Dieser Artikel ist eine Adaption der 3. Ausgabe der „Encyclopaedia of Occupational Health“-Artikel „Lebensmittelindustrie“ von M. Malagié; „Tiefkühlkostindustrie“, von G. Jenson; und „Konserven und Lebensmittelkonservierung“ von JC Graham, die von Donald L. Smith überarbeitet wurden.

Die Lebensmittelindustrie umfasst eine Reihe industrieller Tätigkeiten, die auf die Verarbeitung, Umwandlung, Zubereitung, Konservierung und Verpackung von Lebensmitteln ausgerichtet sind (siehe Tabelle 1). Die verwendeten Rohstoffe sind in der Regel pflanzlichen oder tierischen Ursprungs und stammen aus Landwirtschaft, Viehzucht, Zucht und Fischerei. Dieser Artikel gibt einen Überblick über den Komplex der Lebensmittelindustrie. Andere Artikel in diesem Kapitel und Enzyklopädie sich mit bestimmten Sektoren der Lebensmittelindustrie und besonderen Gefahren befassen.

Tabelle 1. Die Lebensmittelindustrie, ihre Rohstoffe und Prozesse

Die Lebensmittelindustrie ist heute stark diversifiziert, wobei die Herstellung von kleinen, traditionellen, familiengeführten Aktivitäten, die sehr arbeitsintensiv sind, bis hin zu großen, kapitalintensiven und hoch mechanisierten industriellen Prozessen reicht. Viele Lebensmittelindustrien sind fast ausschließlich von der lokalen Landwirtschaft oder Fischerei abhängig. Früher bedeutete dies saisonale Produktion und Einstellung von Saisonarbeitern. Verbesserungen in der Lebensmittelverarbeitung und Konservierungstechnologien haben die Arbeiter etwas von dem Druck befreit, Lebensmittel schnell zu verarbeiten, um Verderb zu verhindern. Dies hat zu einer Verringerung der saisonalen Beschäftigungsfluktuationen geführt. Bestimmte Branchen haben jedoch immer noch saisonale Aktivitäten, wie z. B. die Verarbeitung von frischem Obst und Gemüse und eine Steigerung der Produktion von Backwaren, Schokolade usw. für die Ferienzeit. Saisonarbeiter sind oft Frauen und ausländische Arbeitskräfte.

Die weltweite Produktion von Nahrungsmittelprodukten hat zugenommen. Die Weltexporte von Nahrungsmitteln beliefen sich 1989 auf insgesamt 290 Milliarden US-Dollar, eine Steigerung von 30 % gegenüber 1981. Die industrialisierten Länder mit Marktwirtschaft hatten einen Anteil von 67 % an diesem Export. Ein Großteil dieses Anstiegs ist auf eine erhöhte Nachfrage nach verarbeiteten Lebensmitteln und Getränken zurückzuführen, insbesondere in Entwicklungsländern, in denen der Markt noch nicht gesättigt ist.

Diese Zunahme der Produktion von Lebensmittel- und Getränkeprodukten hat jedoch nicht zu einer Zunahme der Beschäftigung geführt, weil der Wettbewerb intensiviert wurde, was zu einem Rückgang der Beschäftigung in vielen Lebensmittelindustrien, insbesondere in Industrieländern, geführt hat. Dies ist auf die gesteigerte Produktivität und Mechanisierung in vielen dieser Branchen zurückzuführen.

Der demografische Druck, die ungleichmäßige Verteilung der landwirtschaftlichen Ressourcen und die Notwendigkeit, die Konservierung von Lebensmittelprodukten zu gewährleisten, um ihre bessere Verteilung zu erleichtern, erklären die schnelle technische Entwicklung in der Lebensmittelindustrie. Ständiger Wirtschafts- und Marketingdruck treibt die Industrie dazu, neue und unterschiedliche Produkte für den Markt bereitzustellen, während andere Betriebe möglicherweise jahrzehntelang dasselbe Produkt auf die gleiche Weise herstellen. Auch hochindustrialisierte Betriebe greifen beim Start neuer Produkte oder Prozesse oft auf archaisch anmutende Techniken zurück. In der Praxis ist zur Befriedigung des Bedarfs der Bevölkerung nicht nur eine ausreichende Menge an Nahrungsmitteln erforderlich, was eine Steigerung der Produktion voraussetzt, sondern auch eine strenge Kontrolle der sanitären Einrichtungen, um die Qualität zu erhalten, die für die Aufrechterhaltung der Gesundheit der Gemeinschaft erforderlich ist. Nur eine Modernisierung der Techniken, die durch das Produktionsvolumen in einer stabilen Produktionsumgebung gerechtfertigt ist, wird die Gefahren der manuellen Handhabung eliminieren. Trotz der extremen Vielfalt der Lebensmittelindustrie lassen sich die Verarbeitungsprozesse in Handhabung und Lagerung der Rohstoffe, Gewinnung, Verarbeitung, Konservierung und Verpackung unterteilen.

Handhabung und Lagerung

Der Umgang mit den Rohstoffen, den Zutaten bei der Verarbeitung und den fertigen Produkten ist vielfältig und vielfältig. Der aktuelle Trend geht dahin, die manuelle Handhabung durch Mechanisierung, durch „kontinuierliche Verarbeitung“ und Automatisierung zu minimieren. Die mechanische Handhabung kann umfassen: Eigenantrieb innerhalb der Fabrik mit oder ohne Palettierung oder Super- oder Schüttgutsäcke (die oft mehrere tausend Pfund trockenes Pulvermaterial enthalten); Förderbänder (z. B. mit Rüben, Getreide und Obst); Becherwerke (z. B. mit Getreide und Fisch); Wendelförderer (z. B. mit Süßwaren und Mehl); Luftberieselung (z. B. zum Entladen von Getreide, Zucker oder Nüssen und zum Transport von Mehl).

Die Lagerung von Rohstoffen ist in einer saisonalen Industrie am wichtigsten (z. B. Zuckerraffination, Brauen, Getreideverarbeitung und Konservenherstellung). Dies geschieht normalerweise in Silos, Tanks, Kellern, Behältern oder Kühlhäusern. Die Lagerung der fertigen Produkte variiert je nach Art (flüssig oder fest), der Art der Konservierung und der Art der Verpackung (lose, im Sack oder Supersack, in Bündeln, Kartons oder Flaschen); und die jeweiligen Räumlichkeiten müssen entsprechend den Handhabungs- und Konservierungsbedingungen geplant werden (Verkehrswege, leichte Zugänglichkeit, produktgerechte Temperatur und Luftfeuchtigkeit, Kühlhauseinrichtungen). Waren können während der Lagerung oder kurz vor dem Versand in sauerstoffarmen Atmosphären oder unter Begasung aufbewahrt werden.

Extrahierung

Um ein bestimmtes Lebensmittelprodukt aus Obst, Getreide oder Flüssigkeiten zu extrahieren, kann eines der folgenden Verfahren angewendet werden: Zerkleinern, Stampfen oder Mahlen, Extraktion durch Hitze (direkt oder indirekt), Extraktion durch Lösungsmittel, Trocknen und Filtrieren.

Zerkleinern, Stampfen und Mahlen sind in der Regel vorbereitende Arbeitsgänge – zum Beispiel das Zerkleinern von Kakaobohnen und das Schneiden von Zuckerrüben. In anderen Fällen kann es sich um den eigentlichen Extraktionsprozess handeln, wie beim Mahlen von Mehl.

Hitze kann direkt als Mittel zur Zubereitung durch Extraktion verwendet werden, wie beim Rösten (z. B. Kakao, Kaffee und Zichorie); bei der Herstellung wird es meist direkt oder indirekt in Form von Dampf verwendet (z. B. Gewinnung von Speiseölen oder Gewinnung von süßem Saft aus dünnen Rübenscheiben in der Zuckerindustrie).

Öle können ebenso gut extrahiert werden, indem die zerkleinerten Früchte mit Lösungsmitteln kombiniert und gemischt werden, die später durch Filtern und erneutes Erhitzen entfernt werden. Die Abtrennung flüssiger Produkte erfolgt durch Zentrifugieren (Turbinen in einer Zuckerraffinerie) oder durch Filtern durch Filterpressen in Brauereien und in der Öl- und Fettherstellung.

Produktionsprozesse

Die Vorgänge bei der Verarbeitung von Lebensmittelprodukten sind äußerst vielfältig und können nur nach individueller Untersuchung jeder Branche beschrieben werden, aber die folgenden allgemeinen Verfahren werden verwendet: Fermentation, Kochen, Dehydration und Destillation.

Die Fermentation, die üblicherweise durch Zugabe eines Mikroorganismus zu dem zuvor hergestellten Produkt erreicht wird, wird in Bäckereien, Brauereien, der Wein- und Spirituosenindustrie und der Käseproduktindustrie praktiziert. (Siehe auch das Kapitel Getränkeindustrie.)

Kochen findet in vielen Herstellungsvorgängen statt: Konservieren und Konservieren von Fleisch, Fisch, Gemüse und Obst; servierfertige Fleischverarbeitungsbetriebe (z. B. Chicken Nuggets); in Bäckereien, Keksherstellung, Brauereien; usw. In anderen Fällen erfolgt das Kochen in einem vakuumversiegelten Behälter und führt zu einer Konzentration des Produkts (z. B. bei der Zuckerraffination und der Herstellung von Tomatenmark).

Neben der Produkttrocknung durch die Sonne, wie bei vielen Südfrüchten, kann die Dehydratisierung in Heißluft (Festtrockner oder Trockentunnel), durch Kontakt (auf einer dampfbeheizten Trockentrommel, wie z. B. in der Instantkaffeeindustrie) erfolgen und der Teeindustrie), Vakuumtrocknung (oft kombiniert mit Filterung) und Lyophilisation (Gefriertrocknung), bei der das Produkt zunächst fest gefroren und dann in einer beheizten Kammer vakuumgetrocknet wird.

