الاثنين، أبريل 04 2011 19: 27

مبادئ المنع: تداول المواد وحركة المرور الداخلية

قيم هذا المقال
(الاصوات 0)

تعتبر مناولة المواد وحركة المرور الداخلية من العوامل المساهمة في جزء كبير من الحوادث في العديد من الصناعات. اعتمادًا على نوع الصناعة ، تتراوح نسبة حوادث العمل المنسوبة إلى مناولة المواد من 20 إلى 50٪. يعد التحكم في مخاطر مناولة المواد مشكلة السلامة الرئيسية في أعمال الرصيف وصناعة البناء والتخزين والمناشر وبناء السفن وغيرها من الصناعات الثقيلة المماثلة. في العديد من الصناعات من نوع العمليات ، مثل صناعة المنتجات الكيماوية وصناعة اللب والورق وصناعات الصلب والمسبك ، لا تزال العديد من الحوادث تميل إلى الحدوث أثناء مناولة المنتجات النهائية إما يدويًا أو بواسطة شاحنات الرافعة الشوكية والرافعات.

يرجع هذا الاحتمال المرتفع للحوادث في أنشطة مناولة المواد إلى ثلاث خصائص أساسية على الأقل:

  • توجد كميات كبيرة من الطاقات المحتملة والحركية ، والتي تميل إلى التسبب في الإصابة والضرر ، في النقل والمناولة.
  • لا يزال عدد الأشخاص المطلوبين في أماكن النقل والمناولة مرتفعًا نسبيًا ، وغالبًا ما يتعرضون للمخاطر المرتبطة بمثل هذه المواقع.
  • عندما يتعين تنفيذ العديد من العمليات الديناميكية في وقت واحد وتتطلب التعاون في بيئات مختلفة ، فهناك حاجة ملحة بشكل خاص للاتصال والمعلومات الواضحة وفي الوقت المناسب. وبالتالي ، فإن المسؤولية العالية لأنواع كثيرة من الأخطاء البشرية والإغفالات قد تخلق مواقف خطرة.

 

حوادث مناولة المواد

في كل مرة يقوم فيها الأشخاص أو الآلات بنقل الأحمال ، يكون هناك خطر وقوع حادث. يتم تحديد حجم المخاطر من خلال الخصائص التكنولوجية والتنظيمية للنظام والبيئة وتدابير الوقاية من الحوادث التي تم تنفيذها. لأغراض السلامة ، من المفيد تصوير مناولة المواد كنظام تترابط فيه العناصر المختلفة (الشكل 1). عند إدخال تغييرات على أي عنصر من عناصر النظام - المعدات والسلع والإجراءات والبيئة والأفراد والإدارة والتنظيم - من المحتمل أن يتغير خطر الإصابات أيضًا.

الشكل 1. نظام مناولة المواد

ACC220F1

ترتبط أنواع مناولة المواد وحركة المرور الداخلية الأكثر شيوعًا في الحوادث بالمناولة اليدوية والنقل والتحرك يدويًا (العربات والدراجات وما إلى ذلك) ، والشاحنات ، والرافعات الشوكية ، والرافعات والرافعات ، والناقلات ، والنقل بالسكك الحديدية.

توجد عدة أنواع من الحوادث بشكل شائع في نقل المواد ومناولتها في أماكن العمل. توضح القائمة التالية الأنواع الأكثر شيوعًا:

  • الإجهاد البدني في المناولة اليدوية
  • سقوط الأحمال على الناس
  • الناس محاصرون بين الأشياء
  • تصادم بين المعدات
  • سقوط الناس
  • الضربات والضربات والجروح للناس من المعدات أو الأحمال.

 

عناصر أنظمة مناولة المواد

لكل عنصر في نظام مناولة المواد ، تتوفر العديد من خيارات التصميم ، وتتأثر مخاطر الحوادث وفقًا لذلك. يجب مراعاة العديد من معايير السلامة لكل عنصر. من المهم أن يتم استخدام نهج الأنظمة طوال عمر النظام - أثناء تصميم النظام الجديد وأثناء التشغيل العادي للنظام وفي متابعة الحوادث والاضطرابات السابقة من أجل إدخال تحسينات على النظام.

المبادئ العامة للوقاية

تعتبر بعض المبادئ العملية للوقاية بشكل عام قابلة للتطبيق على السلامة في مناولة المواد. يمكن تطبيق هذه المبادئ على كل من أنظمة مناولة المواد اليدوية والميكانيكية بشكل عام وكلما كان المصنع أو المستودع أو موقع البناء قيد الدراسة. يجب تطبيق العديد من المبادئ المختلفة على نفس المشروع لتحقيق نتائج السلامة المثلى. عادة ، لا يمكن لأي إجراء واحد أن يمنع الحوادث بشكل كامل. على العكس من ذلك ، ليست هناك حاجة إلى كل هذه المبادئ العامة ، وقد لا يعمل بعضها في موقف معين. يجب على محترفي السلامة والمتخصصين في مناولة المواد النظر في العناصر الأكثر صلة لتوجيه عملهم في كل حالة محددة. وتتمثل القضية الأكثر أهمية في إدارة المبادئ على النحو الأمثل لإنشاء أنظمة آمنة وقابلة للتطبيق للتعامل مع المواد ، بدلاً من الاستقرار على أي مبدأ تقني واحد مع استبعاد الآخرين.

يمكن استخدام المبادئ الـ 22 التالية لأغراض السلامة في تطوير وتقييم أنظمة مناولة المواد في مرحلتها المخطط لها أو الحالية أو التاريخية. جميع المبادئ قابلة للتطبيق في كل من الأنشطة الاستباقية وسلامة ما بعد العواقب. لا يوجد أي ترتيب صارم للأولوية في القائمة التالية ، ولكن يمكن إجراء تقسيم تقريبي: المبادئ الأولى أكثر صحة في التصميم الأولي لتخطيطات المصنع الجديدة وعمليات معالجة المواد ، في حين أن المبادئ الأخيرة المدرجة موجهة بشكل أكبر إلى تشغيل أنظمة مناولة المواد الموجودة.

