Menschen sind auf Kleidung und Nahrung angewiesen, um zu überleben, seit sie auf der Erde erschienen sind. Die Bekleidungs- oder Textilindustrie begann also schon sehr früh in der Menschheitsgeschichte. Während frühe Menschen ihre Hände benutzten, um Baumwolle oder Wolle zu Stoffen oder Stoffen zu weben und zu stricken, veränderte die industrielle Revolution erst im späten 18. und frühen 19. Jahrhundert die Art und Weise, wie Kleidung hergestellt wird. Die Menschen begannen, verschiedene Arten von Energie zur Energieversorgung zu nutzen. Dennoch blieben Baumwolle, Wolle und Zellulosefasern die wichtigsten Rohstoffe. Seit dem Zweiten Weltkrieg hat die Produktion von synthetischen Fasern, die von der petrochemischen Industrie entwickelt wurden, enorm zugenommen. Das Verbrauchsvolumen synthetischer Fasern für weltweite Textilprodukte betrug 1994 17.7 Millionen Tonnen, 48.2 % aller Fasern, und es wird erwartet, dass es nach 50 2000 % übersteigen wird (siehe Abbildung 1).

Abbildung 1. Veränderung des Faserangebots in der Textilindustrie vor 1994 und prognostiziert bis 2004.

Laut der weltweiten Erhebung über den Faserverbrauch von Bekleidung durch die Ernährungs- und Landwirtschaftsorganisation (FAO) betrugen die durchschnittlichen jährlichen Wachstumsraten für den Textilverbrauch in den Jahren 1969–89, 1979–89 und 1984–89 2.9 %, 2.3 % bzw. 3.7 %. Basierend auf dem bisherigen Verbrauchstrend, dem Bevölkerungswachstum, dem Wachstum des Pro-Kopf-BIP (Bruttoinlandsprodukt) und dem Anstieg des Verbrauchs jedes Textilprodukts mit steigendem Einkommen wird die Nachfrage nach Textilprodukten in den Jahren 2000 und 2005 42.2 Millionen Tonnen und 46.9 Millionen Tonnen betragen Tonnen, wie in Abbildung 1 dargestellt. Der Trend deutet darauf hin, dass es eine stetig wachsende Nachfrage nach Textilprodukten gibt und dass die Branche immer noch viele Arbeitskräfte beschäftigen wird.

Eine weitere große Veränderung ist die fortschreitende Automatisierung des Webens und Strickens, die zusammen mit steigenden Arbeitskosten die Industrie von den Industrieländern in die Entwicklungsländer verlagert hat. Obwohl die Produktion von Garn- und Stoffprodukten sowie einiger vorgelagerter synthetischer Fasern in weiter entwickelten Ländern verblieben ist, ist ein großer Teil der arbeitsintensiven nachgelagerten Bekleidungsindustrie bereits in die Entwicklungsländer verlagert worden. Die Textil- und Bekleidungsindustrie der asiatisch-pazifischen Region macht heute etwa 70 % der Weltproduktion aus; Tabelle 1 zeigt einen wechselnden Beschäftigungstrend in dieser Region. So ist der Arbeitsschutz von Textilarbeitern zu einem wichtigen Thema in Entwicklungsländern geworden; Abbildung 2, Abbildung 3, Abbildung 4 und Abbildung 5 veranschaulichen einige Prozesse der Textilindustrie, wie sie in den Entwicklungsländern durchgeführt werden.

Tabelle 1. Anzahl der Unternehmen und Beschäftigten in der Textil- und Bekleidungsindustrie ausgewählter Länder und Gebiete im asiatisch-pazifischen Raum in den Jahren 1985 und 1995.

Abbildung 2. Kämmen

Wilawan Juengprasert, Gesundheitsministerium, Thailand

Abbildung 3. Kardieren

Wilawan Juengprasert, Gesundheitsministerium, Thailand

Abbildung 4. Ein moderner Picker

Wilawan Juengprasert, Gesundheitsministerium, Thailand

Abbildung 5. Verziehen

Wilawan Juengprasert, Gesundheitsministerium, Thailand

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Baumwollproduktion

Die Baumwollproduktionspraktiken beginnen, nachdem die vorherige Ernte geerntet wurde. Die ersten Arbeiten umfassen normalerweise das Zerkleinern von Stängeln, das Ausreißen von Wurzeln und das Auflockern des Bodens. Düngemittel und Herbizide werden im Allgemeinen aufgebracht und in den Boden eingearbeitet, bevor das Land als Vorbereitung für die erforderliche Bewässerung oder Bepflanzung eingestreut wird. Da Bodeneigenschaften und frühere Düngungs- und Anbaupraktiken zu einer Vielzahl von Fruchtbarkeitsniveaus in Baumwollböden führen können, sollten Fruchtbarkeitsprogramme auf Bodentestanalysen basieren. Die Unkrautbekämpfung ist wesentlich, um eine hohe Flusenausbeute und -qualität zu erzielen. Baumwollerträge und Ernteeffizienz können durch Unkräuter um bis zu 30 % reduziert werden. Herbizide werden seit den frühen 1960er Jahren in vielen Ländern zur Unkrautbekämpfung eingesetzt. Zu den Anwendungsverfahren gehören die Behandlung des Blattwerks vorhandener Unkräuter vor dem Pflanzen, das Einarbeiten in den Boden vor dem Pflanzen und die Behandlung in den Stadien vor dem Auflaufen und nach dem Auflaufen.

Mehrere Faktoren, die eine wichtige Rolle spielen, um einen guten Stand der Baumwollpflanzen zu erreichen, sind Saatbettbereitung, Bodenfeuchtigkeit, Bodentemperatur, Saatgutqualität, Befall mit Sämlingskrankheiten, Fungizide und Bodensalzgehalt. Das Pflanzen von qualitativ hochwertigem Saatgut in ein gut vorbereitetes Saatbett ist ein Schlüsselfaktor für das Erreichen früher, gleichmäßiger Bestände kräftiger Sämlinge. Hochwertiges Pflanzsaatgut sollte im Kühltest eine Keimrate von 50 % oder mehr aufweisen. Bei einem Kalt/Warm-Test sollte der Samenvitalitätsindex 140 oder höher sein. Aussaatraten von 12 bis 18 Samen/Meter Reihe werden empfohlen, um einen Pflanzenbestand von 14,000 bis 20,000 Pflanzen/Hektar zu erhalten. Ein geeignetes Pflanzmaschinen-Dosiersystem sollte verwendet werden, um unabhängig von der Samengröße einen gleichmäßigen Saatabstand zu gewährleisten. Die Samenkeimungs- und Sämlingsauflaufraten sind eng mit einem Temperaturbereich von 15 bis 38 °C verbunden.

Sämlingskrankheiten zu Beginn der Saison können einheitliche Bestände behindern und zur Notwendigkeit einer Neupflanzung führen. Wichtige Keimlingskrankheitserreger wie z Pythium, Rhizoctonia, Fusarium und Thielaviopsis kann Pflanzenbestände reduzieren und lange Sprünge zwischen den Sämlingen verursachen. Es sollte nur Saatgut gepflanzt werden, das ordnungsgemäß mit einem oder mehreren Fungiziden behandelt wurde.

Baumwolle ist in Bezug auf den Wasserverbrauch während verschiedener Pflanzenentwicklungsstadien anderen Feldfrüchten ähnlich. Der Wasserverbrauch beträgt im Allgemeinen weniger als 0.25 cm/Tag vom Auflaufen bis zum ersten Quadrat. Während dieser Zeit kann der Verlust an Bodenfeuchtigkeit durch Verdunstung die von der Pflanze ausgeatmete Wassermenge übersteigen. Der Wasserverbrauch steigt mit dem Erscheinen der ersten Blüten stark an und erreicht während der Blütephase ein Maximum von 1 cm/Tag. Der Wasserbedarf bezieht sich auf die Gesamtmenge an Wasser (Niederschlag und Bewässerung), die für die Produktion einer Baumwollernte benötigt wird.

Insektenpopulationen können einen wichtigen Einfluss auf die Qualität und den Ertrag von Baumwolle haben. Das Populationsmanagement in der Frühsaison ist wichtig, um eine ausgewogene Frucht-/Vegetationsentwicklung der Kultur zu fördern. Der Schutz der frühen Fruchtpositionen ist wesentlich, um eine rentable Ernte zu erzielen. Über 80 % des Ertrags werden in den ersten 3 bis 4 Wochen der Fruchtbildung eingestellt. Während der Fruchtperiode sollten die Produzenten ihre Baumwolle mindestens zweimal pro Woche auskundschaften, um Insektenaktivität und -schäden zu überwachen.