Die Destillation wird bei der Herstellung von Spirituosen verwendet. Die fermentierte Flüssigkeit, die zur Trennung von Getreide oder Früchten behandelt wird, wird in einem Destillierapparat verdampft; der kondensierte Dampf wird dann als flüssiger Ethylalkohol gesammelt.

Konservierungsprozesse

Es ist wichtig, jede Verschlechterung von Lebensmitteln zu verhindern, sowohl für die Qualität der Produkte als auch für das ernstere Risiko einer Kontamination oder Gefährdung der Gesundheit der Verbraucher.

Es gibt sechs grundlegende Methoden der Lebensmittelkonservierung:

1. Strahlensterilisation
2. antibiotische Sterilisation
3. chemische Wirkung
4. Austrocknung
5. Kühlung.

Kurz gesagt zerstören die ersten drei Methoden mikrobielles Leben; letztere hemmen lediglich das Wachstum. Rohstoffe wie Fisch und Fleisch, Obst oder Gemüse werden frisch entnommen und durch eine der oben genannten Methoden haltbar gemacht oder eine Mischung verschiedener Lebensmittel wird zu einem Produkt oder Gericht verarbeitet, das dann haltbar gemacht wird. Solche Produkte umfassen Suppen, Fleischgerichte und Puddings.

Die Lebensmittelkonservierung geht auf die letzte Eiszeit zurück, etwa 15,000 v. Chr., als Cro-Magnon-Menschen zum ersten Mal eine Möglichkeit entdeckten, Lebensmittel durch Räuchern haltbar zu machen. Der Beweis dafür liegt in den Höhlen von Les Eyzies in der Dordogne in Frankreich, wo diese Lebensweise in Schnitzereien, Gravuren und Gemälden gut dargestellt ist. Von damals bis zum heutigen Tag, obwohl viele Methoden angewendet wurden und werden, bleibt Hitze einer der wichtigsten Eckpfeiler der Lebensmittelkonservierung.

Hochtemperaturprozesse können je nach Kochtemperatur und -dauer Bakterien abtöten. Bei der Sterilisation (hauptsächlich in Konservenfabriken verwendet) wird das bereits konservierte Produkt der Einwirkung von Dampf ausgesetzt, im Allgemeinen in einem geschlossenen Behälter wie einem Autoklaven oder einem Durchlaufkocher. Die Pasteurisierung – der Begriff ist insbesondere Flüssigkeiten wie Fruchtsäften, Bier, Milch oder Sahne vorbehalten – erfolgt bei niedrigerer Temperatur und kurzer Zeit. Das Räuchern wird hauptsächlich bei Fisch, Schinken und Speck durchgeführt, um die Dehydrierung zu gewährleisten und einen unverwechselbaren Geschmack zu verleihen.

Die Sterilisation durch ionisierende Strahlung wird in einigen Ländern stark bei Gewürzen eingesetzt, um Verschwendung und Verderb zu reduzieren. Durch die „Strahlenpasteurisierung“ mit deutlich geringeren Dosierungen lässt sich die Kühlhaltbarkeit vieler Lebensmittel erheblich verlängern. Das Sterilisieren von Konserven mit Strahlung erfordert jedoch eine so hohe Dosierung, dass unannehmbare Aromen und Gerüche resultieren.

Ionisierende Strahlung hat zwei weitere anerkannte Anwendungen in der Lebensmittelindustrie – das Screening von Lebensmittelverpackungen auf Fremdkörper und die Überwachung zur Erkennung von Unterfüllung.

Die Mikrowellensterilisation ist eine andere Art der elektromagnetischen Emission, die derzeit in der Lebensmittelindustrie Anwendung findet. Es wird zum schnellen Auftauen von rohen gefrorenen Zutaten vor der Weiterverarbeitung sowie zum Erhitzen von gefrorenen gekochten Speisen in 2 bis 3 Minuten verwendet. Ein solches Verfahren mit seinem geringen Feuchtigkeitsverlust bewahrt das Aussehen und den Geschmack des Lebensmittels.

Trocknen ist ein gängiges Konservierungsverfahren. Die Sonnentrocknung ist die älteste und am weitesten verbreitete Methode der Lebensmittelkonservierung. Lebensmittel können heute an Luft, überhitztem Dampf, im Vakuum, in Inertgas und durch direkte Wärmeeinwirkung getrocknet werden. Es gibt viele Typen von Trocknern, wobei der spezielle Typ von der Beschaffenheit des Materials, der gewünschten Form des Endprodukts usw. abhängt. Dehydration ist ein Prozess, bei dem Wärme auf das Wasser in den Lebensmitteln übertragen wird, das verdampft. Der Wasserdampf wird dann entfernt.

Niedertemperaturprozesse umfassen die Lagerung in einem Kühlhaus (die Temperatur hängt von der Art der Produkte ab), das Einfrieren und Tiefkühlen, wodurch Lebensmittel in ihrem natürlichen frischen Zustand durch verschiedene Methoden des langsamen oder schnellen Einfrierens konserviert werden können.

Bei der Gefriertrocknung wird das zu trocknende Material eingefroren und in eine geschlossene Kammer gegeben. Der Kammerdruck wird reduziert und auf einem Wert unter 1 mm Hg gehalten. Dem Material wird Wärme zugeführt, das Oberflächeneis erwärmt sich und der entstehende Wasserdampf wird durch das Vakuumsystem abgesaugt. Wenn die Eisgrenze in das Material zurückgeht, sublimiert das Eis in situ und das Wasser sickert durch die Porenstruktur des Materials an die Oberfläche.

Lebensmittel mit mittlerer Feuchtigkeit sind Lebensmittel, die relativ viel Wasser enthalten (5 bis 30 %) und dennoch kein mikrobielles Wachstum unterstützen. Die schwierige Technologie ist ein Spin-off aus der Raumfahrt. Die Offenlagerstabilität wird durch geeignete Steuerung von Säuregrad, Redoxpotential, Feuchthaltemitteln und Konservierungsmitteln erreicht. Die meisten Entwicklungen fanden bisher bei Futtermitteln für Heimtiere statt.

Unabhängig vom Konservierungsprozess müssen die zu konservierenden Lebensmittel zuerst zubereitet werden. An der Fleischkonservierung ist eine Metzgerei beteiligt; Fisch muss gereinigt und ausgenommen, filetiert, gepökelt und so weiter werden. Bevor Obst und Gemüse konserviert werden können, müssen sie gewaschen, gereinigt, blanchiert, eventuell sortiert, geschält, gestielt, geschält und entsteint werden. Viele der Zutaten müssen gehackt, geschnitten, zerkleinert oder gepresst werden.

Verpackung

Es gibt viele Methoden zum Verpacken von Lebensmitteln, einschließlich Konserven, aseptischer Verpackung und gefrorener Verpackung.

Einmachen

Die konventionelle Konservenmethode basiert auf der Originalarbeit von Appert in Frankreich, für die ihm die französische Regierung 1810 einen Preis von 12,000 Franken verlieh. Er konservierte Lebensmittel in Glasbehältern. In Dartford, England, errichteten Donkin und Hall 1812 die erste Konservenfabrik mit verzinnten Eisenbehältern.

Heute verwendet die Welt jährlich mehrere Millionen Tonnen Weißblech für die Konservenindustrie, und eine beträchtliche Menge konservierter Lebensmittel wird in Gläser verpackt. Der Prozess des Konservierens besteht darin, gereinigte Lebensmittel, roh oder teilweise gekocht, aber nicht absichtlich sterilisiert, in eine Dose zu verpacken, die mit einem Deckel verschlossen ist. Die Dose wird dann, üblicherweise durch Dampf unter Druck, für eine gewisse Zeit auf eine bestimmte Temperatur erhitzt, um ein Eindringen der Hitze in die Mitte der Dose zu ermöglichen, wodurch das mikrobielle Leben zerstört wird. Die Dose wird dann in Luft oder Chlorwasser gekühlt, danach wird sie etikettiert und verpackt.

Im Laufe der Jahre haben sich Änderungen in der Verarbeitung ergeben. Durchlaufsterilisatoren verursachen weniger Schäden an Dosen durch Stöße und ermöglichen das Kühlen und Trocknen in einer geschlossenen Atmosphäre. Lebensmittel können auch in sterilisierbaren Beuteln hitzekonserviert werden. Dies sind Beutel mit kleiner Querschnittsfläche aus Laminaten aus Aluminium und heißsiegelbaren Kunststoffen. Das Verfahren ist das gleiche wie beim konventionellen Konservieren, aber für die Produkte werden bessere Geschmackseigenschaften beansprucht, weil die Sterilisationszeiten verkürzt werden können. Eine sehr sorgfältige Kontrolle des Retortenprozesses ist unerlässlich, um Schäden an den Heißsiegeln mit nachfolgendem bakteriellem Verderb zu vermeiden.