اثنان وعشرون مبدأً للوقاية من حوادث تداول المواد

  1. القضاء على جميع عمليات النقل والمناولة غير الضرورية. نظرًا لأن العديد من عمليات النقل والمناولة خطرة بطبيعتها ، فمن المفيد التفكير فيما إذا كان من الممكن التخلص من بعض مناولة المواد. يمكن ترتيب العديد من عمليات التصنيع الحديثة في تدفق مستمر دون أي مراحل مناولة ونقل منفصلة. يمكن تخطيط وتصميم العديد من عمليات التجميع والبناء للتخلص من الحركات الشاقة والمعقدة للأحمال. يمكن أيضًا العثور على خيارات نقل أكثر فعالية وعقلانية من خلال تحليل اللوجيستيات وتدفق المواد في عمليات التصنيع والنقل.
  2. إبعاد البشر عن أماكن النقل والمناولة. عندما لا يكون العمال موجودين فعليًا تحت أو بالقرب من الأحمال المراد نقلها ، تكون شروط السلامة بحكم طبيعة الحال تحسنت بسبب انخفاض التعرض للمخاطر. لا يُسمح للأشخاص بالعمل في منطقة معالجة الخردة في مصانع الصلب لأن قطع الخردة قد تسقط من القابض المغناطيسي المستخدم في تحريك الخردة ، مما يمثل خطرًا مستمرًا لسقوط الأحمال. غالبًا ما يمكن أتمتة مناولة المواد في البيئات القاسية باستخدام الروبوتات والشاحنات الآلية ، وهو ترتيب يقلل من مخاطر الحوادث التي يتعرض لها العمال عن طريق نقل الأحمال. علاوة على ذلك ، من خلال منع الناس من المرور دون داعٍ من خلال ساحات التحميل والتفريغ ، يتم بشكل أساسي القضاء على التعرض لأنواع عديدة من مخاطر مناولة المواد.
  3. افصل عمليات النقل عن بعضها البعض قدر الإمكان لتقليل المواجهات.كلما واجهت المركبات بعضها البعض بشكل متكرر ، كلما واجهت المعدات والأشخاص الآخرون ، زاد احتمال الاصطدام. يعد الفصل بين عمليات النقل أمرًا مهمًا عند التخطيط للنقل الآمن داخل المصنع. هناك العديد من عمليات الفصل التي يجب مراعاتها ، مثل المشاة / المركبات ؛ حركة مرور كثيفة / حركة مرور خفيفة؛ الحركة الداخلية / الحركة من وإلى الخارج ؛ النقل بين أماكن العمل / مناولة المواد داخل مكان العمل ؛ النقل / التخزين؛ خط النقل / الإنتاج؛ استلام / شحن نقل المواد الخطرة / النقل العادي. عندما يكون الفصل المكاني غير عملي ، يمكن تخصيص أوقات محددة عندما يُسمح للنقل والمشاة على التوالي بدخول منطقة العمل (على سبيل المثال ، في مستودع مفتوح للجمهور). إذا تعذر ترتيب مسارات منفصلة للمشاة ، فيمكن تحديد طرقهم بواسطة العلامات والعلامات. عند دخول مبنى المصنع ، يجب أن يكون الموظفون قادرين على استخدام أبواب منفصلة للمشاة. إذا اختلطت حركة مرور المشاة وحركة مرور شاحنات الرافعة الشوكية في المداخل ، فإنها تميل أيضًا إلى الاختلاط خارج المداخل ، مما يمثل خطرًا. أثناء تعديلات المصنع ، غالبًا ما يكون من الضروري الحد من النقل وحركة الإنسان عبر المناطق التي تخضع للإصلاح أو البناء. في نقل الرافعات العلوية ، يمكن تجنب الاصطدامات من خلال التأكد من عدم تداخل مسارات الرافعات وبتثبيت مفاتيح حدية وحواجز ميكانيكية.
  4. توفير مساحة كافية لعمليات مناولة المواد ونقلها. غالبًا ما تكون المساحة الضيقة جدًا لمناولة المواد سببًا للحوادث. على سبيل المثال ، يمكن أن تعلق أيدي العمال بين حمولة وجدار في المناولة اليدوية ، أو يمكن تثبيت شخص بين عمود متحرك لرافعة نقل وكومة من المواد عندما لا تكون مسافة الأمان الدنيا 0.5 متر متاحة. يجب مراعاة المساحة اللازمة لعمليات النقل والمناولة بعناية في تصميم المصنع وتخطيط التعديلات. من المستحسن الاحتفاظ ببعض "هامش الأمان" للمساحة من أجل استيعاب التغييرات المستقبلية في أبعاد الحمولة وأنواع المعدات. في كثير من الأحيان ، يميل حجم المنتجات التي يتم تصنيعها إلى النمو مع مرور الوقت ، ولكن المساحة التي يتم فيها التعامل معها تصبح أصغر وأصغر. على الرغم من أن الطلب على استخدام الفضاء الفعال من حيث التكلفة قد يكون سببًا لتقليل مساحة الإنتاج إلى الحد الأدنى ، إلا أنه يجب أن يؤخذ في الاعتبار أن مساحة المناورة اللازمة لشاحنات الرافعة الشوكية المتوازنة للانعطاف والعودة إلى الوراء أكبر مما يبدو للوهلة الأولى .
  5. تهدف إلى عمليات النقل المستمرة ، وتجنب نقاط الانقطاع في مناولة المواد. تدفقات المواد المستمرة تقلل من احتمالية وقوع الحوادث. الترتيب الأساسي لتخطيط المصنع له أهمية حاسمة في تنفيذ مبدأ السلامة هذا. تتركز الحوادث في الأماكن التي ينقطع فيها تدفق المواد بسبب تغير معدات النقل والمناولة ، أو لأسباب تتعلق بالإنتاج. غالبًا ما يكون التدخل البشري مطلوبًا للتفريغ وإعادة التحميل والربط والتعبئة والرفع والسحب وما إلى ذلك. اعتمادًا على المواد التي يتم مناولتها ، توفر الناقلات عمومًا تدفقات مستمرة للمواد أكثر من الرافعات أو شاحنات الرفع الشوكية. من التخطيط الجيد ترتيب عمليات النقل بطريقة تسمح للمركبات ذات المحركات بالتحرك في مباني المصنع في دائرة ذات اتجاه واحد ، دون أي حركة متعرجة أو تراجع. نظرًا لأن نقاط الانقطاع تميل إلى التطور في الخطوط الحدودية بين الأقسام أو بين الخلايا العاملة ، يجب التخطيط للإنتاج والنقل لتجنب مثل هذه "الأراضي الحرام" مع حركة المواد غير المنضبط.