Ein gut geführtes Entlaubungsprogramm reduziert Blattabfall, der die Qualität der geernteten Baumwolle beeinträchtigen kann. Wachstumsregulatoren wie PIX sind nützliche Entlaubungsmittel, da sie das vegetative Wachstum kontrollieren und zu einer früheren Fruchtbildung beitragen.

Ernte

Zum Ernten von Baumwolle werden zwei Arten von mechanischen Erntegeräten verwendet: der Spindelpflücker und der Baumwollabstreifer. Das Spindelpicker ist eine selektive Erntemaschine, die sich verjüngende, mit Widerhaken versehene Spindeln verwendet, um Samenbaumwolle von Samenkapseln zu entfernen. Diese Erntemaschine kann mehr als einmal auf einem Feld verwendet werden, um geschichtete Ernten bereitzustellen. Andererseits ist die Baumwoll-Stripper ist eine nichtselektive oder einmalige Erntemaschine, die nicht nur die gut geöffneten Samenkapseln, sondern auch die rissigen und ungeöffneten Samenkapseln zusammen mit den Kletten und anderen Fremdstoffen entfernt.

Agronomische Praktiken, die eine qualitativ hochwertige einheitliche Ernte hervorbringen, tragen im Allgemeinen zu einer guten Ernteeffizienz bei. Das Feld sollte gut entwässert und Reihen für den effektiven Einsatz von Maschinen angelegt sein. Die Reihenenden sollten frei von Unkraut und Gras sein und eine Feldgrenze von 7.6 bis 9 m zum Wenden und Ausrichten der Mähdrescher mit den Reihen haben. Die Grenze sollte auch frei von Unkraut und Gras sein. Disking schafft ungünstige Bedingungen bei Regenwetter, daher sollte stattdessen eine chemische Unkrautbekämpfung oder Mähen verwendet werden. Die Pflanzenhöhe sollte etwa 1.2 m bei zu pflückender Baumwolle und etwa 0.9 m bei abzustreifender Baumwolle nicht überschreiten. Die Pflanzenhöhe kann bis zu einem gewissen Grad durch Verwendung von chemischen Wachstumsregulatoren in der richtigen Wachstumsphase kontrolliert werden. Es sollten Produktionspraktiken verwendet werden, bei denen der unterste Samenkapseln mindestens 10 cm über dem Boden liegt. Kulturpraktiken wie Düngung, Anbau und Bewässerung während der Vegetationsperiode sollten sorgfältig verwaltet werden, um eine einheitliche Ernte gut entwickelter Baumwolle zu produzieren.

Die chemische Entlaubung ist eine Kultivierungspraxis, die das Abschneiden (Abwerfen) von Laub induziert. Entlaubungsmittel können aufgetragen werden, um die Verunreinigung durch grüne Blätter zu minimieren und ein schnelleres Trocknen des frühen Morgentaues auf den Fusseln zu fördern. Entlaubungsmittel sollten erst angewendet werden, wenn mindestens 60 % der Samenkapseln geöffnet sind. Nachdem ein Entlaubungsmittel aufgetragen wurde, sollte die Ernte mindestens 7 bis 14 Tage lang nicht geerntet werden (der Zeitraum variiert je nach verwendeten Chemikalien und Wetterbedingungen). Chemische Trocknungsmittel können auch verwendet werden, um Pflanzen für die Ernte vorzubereiten. Austrocknung ist der schnelle Wasserverlust aus dem Pflanzengewebe und der anschließende Tod des Gewebes. Das abgestorbene Laub bleibt an der Pflanze haften.

Der aktuelle Trend in der Baumwollproduktion geht zu einer kürzeren Saison und einer einmaligen Ernte. Chemikalien, die den Kapselöffnungsprozess beschleunigen, werden mit dem Entlaubungsmittel oder kurz nach dem Abfallen der Blätter aufgetragen. Diese Chemikalien ermöglichen frühere Ernten und erhöhen den Prozentsatz an Kapseln, die während der ersten Ernte erntereif sind. Da diese Chemikalien die Fähigkeit haben, unreife Samenkapseln zu öffnen oder teilweise zu öffnen, kann die Qualität der Ernte stark beeinträchtigt werden (dh der Mikronaire kann niedrig sein), wenn die Chemikalien zu früh angewendet werden.

Lagerung

Der Feuchtigkeitsgehalt von Baumwolle vor und während der Lagerung ist kritisch; Übermäßige Feuchtigkeit führt zu einer Überhitzung der gelagerten Baumwolle, was zu Fusselverfärbung, geringerer Samenkeimung und möglicherweise Selbstentzündung führt. Saatbaumwolle mit einem Feuchtigkeitsgehalt über 12 % sollte nicht gelagert werden. Außerdem sollte die Innentemperatur von neu gebauten Modulen während der ersten 5 bis 7 Tage der Baumwolllagerung überwacht werden; Module, die einen Anstieg von 11 °C erfahren oder über 49 °C liegen, sollten sofort entkörnt werden, um die Möglichkeit eines größeren Verlusts zu vermeiden.

Mehrere Variablen beeinflussen die Saatgut- und Faserqualität während der Lagerung von Saatbaumwolle. Feuchtigkeitsgehalt ist das wichtigste. Andere Variablen umfassen die Lagerdauer, die Menge an hochfeuchten Fremdstoffen, die Variation des Feuchtigkeitsgehalts in der gesamten gelagerten Masse, die Anfangstemperatur der Saatbaumwolle, die Temperatur der Saatbaumwolle während der Lagerung, Wetterfaktoren während der Lagerung (Temperatur, relative Feuchtigkeit, Niederschlag). ) und Schutz der Baumwolle vor Regen und nassem Untergrund. Bei hohen Temperaturen wird die Vergilbung beschleunigt. Sowohl der Temperaturanstieg als auch die maximale Temperatur sind wichtig. Der Temperaturanstieg steht in direktem Zusammenhang mit der durch biologische Aktivität erzeugten Wärme.

Entkörnungsprozess

Weltweit werden jährlich etwa 80 Millionen Ballen Baumwolle produziert, davon etwa 20 Millionen von etwa 1,300 Gins in den Vereinigten Staaten. Die Hauptfunktion der Baumwollentkörnung besteht darin, Flusen von Samen zu trennen, aber die Entkörnung muss auch so ausgestattet sein, dass sie einen großen Prozentsatz der Fremdstoffe aus der Baumwolle entfernt, die den Wert der entkörnten Flusen erheblich verringern würden. Ein Entkörnungsbetrieb muss zwei Ziele verfolgen: (1) Flusen von zufriedenstellender Qualität für den Erzeugermarkt zu produzieren und (2) die Baumwolle mit minimaler Verringerung der Faserspinnqualität zu entkörnen, so dass die Baumwolle den Anforderungen ihrer Endverbraucher, der, entspricht Spinner und Verbraucher. Dementsprechend erfordert die Erhaltung der Qualität während des Entkörnens die richtige Auswahl und den richtigen Betrieb jeder Maschine in einem Entkörnungssystem. Mechanische Behandlung und Trocknung können die natürlichen Qualitätsmerkmale von Baumwolle verändern. Ein Entkörnungsbetrieb kann im besten Fall nur die der Baumwolle innewohnenden Qualitätsmerkmale bewahren, wenn sie in den Entkörnungsprozess gelangt. In den folgenden Abschnitten wird kurz auf die Funktion der wichtigsten mechanischen Ausrüstung und Prozesse im Gin eingegangen.

Samen-Baumwoll-Maschinen

Baumwolle wird von einem Anhänger oder Modul in eine Grünkapselfalle im Gin transportiert, wo Grünkapseln, Steine ​​und andere schwere Fremdstoffe entfernt werden. Die automatische Zufuhrsteuerung sorgt für einen gleichmäßigen, gut verteilten Baumwollfluss, sodass das Reinigungs- und Trocknungssystem des Gins effizienter arbeitet. Baumwolle, die nicht gut dispergiert ist, kann in Klumpen durch das Trocknungssystem wandern, und nur die Oberfläche dieser Baumwolle wird getrocknet.