Aseptische Verpackung

Bei der aseptischen Verpackung von Lebensmitteln gab es neuere Entwicklungen. Das Verfahren unterscheidet sich grundlegend von der herkömmlichen Konservenherstellung. Beim aseptischen Verfahren werden Lebensmittelbehälter und Verschluss separat sterilisiert und das Befüllen und Verschließen erfolgt in steriler Atmosphäre. Die Produktqualität ist optimal, da die Wärmebehandlung des Lebensmittels genau steuerbar und unabhängig von der Größe oder dem Material des Behälters ist. Besorgniserregend ist die Exposition der Mitarbeiter gegenüber den Sterilisationsmitteln. Es ist davon auszugehen, dass das Verfahren weitere Verbreitung finden wird, da es insgesamt zu Energieeinsparungen führen sollte. Die meisten Fortschritte wurden bisher mit Flüssigkeiten und Pürees erzielt, die durch das sogenannte HTST-Verfahren sterilisiert wurden, bei dem das Produkt für einige Sekunden auf eine hohe Temperatur erhitzt wird. Entwicklungen zu partikulären Lebensmitteln werden folgen. Ein wahrscheinlicher Vorteil in Lebensmittelfabriken wird die Geräuschreduzierung sein, wenn starre Metallbehälter ersetzt werden. Solche Behälter können auch Probleme verursachen, indem sie konservierte Lebensmittel mit Blei und Zinn kontaminieren. Diese werden durch neuartige zweiteilige Behälter aus lackiertem Weißblech und dreiteilige Behälter mit geschweißten statt gelöteten Seitennähten minimiert.

Gefrorene Verpackung

Die Tiefkühlindustrie nutzt alle Methoden, um frische Lebensmittel bei Temperaturen unter dem Gefrierpunkt tiefzukühlen und so Eiskristalle in den wässrigen Geweben zu bilden. Die Lebensmittel können roh oder teilweise gegart eingefroren werden (z. B. Tierkadaver oder zubereitete Fleischgerichte, Fisch oder Fischprodukte, Gemüse, Obst, Geflügel, Eier, Fertiggerichte, Brot und Kuchen). Gefrorene verderbliche Produkte können über weite Strecken transportiert und bei Bedarf zur Verarbeitung und/oder zum Verkauf gelagert werden, und saisonale Produkte können jederzeit verfügbar sein.

Lebensmittel zum Einfrieren müssen in einwandfreiem Zustand sein und unter strenger hygienischer Kontrolle zubereitet werden. Verpackungsmaterialien sollten dampf- und aromadicht sowie kältebeständig sein. Die Qualität des Produkts hängt von der Gefriergeschwindigkeit ab: Bei zu langsamer Einfriergeschwindigkeit kann die Struktur des Lebensmittels durch große Eiskristalle beschädigt und enzymatische und mikrobiologische Eigenschaften zerstört werden. Kleinere Artikel wie Garnelen und Erbsen können schnell eingefroren werden, was zu einer Qualitätsverbesserung führt.

Die verschiedenen Gefrierverfahren umfassen: Luftgefrieren, Schockgefrieren, Wirbelbettgefrieren, Fluidgefrieren, Kontaktgefrieren, Flüssigkeitsgefrieren und Dehydrogefrieren.

Luftgefrieren in seiner einfachsten Form beinhaltet das Platzieren von Lebensmitteln in Schalen auf Regalen in einem Kühlhaus bei etwa –30 ºC für eine Zeit, die je nach Größe zwischen einigen Stunden und 3 Tagen variiert. Beim Schockfrosten, einer komplizierteren Technik, wird ein schnell zirkulierender kalter Luftstrom, manchmal kombiniert mit kalten Spiralen, verwendet, der Wärme durch Strahlung abführt. Die Temperaturen liegen zwischen –40 und –50 ºC, die maximale Luftgeschwindigkeit beträgt 5 m/s. Das Schockgefrieren kann in Gefriertunneln durchgeführt werden, die häufig mit Förderbändern ausgestattet sind, um die Lebensmittel zu den Kühlräumen zu transportieren. Wenn der Gefrierschrank neben dem Kühlhaus steht, wird der Tunnel oft mit einem Luftschleier statt mit Türen verschlossen.

Wirbelschichtfrosten wird für geschnittenes oder geschnittenes Gemüse, Erbsen usw. verwendet, die auf ein perforiertes Band gelegt werden, durch das ein Luftstrom geblasen wird. Jeder Gegenstand ist mit Eis überzogen und behält so seine Form und Eigenständigkeit. Das gefrorene Gemüse kann in großen Behältern gelagert und bei Bedarf in kleine Einheiten umgepackt werden. Beim Flüssigkeitsgefrieren (eines der ältesten bekannten Verfahren) wird das Lebensmittel, normalerweise Fisch, in eine starke Salzlösung getaucht. Salz kann unverpackte Waren und sogar Verpackungen durchdringen, den Geschmack beeinträchtigen und das Ranzigwerden beschleunigen. Diese Methode war in der Anwendung zurückgegangen, gewinnt aber jetzt wieder an Boden, da effektivere Kunststoffverpackungsmaterialien entwickelt werden. Geflügel wird durch eine Kombination aus Flüssigkeits- und Luftgefrierverfahren eingefroren. Jeder in Polyethylen oder ähnliches Material verpackte Vogel wird zuerst in eine Flüssigkeit gesprüht oder eingetaucht, um seine äußere Schicht einzufrieren; das Innere wird anschließend in einem Schockfroster eingefroren.

Kontaktgefrieren ist die übliche Methode für Lebensmittel, die in Kartons verpackt sind, die zwischen hohlen Regalen angeordnet sind, durch die eine Kühlflüssigkeit zirkuliert; Die Regale werden flach gegen die Kartons gedrückt, normalerweise durch hydraulischen Druck.

Beim Liqui-Freezing wird das Produkt auf ein Förderband gelegt, das durch einen Tank mit flüssigem Stickstoff (oder gelegentlich flüssigem Kohlendioxid) oder durch einen Tunnel geführt wird, in dem flüssiger Stickstoff versprüht wird. Das Einfrieren erfolgt bei einer Temperatur von bis zu –196 ºC, und nicht jede Art von Produkt oder Verpackung kann dieser Kälte standhalten. Dehydro-Gefrieren, bei dem vor dem Gefrieren ein Teil des Wassers entfernt wird, wird für bestimmte Gemüse- und Obstsorten verwendet. Es wird eine erhebliche Gewichtsreduzierung erreicht, verbunden mit geringeren Transport-, Lager- und Verpackungskosten.

Während der Kühllagerung muss das Produkt bei einer Temperatur von –25 bis –30 ºC gehalten und eine gute Luftzirkulation aufrechterhalten werden. Der Transport von Tiefkühlware muss in Kühlwagen, LKWs, Schiffen etc. erfolgen und beim Be- und Entladen darf die Ware möglichst wenig Hitze ausgesetzt werden. Üblicherweise bereiten Tiefkühlkosthersteller auch die Rohware vor, manchmal erfolgt diese Behandlung jedoch in separaten Betrieben. In Rindfleisch- und Geflügelbetrieben wird Kohlendioxid häufig zum Kühlen und Konservieren von Produkten während des Transports verwendet.

Gefahren und ihre Vermeidung

Verletzungsgefahren

Die häufigsten Ursachen für Verletzungen in der Lebensmittelindustrie sind Handwerkzeuge, insbesondere Messer; Bedienung von Maschinen; Kollisionen mit beweglichen oder stationären Objekten; Stürze oder Ausrutscher; und brennt.

Durch Messer bei der Fleisch- und Fischzubereitung verursachte Verletzungen können durch Design und Wartung, angemessene Arbeitsbereiche, die Auswahl des richtigen Messers für die jeweilige Aufgabe, die Bereitstellung von robusten Schutzhandschuhen und -schürzen und die korrekte Schulung der Arbeiter sowohl im Schärfen als auch im Gebrauch minimiert werden das Messer. Mechanische Schneidgeräte stellen ebenfalls eine Gefahr dar, und eine gute Wartung und angemessene Schulung der Arbeiter ist entscheidend, um Verletzungen zu vermeiden (siehe Abbildung 1).

Abbildung 1. Zerlegen von gefrorenem Walfleisch auf einer Bandsäge ohne angemessene Maschinenabschirmung und elektrische Vorsichtsmaßnahmen, Japan, 1989

L. Manderson

Obwohl Unfälle mit Getriebemaschinen relativ selten sind, sind sie wahrscheinlich schwerwiegend. Risiken im Zusammenhang mit Maschinen und Handhabungssystemen müssen in jeder Branche individuell untersucht werden. Handhabungsprobleme können durch eine genaue Untersuchung der Verletzungshistorie für jeden einzelnen Prozess und durch die Verwendung geeigneter persönlicher Schutzausrüstung wie Fuß- und Beinschutz, Hand- und Armschutz sowie Augen- und Gesichtsschutz angegangen werden. Gefahren durch Maschinen können durch sichere Maschinenabschirmung verhindert werden. Mechanische Handhabungsgeräte, insbesondere Förderer, werden weitverbreitet eingesetzt, und besondere Aufmerksamkeit sollte den einlaufenden Walzenspalten bei solchen Geräten geschenkt werden. Füll- und Verschließmaschinen sollten bis auf die Ein- und Auslauföffnungen vollständig gekapselt sein. Die Einläufe von Förderbändern und -trommeln sowie Riemenscheiben und Getriebe sollten sicher geschützt werden. Um beispielsweise Einschnitte in Konserven zu verhindern, sind effektive Vorkehrungen zum Entfernen von scharfem Blech oder zerbrochenem Glas erforderlich. Schwere Verletzungen durch unbeabsichtigtes Anlaufen von Getriebemaschinen während der Reinigung oder Wartung können durch strenge Sperr-/Kennzeichnungsverfahren vermieden werden.

Sturzunfälle werden am häufigsten verursacht durch:

• Der Zustand des Bodens. Unfälle sind möglich, wenn Böden uneben, nass oder durch die Art des Untergrunds rutschig sind; Nebenprodukte; durch fettige, ölige oder staubige Abfälle; oder in kalten Räumen durch Kondensfeuchtigkeit auf den Böden. Anti-Rutsch-Böden helfen, Ausrutschen zu vermeiden. Das Finden der richtigen Oberfläche und des richtigen Reinigungsplans sowie eine gute Haushaltsführung und richtiges Schuhwerk werden dazu beitragen, viele Stürze zu vermeiden. Bordsteine ​​um Maschinen herum, die Wasser enthalten, verhindern, dass Wasser auf den Boden fließt. Es sollte für einen guten Abfluss gesorgt werden, um alle sich ansammelnden Flüssigkeiten oder Verschüttetes schnell zu entfernen.