  6. استخدم العناصر القياسية في أنظمة مناولة المواد. لأغراض السلامة ، من الأفضل عمومًا استخدام العناصر القياسية للأحمال والمعدات والأدوات في مناولة المواد. إن مفهوم تحميل الوحدة معروف جيدًا لمعظم المتخصصين في النقل. المواد المعبأة في حاويات وعلى منصات نقالة يسهل تركيبها ونقلها عندما تكون العناصر الأخرى في سلسلة النقل (على سبيل المثال ، رفوف التخزين ، شاحنات الرافعة الشوكية ، المركبات ذات المحركات وأجهزة تثبيت الرافعات) مصممة لأحمال هذه الوحدات. إن استخدام الأنواع القياسية من شاحنات الرافعة الشوكية ذات الضوابط المماثلة يقلل من احتمالية خطأ السائق ، حيث تحدث الحوادث عندما يتغير السائق من نوع واحد من المعدات إلى نوع آخر مع ضوابط مختلفة.
  7. تعرف على المواد التي يجب التعامل معها. تعد معرفة خصائص المواد المراد نقلها شرطًا مسبقًا للنقل الآمن. من أجل اختيار قيود الرفع أو التحميل المناسبة ، يجب على المرء أن يأخذ في الاعتبار الوزن ومركز الثقل وأبعاد البضائع التي سيتم تثبيتها للرفع والنقل. عند التعامل مع المواد الخطرة ، من الضروري أن تكون المعلومات متاحة عن تفاعلها وقابليتها للاشتعال ومخاطرها الصحية. يتم تقديم المخاطر الخاصة في حالة العناصر الهشة ، الحادة ، المتربة ، الزلقة ، السائبة ، أو عند التعامل مع المواد المتفجرة والحيوانات الحية ، على سبيل المثال. غالبًا ما توفر العبوات معلومات مهمة للعمال فيما يتعلق بطرق المناولة المناسبة ، ولكن في بعض الأحيان تتم إزالة الملصقات أو تخفي العبوات الواقية معلومات مهمة. على سبيل المثال ، قد لا يكون من الممكن عرض توزيع المحتويات داخل عبوة ، مما يؤدي إلى عدم تمكن المرء من تقييم مركز ثقل الحمولة بشكل صحيح.
  8. حافظ على التحميل أقل من قدرة حمل العمل الآمنة. التحميل الزائد هو سبب شائع للضرر في أنظمة مناولة المواد. يعتبر فقدان التوازن وانكسار المواد من النتائج النموذجية للحمل الزائد لمعدات المناولة. يجب وضع علامات واضحة على حمل العمل الآمن للرافعات وأذرع الرفع الأخرى ، ويجب تحديد التكوينات المناسبة للرافعات. يمكن أن يحدث التحميل الزائد عندما يتم تقدير وزن الحمولة أو مركز ثقلها بشكل خاطئ ، مما يؤدي إلى التثبيت غير الصحيح والمناورة للأحمال. عند استخدام الرافعات للتعامل مع الأحمال ، يجب أن يكون مشغل الجهاز على دراية بأن المسار المائل قد يمارس قوى كافية لإسقاط الحمولة أو زيادة توازن المعدات. يجب تحديد سعة تحميل شاحنات الرافعة الشوكية على المعدات ؛ هذا يختلف حسب ارتفاع الرفع وحجم الحمولة. قد يحدث التحميل الزائد بسبب فشل التعب في ظل التحميل المتكرر أقل بكثير من حمل الكسر النهائي إذا لم يتم تصميم المكون بشكل صحيح ضد هذا النوع من الفشل.
  9. تعيين حدود السرعة منخفضة بما يكفي للحفاظ على الحركة الآمنة. تختلف حدود السرعة للمركبات التي تتحرك في أماكن العمل من 10 كم / ساعة إلى 40 كم / ساعة (حوالي 5 إلى 25 ميلاً في الساعة). السرعات المنخفضة مطلوبة في الممرات الداخلية والمداخل والمعابر والممرات الضيقة. يمكن للسائق المختص تكييف سرعة السيارة وفقًا لمتطلبات كل موقف ، ولكن يُنصح باستخدام اللافتات التي تُعلم السائقين بحدود السرعة في الأماكن الحرجة. على سبيل المثال ، يجب تحديد السرعة القصوى للرافعة المتنقلة التي يتم التحكم فيها عن بعد أولاً عن طريق تثبيت سرعة مركبة مماثلة لسرعة مشي معقولة للإنسان ، ثم إتاحة الوقت اللازم للمراقبة والتحكم في الأحمال في وقت واحد حتى لا لتجاوز وقت استجابة المشغل البشري.
  10. تجنب رفع الرأس في المناطق التي يعمل فيها الأشخاص تحتها. يشكل رفع المواد العلوية دائمًا خطر سقوط الأحمال. على الرغم من أنه لا يُسمح عادةً للأشخاص بالعمل تحت أحمال معلقة ، إلا أن النقل الروتيني للأحمال على الأشخاص في الإنتاج يمكن أن يعرضهم للخطر. يعتبر النقل بالرافعة الشوكية إلى أرفف التخزين العالية والرفع بين الطوابق أمثلة أخرى لمهام الرفع العلوية. قد تشكل أيضًا الناقلات العلوية التي تنقل الأحجار أو فحم الكوك أو القوالب خطرًا لسقوط الأحمال لأولئك الذين يمشون تحتها إذا لم يتم تثبيت أغطية واقية. عند التفكير في نظام نقل علوي جديد ، ينبغي مقارنة المخاطر الأكبر المحتملة بالمخاطر الأقل المرتبطة بنظام النقل على مستوى الأرضية.
  11. تجنب طرق التعامل مع المواد التي تتطلب التسلق والعمل على مستويات عالية. عندما يضطر الأشخاص إلى الصعود - على سبيل المثال ، لفك خطافات التعليق ، أو لتعديل مظلة السيارة أو لعمل علامات على الأحمال - فإنهم يخاطرون بالسقوط. يمكن تجنب هذا الخطر غالبًا عن طريق التخطيط الأفضل ، أو عن طريق تغيير تسلسل العمل ، أو باستخدام ملحقات الرفع المختلفة والأدوات التي يتم التحكم فيها عن بُعد ، أو عن طريق الميكنة والأتمتة.