In der ersten Trocknungsphase befördert erhitzte Luft die Baumwolle für 10 bis 15 Sekunden durch die Regale. Die Temperatur der Förderluft wird geregelt, um die Trocknungsmenge zu steuern. Um Faserschäden zu vermeiden, sollte die Temperatur, der die Baumwolle während des normalen Betriebs ausgesetzt ist, 177 ºC nicht überschreiten. Temperaturen über 150 ºC können dauerhafte physikalische Veränderungen in Baumwollfasern verursachen. Trocknertemperatursensoren sollten so nahe wie möglich an dem Punkt angebracht werden, an dem Baumwolle und erwärmte Luft zusammenkommen. Wenn sich der Temperatursensor in der Nähe des Ausgangs des Turmtrockners befindet, könnte die Mischpunkttemperatur tatsächlich 55 bis 110 ºC höher sein als die Temperatur am nachgeschalteten Sensor. Der Temperaturabfall stromabwärts resultiert aus der Kühlwirkung der Verdunstung und dem Wärmeverlust durch die Wände von Maschinen und Rohrleitungen. Die Trocknung wird fortgesetzt, während die warme Luft die Saatbaumwolle zum Zylinderreiniger bewegt, der aus 6 oder 7 rotierenden, mit Stacheln versehenen Zylindern besteht, die sich mit 400 bis 500 U / min drehen. Diese Zylinder schrubben die Baumwolle über eine Reihe von Gitterstäben oder Sieben, bewegen die Baumwolle und lassen feine Fremdmaterialien, wie Blätter, Müll und Schmutz, durch die Öffnungen zur Entsorgung passieren. Zylinderreiniger brechen große Watte auf und konditionieren die Baumwolle im Allgemeinen für eine zusätzliche Reinigung und Trocknung. Üblich sind Verarbeitungsleistungen von ca. 6 Ballen pro Stunde und Meter Zylinderlänge.

Die Stäbchenmaschine entfernt größere Fremdkörper wie Kletten und Stäbchen aus der Watte. Stabmaschinen nutzen die Zentrifugalkraft, die von Sägezylindern erzeugt wird, die sich mit 300 bis 400 U / min drehen, um Fremdmaterial „abzuschleudern“, während die Faser von der Säge gehalten wird. Die vom Reclaimer abgeschleuderten Fremdstoffe werden dem Abfallbehandlungssystem zugeführt. Verarbeitungsraten von 4.9 bis 6.6 Ballen/h/m Zylinderlänge sind üblich.

Entkörnung (Flusen-Samen-Trennung)

Nachdem die Baumwolle eine weitere Trocknungs- und Zylinderreinigungsstufe durchlaufen hat, wird sie vom Förderband-Verteiler an jeden Entkörnungsstand verteilt. Über dem Entkörnungsstand angeordnet, dosiert die Extraktor-Zuführungs-Zuführvorrichtung die Saatbaumwolle gleichmäßig mit kontrollierbaren Raten zum Entkörnungsstand und reinigt die Saatbaumwolle als sekundäre Funktion. Der Feuchtigkeitsgehalt der Baumwollfaser am Extraktor-Zuführriemchen ist kritisch. Die Feuchtigkeit muss so niedrig sein, dass Fremdstoffe im Gin-Stand leicht entfernt werden können. Die Feuchtigkeit darf jedoch nicht so niedrig sein (unter 5 %), dass sie zum Bruch einzelner Fasern führt, wenn sie vom Samen getrennt werden. Dieser Bruch bewirkt eine merkliche Verringerung sowohl der Faserlänge als auch des Flusenaustrags. Baumwolle mit einem höheren Gehalt an Kurzfasern erzeugt unter Qualitätsgesichtspunkten einen übermäßigen Abfall in der Textilfabrik und ist weniger wünschenswert. Übermäßiger Faserbruch kann vermieden werden, indem eine Faserfeuchte von 6 bis 7 % am Extraktor-Zuführriemchen eingehalten wird.

Zwei Arten von Gin werden häufig verwendet – der Saw Gin und der Roller Gin. 1794 erfand Eli Whitney einen Gin, der mit Hilfe von Stacheln oder Sägen auf einem Zylinder Fasern aus dem Samen entfernte. 1796 erfand Henry Ogden Holmes einen Gin mit Sägen und Rippen; Dieser Gin ersetzte Whitney's Gin und machte das Entkörnen zu einem kontinuierlichen Prozess und nicht zu einem Batch-Prozess. Baumwolle (meist Gossypium hirsutum) tritt durch eine Schälerfront in den Sägeentkörnungsstand ein. Die Sägen greifen die Baumwolle und ziehen sie durch weit auseinanderliegende Rippen, die als Schälerrippen bekannt sind. Die Baumwolllocken werden von den Schälerrippen in den Boden der Rollbox gezogen. Der eigentliche Entkörnungsprozess – die Trennung von Flusen und Samen – findet in der Rollbox des Entkörnungsstandes statt. Der Entkörnungsvorgang wird durch eine Reihe von Sägen verursacht, die sich zwischen den Entkörnungsrippen drehen. Die Sägezähne passieren zwischen den Rippen am Entkörnungspunkt. Hier ist die Vorderkante der Zähne ungefähr parallel zur Rippe, und die Zähne ziehen die Fasern aus dem Samen, die zu groß sind, um zwischen den Rippen hindurchzugehen. Das Entkörnen mit Raten, die über den vom Hersteller empfohlenen Raten liegen, kann zu einer Verringerung der Faserqualität, Samenschäden und Verstopfung führen. Gin-Stand-Sägegeschwindigkeiten sind ebenfalls wichtig. Hohe Geschwindigkeiten neigen dazu, die Faserbeschädigung während des Entkörnens zu erhöhen.

Walzenentkörnungen waren die ersten mechanisch unterstützten Mittel zum Trennen von extralangstapeliger Baumwolle (Gossypium barbadense) Flusen vom Samen. Der Churka-Gin unbekannter Herkunft bestand aus zwei harten Walzen, die mit gleicher Oberflächengeschwindigkeit zusammenliefen, die Faser aus dem Samen quetschten und etwa 1 kg Flusen/Tag produzierten. Im Jahr 1840 erfand Fones McCarthy einen effizienteren Roll-Gin, der aus einer Leder-Entkörnungsrolle, einem stationären Messer, das fest gegen die Rolle gehalten wurde, und einem hin- und hergehenden Messer bestand, das den Samen aus den Flusen zog, während die Flusen von der Rolle und dem stationären Messer gehalten wurden. In den späten 1950er Jahren wurde vom Southwestern Cotton Ginning Research Laboratory des US-Landwirtschaftsministeriums (USDA), US-amerikanischen Gin-Herstellern und privaten Entkörnungsbetrieben ein Rotationsmesser-Walzenentkörner entwickelt. Dieser Gin ist derzeit der einzige Roller-Gin, der in den Vereinigten Staaten verwendet wird.

Fusselreinigung

Baumwolle wird vom Entkörnungsstand durch Flusenkanäle zu Kondensatoren befördert und erneut zu einem Vlies geformt. Die Watte wird von der Kondensatortrommel entfernt und in den sägeartigen Flusenreiniger eingeführt. Innerhalb des Flusenreinigers läuft Baumwolle durch die Zuführwalzen und über die Zuführplatte, die die Fasern auf die Flusenreiniger-Säge aufbringt. Die Säge trägt Baumwolle unter Gitterstangen, die durch Zentrifugalkraft unterstützt werden und unreife Samen und Fremdstoffe entfernen. Es ist wichtig, dass der Abstand zwischen den Sägezähnen und Gitterstäben richtig eingestellt ist. Die Gitterstäbe müssen gerade mit einer scharfen Vorderkante sein, um die Reinigungseffizienz nicht zu verringern und den Flusenverlust zu erhöhen. Eine Erhöhung der Zufuhrrate des Flusenreinigers über die vom Hersteller empfohlene Rate hinaus verringert die Reinigungseffizienz und erhöht den Verlust an guten Fasern. Walzenentkörnte Baumwolle wird normalerweise mit nicht aggressiven, nicht sägeähnlichen Reinigungsmitteln gereinigt, um Faserschäden zu minimieren.

Fusselreiniger können die Baumwollqualität verbessern, indem sie Fremdstoffe entfernen. In einigen Fällen können Fusselreiniger die Farbe einer leicht fleckigen Baumwolle verbessern, indem sie gemischt werden, um eine weiße Sorte zu erzeugen. Sie können auch den Farbgrad einer gefleckten Baumwolle zu einem leicht gefleckten oder vielleicht weißen Farbgrad verbessern.

Verpackung

Die gereinigte Baumwolle wird zu Ballen gepresst, die anschließend abgedeckt werden müssen, um sie während des Transports und der Lagerung vor Verunreinigungen zu schützen. Es werden drei Arten von Ballen hergestellt: modifizierte Flachballen, komprimierte Universaldichte und Gin-Universaldichte. Diese Ballen werden mit Dichten von 224 und 449 kg/m verpackt³ für die Ballen mit modifizierter Flach- bzw. Universaldichte. Bei den meisten Gins wird Baumwolle in einer „Doppelbox“-Presse verpackt, wobei die Flusen zunächst in einer Pressbox durch einen mechanischen oder hydraulischen Stampfer verdichtet werden; dann wird der Presskasten gedreht und die Flusen werden weiter auf etwa 320 oder 641 kg/m komprimiert³ durch modifizierte Flach- bzw. Gin-Pressen mit universeller Dichte. Modifizierte Flachballen werden erneut komprimiert, um in einem späteren Arbeitsgang komprimierte Ballen mit universeller Dichte zu werden, um optimale Frachtraten zu erzielen. 1995 waren etwa 98 % der Ballen in den Vereinigten Staaten Gin-Ballen mit universeller Dichte.