• Nicht abgedeckte Gruben oder Entwässerungskanäle. Die Wartung von Abdeckungen oder Absperrungen der Gefahr ist erforderlich.

• Arbeiten in der Höhe. Die Bereitstellung sicherer Zugangsmöglichkeiten zu Ausrüstungs- und Lagerbereichen, soliden Leitern und Absturzsicherungen (einschließlich Auffanggurten und Rettungsleinen) kann viele Gefahren verhindern.

• Dampf oder Staub. Arbeiten, die Dampf oder Staub erzeugen, können nicht nur den Boden rutschig machen, sondern auch eine gute Sicht beeinträchtigen.

• Unzureichende oder inkonsistente Beleuchtung. Die Beleuchtung muss hell genug sein, damit die Mitarbeiter den Prozess beobachten können. Die Wahrnehmung einer unzureichenden Beleuchtung entsteht, wenn Lagerhallen im Vergleich zu Produktionsbereichen dunkel erscheinen und sich die Augen der Menschen nicht anpassen, wenn sie von einer Lichtstärke zur anderen wechseln.

Verbrennungen und Verbrühungen durch heiße Flüssigkeiten und Kochgeräte sind üblich; ähnliche Verletzungen entstehen durch Dampf und heißes Wasser, das bei der Gerätereinigung verwendet wird. Noch schwerwiegendere Unfälle können durch Explosionen von Kesseln oder Autoklaven aufgrund fehlender regelmäßiger Überprüfung, mangelhafter Mitarbeiterschulung, mangelhafter Verfahren oder mangelhafter Wartung auftreten. Alle Dampfgeräte müssen regelmäßig und sorgfältig gewartet werden, um größere Explosionen oder kleinere Lecks zu vermeiden.

Elektrische Installationen, insbesondere an nassen oder feuchten Orten, erfordern eine ordnungsgemäße Erdung und gute Wartung, um die allgemeine Gefahr eines Stromschlags zu kontrollieren. Zusätzlich zu einer ordnungsgemäßen Erdung sind Steckdosen, die mit Erdschlussunterbrechern (GFIs) geschützt sind, ein wirksamer Schutz vor elektrischem Schlag. Die richtige elektrische Klassifizierung für gefährliche Umgebungen ist entscheidend. Häufig erfordern Aromen, Extrakte und staubige entzündliche Pulver wie Getreidestaub, Maisstärke oder Zucker (die eher als Lebensmittel denn als gefährliche Chemikalien angesehen werden) klassifizierte elektrische Geräte, um eine Entzündung während Prozessstörungen oder Abweichungen zu verhindern. Brände können auch entstehen, wenn in Getreidesilos und Mühlen in der Nähe von explosiven/brennbaren organischen Stäuben geschweißt wird. Explosionen können auch in gas- oder ölbefeuerten Öfen oder Kochprozessen auftreten, wenn sie nicht richtig installiert, betrieben oder gewartet werden; ausgestattet mit den wesentlichen Sicherheitsvorrichtungen; oder wenn die angemessenen Sicherheitsverfahren nicht befolgt werden (insbesondere bei Operationen mit offener Flamme).

Eine strenge Produkthygienekontrolle ist in allen Phasen der Lebensmittelverarbeitung, einschließlich in Schlachthöfen, von entscheidender Bedeutung. Persönliche und industrielle Hygienepraktiken sind am wichtigsten zum Schutz vor Infektionen oder Kontamination der Produkte. Die Räumlichkeiten und die Ausrüstung sollten so gestaltet sein, dass sie die persönliche Hygiene durch gute, bequem gelegene und hygienische Wascheinrichtungen, Duschbäder, falls erforderlich, die Bereitstellung und das Waschen von geeigneter Schutzkleidung und gegebenenfalls die Bereitstellung von Schutzcremes und -lotionen fördern.

Eine strenge Gerätehygiene ist auch für alle Phasen der Lebensmittelverarbeitung von entscheidender Bedeutung. Während des regulären Betriebs der meisten Einrichtungen sind Sicherheitsstandards wirksam, um die Gefahren der Ausrüstung zu kontrollieren. Während des Reinigungszyklus müssen Geräte geöffnet, Schutzvorrichtungen entfernt und Verriegelungssysteme deaktiviert werden. Frustrierend ist, dass die Ausrüstung für den Betrieb ausgelegt ist, aber die Reinigung oft ein nachträglicher Gedanke ist. Ein überproportionaler Anteil der schwersten Verletzungen ereignet sich während dieses Teils des Prozesses. Verletzungen werden im Allgemeinen durch Kontakt mit einlaufenden Walzenspalten, heißem Wasser, Chemikalien und Säure- oder Laugenspritzern oder durch die Reinigung von sich bewegenden Geräten verursacht. Auch gefährliche Hochdruckschläuche, die heißes Wasser führen, stellen eine Gefahr dar. Fehlende gerätespezifische Verfahren, mangelnde Schulung und das geringe Erfahrungsniveau des typischen neuen Mitarbeiters, der in eine Reinigungsaufgabe gedrängt wird, können das Problem noch verstärken. Die Gefährdung wird erhöht, wenn sich die zu reinigenden Geräte in schwer zugänglichen Bereichen befinden. Ein effektives Lockout/Tagout-Programm ist unerlässlich. Die derzeit bewährte Methode zur Kontrolle des Problems ist die Entwicklung von Clean-in-Place-Einrichtungen. Einige Geräte sind so konzipiert, dass sie sich durch die Verwendung von Hochdrucksprühkugeln und Selbstreinigungssystemen selbstreinigen, aber zu oft ist manuelle Arbeit erforderlich, um Problemstellen zu beheben. In der Fleisch- und Geflügelindustrie erfolgt beispielsweise die gesamte Reinigung manuell.

Gesundheitsrisiken

Infektionen und ansteckende oder parasitäre Krankheiten, die durch Tiere oder die bei der Herstellung verwendeten Abfallprodukte von Tieren übertragen werden, sind häufige berufliche Probleme in der Lebensmittelindustrie. Zu diesen Zoonosen gehören Anthrax, Brucellose, die Leptospirose, Tularämie, Rindertuberkulose, Rotz, Wundrose, Q-Fieber, Maul- und Klauenseuche, Tollwut und so weiter. Einige Personen, die mit Lebensmitteln zu tun haben, können einer Vielzahl von Hautinfektionen ausgesetzt sein, einschließlich Milzbrand, Aktinomykose und Erysipeloid. Bestimmte Trockenfrüchte sind von Milben befallen; Dies kann Arbeiter in Sortierbetrieben beeinträchtigen.

Neben der gezielten prophylaktischen Impfung gegen Infektionskrankheiten sind richtige Handschuhe, eine gute Körperhygiene und die dazu erforderlichen sanitären Einrichtungen (die als Produktschutz Voraussetzung jeder Lebensmittelindustrie sind) die wertvollsten vorbeugenden Maßnahmen. Gute Waschmöglichkeiten, einschließlich Duschen, und geeignete Schutzkleidung sind unerlässlich. Ebenso wichtig ist eine effiziente medizinische Versorgung, insbesondere bei der Behandlung kleinerer Verletzungen.

Kontaktdermatitis und Allergien der Haut oder der Atemwege, die durch tierische oder pflanzliche organische Produkte verursacht werden, sind ebenfalls häufig. Primäre Dermatitis kann durch Reizstoffe wie Säuren, Laugen, Reinigungsmittel und Reinigungswasser verursacht werden; Reibung beim Pflücken und Verpacken von Früchten; und der Umgang mit Zucker, der in der Lebensmittelherstellung viel verwendet wird. Sekundäre Sensibilisierungen resultieren aus dem Umgang mit vielen Obst- und Gemüsesorten. Auch organische Stäube von Getreide oder Mehl können Atemwegserkrankungen (z. B. „Bäckerasthma“) verursachen und müssen bekämpft werden. Zu oft betrachtet die Lebensmittelindustrie die verwendeten Zutaten als bloße Zutaten und nicht als Chemikalien, die gesundheitliche Auswirkungen haben können, wenn die Mitarbeiter entweder industriellen Stärken oder industriellen Mengen „normaler“ Haushaltsküchenzutaten ausgesetzt sind.

Kumulative Traumastörungen

Viele der Fleisch-, Geflügel-, Fisch- und Lebensmittelverarbeitungsbetriebe beinhalten sehr repetitive und anstrengende Arbeit. Die eigentliche Natur der Produkte ist so, dass oft Handarbeit erforderlich ist, um das Produkt zu handhaben, wenn zerbrechliche Produkte inspiziert oder in Verpackungen geladen werden, oder während der Skalierung eines Produkts, bevor eine Ausrüstung mit großem Volumen gekauft oder installiert wird. Außerdem kann die Handhabung von Kisten für den Versand Rückenverletzungen verursachen. Drei Dinge, auf die Sie achten sollten, sind Aufgaben mit extremen Körperhaltungen, hohen Kräften oder vielen Wiederholungen. Kombinationen von mehr als einem Faktor machen das Problem kritischer. Eine frühzeitige Erkennung und Behandlung betroffener Arbeitnehmer ist wünschenswert. Die ergonomische Neugestaltung von Geräten und andere Änderungen, die in bestimmten Artikeln dieses Kapitels besprochen werden, verringern das Auftreten dieser Gefahren.