  12. نعلق الحراس في نقاط الخطر. يجب تركيب الواقيات في نقاط الخطر في معدات مناولة المواد مثل سلاسل الرافعات الشوكية ، وحبال الرافعات ونقاط احتجاز الناقلات. غالبًا ما تكون الحماية البعيدة عن متناول اليد غير كافية ، لأنه يمكن الوصول إلى نقطة الخطر باستخدام السلالم والوسائل الأخرى. تُستخدم الواقيات أيضًا للحماية من الأعطال الفنية التي قد تؤدي إلى حدوث إصابات (على سبيل المثال ، مثبتات الحبال السلكية على حزم الرافعة ، ومزالج الأمان في خطافات الرفع ووسادات الحماية الخاصة بحبال النسيج التي تحمي من الحواف الحادة). حواجز الحماية وألواح القدم المثبتة على حواف منصات التحميل ورفوف التخزين العلوية ، وحول فتحات الأرضية ، يمكن أن تحمي الأشخاص والأشياء من السقوط. غالبًا ما يكون هذا النوع من الحماية مطلوبًا عندما ترفع الرافعات الشوكية والرافعات المواد من طابق إلى آخر. يمكن حماية الأشخاص من الأجسام المتساقطة في عمليات مناولة المواد عن طريق شبكات الأمان والحراس الدائمين مثل الشبكات السلكية أو أغطية الألواح المعدنية على الناقلات.
  13. نقل الناس ورفعهم فقط بالمعدات المصممة لهذا الغرض. الرافعات والرافعات الشوكية والحفارات والناقلات هي آلات لنقل المواد ، وليس البشر ، من مكان إلى آخر. منصات الرفع الخاصة متاحة لرفع الأشخاص ، على سبيل المثال ، لتغيير المصابيح على الأسقف. إذا تم تجهيز رافعة أو شاحنة رافعة شوكية بقفص خاص يمكن تثبيته بإحكام بالمعدات والذي يلبي متطلبات السلامة المناسبة ، يمكن رفع الأشخاص دون التعرض لخطر مفرط بحدوث إصابات خطيرة.
  14. حافظ على استقرار المعدات والأحمال. تحدث الحوادث عندما تفقد المعدات أو البضائع أو أرفف التخزين ثباتها ، خاصة في حالة الرافعات الشوكية أو الرافعات المتحركة. يعد اختيار المعدات المستقرة بشكل نشط خطوة أولى لتقليل المخاطر. علاوة على ذلك ، يُنصح باستخدام المعدات التي تصدر إشارة تحذير قبل الوصول إلى حد الانهيار. ممارسات العمل الجيدة والمشغلون المؤهلون هم المحطات التالية للوقاية. الموظفون ذوو الخبرة والمدربون قادرون على تقدير مراكز الجاذبية والتعرف على الظروف غير المستقرة حيث يتم تكديس المواد وتكديسها ، وإجراء التعديلات اللازمة.
  15. توفر رؤية جيدة. دائمًا ما تكون الرؤية محدودة عند مناولة المواد باستخدام شاحنات الرافعة الشوكية. عند شراء معدات جديدة ، من المهم تقييم مقدار ما يمكن للسائق رؤيته من خلال هياكل الصاري (وبالنسبة للشاحنات ذات الرفع العالي ، فإن الرؤية من خلال الإطار العلوي). على أي حال ، فإن المواد التي يتم التعامل معها تسبب بعض فقدان الرؤية ، ويجب مراعاة هذا التأثير. كلما أمكن ، يجب توفير خط رؤية واضح - على سبيل المثال ، عن طريق إزالة أكوام البضائع أو عن طريق ترتيب الفتحات أو الأقسام الفارغة في النقاط الحرجة في الرفوف. يمكن تطبيق المرايا على المعدات وفي المواقع المناسبة في المصانع والمستودعات لجعل الزوايا العمياء أكثر أمانًا. ومع ذلك ، فإن المرايا هي وسيلة ثانوية للوقاية مقارنة بالقضاء الفعلي على الزوايا العمياء من أجل السماح بالرؤية المباشرة. في نقل الرافعة ، غالبًا ما يكون من الضروري تعيين شخص إشارة خاص للتحقق من أن المنطقة التي سيتم فيها خفض الحمولة غير مشغولة بالناس. تتمثل إحدى ممارسات السلامة الجيدة في طلاء أو تحديد نقاط الخطر والعوائق في بيئة العمل - على سبيل المثال ، الأعمدة وحواف الأبواب وأرصفة التحميل وعناصر الماكينة البارزة والأجزاء المتحركة للمعدات. غالبًا ما تؤدي الإضاءة المناسبة إلى تحسين الرؤية إلى حد كبير - على سبيل المثال ، على السلالم وفي الممرات وعند أبواب المخارج.
  16. تخلص من الرفع اليدوي وحمل الأحمال بالمناولة الميكانيكية والآلية. حوالي 15٪ من جميع إصابات العمل تتعلق بالرفع اليدوي للأحمال وحملها. معظم الإصابات ناتجة عن مجهود مفرط ؛ والباقي عبارة عن انزلاقات وسقوط وإصابات في اليد ناتجة عن الحواف الحادة. تعتبر اضطرابات الصدمات التراكمية واضطرابات الظهر من المشكلات الصحية النموذجية الناتجة عن أعمال المعالجة اليدوية. على الرغم من أن الميكنة والأتمتة قد ألغت مهام المناولة اليدوية إلى حد كبير في الصناعة ، لا يزال هناك عدد من أماكن العمل حيث يكون الأشخاص مثقلون جسديًا برفع الأحمال الثقيلة وحملها. يجب مراعاة توفير معدات المناولة المناسبة - على سبيل المثال ، الرافعات ومنصات الرفع والمصاعد والشاحنات الرافعة الشوكية والرافعات والناقلات والمنصات النقالة والروبوتات والمتلاعبين الميكانيكيين.
  17. توفير والحفاظ على الاتصال الفعال. العامل المشترك في الحوادث الخطيرة هو فشل الاتصال. يجب أن يتواصل سائق الرافعة مع الرافعة ، الذي يقوم بتثبيت الحمولة ، وإذا كانت الإشارات اليدوية بين السائق والمحمل غير صحيحة أو كانت الهواتف اللاسلكية منخفضة الصوت ، فقد ينتج عن ذلك أخطاء فادحة. تعتبر روابط الاتصال مهمة بين مشغلي معالجة المواد وموظفي الإنتاج واللوادر وعمال الرصيف وسائقي المعدات وأفراد الصيانة. على سبيل المثال ، يتعين على سائق الشاحنة الرافعة تمرير معلومات حول أي مشاكل تتعلق بالسلامة - على سبيل المثال ، الممرات ذات الزوايا العمياء بسبب أكوام المواد - عند تسليم الشاحنة إلى السائق التالي أثناء تغيير نوبة العمل. غالبًا ما يكون سائقي السيارات والرافعات المتنقلة الذين يعملون كمقاولين في مكان العمل غير ملمين بالمخاطر الخاصة التي قد يواجهونها ، وبالتالي يجب أن يتلقوا إرشادات أو تدريبًا خاصًا. قد يشمل ذلك توفير خريطة لمباني المصنع عند بوابة الوصول جنبًا إلى جنب مع تعليمات العمل والقيادة الأساسية الآمنة. لم يتم تطوير إشارات المرور الخاصة بحركة المرور في مكان العمل بدرجة عالية مثل تلك الخاصة بالطرق العامة. ومع ذلك ، فإن العديد من المخاطر التي يتم مواجهتها في حركة المرور على الطرق شائعة داخل مباني المصنع أيضًا. لذلك من المهم توفير إشارات مرور مناسبة لحركة المرور الداخلية من أجل تسهيل إرسال تحذيرات الخطر وتنبيه السائقين إلى أي احتياطات قد تكون مطلوبة.