Faserqualität

Die Baumwollqualität wird von jedem Produktionsschritt beeinflusst, einschließlich der Auswahl der Sorte, der Ernte und der Entkörnung. Bestimmte Qualitätsmerkmale werden stark von der Genetik beeinflusst, während andere hauptsächlich durch Umweltbedingungen oder durch Ernte- und Entkörnungspraktiken bestimmt werden. Probleme in jedem Produktions- oder Verarbeitungsschritt können die Faserqualität irreversibel schädigen und den Gewinn sowohl für den Produzenten als auch für den Textilhersteller schmälern.

Die Faserqualität ist an dem Tag am höchsten, an dem sich eine Wattekapsel öffnet. Verwitterung, mechanische Ernte, Handhabung, Entkörnung und Herstellung können die natürliche Qualität beeinträchtigen. Es gibt viele Faktoren, die die Gesamtqualität von Baumwollfasern anzeigen. Zu den wichtigsten gehören Festigkeit, Faserlänge, Kurzfasergehalt (Fasern kürzer als 1.27 cm), Gleichmäßigkeit der Länge, Reife, Feinheit, Schmutzgehalt, Farbe, Schalenfragmente und Nissengehalt sowie Klebrigkeit. Der Markt erkennt diese Faktoren im Allgemeinen an, obwohl nicht alle an jedem Ballen gemessen werden.

Der Entkörnungsprozess kann die Faserlänge, Gleichmäßigkeit und den Gehalt an Samenschalenfragmenten, Abfall, kurzen Fasern und Nissen erheblich beeinflussen. Die beiden Entkörnungspraktiken, die sich am stärksten auf die Qualität auswirken, sind die Regulierung der Faserfeuchtigkeit während der Entkörnung und Reinigung und der Grad der verwendeten Flusenreinigung durch Sägen.

Der empfohlene Flusenfeuchtigkeitsbereich für die Entkörnung beträgt 6 bis 7 %. Gin-Reiniger entfernen mehr Abfall bei geringer Feuchtigkeit, aber nicht ohne mehr Faserschäden. Eine höhere Faserfeuchtigkeit erhält die Faserlänge, führt jedoch zu Entkörnungsproblemen und einer schlechten Reinigung, wie in Abbildung 1 dargestellt. Wenn die Trocknung verstärkt wird, um die Schmutzentfernung zu verbessern, wird die Garnqualität verringert. Obwohl sich das Garnaussehen mit dem Trocknen bis zu einem gewissen Punkt verbessert, überwiegt der Effekt eines erhöhten Kurzfasergehalts die Vorteile der Fremdstoffentfernung aufgrund der erhöhten Fremdstoffentfernung.

Abbildung 1. Feuchtigkeitsentkörnungs-Reinigungskompromiss für Baumwolle

Die Reinigung ändert wenig an der wahren Farbe der Faser, aber das Kämmen der Fasern und das Entfernen von Abfall verändert die wahrgenommene Farbe. Die Flusenreinigung kann manchmal Fasern mischen, sodass weniger Ballen als fleckig oder leicht fleckig klassifiziert werden. Die Entkörnung hat keinen Einfluss auf Feinheit und Reife. Jedes beim Reinigen und Entkörnen verwendete mechanische oder pneumatische Gerät erhöht den Nissengehalt, aber Flusenreiniger haben den stärksten Einfluss. Die Anzahl der Samenschalenfragmente in entkörnten Flusen wird durch den Samenzustand und die Entkörnungswirkung beeinflusst. Fusselreiniger verringern die Größe, aber nicht die Anzahl der Fragmente. Garnfestigkeit, Garnaussehen und Spinnendenbruch sind drei wichtige Elemente der Spinnqualität. Alle werden von der Längengleichmäßigkeit und damit vom Anteil an kurzen oder gebrochenen Fasern beeinflusst. Diese drei Elemente bleiben normalerweise am besten erhalten, wenn Baumwolle mit minimalen Trocknungs- und Reinigungsmaschinen entkörnt wird.

Empfehlungen für die Reihenfolge und Menge der Entkörnungsmaschinen zum Trocknen und Reinigen von spindelgeernteter Baumwolle wurden entwickelt, um einen zufriedenstellenden Ballenwert zu erzielen und die inhärente Qualität der Baumwolle zu bewahren. Sie werden in der US-Baumwollindustrie seit mehreren Jahrzehnten allgemein verfolgt und damit bestätigt. Die Empfehlungen berücksichtigen Marketingsystemprämien und -rabatte sowie die Reinigungseffizienz und Faserschädigung, die durch verschiedene Gin-Maschinen verursacht werden. Bei besonderen Erntebedingungen ist eine gewisse Abweichung von diesen Empfehlungen erforderlich.

Wenn Entkörnungsmaschinen in der empfohlenen Reihenfolge verwendet werden, werden normalerweise 75 bis 85 % der Fremdstoffe aus der Baumwolle entfernt. Leider entfernt diese Maschine beim Entfernen von Fremdstoffen auch kleine Mengen hochwertiger Baumwolle, so dass die Menge an marktfähiger Baumwolle während der Reinigung reduziert wird. Die Reinigung von Baumwolle ist daher ein Kompromiss zwischen Fremdstoffgehalt und Faserverlust und -beschädigung.

Sicherheits- und Gesundheitsbedenken

Die Baumwollentkörnungsindustrie ist wie andere Verarbeitungsindustrien mit vielen Gefahren verbunden. Informationen aus Schadensersatzansprüchen von Arbeitnehmern zeigen, dass die Anzahl der Verletzungen an Händen/Fingern am höchsten ist, gefolgt von Rücken/Wirbelsäule, Auge, Fuß/Zehen, Arm/Schulter, Bein, Rumpf und Kopfverletzungen. Während sich die Industrie aktiv an der Gefahrenminderung und Sicherheitserziehung beteiligt hat, bleibt die Gin-Sicherheit ein wichtiges Anliegen. Gründe für die Besorgnis sind unter anderem die hohe Unfallhäufigkeit und Schadensersatzansprüche der Arbeitnehmer, die große Anzahl an Ausfalltagen und die Schwere der Unfälle. Die wirtschaftlichen Gesamtkosten für Gin-Verletzungen und Gesundheitsstörungen umfassen direkte Kosten (medizinische und andere Entschädigungen) und indirekte Kosten (Arbeitsausfall, Ausfallzeiten, Verlust der Erwerbskraft, höhere Versicherungskosten für Arbeitsunfallversicherung, Produktivitätsverlust und viele andere Verlustfaktoren ). Direkte Kosten sind einfacher zu ermitteln und wesentlich günstiger als indirekte Kosten.

Viele internationale Sicherheits- und Gesundheitsvorschriften, die das Entkörnen von Baumwolle betreffen, stammen aus der US-Gesetzgebung, die von der Arbeitsschutzbehörde (OSHA) und der Environmental Protection Agency (EPA) verwaltet wird, die Pestizidevorschriften erlässt.

Für einen Gin können auch andere landwirtschaftliche Vorschriften gelten, darunter Anforderungen für langsam fahrende Fahrzeugembleme an Anhängern/Zugmaschinen, die auf öffentlichen Straßen betrieben werden, Bestimmungen für Überrollschutzstrukturen an Traktoren, die von Arbeitnehmern betrieben werden, und Bestimmungen für angemessene Wohneinrichtungen für Zeitarbeitskräfte. Während Gins als landwirtschaftliche Unternehmen gelten und von vielen Vorschriften nicht speziell erfasst werden, werden Entkörnungsbetriebe wahrscheinlich andere Vorschriften einhalten wollen, wie z. B. die „Standards für die allgemeine Industrie, Teil 1910“ der OSHA. Es gibt drei spezifische OSHA-Standards, die Entkörnungsbetriebe berücksichtigen sollten: die für Brand- und andere Notfallpläne (29 CFR 1910.38a), Ausgänge (29 CFR 1910.35-40) und berufliche Lärmbelastung (29 CFR 1910.95). Wichtige Ausgangsanforderungen sind in 29 CFR 1910.36 und 29 CFR 1910.37 angegeben. In anderen Ländern, in denen Landarbeiter in die Pflichtversicherung einbezogen sind, ist diese Einhaltung obligatorisch. Die Einhaltung von Lärm- und anderen Sicherheits- und Gesundheitsstandards wird hier an anderer Stelle erörtert Enzyklopädie.