Kältemittel wie wasserfreies Ammoniak, Methylchlorid und andere halogenierte aliphatische Kohlenwasserstoffe, die beim Gefrieren und Kühllagern verwendet werden, bergen Vergiftungs- und Verätzungsrisiken. Notfallplanung zusätzlich zur normalen Brandschutzplanung ist wichtig. Eine Schulung der Arbeitnehmer in Evakuierungsverfahren ist ebenfalls erforderlich. Während der Evakuierung aus einigen Bereichen der Einrichtung kann ein Atemschutz vom Fluchttyp erforderlich sein. Bei einigen Chemikalien werden Sensoren im Gebäude verwendet, um alle Mitarbeiter über ein zentrales Alarmsystem frühzeitig zu warnen, um die Notwendigkeit einer Evakuierung anzuzeigen. Die Reaktionen der Arbeiter auf erhöhte Ammoniakwerte müssen ernst genommen werden, und die betroffenen Arbeiter müssen evakuiert und behandelt werden. Ammoniaklecks erfordern strenge Aufmerksamkeit und kontinuierliche Überwachung. Eine Evakuierung kann erforderlich sein, wenn die Konzentrationen zu steigen beginnen, bevor gefährliche Konzentrationen erreicht werden. Es sollte ein zentraler Sammelpunkt gewählt werden, damit die zu Evakuierenden nicht in Windrichtung des Kältemittellecks geraten. Chemikalienschutzkleidung wird benötigt, um sich dem Systemleck aggressiv zu nähern, um die Freisetzung einzudämmen. Auch wasserfreies Ammoniak und die seltener verwendeten Kältemittel wie Propan, Butan, Ethan und Ethylen sind brennbar und explosiv. Lecks an Rohren sind in der Regel auf unzureichende Wartung zurückzuführen und können mit angemessener Aufmerksamkeit verhindert werden. Es sind geeignete Maßnahmen zum Explosionsschutz und zur Brandbekämpfung zu treffen.

Pestizide, Begasungsmittel und andere gefährliche Materialien müssen unter strenger Kontrolle gehalten und nur gemäß den Anweisungen des Herstellers verwendet werden. Organophosphat-Pestizide sollten nur in Verbindung mit einer biologischen Überwachung verwendet werden, um die Kontrolle der Exposition sicherzustellen.

Das herkömmliche Zinn/Blei-Löten der Seitennaht einer Konservendose und das Bewusstsein für das Problem des Bleigehalts in Lebensmittelprodukten haben zu Studien über Umweltbleigehalte in Konservenfabriken und Blutbleigehalte bei Arbeitern geführt. Beides wurde nachweislich erhöht, aber weder der Umweltgrenzwert (TLV) noch die derzeit akzeptablen Blutbleiwerte wurden jemals überschritten. Somit stimmen die Ergebnisse mit einem Lead-Prozess mit „niedrigem Risiko“ überein.

Kohlendioxid, das zum Kühlen von zu versendenden Kühlprodukten verwendet wird, muss ebenfalls streng kontrolliert werden. Über Trockeneisbehältern muss für ausreichende Belüftung gesorgt werden, um zu verhindern, dass das Gas negative Auswirkungen hat.

Die Kälteeinwirkung kann von der Handhabung und Lagerung von Rohstoffen im Winter oder in mit „stiller Luft“ gekühlten Verarbeitungs- und Lagerräumen bis hin zu extremer Kälte bei der Luftstromkühlung von Rohstoffen, wie in der Speiseeis- und Tiefkühlindustrie, reichen. Ohne ausreichende Schutzkleidung können Kühlhausmitarbeiter durch Kälteeinwirkung gesundheitliche Beeinträchtigungen erleiden. Die Kälteexposition ist für Mitarbeiter mit sitzender Tätigkeit in sehr kalten Umgebungen am kritischsten. Es sollten Barrieren verwendet werden, um kalte Brisen von Arbeitern abzulenken, die in der Nähe von Ventilatoren stehen, die zur Luftzirkulation verwendet werden. Jobrotation an aktivere oder wärmere Standorte ist ratsam. In großen Tunnelgefrieranlagen kann es für Arbeiter tödlich sein, sich in dem sich schnell bewegenden Luftstrom aufzuhalten, selbst wenn sie Polarkleidung tragen. Es ist besonders wichtig, das Betreten eines in Betrieb befindlichen Gefriertunnels zu verbieten und wirksame Verriegelungsvorkehrungen zu treffen oder ein Protokoll für das Betreten beengter Räume zu verwenden, um sicherzustellen, dass Gefriergeräte nicht gestartet werden können, während sich noch Arbeiter darin befinden. Warme Mittagsräume und die Bereitstellung heißer Getränke mildern die Auswirkungen von Kaltarbeit.

Hitze, oft kombiniert mit hoher Luftfeuchtigkeit beim Kochen und Sterilisieren, kann eine ebenso unerträgliche physische Umgebung schaffen, in der Hitzschlag und Hitzeerschöpfung ein Problem darstellen. Diese Bedingungen finden sich insbesondere bei Verarbeitungen, bei denen Lösungen verdampft werden, wie beispielsweise bei der Tomatenmarkherstellung, häufig in Ländern, in denen bereits heiße Bedingungen herrschen. Es ist auch auf Tötungsböden von Schlachthöfen weit verbreitet. Effektive Belüftungssysteme sind unerlässlich, mit besonderem Augenmerk auf Kondensationsprobleme. In einigen Bereichen kann eine Klimaanlage erforderlich sein.

Ein ernsthaftes Gesundheitsrisiko in den meisten modernen Anlagen, insbesondere bei der Konservenherstellung, ist die Lärmbelastung. Die Aufstellung zusätzlicher Hochgeschwindigkeitsmaschinen auf engstem Raum treibt den Geräuschpegel weiter in die Höhe, trotz aller Bemühungen, ihn unter 85 dBA zu halten. Das Herstellen, Fördern und Abfüllen von Dosen mit Geschwindigkeiten von bis zu 1,000 Dosen pro Minute führt dazu, dass Bediener einem Lärmpegel von bis zu 100 dBA bei Frequenzen von 500 bis 4,000 Hz ausgesetzt sind, was einer Äquivalentdosis von etwa 96 dBA entspricht, was unkontrolliert ist führt in vielen Fällen zu lärmbedingter Schwerhörigkeit im Laufe des Arbeitslebens. Bestimmte technische Techniken können zu einer gewissen Geräuschreduzierung führen; dazu gehören schalldämpfende Befestigungen, magnetische Aufzüge, nylonummantelte Kabel und Geschwindigkeitsanpassung in Dosenfördersystemen. Einige radikale Veränderungen in der Branche, wie die Verwendung von Kunststoffbehältern, sind jedoch die einzige Hoffnung für die Zukunft, eine einigermaßen lärmfreie Umgebung zu schaffen. Derzeit sollte ein Gehörschutzprogramm basierend auf audiometrischen Untersuchungen, Gehörschutzausrüstung und Aufklärung eingerichtet werden. Lärmschutzräume und persönlicher Gehörschutz sollten bereitgestellt werden.

Wenn ionisierende Strahlung verwendet wird, sind alle für solche Arbeiten geltenden Vorsichtsmaßnahmen (z. B. Strahlenschutz, Gefahrenüberwachung, Gesundheitsvorsorge und regelmäßige ärztliche Untersuchungen) erforderlich.

Ärztliche Überwachung der Arbeitnehmer ist wünschenswert; Viele Lebensmittelfabriken sind klein, und die Mitgliedschaft in einem gruppenärztlichen Dienst kann der effektivste Weg sein, dies sicherzustellen.

Gesundheits- und Sicherheitsausschüsse, die die gesamte Organisation, einschließlich der Produktionsmitarbeiter, effektiv in die Entwicklung von Anlagenprogrammen einbeziehen, sind der Schlüssel zu einem sicheren Betrieb. Zu oft wird die Lebensmittelindustrie nicht als besonders gefährlich angesehen und es entsteht ein Gefühl der Selbstgefälligkeit. Oft sind die verwendeten Materialien solche, mit denen die Menschen vertraut sind, und daher verstehen Einzelpersonen möglicherweise nicht die Gefahren, die entstehen können, wenn industrielle Stärken oder Mengen verwendet werden. Werksmitarbeiter, die verstehen, dass Sicherheitsregeln und -verfahren vorhanden sind, um ihre Gesundheit und Sicherheit zu schützen und nicht nur, um behördliche Anforderungen zu erfüllen, sind der Schlüssel zur Entwicklung eines Qualitätssicherheitsprogramms. Das Management muss Praktiken und Richtlinien festlegen, die es den Mitarbeitern ermöglichen, diese Überzeugungen zu entwickeln.

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Die Grundstruktur von Zellstoff- und Papierbögen ist eine verfilzte Matte aus Zellulosefasern, die durch Wasserstoffbrückenbindungen zusammengehalten werden. Zellulose ist ein Polysaccharid mit 600 bis 1,500 sich wiederholenden Zuckereinheiten. Die Fasern haben eine hohe Zugfestigkeit, absorbieren die Zusatzstoffe, die zum Modifizieren von Zellstoff zu Papier- und Kartonprodukten verwendet werden, und sind geschmeidig, chemisch stabil und weiß. Der Zweck des Aufschlusses besteht darin, Zellulosefasern von den anderen Komponenten der Faserquelle zu trennen. Im Falle von Holz sind dies Hemicellulosen (mit 15 bis 90 sich wiederholenden Zuckereinheiten), Lignine (hochpolymerisierte und komplexe, hauptsächlich Phenylpropaneinheiten; sie wirken als „Klebstoff“, der die Fasern zusammenzementiert), Extraktstoffe (Fette, Wachse , Alkohole, Phenole, aromatische Säuren, ätherische Öle, Oleoresine, Stearole, Alkaloide und Pigmente) und Mineralien und andere anorganische Stoffe. Wie in Tabelle 1 gezeigt, variieren die relativen Anteile dieser Komponenten je nach Faserquelle.