  18. قم بترتيب واجهات الإنسان والتعامل اليدوي وفقًا لمبادئ الراحة. يجب أن تتلاءم أعمال مناولة المواد مع قدرة ومهارات الأشخاص من خلال تطبيق بيئة العمل لتفادي الأخطاء والإجهاد غير المناسب. يجب أن تكون أدوات التحكم والعرض الخاصة بالرافعات والرافعات الشوكية متوافقة مع التوقعات والعادات الطبيعية للناس. في التعامل اليدوي ، من المهم التأكد من وجود مساحة كافية للحركات البشرية اللازمة لتنفيذ المهام. علاوة على ذلك ، يجب تجنب أوضاع العمل الشاقة بشكل مفرط - على سبيل المثال ، رفع الأحمال يدويًا فوق رأس الشخص ، وعدم تجاوز الحد الأقصى للأوزان المسموح بها للرفع اليدوي. قد تتطلب الاختلافات الفردية في العمر والقوة والحالة الصحية والخبرة واعتبارات القياسات البشرية تعديل مساحة العمل والمهام وفقًا لذلك. يعد اختيار الطلبات في مرافق التخزين مثالاً على مهمة تكون فيها بيئة العمل ذات أهمية قصوى للسلامة والإنتاجية.
  19. توفير التدريب والمشورة الكافيين. غالبًا ما تُعتبر مهام مناولة المواد منخفضة للغاية بحيث لا تبرر أي تدريب خاص للقوى العاملة. عدد مشغلي الرافعات المتخصصين وسائقي الرافعات الشوكية يتناقص في أماكن العمل ؛ وهناك ميل متزايد لجعل الرافعة والشاحنة الشوكية تقود وظيفة يجب أن يكون أي شخص تقريبًا في مكان العمل مستعدًا للقيام بها. على الرغم من أنه يمكن تقليل المخاطر من خلال التدابير التقنية والمريحة ، فإن مهارة المشغل هي الحاسمة في نهاية المطاف في تجنب المواقف الخطرة في إعدادات العمل الديناميكية. أشارت استطلاعات الحوادث إلى أن العديد من الضحايا في حوادث مناولة المواد هم أشخاص لا يشاركون في مهام مناولة المواد بأنفسهم. لذلك ، يجب أيضًا توفير التدريب إلى حد ما للمارة في مناطق مناولة المواد.
  20. تزويد العاملين في النقل والمناولة بالملابس الشخصية المناسبة. يمكن الوقاية من عدة أنواع من الإصابات باستخدام معدات الحماية الشخصية المناسبة. أحذية السلامة التي لا تسبب الانزلاق والسقوط ، والقفازات الثقيلة ، والنظارات أو النظارات الواقية ، والقبعات الصلبة هي واقيات شخصية نموذجية يتم ارتداؤها لمهام مناولة المواد. عندما تتطلب المخاطر الخاصة ذلك ، يتم استخدام أجهزة الحماية من السقوط وأجهزة التنفس الصناعي وملابس الأمان الخاصة. يجب أن توفر معدات العمل المناسبة لمناولة المواد رؤية جيدة ويجب ألا تتضمن الأجزاء التي يمكن بسهولة التقاطها بالمعدات أو إمساكها بأجزاء متحركة.
  21. القيام بأعمال الصيانة والتفتيش المناسبة. عندما تحدث حوادث بسبب عطل في المعدات ، غالبًا ما تكون الأسباب في ضعف إجراءات الصيانة والتفتيش. توجد تعليمات الصيانة والفحوصات في معايير السلامة وأدلة الشركات المصنعة. يمكن أن تؤدي الانحرافات عن الإجراءات المحددة إلى مواقف خطيرة. مستخدمو معدات مناولة المواد مسؤولون عن أعمال الصيانة اليومية والتفتيش التي تتضمن مهام مثل فحص البطاريات والحبال والمحركات المتسلسلة ومقبض الرفع والفرامل وأدوات التحكم ؛ تنظيف النوافذ وإضافة الزيت عند الحاجة. يتم إجراء عمليات تفتيش أكثر شمولاً وأقل تواتراً بانتظام ، مثل أسبوعية أو شهرية أو نصف سنوية أو مرة واحدة في السنة ، حسب ظروف الاستخدام. التدبير المنزلي ، بما في ذلك التنظيف المناسب للأرضيات وأماكن العمل ، مهم أيضًا للتعامل الآمن مع المواد. تتسبب الأرضيات الزيتية والمبللة في انزلاق الأشخاص والشاحنات. يجب التخلص من المنصات المكسورة ورفوف التخزين كلما لوحظت. في العمليات التي تنطوي على نقل المواد السائبة بواسطة الناقلات ، من المهم إزالة تراكمات الغبار والحبوب من أجل منع انفجار الغبار والحرائق.
  22. التخطيط للتغييرات في الظروف البيئية. القدرة على التكيف مع الظروف البيئية المختلفة محدودة بين المعدات والأشخاص على حد سواء. يحتاج مشغلو شاحنات الرافعات الشوكية إلى عدة ثوانٍ لتكييف أنفسهم عند القيادة من قاعة قاتمة عبر المداخل إلى ساحة مضاءة بنور الشمس في الخارج ، وعند التحرك من الداخل من الخارج. لجعل هذه العمليات أكثر أمانًا ، يمكن إعداد ترتيبات إضاءة خاصة عند المداخل. في الهواء الطلق ، غالبًا ما تتعرض الرافعات لأحمال رياح عالية ، والتي يجب أخذها في الاعتبار أثناء عمليات الرفع. في ظروف الرياح الشديدة ، يجب قطع الرفع بالرافعات بالكامل. قد يتسبب الجليد والثلج في عمل إضافي كبير للعمال الذين يتعين عليهم تنظيف أسطح الأحمال. في بعض الأحيان ، يعني هذا أيضًا تحمل مخاطر إضافية ؛ على سبيل المثال ، عندما يتم العمل على الحمل أو حتى تحت الحمل أثناء الرفع. يجب أن يشمل التخطيط الإجراءات الآمنة لهذه المهام أيضًا. قد تنزلق الحمولة الجليدية بعيدًا عن شوكة المنصة النقالة أثناء نقل الرافعة الشوكية. يمكن أن تتسبب الأجواء المسببة للتآكل والحرارة وظروف الصقيع ومياه البحر في تدهور المواد والفشل اللاحق إذا لم يتم تصميم المواد لتحمل مثل هذه الظروف.