Mitarbeiterbeteiligung an Sicherheitsprogrammen

Die effektivsten Programme zur Verlustkontrolle sind diejenigen, bei denen das Management die Mitarbeiter dazu motiviert, sicherheitsbewusst zu sein. Diese Motivation kann erreicht werden, indem eine Sicherheitsrichtlinie aufgestellt wird, die die Mitarbeiter in alle Elemente des Programms einbezieht, an Sicherheitsschulungen teilnimmt, mit gutem Beispiel vorangeht und den Mitarbeitern angemessene Anreize bietet.

Gesundheitsstörungen am Arbeitsplatz werden verringert, indem vorgeschrieben wird, dass PSA in ausgewiesenen Bereichen verwendet werden und dass die Mitarbeiter akzeptable Arbeitspraktiken einhalten. Gehörschutz (Stöpsel oder Muffen) und Atemschutzausrüstung (Staubmaske) sollten immer dann getragen werden, wenn in Bereichen mit hohem Lärm- oder Staubpegel gearbeitet wird. Manche Menschen sind anfälliger für Lärm und Atemprobleme als andere, und selbst mit PSA sollten Arbeitsbereiche mit geringerer Lärm- oder Staubbelastung neu zugewiesen werden. Gesundheitsrisiken im Zusammenhang mit schwerem Heben und übermäßiger Hitze können durch Schulung, Verwendung von Materialhandhabungsgeräten, angemessener Kleidung, Belüftung und Pausen von der Hitze gehandhabt werden.

Alle Personen während des Gin-Betriebs müssen in die Gin-Sicherheit einbezogen werden. Eine sichere Arbeitsatmosphäre kann geschaffen werden, wenn jeder motiviert ist, sich uneingeschränkt am Verlustkontrollprogramm zu beteiligen.

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Baumwolle macht fast 50 % des weltweiten Textilfaserverbrauchs aus. China, die Vereinigten Staaten, die Russische Föderation, Indien und Japan sind die größten Baumwollverbraucherländer. Der Verbrauch wird anhand der Menge der eingekauften und zur Herstellung von Textilmaterialien verwendeten Rohbaumwollfaser gemessen. Die weltweite Baumwollproduktion beträgt jährlich etwa 80 bis 90 Millionen Ballen (17.4 bis 19.6 Milliarden kg). China, die Vereinigten Staaten, Indien, Pakistan und Usbekistan sind die wichtigsten Baumwollanbauländer, auf die über 70 % der weltweiten Baumwollproduktion entfallen. Der Rest wird von etwa 75 anderen Ländern produziert. Rohbaumwolle wird aus etwa 57 Ländern und Baumwolltextilien aus etwa 65 Ländern exportiert. Viele Länder setzen auf heimische Produktion, um ihre Abhängigkeit von Importen zu verringern.

Die Garnherstellung ist eine Abfolge von Prozessen, die rohe Baumwollfasern in Garn umwandeln, das für die Verwendung in verschiedenen Endprodukten geeignet ist. Eine Reihe von Prozessen sind erforderlich, um die sauberen, starken und einheitlichen Garne zu erhalten, die auf modernen Textilmärkten benötigt werden. Beginnend mit einem dichten Paket aus verhedderten Fasern (Baumwollballen), das unterschiedliche Mengen an nicht fusselnden Materialien und unbrauchbaren Fasern (Fremdstoffe, Pflanzenabfälle, Partikel usw.) enthält, kontinuierliche Vorgänge des Öffnens, Mischens, Mischens, Reinigens, Kardierens und Ziehens , Roving und Spinnen werden durchgeführt, um die Baumwollfasern in Garn umzuwandeln.

Obwohl die derzeitigen Herstellungsverfahren hoch entwickelt sind, spornt der Wettbewerbsdruck Industriegruppen und Einzelpersonen weiterhin an, nach neuen, effizienteren Methoden und Maschinen für die Verarbeitung von Baumwolle zu suchen, die eines Tages die heutigen Systeme ersetzen könnten. Für die absehbare Zukunft werden jedoch weiterhin die derzeitigen konventionellen Systeme des Mischens, Kardierens, Streckens, Rovings und Spinnens verwendet. Nur der Baumwollpflückprozess scheint in naher Zukunft eindeutig zum Aussterben verurteilt zu sein.

Die Garnherstellung produziert Garne für verschiedene gewebte oder gestrickte Endprodukte (z. B. Bekleidung oder technische Stoffe) sowie für Nähgarn und Tauwerk. Es werden Garne mit unterschiedlichen Durchmessern und unterschiedlichen Längengewichten hergestellt. Während der grundlegende Garnherstellungsprozess seit einigen Jahren unverändert bleibt, haben Verarbeitungsgeschwindigkeiten, Steuerungstechnologie und Spulengrößen zugenommen. Garneigenschaften und Verarbeitungseffizienz hängen mit den Eigenschaften der verarbeiteten Baumwollfasern zusammen. Die Endanwendungseigenschaften des Garns sind auch eine Funktion der Verarbeitungsbedingungen.

Garnherstellungsprozesse

Öffnen, Mischen, Mischen und Reinigen

In der Regel wählen Mühlen Ballenmischungen mit den Eigenschaften aus, die zur Herstellung von Garn für eine bestimmte Endanwendung erforderlich sind. Die Anzahl der Ballen, die von verschiedenen Mühlen in jeder Mischung verwendet werden, reicht von 6 oder 12 bis über 50. Die Verarbeitung beginnt, wenn die zu mischenden Ballen in den Öffnungsraum gebracht werden, wo Beutel und Verschnürungen entfernt werden. Baumwollschichten werden von Hand von den Ballen entfernt und in Zubringer gelegt, die mit mit Stachelzähnen besetzten Förderern ausgestattet sind, oder ganze Ballen werden auf Plattformen gelegt, die sie unter oder über einem Pflückmechanismus hin und her bewegen. Ziel ist es, den sequentiellen Produktionsprozess zu beginnen, indem die verdichteten Lagen gepresster Baumwolle in kleine, leichte, flauschige Büschel umgewandelt werden, die das Entfernen von Fremdstoffen erleichtern. Dieser anfängliche Vorgang wird als „Öffnen“ bezeichnet. Da die Ballen in unterschiedlichen Dichtegraden im Werk ankommen, ist es üblich, die Ballenbindungen etwa 24 Stunden vor der Verarbeitung der Ballen zu schneiden, damit sie „aufblühen“ können. Dies verbessert die Öffnung und hilft, die Fütterungsrate zu regulieren. Die Reinigungsmaschinen in Mühlen übernehmen die Funktionen des Öffnens und der Reinigung der ersten Ebene.

Kardieren und Kämmen

Die Karde ist die wichtigste Maschine im Garnherstellungsprozess. Es übernimmt in der überwältigenden Mehrheit der Baumwolltextilfabriken Reinigungsfunktionen der zweiten und letzten Ebene. Die Karde besteht aus einem System aus drei drahtbespannten Zylindern und einer Reihe flacher, drahtbespannter Stäbe, die nacheinander kleine Klumpen und Faserbüschel zu einem hohen Grad an Trennung oder Offenheit bearbeiten, einen sehr hohen Prozentsatz an Abfall und anderem entfernen Fremdstoffe, sammeln die Fasern in einer strangartigen Form, die als „Splitter“ bezeichnet wird, und liefern diesen Splitter in einem Behälter zur Verwendung im nachfolgenden Prozess (siehe Abbildung 1).

Abbildung 1. Kardieren

Wilawan Juengprasert, Gesundheitsministerium, Thailand

In der Vergangenheit wurde Baumwolle der Karde in Form einer „Pflückerwickel“ zugeführt, die auf einem „Pflücker“ gebildet wurde, einer Kombination aus Zufuhrwalzen und Schlägern mit einem Mechanismus, der aus zylindrischen Sieben besteht, auf denen sich geöffnete Baumwollbüschel befinden gesammelt und zu einem Vlies gerollt (siehe Abbildung 2). Das Vlies wird von den Sieben in einer ebenen, flachen Lage entfernt und dann zu einem Wickel gerollt. Der Personalbedarf und die Verfügbarkeit automatisierter Handhabungssysteme mit dem Potenzial für verbesserte Qualität tragen jedoch zur Veralterung des Kommissionierers bei.