Tabelle 1. Chemische Bestandteile von Zellstoff- und Papierfaserquellen (%)

nd = keine Daten verfügbar.

Nadel- und Laubbäume sind die wichtigsten Faserquellen für Zellstoff und Papier. Sekundäre Quellen sind Strohhalme aus Weizen, Roggen und Reis; Stöcke wie Bagasse; holzige Stängel aus Bambus, Flachs und Hanf; und Samen-, Blatt- oder Bastfasern, wie Baumwolle, Abaca und Sisal. Der Großteil des Zellstoffs wird aus Frischfasern hergestellt, aber Recyclingpapier macht einen wachsenden Anteil der Produktion aus, von 20 % im Jahr 1970 auf 33 % im Jahr 1991. Die holzbasierte Produktion machte 88 1994 % der weltweiten Zellstoffkapazität aus (176 Millionen Tonnen, Abbildung 1); Daher konzentriert sich die Beschreibung von Zellstoff- und Papierprozessen im folgenden Artikel auf die holzbasierte Produktion. Die Grundprinzipien gelten auch für andere Fasern.

Abbildung 1. Weltweite Zellstoffkapazitäten nach Zellstofftyp

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Es wird angenommen, dass das Wort Kaffee stammt aus Kaffa, einem Dorf in Äthiopien, wo die Pflanze vermutlich ihren Ursprung hat. Einige sind jedoch der Ansicht, dass das Wort von stammt qahwa, bedeutet Wein auf Arabisch. Der Kaffeeanbau verbreitete sich über die ganze Welt, beginnend in Arabien (eine Art heißt Kaffee arabica, und eine Vielfalt ist Moka, benannt nach einem arabischen Dorf), durchquert viele Länder, darunter Ceylon, Java, Indien, die Philippinen, Hawaii und Vietnam, von denen einige bis heute wichtige Produzenten sind. In Amerika wurde Kaffee aus Pflanzen eingeführt, die zuvor an das Klima in Amsterdam und Paris angepasst waren, in Martinique, Surinam und Französisch Guyana gepflanzt, von wo aus er nach Brasilien, dem größten Produktionsland der Welt, gebracht wurde.

Die Weltproduktion kann anhand von Abbildung 1 geschätzt werden. Die Ernte von 1995–96 generierte einen Reichtum, der auf etwa 27 Millionen US-Dollar geschätzt wird, was auf die wirtschaftliche Bedeutung dieses Produkts weltweit hinweist.

Abbildung 1. Weltkaffeeproduktion für 1995 - 96

Der Trend zur globalen Wirtschaft, wachsender Wettbewerb und die Suche nach Technologien mit höherer Produktivität wirken sich auch auf den Kaffeeanbau aus. Die Mechanisierung wird verbreitet und aktualisiert. Darüber hinaus werden neue Anbaumethoden eingeführt, darunter High-Density-Anbau, bei dem der Abstand zwischen den Pflanzen verringert wird. Diese moderne Methode erhöht die Anzahl der Kaffeebäume von 3,000 oder 4,000 auf 100,000 Pflanzen pro Hektar, mit einer Produktivitätssteigerung von rund 50 % gegenüber der traditionellen Methode. Dieses Verfahren ist wichtig für die Gesundheit der Arbeiter, da geringere Risiken verbunden sind und weniger Herbizide verwendet werden, insbesondere nach dem dritten Jahr. Andererseits gibt es eine Zunahme der Häufigkeit des Baumschnitts und eine höhere Nachfrage nach der Bekämpfung von Pilzkrankheiten in den Pflanzen.

Kaffee reagiert sehr empfindlich auf Schwankungen im internationalen Handel; Viele Länder neigen dazu, Kaffee durch andere Feldfrüchte zu ersetzen, bei denen die finanzielle Rendite vorhersehbarer ist. In Brasilien beispielsweise machte Kaffee 68 1920 % des gesamten Exportvolumens aus; in den 1990er Jahren sind es nur 4 %. Kaffee wird durch Sojabohnen, Zitrusfrüchte, Mais, Latex und vor allem Zuckerrohr ersetzt.

Es ist äußerst schwierig, eine zuverlässige Schätzung der Gesamtzahl der im Kaffeeanbau tätigen Arbeitskräfte zu erhalten, da die Zahl der beschäftigten Arbeiter sehr variabel ist. Während der Ernte werden viele Saisonarbeiter eingestellt, die bald nach Ende der Ernte wieder entlassen werden. Darüber hinaus sind Arbeiter in kleinen Immobilien sehr oft nicht gesetzlich registriert und werden daher nicht in offiziellen Berichten aufgeführt. In Brasilien wurde 1993 bei einer Produktion von 28.5 Millionen Kaffeebeuteln die Zahl der Beschäftigten auf 1.1 Millionen in direkten und 4 bis 5 Millionen in indirekten Jobs geschätzt. Wenn die gleichen Parameter auf die Weltproduktion für dasselbe Jahr angewendet werden, könnte die Zahl der Kaffeearbeiter auf der ganzen Welt auf etwa 3.6 Millionen geschätzt werden.

Ebenso schwierig ist es, die durchschnittliche Zahl der Arbeitnehmer pro Landbesitz zu ermitteln. Generell überwiegen kleine oder mittelgroße Objekte. Die Geschlechts- und Altersverteilung der arbeitenden Bevölkerung ist ebenfalls unbekannt, obwohl die weibliche Bevölkerung unter den Arbeitern zunimmt und Kinder bekanntermaßen auf Kaffeeplantagen beschäftigt sind. Die Zahlen für gewerkschaftlich organisierte Arbeitnehmer variieren je nach Arbeitspolitik in jedem Land, aber sie sind bekanntermaßen im Allgemeinen knapp.

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Kaffeeanbau und -behandlung umfassen die folgenden Schritte: Baumbekämpfung; Bodenvorbereitung; Pflanzen (kleine Pflanzen werden normalerweise in Baumschulen auf demselben oder in externen Grundstücken angebaut); Behandlung (Bodenkorrektur, Düngung, Schädlingsbekämpfung und Geländereinigung manuell oder mit Herbiziden); Obstpflücken (reife Früchte sind normalerweise rot und werden daher als Beeren bezeichnet – siehe Abbildung 2); Sieben, um Verunreinigungen zu entfernen; Transport; Waschen, um Fruchtfleisch und Membranen zu entfernen; Sonnentrocknung, Körner mit einem Rechen oder mechanisches Trocknen durch Heißluftstrahlen ; Handtrennung von Getreide; Lagerung in Silos; und Absacken.

Abbildung 2. Hochverdichteter Kaffeeanbau mit Beeren

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Mögliche Risiken

Risikofaktoren, die die Gesundheit der Arbeiter im Kaffeeanbau beeinträchtigen können, sind die gleichen wie für Landarbeiter im Allgemeinen.

Von der Baumbekämpfung und Geländevorbereitung bis zur endgültigen Lagerung der Kaffeesäcke kann jeder Schritt mehrere Risikofaktoren für die Gesundheit und Sicherheit der Arbeiter beinhalten. Verletzungsrisiken bestehen hauptsächlich bei mechanisierten Prozessen, der Baumbekämpfung, der Geländevorbereitung, der maschinellen Ernte, dem Transport von Kaffee und Arbeitern, der Obstbehandlung (einschließlich des Risikos einer Kesselexplosion) und der Verwendung von Handwerkzeugen (sehr oft improvisiert oder ohne Wartung).

Potenzielle Risiken von Berufskrankheiten aufgrund physikalischer Bedingungen beziehen sich auf Hitzeeinwirkung bei Trocknungsvorgängen, Sonneneinstrahlung, Maschinenlärm, ergonomische Probleme durch Handwerkzeuge, Vibrationen von Maschinen und Traktoren sowie Kälte und Feuchtigkeit durch Einwirkung im Freien.

Die wichtigsten chemischen Arbeitsstoffe, die potenzielle Risiken für die Gesundheit der Arbeitnehmer darstellen, sind Pestizide und Herbizide. Die am häufigsten verwendeten sind Gliphosat als Herbizid, Kupfersalze als Fungizide und Organophosphorverbindungen für andere Schädlinge, die häufig auf Kaffeebäumen vorkommen. Die Anzahl der Pestizidanwendungen variiert je nach Baumalter, Bodenzusammensetzung, klimatischen Bedingungen, Vegetationsart oder -sorte, Anbausystem (z. B. hohe oder niedrige Dichte) und anderen Faktoren. Das Sprühen erfolgt normalerweise individuell mit Rucksackausrüstung oder von Traktoren. Normalerweise werden große Mengen benötigt, und es heißt, „ohne Sprühen gibt es keine Ernte“.

Chemische Düngemittel können auch ein Gesundheitsrisiko darstellen. Häufig werden Verbindungen verwendet, die von Bor, Zink, Stickstoff, Natrium, Kalium, Calcium, Magnesium und Schwefel abgeleitet sind. Die Freisetzung von Partikeln beim Umgang mit Düngemitteln sollte unter Kontrolle gehalten werden.

Biologische Arbeitsstoffe können erhebliche Risiken für die Gesundheit der Arbeitnehmer darstellen. Dazu können zum Beispiel Bisse oder Stiche von Schlangen, Spinnen, Bienen, Mücken und Akariden gehören, von denen einige als Krankheitsüberträger wichtig sind. In bestimmten Gebieten können endemische Krankheiten ernsthafte Risiken für Kaffeearbeiter darstellen.