 

الرجوع

عرض 9468 مرات تم إجراء آخر تعديل يوم السبت ، 20 آب (أغسطس) 2011 19:44
المزيد في هذه الفئة: " الأماكن الضيقة

"إخلاء المسؤولية: لا تتحمل منظمة العمل الدولية المسؤولية عن المحتوى المعروض على بوابة الويب هذه والذي يتم تقديمه بأي لغة أخرى غير الإنجليزية ، وهي اللغة المستخدمة للإنتاج الأولي ومراجعة الأقران للمحتوى الأصلي. لم يتم تحديث بعض الإحصائيات منذ ذلك الحين. إنتاج الطبعة الرابعة من الموسوعة (4). "

المحتويات

مراجع تطبيقات السلامة

أرتو ، جي ، إيه لان ، وجي إف كورفيل. 1994. استخدام خطوط الإنقاذ الأفقية في التركيب الفولاذي الإنشائي. وقائع الندوة الدولية للحماية من السقوط ، سان دييغو ، كاليفورنيا (27-28 أكتوبر ، 1994). تورنتو: الجمعية الدولية للحماية من السقوط.

Backström، T. 1996. الحماية من مخاطر الحوادث والسلامة في الإنتاج الآلي. أطروحة الدكتوراه. Arbete och Hälsa 1996: 7. سولنا: المعهد الوطني للحياة العملية.

باكستروم ، تي أند إل هارمز رينجدال. 1984. دراسة إحصائية لأنظمة التحكم وحوادث العمل. J احتلال Acc. 6: 201 - 210.

باكستروم ، تي أند إم دوس. 1994. العيوب الفنية وراء حوادث الإنتاج الآلي. In Advances in Agile Manufacturing ، من تحرير PT Kidd و W Karwowski. أمستردام: IOS Press.

-. 1995. مقارنة بين الحوادث المهنية في الصناعات وتكنولوجيا التصنيع المتقدمة. Int J Hum Factors Manufac. 5 (3). 267 - 282.

-. في الصحافة. نشأة التقنية لأعطال الآلة التي تؤدي إلى حوادث مهنية. بيئة العمل Int J Ind.

-. مقبول للنشر. الترددات المطلقة والنسبية لحوادث الأتمتة على أنواع مختلفة من المعدات وللمجموعات المهنية المختلفة. J Saf Res.

Bainbridge، L. 1983. مفارقات الأتمتة. أوتوماتيكا 19: 775 - 779.

بيل ، آر ودي راينرت. 1992. المخاطر ومفاهيم سلامة النظام لأنظمة التحكم المتعلقة بالسلامة. Saf Sci 15: 283-308.

بوشار ، ص 1991. Échafaudages. دليل سيري 4. Montreal: CSST.

مكتب الشؤون الوطنية. 1975. معايير السلامة والصحة المهنية. هياكل الحماية من الانقلاب لمعدات مناولة المواد والجرارات ، الأقسام 1926 ، 1928. واشنطن العاصمة: مكتب الشؤون الوطنية.

كوربيت ، جم. 1988. بيئة العمل في تطوير AMT المتمحور حول الإنسان. بيئة العمل التطبيقية 19: 35-39.

كولفر ، سي ، وسي كونولي. 1994. منع السقوط القاتل في البناء. Saf Health سبتمبر 1994: 72-75.

دويتشه إندوستري نورمن (DIN). 1990. Grundsätze für Rechner in Systemen mit Sicherheitsauffgaben. DIN V VDE 0801. برلين: Beuth Verlag.

-. 1994. Grundsätze für Rechner in Systemen mit Sicherheitsauffgaben Änderung A 1. DIN V VDE 0801 / A1. برلين: Beuth Verlag.

-. 1995 أ. Sicherheit von Maschinen - Druckempfindliche Schutzeinrichtungen [سلامة الماكينة - معدات الحماية الحساسة للضغط]. DIN prEN 1760. برلين: Beuth Verlag.