Abbildung 2. Ein moderner Picker

Wilawan Juengprasert, Gesundheitsministerium, Thailand

Der Wegfall des Kommissioniervorgangs wurde durch die Installation effizienterer Öffnungs- und Reinigungseinrichtungen und Schachtbeschickungssysteme an den Karden ermöglicht. Letztere verteilen die geöffneten und gereinigten Faserflocken pneumatisch über Kanäle auf Karden. Diese Aktion trägt zur Verarbeitungskonsistenz und verbesserten Qualität bei und reduziert die Anzahl der erforderlichen Arbeitskräfte.

Eine kleine Anzahl von Spinnereien produziert gekämmtes Garn, das sauberste und gleichmäßigste Baumwollgarn. Das Kämmen sorgt für eine umfassendere Reinigung als die Karde. Der Zweck des Kämmens besteht darin, kurze Fasern, Nissen und Abfall zu entfernen, so dass das resultierende Faserband sehr sauber und glänzend ist. Die Kämmmaschine ist eine komplizierte Maschine, die aus genuteten Einzugswalzen und einem teilweise mit Nadeln besetzten Zylinder zum Auskämmen kurzer Fasern besteht (siehe Abbildung 3).

Abbildung 3. Kämmen

Wilawan Juengprasert, Gesundheitsministerium, Thailand

Zeichnen und umherstreifen

Das Verstrecken ist das erste Verfahren in der Garnherstellung, bei dem das Rollenverstrecken zum Einsatz kommt. Beim Zeichnen resultiert praktisch der gesamte Verzug aus der Wirkung von Walzen. Behälter mit Faserband aus dem Kardierprozess werden im Gatter der Strecke abgesteckt. Das Verstrecken erfolgt, wenn ein Faserband in ein System von gepaarten Walzen eingeführt wird, die sich mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten bewegen. Das Strecken richtet die Fasern im Faserband durch Verstrecken aus, um mehr Fasern parallel zur Achse des Faserbands zu machen. Die Parallelisierung ist notwendig, um die gewünschten Eigenschaften zu erhalten, wenn die Fasern anschließend zu Garn gezwirnt werden. Das Strecken erzeugt auch ein Faserband, das ein gleichmäßigeres Gewicht pro Längeneinheit hat und dazu beiträgt, bessere Mischfähigkeiten zu erreichen. Die Fasern, die durch den Endziehprozess, Finisher-Strecken genannt, erzeugt werden, sind nahezu gerade und parallel zur Faserbandachse. Das Längengewicht eines Finisher-Streckbandes ist zu hoch, um es auf konventionellen Ringspinnanlagen zu Garn verstrecken zu können.

Der Vorgarnprozess reduziert das Gewicht des Faserbands auf eine geeignete Größe zum Spinnen zu Garn und zum Einbringen von Drehungen, wodurch die Integrität der Zugstränge erhalten bleibt. Büchsen mit Faserbändern vom Finisher-Ziehen oder Kämmen werden in das Gatter gestellt, und einzelne Faserbänder werden durch zwei Walzensätze geführt, von denen der zweite schneller rotiert, wodurch die Größe des Faserbandes von etwa 2.5 cm im Durchmesser auf diejenige des Durchmessers reduziert wird eines normalen Bleistifts. Den Fasern wird eine Verdrehung verliehen, indem das Faserbündel durch einen umherziehenden „Flyer“ geführt wird. Das Produkt heißt jetzt „Roving“, das auf einer etwa 37.5 cm langen Spule mit einem Durchmesser von etwa 14 cm verpackt ist.

Spinnen

Das Spinnen ist der teuerste Schritt bei der Umwandlung von Baumwollfasern in Garn. Gegenwärtig werden über 85 % des Garns weltweit auf Ringspinnmaschinen hergestellt, die so konstruiert sind, dass sie das Roving in die gewünschte Garngröße oder Garnfeinheit ziehen und ihm die gewünschte Drehung verleihen. Die Höhe der Drehung ist proportional zur Stärke des Garns. Das Verhältnis der Länge zur zugeführten Länge kann in der Größenordnung von 10 bis 50 variieren. Vorgarnspulen werden auf Halter gelegt, die es dem Vorgarn ermöglichen, frei in die Streckwalze der Ringspinnmaschine eingezogen zu werden. Nach dem Verzugsfeld gelangt das Garn durch einen „Läufer“ auf eine Spinnspule. Die Spindel, die diese Spule hält, dreht sich mit hoher Geschwindigkeit, was bewirkt, dass das Garn aufbläht, wenn eine Drehung verliehen wird. Die Garnlängen auf den Spulen sind für die Verwendung in Folgeprozessen zu kurz und werden in „Spinnkästen“ abgezogen und dem nächsten Prozess zugeführt, der das Aufspulen oder Aufspulen sein kann.

In der modernen Produktion von schwereren oder gröberen Garnen löst das Open-End-Spinnen das Ringspinnen ab. Ein Faserband wird einem Hochgeschwindigkeitsrotor zugeführt. Hier wandelt die Zentrifugalkraft die Fasern in Garne um. Die Spule wird nicht benötigt und das Garn wird auf der für den nächsten Prozessschritt erforderlichen Spule aufgewickelt.

Beträchtliche Forschungs- und Entwicklungsanstrengungen werden radikal neuen Methoden der Garnherstellung gewidmet. Eine Reihe neuer Spinnsysteme, die derzeit in der Entwicklung sind, könnten die Garnherstellung revolutionieren und Änderungen in der relativen Bedeutung von Fasereigenschaften bewirken, wie sie jetzt wahrgenommen werden. Im Allgemeinen erscheinen vier der unterschiedlichen Ansätze, die in den neuen Systemen verwendet werden, für die Verwendung bei Baumwolle praktikabel. Core-spun-Anlagen werden derzeit zur Herstellung einer Vielzahl von Spezialgarnen und Nähfäden eingesetzt. Zwirnlose Garne wurden kommerziell in begrenztem Umfang durch ein System hergestellt, das die Fasern mit einem Polyvinylalkohol oder einem anderen Bindemittel miteinander verbindet. Das drehungslose Garnsystem bietet potenziell hohe Produktionsraten und sehr gleichmäßige Garne. Gestrickte und andere Bekleidungsstoffe aus drehfreiem Garn haben ein hervorragendes Aussehen. Beim Luftwirbelspinnen, das derzeit von mehreren Maschinenherstellern untersucht wird, wird das Streckband ähnlich wie beim Rotorspinnen einer Auflösewalze vorgelegt. Das Luftwirbelspinnen ist für sehr hohe Produktionsgeschwindigkeiten geeignet, aber Prototypmodelle sind besonders empfindlich gegenüber Faserlängenschwankungen und dem Gehalt an Fremdstoffen wie Abfallpartikeln.

Wickeln und Spulen

Sobald das Garn gesponnen ist, müssen die Hersteller eine korrekte Spule vorbereiten. Die Art der Spule hängt davon ab, ob das Garn zum Weben oder Stricken verwendet wird. Wickeln, Spulen, Zwirnen und Kräuseln gelten als vorbereitende Schritte zum Weben und Stricken von Garn. Im Allgemeinen wird das Produkt des Spulens als verwendet Kettfäden (die Garne, die in gewebtem Stoff in Längsrichtung verlaufen) und das Wickelprodukt werden als verwendet Füllgarne, oder Schussgarne (die Fäden, die über den Stoff laufen). Die Produkte aus dem Open-End-Spinnen umgehen diese Schritte und werden entweder für den Schuss oder die Kette verpackt. Beim Zwirnen entstehen Zwirne, bei denen zwei oder mehr Garne vor der Weiterverarbeitung miteinander verdrillt werden. Beim Quilling wird Garn auf kleine Spulen gewickelt, die klein genug sind, um in das Schiffchen eines Kastenwebstuhls zu passen. Manchmal findet der Quilling-Prozess am Webstuhl statt. (Siehe auch den Artikel „Weben und Stricken“ in diesem Kapitel.)