Im Folgenden werden ergonomische, psychosoziale und organisatorische Faktoren diskutiert.

Auswirkungen auf die Gesundheit

Beispiele für arbeitsbedingte Verletzungen sind Schnittwunden durch Handwerkzeuge, Verstauchungen und Brüche durch Maschinen sowie Verletzungen durch Traktoren. Tödliche Verletzungen, selbst wenn ungewöhnlich, sind als Folge des Umkippens von Traktoren oder unangemessenen Fahrzeugen aufgetreten, die für den Transport von Arbeitern verwendet werden. Bei künstlicher Trocknung können Wärmequellen Verbrennungen und Explosionen verursachen.

Berufskrankheiten können aus der Exposition gegenüber ultravioletter Sonnenstrahlung resultieren; Hauterkrankungen können von einem einfachen Erythem bis zu Hautkrebs reichen. Hörverlust bei Maschinenbedienern, Lungenallergien, Vergiftungen durch Herbizide und Pestizide, Schwielen, Lungenerkrankungen, Knochen- und Kreislauferkrankungen durch Vibrationen sowie Muskel- und Skelettbeschwerden durch schlechte ergonomische Haltungen oder Übergewicht (ein Kaffeebeutel kann 60 kg wiegen ) sind weitere Arbeitsbedingungen, die bei Arbeitern im Kaffeeanbau auftreten können. Obwohl es in erster Linie ein Problem bei Arbeitern ist, die Kaffeebohnen verarbeiten, haben sich Verarbeiter grüner Bohnen über Atemwegs- und Augenprobleme beschwert. Kaffeebohnenstaub wurde mit berufsbedingten Staubkrankheiten in Verbindung gebracht.

Tropenkrankheiten wie Malaria, Gelbfieber, Filariose, Trypanossomiasis, Leishmaniose und Onchozerkose sind in bestimmten Anbaugebieten weit verbreitet. Tetanus ist in vielen ländlichen Gebieten immer noch weit verbreitet.

Auch komplexere Gesundheitsprobleme im Zusammenhang mit psychosozialen und organisatorischen Faktoren können Kaffeearbeiter betreffen. Da während der Ernte viele Arbeitskräfte benötigt werden und im Rest des Jahres nur sehr wenige, werden in der Regel Saisonverträge praktiziert, die oft zu schweren gesundheitlichen Problemen führen.

In vielen Fällen verlassen Arbeiter ihre Familien und bleiben während der Erntezeit in prekären Unterkünften unter unzureichenden sanitären Bedingungen. Wenn das Pflanzgebiet in der Nähe der Stadt liegt, wird der Bauer nur einen Mann in der Familie unter Vertrag nehmen. Um den Gewinn zu steigern, kann der Arbeiter jedoch selbst seine ganze Familie mitbringen, einschließlich Frauen und Kinder. In einigen Gebieten ist die Zahl der arbeitenden Kinder so hoch, dass die Schulen während der gesamten Erntezeit geschlossen bleiben.

Bei dieser Art saisonaler Tätigkeit wechseln die Arbeiter je nach Erntezeit von einer Anbauart zur anderen. Da Männer ihre Familien verlassen, werden Frauen „Witwen mit lebenden Ehemännern“ genannt. Sehr oft gründet ein Mann eine andere Familie, weit weg von seiner ursprünglichen Stadt.

Die ordnungsgemäße Einhaltung der Arbeitsgesetzgebung und der Sozialversicherung ist normalerweise auf große Plantagen beschränkt, und die Arbeitsaufsicht in ländlichen Gebieten ist im Allgemeinen ineffektiv. Die Gesundheitsversorgung ist in der Regel sehr eingeschränkt. Die Arbeitszeit verlängert sich auf viele Stunden täglich; Wochenenden und normale Ferien werden selten respektiert.

Diese psychosozialen und organisatorischen Faktoren führen zu einer deutlichen Verschlechterung der Gesundheit der Arbeitnehmer, die sich in früher Alterung, geringer Lebenserwartung, zunehmender Prävalenz und längerer Krankheitsdauer, Unterernährung (das Essen von Lebensmitteln, die in Dosen mitgenommen werden, ohne sie zu erhitzen, zu erhitzen führt) äußert einen Spitznamen bekommen—Boias Frias auf Portugiesisch), Anämie und Hypovitaminose, die zu Arbeitsunfähigkeit, psychischen Störungen und anderen Manifestationen führen.

abwehr

Vorbeugende Maßnahmen in Bezug auf Kaffee sind die gleichen wie für die ländliche Arbeit im Allgemeinen. Der kollektive Schutz umfasst den Maschinenschutz, die Sorgfalt bei der Anwendung von Pestiziden und Herbiziden, die Mechanisierung von Arbeiten, die übermäßigen Aufwand und Energieverbrauch erfordern, sowie den angemessenen Transport von Arbeitern. In Plantagen mit hoher Dichte lässt regelmäßiges Fällen die Bäume nicht wachsen, was die Verwendung gefährlicher und unbequemer Leitern für das Pflücken von Hand überflüssig macht. Wenn zum Trocknen Kessel verwendet werden müssen, ist eine sorgfältige regelmäßige vorbeugende Wartung von größter Bedeutung. Biologische Schädlingsbekämpfung und die richtige Auswahl von Arten, die gegen Plagen resistent sind, sind wichtige vorbeugende Maßnahmen im Hinblick auf Pestizide, die Vermeidung von Arbeiterkrankheiten und den Umweltschutz.

Die Umsetzung der Verwendung der empfohlenen PSA ist schwierig, da diese Ausrüstung in der Regel nicht an die klimatischen Bedingungen oder den Biotyp der Arbeitnehmer angepasst ist. Außerdem fehlt es meist an pädagogischer Orientierung, um die Nutzung zu erleichtern, und die Auswahl der Geräte ist nicht immer richtig. Die allgemein verwendete Ausrüstung ist auf Stiefel, Hüte und Kleidung zum Schutz vor dem Wetter beschränkt, auch wenn Hand-, Lungen-, Augen- und Gehörschutz erforderlich sein können.

Prävention zur Kontrolle psychosozialer und organisatorischer Faktoren kann viele Schwierigkeiten mit sich bringen. Das Bewusstsein der Arbeitnehmer sollte durch Bildungsaktivitäten geschärft werden, insbesondere in Gewerkschaften und anderen Arbeitnehmerorganisationen, um die Wahrnehmung der Rechte der Arbeitnehmer auf bessere Lebens- und Arbeitsbedingungen zu verbessern; Darüber hinaus sollten Arbeitgeber ihre Wahrnehmung hinsichtlich ihrer sozialen Verantwortung gegenüber den Arbeitskräften entwickeln. Der Staat sollte dort, wo rechtliche Schritte erforderlich sind, eine wirksame und ständige Orientierung und Durchsetzung ausüben. Einige Länder haben Regeln und Vorschriften entwickelt, die speziell für Landarbeiter gelten. In Brasilien legen beispielsweise Rural Regulatory Standards allgemeine Richtlinien zur Sicherheit bei ländlichen Aktivitäten, zur Organisation von Arbeitsschutzdiensten und Sicherheitsausschüssen in Plantagen, zur Verwendung persönlicher Schutzausrüstung und zum Umgang mit Chemikalien (Pestizide, Düngemittel und Bodenverbesserungsmittel) fest.

Die Gesundheitskontrolle durch Arbeitsmedizin sollte die Bewertung der gesundheitlichen Auswirkungen aufgrund der Exposition gegenüber Pestiziden, UV-Strahlung, übermäßigem Lärm und vielen anderen Gefahren umfassen. Aufgrund ihrer hohen Prävalenz in ländlichen Gebieten kann es in vielen Fällen notwendiger sein, Wurmkrankheiten, Anämie, Bluthochdruck, Verhaltensprobleme, Augenfehler und ähnliche Probleme zu kontrollieren. Auf Gesundheitserziehung sollte ebenso Wert gelegt werden wie auf Tetanus-Impfungen, auch für schwangere Arbeitnehmerinnen, um Tetanus bei Neugeborenen zu verhindern. In manchen Regionen ist eine Impfung gegen Gelbfieber notwendig. In Gebieten, in denen Malaria endemisch ist, wird eine Chemoprophylaxe zusammen mit der Verwendung von Repellentien und einer vorbeugenden Orientierung gegen Moskitos empfohlen, bis die Hygiene ausreichend ist, um Vektoren des ätiologischen Erregers zu kontrollieren oder zu unterdrücken. Serum gegen Schlangengift sollte vorhanden sein.

Wissen: Die Autoren danken Professor Nelson Batista Martin vom Institute of Rural Economy, Staatssekretär für Landwirtschaft, Sao Paulo; Andre Nasser und Ricardo Luiz Zucas von der Brasilianischen Rural Society; und Monica Levy Costa vom School Health Center der School of Public Health der Sao Paulo University.

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Wander- und Saisonarbeiter in der Landwirtschaft stellen eine große globale Bevölkerung dar, mit der doppelten Gefährdung der Gesundheit am Arbeitsplatz durch die Landwirtschaft, überlagert von Armut und Migration mit den damit verbundenen Gesundheits- und Sicherheitsproblemen. In den Vereinigten Staaten gibt es beispielsweise bis zu 5 Millionen Wander- und Saisonarbeiter in der Landwirtschaft, obwohl genaue Zahlen nicht bekannt sind. Da die Gesamtbevölkerung der Farmen in den Vereinigten Staaten zurückgegangen ist, hat der Anteil der angestellten Landarbeiter zugenommen. Weltweit migrieren Arbeitnehmer in alle Regionen der Welt, um zu arbeiten, wobei sie im Allgemeinen von ärmeren in wohlhabendere Länder abwandern. Im Allgemeinen erhalten Migranten gefährlichere und schwierigere Jobs und haben eine höhere Krankheits- und Verletzungsrate. Armut und fehlender rechtlicher Schutz verschärfen die Risiken von Berufs- und Nichtberufskrankheiten.