-. 1995 ب. Rangier-Warneinrichtungen - Anforderungen und Prüfung [المركبات التجارية - اكتشاف العوائق أثناء الرجوع إلى الخلف - المتطلبات والاختبارات]. DIN-Norm 75031. فبراير 1995.

Döös، M and T Backström. 1993. وصف الحوادث في مناولة المواد الآلية. في بيئة العمل الخاصة بمعالجة المواد ومعالجة المعلومات في العمل ، تم تحريره بواسطة WS Marras و W Karwowski و JL Smith و L Pacholski. وارسو: تايلور وفرانسيس.

-. 1994. اضطرابات الإنتاج كخطر الحوادث. In Advances in Agile Manufacturing ، من تحرير PT Kidd و W Karwowski. أمستردام: IOS Press.

الجماعة الاقتصادية الأوروبية (EEC). 1974 ، 1977 ، 1979 ، 1982 ، 1987. توجيهات المجلس بشأن هياكل الحماية من الانقلاب للجرارات الزراعية والغابات ذات العجلات. بروكسل: EEC.

-. 1991. توجيهات المجلس بشأن تقريب قوانين الدول الأعضاء المتعلقة بالآلات. (91/368 / EEC) لوكسمبورغ: EEC.

Etherton ، JR و ML مايرز. 1990. أبحاث سلامة الآلة في NIOSH والتوجهات المستقبلية. Int J Ind Erg 6: 163–174.

Freund و E و F Dierks و J Roßmann. 1993. Unterschungen zum Arbeitsschutz bei Mobilen Rototern und Mehrrobotersystemen [اختبارات السلامة المهنية للروبوتات المتنقلة وأنظمة الروبوت المتعددة]. دورتموند: Schriftenreihe der Bundesanstalt für Arbeitsschutz.

جوبل ، دبليو. 1992. تقييم موثوقية نظام التحكم. نيويورك: جمعية الآلات الأمريكية.

Goodstein و LP و HB Anderson و SE Olsen (محرران). 1988. المهام والأخطاء والنماذج العقلية. لندن: تايلور وفرانسيس.

جريف ، كا. 1988. أسباب السقوط والوقاية منه. في الندوة الدولية للحماية من السقوط. أورلاندو: الجمعية الدولية للحماية من السقوط.

تنفيذي الصحة والسلامة. 1989. إحصاءات الصحة والسلامة 1986-87. توظيف غاز 97 (2).

هاينريش ، HW ، D Peterson و N Roos. 1980. منع الحوادث الصناعية. الطبعة الخامسة. نيويورك: ماكجرو هيل.

هولناجل ، إي ، ودي وودز. 1983. هندسة النظم المعرفية: نبيذ جديد في قوارير جديدة. Int J Man Machine Stud 18: 583–600.

Hölscher ، و H و J Rader. 1984. حاسوب دقيق في der Sicherheitstechnik. راينلاند: Verlag TgV-Reinland.

Hörte و S-Å و P Lindberg. 1989. نشر وتطبيق تقنيات التصنيع المتقدمة في السويد. ورقة العمل رقم 198: 16. معهد الابتكار والتكنولوجيا.

اللجنة الكهرتقنية الدولية (IEC). 1992. 122 مسودة المعيار: برمجيات الحاسبات في تطبيق الأنظمة المتعلقة بالسلامة الصناعية. IEC 65 (ثانية). جنيف: IEC.

-. 1993. 123 مشروع المعيار: السلامة الوظيفية للأنظمة الإلكترونية الكهربائية / الإلكترونية / القابلة للبرمجة ؛ الجوانب العامة. الجزء 1 ، المتطلبات العامة جنيف: IEC.

منظمة العمل الدولية. 1965. السلامة والصحة في العمل الزراعي. جنيف: منظمة العمل الدولية.

-. 1969. السلامة والصحة في العمل الحرجي. جنيف: منظمة العمل الدولية.

-. 1976. البناء الآمن للجرارات وتشغيلها. مدونة ممارسات منظمة العمل الدولية. جنيف: منظمة العمل الدولية.

المنظمة الدولية للتوحيد القياسي (ISO). 1981. الجرارات ذات العجلات الزراعية والغابات. هياكل الحماية. طريقة الاختبار الثابت وشروط القبول. ISO 5700. جنيف: ISO.

-. 1990. إدارة الجودة ومعايير ضمان الجودة: مبادئ توجيهية لتطبيق ISO 9001 في تطوير البرامج وتوريدها وصيانتها. ISO 9000-3. جنيف: ISO.

-. 1991. أنظمة الأتمتة الصناعية - سلامة أنظمة التصنيع المتكاملة - المتطلبات الأساسية (CD 11161). TC 184 / WG 4. جنيف: ISO.

-. 1994. المركبات التجارية - جهاز كشف العوائق أثناء الرجوع - المتطلبات والاختبارات. التقرير الفني TR 12155. جنيف: ISO.

جونسون ، ب. 1989. تصميم وتحليل الأنظمة الرقمية المتسامحة مع الخطأ. نيويورك: أديسون ويسلي.

كيد ، ص 1994. التصنيع الآلي القائم على المهارة. في تنظيم وإدارة أنظمة التصنيع المتقدمة ، من تحرير W Karwowski و G Salvendy. نيويورك: وايلي.

نولتون ، ري. 1986. مقدمة في دراسات المخاطر وقابلية التشغيل: منهج الكلمة الإرشادية. فانكوفر ، كولومبيا البريطانية: علم الكيمياء.

Kuivanen، R. 1990. التأثير على سلامة الاضطرابات في أنظمة التصنيع المرنة. في Ergonomics of Hybrid Automated Systems II ، تم تحريره بواسطة W Karwowski و M Rahimi. أمستردام: إلسفير.

ليسر ، آر بي ، واي ماكلولين و دي إم وولف. 1987. Fernsteurerung und Fehlerkontrolle von Voyager 2. Spektrum der Wissenshaft (1): S. 60-70.

Lan و A و J Arteau و JF Corbeil. 1994. الحماية ضد السقوط من اللوحات الإعلانية فوق الأرض. الندوة الدولية للحماية من السقوط ، سان دييغو ، كاليفورنيا ، 27-28 أكتوبر 1994. وقائع الجمعية الدولية للحماية من السقوط.