Abfallbehandlung

In modernen Textilfabriken, in denen Staubkontrolle wichtig ist, wird der Abfallbehandlung größere Bedeutung beigemessen. In klassischen Textilbetrieben wurden Abfälle manuell gesammelt und an ein „Wastehouse“ geliefert, wenn sie nicht in das System zurückgeführt werden konnten. Hier wurde es angesammelt, bis es genug von einer Sorte gab, um einen Ballen zu machen. Beim gegenwärtigen Stand der Technik führen Zentralvakuumsysteme automatisch Abfall vom Öffnen, Kommissionieren, Kardieren, Ziehen und Vorgarn zurück. Das zentrale Staubsaugsystem wird zum Reinigen von Maschinen, zum automatischen Sammeln von Abfällen unter Maschinen wie Fliegen und Staub vom Kardieren und zum Zurückführen von unbrauchbarem Bodenfeger und Abfällen von Filterkondensatoren verwendet. Die klassische Ballenpresse ist eine vertikale Aufwärtspresse, die immer noch einen typischen 227-kg-Ballen formt. In der modernen Abfallhaustechnik werden Abfälle aus der zentralen Vakuumanlage in einem Vorlagebehälter gesammelt, der eine horizontale Ballenpresse beschickt. Die verschiedenen Abfallprodukte der Garnherstellungsindustrie können recycelt oder von anderen Industrien wiederverwendet werden. Beispielsweise kann das Spinnen in der Abfallspinnerei zur Herstellung von Moppgarnen verwendet werden, Garnett kann in der Baumwollvliesindustrie verwendet werden, um Watte für Matratzen oder Polstermöbel herzustellen.

Sicherheits- und Gesundheitsbedenken

Maschinen

Unfälle können auf allen Arten von Maschinen für Baumwolltextilien auftreten, obwohl die Häufigkeitsrate nicht hoch ist. Ein wirksamer Schutz der Vielzahl beweglicher Teile bringt viele Probleme mit sich und erfordert ständige Aufmerksamkeit. Die Schulung der Bediener in sicheren Verfahren ist ebenfalls von wesentlicher Bedeutung, insbesondere um Reparaturversuche bei laufender Maschine, der Ursache vieler Unfälle, zu vermeiden.

Jedes Maschinenteil kann Energiequellen haben (elektrisch, mechanisch, pneumatisch, hydraulisch, Trägheit usw.), die kontrolliert werden müssen, bevor Reparatur- oder Wartungsarbeiten durchgeführt werden. Die Einrichtung sollte Energiequellen identifizieren, die erforderliche Ausrüstung bereitstellen und das Personal schulen, um sicherzustellen, dass alle gefährlichen Energiequellen während der Arbeit an der Ausrüstung abgeschaltet werden. Es sollte regelmäßig eine Inspektion durchgeführt werden, um sicherzustellen, dass alle Lockout/Tagout-Verfahren befolgt und korrekt angewendet werden.

Einatmen von Baumwollstaub (Byssinose)

Das Einatmen von Staub, der bei der Verarbeitung von Baumwollfasern zu Garn und Stoff entsteht, hat bei einer kleinen Zahl von Textilarbeitern nachweislich zu einer berufsbedingten Lungenkrankheit, Byssinose, geführt. Es dauert normalerweise 15 bis 20 Jahre, bis Sie höheren Staubkonzentrationen ausgesetzt sind (über 0.5 bis 1.0 mg/m³) damit Arbeiter zu Reaktoren werden. Die Standards der OSHA und der American Conference of Governmental Industrial Hygienists (ACGIH) legen 0.2 mg/m fest³ Einatembarer Baumwollstaub, gemessen mit dem vertikalen Elutriator, als Grenzwert für die berufliche Exposition gegenüber Baumwollstaub bei der Herstellung von Textilgarnen. Der Staub, luftgetragene Partikel, die bei der Handhabung oder Verarbeitung von Baumwolle in die Atmosphäre freigesetzt werden, ist eine heterogene, komplexe Mischung aus botanischem Abfall, Erde und mikrobiologischem Material (dh Bakterien und Pilzen), die in Zusammensetzung und biologischer Aktivität variiert. Der ätiologische Erreger und die Pathogenese der Byssinose sind nicht bekannt. Es wird angenommen, dass Baumwollpflanzenabfälle, die mit der Faser und dem Endotoxin von gramnegativen Bakterien auf der Faser und Pflanzenabfällen verbunden sind, die Ursache sind oder den Erreger enthalten. Die Baumwollfaser selbst, die hauptsächlich Zellulose ist, ist nicht die Ursache, da Zellulose ein inerter Staub ist, der keine Atemwegserkrankungen verursacht. Geeignete technische Kontrollen in Baumwolltextilverarbeitungsbereichen (siehe Abbildung 4) zusammen mit Arbeitspraktiken, medizinischer Überwachung und PSA können die Byssinose größtenteils beseitigen. Ein mildes Waschen von Baumwolle mit Wasser durch Batch-Kier-Waschsysteme und kontinuierliche Wattesysteme reduziert den Restgehalt an Endotoxin sowohl in Flusen als auch in Staub in der Luft auf Werte unterhalb derjenigen, die mit der akuten Verringerung der Lungenfunktion verbunden sind, gemessen durch das forcierte Ausatmungsvolumen von 1 Sekunde.

Abbildung 4. Staubabsaugsystem für eine Karde

Lärm

Lärm kann bei einigen Prozessen in der Garnherstellung ein Problem darstellen, aber in einigen modernen Textilfabriken liegen die Pegel unter 90 dBA, was der US-Norm entspricht, aber die Lärmbelastungsnormen in vielen Ländern übersteigt. Dank der Bemühungen von Maschinenherstellern und Industrielärmingenieuren zur Lärmminderung nehmen die Geräuschpegel mit zunehmender Maschinengeschwindigkeit weiter ab. Die Lösung für hohe Geräuschpegel ist die Einführung modernerer, leiserer Geräte. In den Vereinigten Staaten ist ein Gehörschutzprogramm erforderlich, wenn der Geräuschpegel 85 dBA übersteigt; Dazu gehören die Überwachung des Geräuschpegels, audiometrische Tests und die Bereitstellung von Gehörschutz für alle Mitarbeiter, wenn der Geräuschpegel nicht unter 90 dBA gebracht werden kann.

Hitzestress

Da beim Spinnen teilweise hohe Temperaturen und eine künstliche Luftbefeuchtung erforderlich sind, ist stets eine sorgfältige Überwachung erforderlich, um sicherzustellen, dass zulässige Grenzwerte nicht überschritten werden. Gut konstruierte und gewartete Klimaanlagen werden zunehmend anstelle primitiverer Methoden zur Temperatur- und Feuchtigkeitsregulierung eingesetzt.

Arbeitsschutz- und Gesundheitsmanagementsysteme

Viele der moderneren Fabriken zur Herstellung von Textilgarn halten es für nützlich, über eine Art Arbeitssicherheits- und Gesundheitsmanagementsystem zu verfügen, um die Gefahren am Arbeitsplatz zu kontrollieren, denen die Arbeitnehmer ausgesetzt sein können. Dies kann ein freiwilliges Programm wie das vom American Textile Manufacturers Institute entwickelte „Quest for the Best in Health and Safety“ sein oder eines, das durch Vorschriften wie das Arbeitsunfall- und Krankheitsverhütungsprogramm des US-Bundesstaates Kalifornien (Titel 8, California Code of Regulations, Abschnitt 3203). Wenn ein Sicherheits- und Gesundheitsmanagementsystem verwendet wird, sollte es flexibel und anpassungsfähig genug sein, damit das Werk es an seine eigenen Bedürfnisse anpassen kann.

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Angepasst aus der 3. Auflage, Enzyklopädie der Arbeitssicherheit und des Gesundheitsschutzes.

Die Ursprünge der Wollindustrie gehen in der Antike verloren. Schafe wurden von unseren entfernten Vorfahren leicht domestiziert und waren wichtig für die Befriedigung ihrer Grundbedürfnisse nach Nahrung und Kleidung. Frühe menschliche Gesellschaften rieben die von den Schafen gesammelten Fasern zu einem Garn aneinander, und ausgehend von diesem Grundprinzip haben die Prozesse zur Manipulation der Faser an Komplexität zugenommen. Die Wolltextilindustrie war führend bei der Entwicklung und Anpassung mechanischer Methoden und war daher eine der frühen Industrien bei der Entwicklung des Fabriksystems der Produktion.

Rohmaterial

Die Faserlänge, wenn sie dem Tier entnommen wird, ist der dominierende, aber nicht der einzige Faktor, der bestimmt, wie sie verarbeitet wird. Die verfügbare Wollart kann grob in (a) Merino oder Botanik, (b) Kreuzungen – fein, mittel oder grob und (c) Teppichwolle eingeteilt werden. Innerhalb jeder Gruppe gibt es jedoch verschiedene Abstufungen. Merino hat normalerweise den feinsten Durchmesser und eine kurze Länge, während die Teppichwolle langfaserig ist und einen gröberen Durchmesser hat. Heutzutage werden immer mehr Kunstfasern, die Wolle nachahmen, mit der Naturfaser gemischt und auf die gleiche Weise verarbeitet. Haare von anderen Tieren – zum Beispiel Mohair (Ziege), Alpaka (Lama), Kaschmir (Ziege, Kamel), Angora (Ziege) und Vicuña (wildes Lama) – spielen ebenfalls eine wichtige, wenn auch untergeordnete Rolle in der Industrie; es ist relativ teuer und wird in der Regel von spezialisierten Firmen verarbeitet.