Studien zu gefährlichen Expositionen und Gesundheitsproblemen in dieser Bevölkerungsgruppe waren aufgrund des allgemeinen Mangels an arbeitsmedizinischen Studien in der Landwirtschaft und der spezifischen Schwierigkeiten bei der Untersuchung von Landarbeitern aufgrund ihrer Migrationswohnmuster, sprachlichen und kulturellen Barrieren sowie begrenzter wirtschaftlicher und politischer Ressourcen begrenzt .

Wander- und Saisonarbeiter in der Landwirtschaft in den Vereinigten Staaten sind überwiegend junge hispanische Männer, obwohl zu den Landarbeitern auch Weiße, Schwarze, Südostasiaten und andere ethnische Gruppen gehören. Fast zwei Drittel sind im Ausland geboren; Die meisten haben ein niedriges Bildungsniveau und sprechen oder lesen kein Englisch. Armut ist ein Markenzeichen von Landarbeitern, wobei mehr als die Hälfte ein Familieneinkommen unterhalb der Armutsgrenze hat. Es herrschen minderwertige Arbeitsbedingungen, die Löhne sind niedrig und es gibt wenige Sozialleistungen. Beispielsweise ist weniger als ein Viertel krankenversichert. Saison- und Wanderarbeiter in der Landwirtschaft arbeiten in den Vereinigten Staaten etwa die Hälfte des Jahres auf der Farm. Die meiste Arbeit findet in arbeitsintensiven Kulturen wie der Ernte von Obst, Nüssen oder Gemüse statt.

Der allgemeine Gesundheitszustand von Landarbeitern ergibt sich direkt aus ihren Arbeitsbedingungen und ihrem geringen Einkommen. Es bestehen Mängel in den Bereichen Ernährung, Wohnen, sanitäre Einrichtungen, Bildung und Zugang zu medizinischer Versorgung. Enge Lebensbedingungen und unzureichende Ernährung können ebenfalls zu einem erhöhten Risiko akuter Infektionskrankheiten beitragen. Landarbeiter konsultieren seltener einen Arzt als nicht in der Landwirtschaft tätige Bevölkerungsgruppen, und ihre Besuche dienen überwiegend der Behandlung akuter Krankheiten und Verletzungen. Die vorbeugende Versorgung ist in der Bevölkerung der Landarbeiter mangelhaft, und Umfragen in den Gemeinschaften der Landarbeiter ergeben eine hohe Prävalenz von Personen mit medizinischen Problemen, die Aufmerksamkeit erfordern. Präventive Dienstleistungen wie Augen- und Zahnpflege sind ernsthaft mangelhaft, und andere präventive Dienstleistungen wie Impfungen liegen unter dem Bevölkerungsdurchschnitt. Anämie ist häufig und spiegelt wahrscheinlich einen schlechten Ernährungszustand wider.

Die Armut und andere Hindernisse für Wander- und Saisonarbeiter führen im Allgemeinen zu unterdurchschnittlichen Lebens- und Arbeitsbedingungen. Viele Arbeiter haben immer noch keinen Zugang zu grundlegenden sanitären Einrichtungen auf der Baustelle. Die Lebensbedingungen variieren von angemessenen, von der Regierung unterhaltenen Unterkünften bis hin zu minderwertigen Hütten und Lagern, die genutzt werden, während in einem bestimmten Gebiet gearbeitet wird. Schlechte sanitäre Einrichtungen und Überfüllung können besondere Probleme darstellen und das Risiko von Infektionskrankheiten in der Bevölkerung erhöhen. Diese Probleme verschärfen sich bei Arbeitern, die migrieren, um der landwirtschaftlichen Arbeit nachzugehen, wodurch die Ressourcen und Interaktionen der Gemeinschaft an jedem Wohnort verringert werden.

Verschiedene Studien haben eine größere Belastung durch Infektionskrankheiten für Morbidität und Mortalität in dieser Bevölkerungsgruppe gezeigt. Parasitäre Erkrankungen sind unter Wanderarbeitern deutlich erhöht. Erhöhte Todesfälle wurden bei Tuberkulose sowie bei vielen anderen chronischen Erkrankungen wie denen des Herz-Kreislauf-, des Atmungs- und des Harntrakts festgestellt. Der stärkste Anstieg der Sterblichkeitsraten ist bei traumatischen Verletzungen zu verzeichnen, ähnlich wie der Anstieg für diese Ursache bei Landwirten.

Der Gesundheitszustand der Kinder von Landarbeitern ist besonders besorgniserregend. Neben den Belastungen durch Armut, schlechte Ernährung und schlechte Lebensbedingungen wirkt sich der relative Mangel an präventiven Gesundheitsdiensten besonders gravierend auf Kinder aus. Sie sind auch in jungen Jahren den Gefahren der Landwirtschaft ausgesetzt, sowohl durch das Leben in der bäuerlichen Umgebung als auch durch die landwirtschaftliche Arbeit. Kinder unter 5 Jahren sind am stärksten durch unbeabsichtigte Verletzungen durch landwirtschaftliche Gefahren wie Maschinen und Nutztiere gefährdet. Im Alter von über 10 Jahren beginnen viele Kinder zu arbeiten, insbesondere in Zeiten akuten Arbeitsbedarfs wie bei der Ernte. Arbeitende Kinder haben möglicherweise nicht die notwendige körperliche Kraft und Koordination für die Landarbeit, noch haben sie ein angemessenes Urteilsvermögen für viele Situationen. Die Exposition gegenüber Agrochemikalien ist ein besonderes Problem, da Kinder möglicherweise nicht über die kürzlich erfolgte Feldanwendung Bescheid wissen oder Warnhinweise auf Chemikalienbehältern lesen können.

Landarbeiter sind bei der Arbeit auf den Feldern einem erhöhten Risiko von Pestiziderkrankungen ausgesetzt. Die Exposition erfolgt am häufigsten durch direkten Kontakt mit dem Sprühnebel der Applikationsausrüstung, durch längeren Kontakt mit kürzlich besprühtem Blattwerk oder durch Abdriften von Pestiziden, die von Flugzeugen oder anderen Sprühausrüstungen ausgebracht werden. In einigen Ländern gibt es Wiedereintrittsintervalle, um den Kontakt mit den Blättern zu verhindern, während das Pestizid auf den Blättern noch giftig ist, aber viele Orte haben keine Wiedereintrittsintervalle, oder sie werden möglicherweise nicht befolgt, um die Ernte zu beschleunigen. Unter Landarbeitern kommt es weiterhin zu Massenvergiftungen durch Pestizidexposition.

Die größte Arbeitsplatzgefahr für Landarbeiter geht von Verstauchungen, Zerrungen und traumatischen Verletzungen aus. Das Risiko dieser Ergebnisse wird durch die Wiederholung vieler arbeitsintensiver landwirtschaftlicher Arbeiten erhöht, bei denen sich die Arbeiter häufig bücken oder bücken müssen, um an die Ernte zu gelangen. Bei einigen Ernteaufgaben kann es erforderlich sein, dass der Arbeiter schwere Säcke voller geernteter Ware trägt, oft während er auf einer Leiter balanciert. In dieser Situation besteht ein erhebliches Risiko für traumatische Verletzungen und Muskel-Skelett-Zerrungen.

In den Vereinigten Staaten sind Kraftfahrzeugunfälle eine der schwerwiegendsten Ursachen für tödliche Verletzungen von Landarbeitern. Diese treten häufig auf, wenn Landarbeiter sehr früh oder spät am Tag auf unsicheren Landstraßen zu oder von den Feldern fahren oder gefahren werden. Kollisionen können auch mit langsam fahrenden landwirtschaftlichen Geräten auftreten.

Belastungen durch Staub und Chemikalien führen zu einem erhöhten Risiko für Atemwegssymptome und -erkrankungen bei Landarbeitern. Die spezifische Gefahr hängt von den örtlichen Bedingungen und Rohstoffen ab. In der Landwirtschaft mit trockenem Klima beispielsweise kann die Exposition gegenüber anorganischem Staub zu chronischer Bronchitis und staubübertragenen Lungenerkrankungen führen.

Hautkrankheiten sind das häufigste arbeitsbedingte Gesundheitsproblem bei Landarbeitern. Es gibt zahlreiche Ursachen für Hauterkrankungen in dieser Bevölkerungsgruppe, darunter Traumata durch die Verwendung von Handgeräten wie Haarschneidemaschinen, Reizstoffe und Allergene in Agrochemikalien, allergene pflanzliche und tierische Materialien (einschließlich Poison Ivy und Poison Oak), Nesseln und andere reizende Pflanzen, verursachte Hautinfektionen oder verschlimmert durch Hitze oder längeren Kontakt mit Wasser und Sonneneinstrahlung (was Hautkrebs verursachen kann).

Viele andere chronische Krankheiten sind möglicherweise bei Wanderarbeitern und Saisonarbeitern häufiger, aber die Daten zu tatsächlichen Risiken sind begrenzt. Dazu gehören Krebs; nachteilige Folgen für die Fortpflanzung, einschließlich Fehlgeburten, Unfruchtbarkeit und Geburtsfehler; und chronische neurologische Störungen. Alle diese Ergebnisse wurden bei anderen landwirtschaftlichen Bevölkerungsgruppen oder solchen mit hoher Exposition gegenüber verschiedenen landwirtschaftlichen Toxinen beobachtet, aber über das tatsächliche Risiko bei Landarbeitern ist wenig bekannt.

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