لانجر ، إتش جي و دبليو كورفورست. 1985. Einsatz von Sensoren zur Absicherung des Rückraumes von Großfahrzeugen [استخدام أجهزة الاستشعار لتأمين المنطقة خلف المركبات الكبيرة]. FB 605. دورتموند: Schriftenreihe der bundesanstalt für Arbeitsschutz.

ليفنسون ، إن جي. 1986. سلامة البرامج: لماذا وماذا وكيف. استطلاعات كمبيوتر ACM (2): S. 129 - 163.

مكمانوس ، تينيسي. Nd المساحات المحصورة. مخطوطة.

Microsonic GmbH. 1996. اتصالات الشركة. دورتموند ، ألمانيا: Microsonic.

Mester و U و T Herwig و G Dönges و B Brodbeck و HD Bredow و M Behrens و U Ahrens. 1980. Gefahrenschutz durch passive Infrarot-Sensoren (II) [الحماية من الأخطار بواسطة مستشعرات الأشعة تحت الحمراء]. FB 243. دورتموند: Schriftenreihe der bundesanstalt für Arbeitsschutz.

موهان ودي آر باتيل. 1992. تصميم معدات زراعية أكثر أمانًا: تطبيق بيئة العمل وعلم الأوبئة. Int J Ind Erg 10: 301–310.

الرابطة الوطنية للحماية من الحرائق (NFPA). 1993. NFPA 306: التحكم في مخاطر الغاز على السفن. كوينسي ، ماساتشوستس: NFPA.

المعهد الوطني للسلامة والصحة المهنية (NIOSH). 1994. وفيات العمال في الأماكن الضيقة. سينسيناتي ، أوهايو ، الولايات المتحدة: DHHS / PHS / CDCP / NIOSH Pub. رقم 94-103. NIOSH.

نيومان ، PG. 1987. أفضل (أو أسوأ) حالات الخطر المتعلقة بالحاسوب. IEEE T Syst Man Cyb. نيويورك: S.11–13.

-. 1994. المخاطر التوضيحية للجمهور في استخدام أنظمة الكمبيوتر والتقنيات ذات الصلة. ملاحظات Software Engin SIGSOFT 19 ، رقم 1: 16-29.

إدارة السلامة والصحة المهنية (OSHA). 1988. الوفيات المهنية المختارة المتعلقة باللحام والقطع كما تم العثور عليها في تقارير الوفيات / التحقيقات في الكارثة OSHA. واشنطن العاصمة: OSHA.

منظمة التعاون الاقتصادي والتنمية (OECD). 1987. الرموز المعيارية للاختبار الرسمي للجرارات الزراعية. باريس: OECD.

المنظمة المهنية للحماية من الأعمال والحماية من الجماهير (OPPBTP). 1984. المعدات الفردية للحماية من ممرات الهوت. بولوني بيلانكور ، فرنسا: OPPBTP.

Rasmussen، J. 1983. المهارات والقواعد والمعرفة: الأجندة والعلامات والرموز والاختلافات الأخرى في نماذج الأداء البشري. معاملات IEEE على الأنظمة والإنسان وعلم التحكم الآلي. SMC13 (3): 257-266.

السبب ، ج. 1990. خطأ بشري. نيويورك: مطبعة جامعة كامبريدج.

ريس ، CD و GR Mills. 1986. علم الأوبئة الناتجة عن الصدمات للوفيات في الأماكن المحصورة وتطبيقها على التدخل / الوقاية الآن. في الطبيعة المتغيرة للعمل والقوى العاملة. سينسيناتي ، أوهايو: NIOSH.

رينيرت ، د وج رويس. 1991. Sicherheitstechnische Beurteilung und Prüfung mikroprozessorgesteuerter
Sicherheitseinrichtungen. في BIA-Handbuch. Sicherheitstechnisches information-und Arbeitsblatt 310222. بيليفيلد: Erich Schmidt Verlag.

جمعية مهندسي السيارات (SAE). 1974. حماية المشغل للمعدات الصناعية. معيار SAE j1042. وارينديل ، الولايات المتحدة الأمريكية: SAE.

-. 1975. معايير الأداء لحماية الانقلاب. الممارسة الموصى بها SAE. معيار SAE j1040a. وارينديل ، الولايات المتحدة الأمريكية: SAE.

Schreiber، P. 1990. Entwicklungsstand bei Rückraumwarneinrichtungen [حالة التطورات لأجهزة الإنذار في المنطقة الخلفية]. Technische Überwachung، Nr. 4 أبريل ص 161.

شريبر ، ب و ك كوهن. 1995. Informationstechnologie in der Fertigungstechnik [تكنولوجيا المعلومات في تقنية الإنتاج ، سلسلة المعهد الاتحادي للسلامة والصحة المهنية]. FB 717. دورتموند: Schriftenreihe der bundesanstalt für Arbeitsschutz.

شيريدان ت. 1987. رقابة إشرافية. في كتيب العوامل البشرية ، حرره ج. سالفندي. نيويورك: وايلي.

Springfeldt، B. 1993. آثار قواعد وتدابير السلامة المهنية مع مراعاة خاصة للإصابات. مزايا حلول العمل تلقائيًا. ستوكهولم: المعهد الملكي للتكنولوجيا ، قسم علوم العمل.

سوجيموتو ، ن. 1987. موضوعات ومشكلات تكنولوجيا سلامة الروبوت. في السلامة والصحة المهنية في الأتمتة والروبوتات ، تم تحريره بواسطة K Noto. لندن: تايلور وفرانسيس. 175.

سولوفسكي ، إيه سي ، أد. 1991. أساسيات الحماية من السقوط. تورنتو ، كندا: الجمعية الدولية للحماية من السقوط.

Wehner، T. 1992. Sicherheit als Fehlerfreundlichkeit. أوبلادن: Westdeutscher Verlag.

Zimolong و B و L Duda. 1992. استراتيجيات الحد من الخطأ البشري في أنظمة التصنيع المتقدمة. في التفاعل بين الإنسان والروبوت ، تم تحريره بواسطة M Rahimi و W Karwowski. لندن: تايلور وفرانسيس.