Produktion

Die Industrie hat zwei unterschiedliche Verarbeitungssysteme – Wolle und Kammgarn. Die Maschinerie ist in vielerlei Hinsicht ähnlich, aber die Zwecke sind unterschiedlich. Im Wesentlichen die Kammgarn Das System verwendet die länger gestapelten Wollen und beim Kardieren, Vorbereiten, Kiemen und Kämmen werden die Fasern parallel gehalten und die kürzeren Fasern werden aussortiert. Durch das Spinnen entsteht ein starkes Garn mit feinem Durchmesser, das dann zu einem leichten Stoff mit dem bekannten glatten und festen Aussehen von Herrenanzügen gewebt wird. Im Wolle Ziel ist es, die Fasern zu vermischen und zu verflechten, um ein weiches und flauschiges Garn zu bilden, das zu einem Stoff mit vollem und voluminösem Charakter mit einer „wolligen“ Oberfläche gewebt wird – zum Beispiel Tweeds, Decken und schwere Mäntel. Da im Wollsystem keine Gleichmäßigkeit der Fasern erforderlich ist, kann der Hersteller neue Wolle, kürzere Fasern, die durch das Kammgarnverfahren zurückgewiesen werden, Wolle, die aus dem Zerreißen alter Wollkleidungsstücke gewonnen wird, und so weiter miteinander mischen; „shoddy“ wird aus weichem und „mungo“ aus hartem Abfallmaterial gewonnen.

Es sollte jedoch berücksichtigt werden, dass die Branche besonders komplex ist und dass die Beschaffenheit und Art des verwendeten Rohmaterials und die Spezifikation für das fertige Gewebe das Verarbeitungsverfahren auf jeder Stufe und die Abfolge dieser Stufen beeinflussen. Beispielsweise kann Wolle vor der Verarbeitung, im Garnstadium oder gegen Ende des Prozesses im gewebten Stück gefärbt werden. Darüber hinaus können einige der Prozesse in getrennten Einrichtungen durchgeführt werden.

Gefahren und ihre Vermeidung

Wie in jedem Bereich der Textilindustrie bergen große Maschinen mit sich schnell bewegenden Teilen sowohl Lärm- als auch mechanische Verletzungsgefahren. Staub kann auch ein Problem sein. Für allgemeine Teile der Ausrüstung wie Stirnräder, Ketten und Kettenräder, umlaufende Wellen, Riemen und Riemenscheiben sowie für die folgenden Teile von Maschinen, die speziell im Handel mit Wolltextilien verwendet werden, sollte die höchstmögliche Form des Schutzes oder der Einhausung vorgesehen werden:

• Vorschubwalzen und Swifts verschiedener Arten von vorbereitenden Öffnungsmaschinen (z. B. Teaser, Willeys, Garnetts, Lappenschleifmaschinen und so weiter)

• Vorreisser oder Einnehmer und benachbarte Walzen von Scribble- und Carding-Maschinen

• Einzug zwischen Eil- und Abnehmerwalzen von Scribble-, Carding- und Garnetting-Maschinen

• Walzen und Faller von Kiemenkästen

• Hinterwellen von Streck- und Flyern

• Fallen zwischen der Lafette und dem Kopfstück von Maultieren

• vorstehende Stifte, Bolzen und andere Sicherungsvorrichtungen, die bei der Abziehbewegung von Schärmaschinen verwendet werden

• Quetschwalzen von Scheuer-, Fräs- und Wäschewringmaschinen

• Einzug zwischen Tuch und Umhüllung und Walze von Blasmaschinen

• Laufmesserzylinder von Erntemaschinen

• Flügel von Ventilatoren in pneumatischen Fördersystemen (jede Inspektionsplatte in den Kanälen eines solchen Systems sollte sich in sicherer Entfernung vom Ventilator befinden, und der Arbeiter sollte sich unauslöschlich ins Gedächtnis eingeprägt haben, wie lange es dauert, bis die Maschine läuft langsamer werden und nach dem Abschalten der Stromversorgung zum Stillstand kommen; dies ist besonders wichtig, da der Arbeiter, der eine Verstopfung in der Anlage beseitigt, normalerweise die sich bewegenden Schaufeln nicht sehen kann)

• das fliegende Schiffchen, das ein besonderes Problem darstellt (Webstühle sollten mit gut gestalteten Schutzvorrichtungen versehen sein, um zu verhindern, dass das Schiffchen aus dem Schuppen fliegt, und um die Entfernung zu begrenzen, die es zurücklegen könnte, wenn es fliegt).

Die Bewachung solcher gefährlicher Teile wirft praktische Probleme auf. Die Gestaltung der Schutzeinrichtung sollte die mit dem jeweiligen Verfahren verbundenen Arbeitspraktiken berücksichtigen und sollte insbesondere ein mögliches Entfernen der Schutzeinrichtung ausschließen, wenn der Bediener am stärksten gefährdet ist (z. B. Sperrvorrichtungen). Eine spezielle Schulung und strenge Überwachung sind erforderlich, um das Entfernen und Reinigen von Abfällen zu verhindern, während die Maschinen in Bewegung sind. Ein Großteil der Verantwortung liegt bei den Maschinenherstellern, die sicherstellen sollten, dass solche Sicherheitsmerkmale in der Konstruktionsphase in neue Maschinen integriert werden, und beim Aufsichtspersonal, das sicherstellen sollte, dass die Arbeitnehmer angemessen im sicheren Umgang mit der Ausrüstung geschult sind.

Abstand von Maschinen

Das Unfallrisiko erhöht sich, wenn zwischen den Maschinen nicht genügend Platz vorhanden ist. Viele ältere Gebäude haben die maximale Anzahl von Maschinen auf der verfügbaren Bodenfläche zusammengequetscht, wodurch der verfügbare Platz für Gänge und Durchgänge und für die vorübergehende Lagerung von Roh- und Fertigmaterialien innerhalb des Arbeitsraums reduziert wurde. In manchen alten Fabriken sind die Gänge zwischen den Karden so schmal, dass das Einschließen der Antriebsriemen in eine Schutzvorrichtung nicht praktikabel ist und auf eine „Keil“-Schutzvorrichtung zwischen dem Riemen und der Riemenscheibe am Einlaufpunkt zurückgegriffen werden muss; ein gut verarbeiteter und leichtgängiger gurtverschluss ist unter diesen umständen besonders wichtig. Mindestabstandsnormen, wie sie von einem Komitee der britischen Regierung für bestimmte Wolltextilmaschinen empfohlen werden, sind erforderlich.

Materialhandhabung

Ohne den Einsatz moderner mechanischer Lastaufnahmemittel bleibt die Verletzungsgefahr durch das Heben schwerer Lasten. Die Materialhandhabung sollte so weit wie möglich mechanisiert werden. Wo dies nicht verfügbar ist, gelten die an anderer Stelle in diesem Dokument beschriebenen Vorsichtsmaßnahmen Enzyklopädie beschäftigt werden soll. Die richtige Hebetechnik ist besonders wichtig für Arbeiter, die schwere Balken in und aus Webstühlen manipulieren oder die in den frühen Vorbereitungsprozessen schwere und unhandliche Wollballen handhaben. Wo immer möglich, sollten Sackkarren und bewegliche Karren oder Kufen verwendet werden, um solch sperrige und schwere Lasten zu bewegen.

Feuer

Vor allem in alten mehrstöckigen Mühlen ist Feuer eine ernstzunehmende Gefahr. Struktur und Layout des Werks sollten den örtlichen Vorschriften entsprechen, die ungehinderte Gänge und Ausgänge, Feuermeldesysteme, Feuerlöscher und -schläuche, Notbeleuchtung usw. regeln. Sauberkeit und gute Haushaltsführung verhindern Ansammlungen von Staub und Flusen, die die Ausbreitung von Feuer begünstigen. Während der Arbeitszeit dürfen keine Reparaturen durchgeführt werden, bei denen Brennschneid- oder Brenngeräte verwendet werden. Schulung des gesamten Personals in Verfahren im Brandfall erforderlich; Brandschutzübungen, die nach Möglichkeit in Zusammenarbeit mit der örtlichen Feuerwehr, der Polizei und dem Rettungsdienst durchgeführt werden, sollten in angemessenen Abständen durchgeführt werden.

Generelle Sicherheit

Besonderes Augenmerk wurde auf die Unfallsituationen gelegt, die besonders in der Wolltextilindustrie anzutreffen sind. Es sollte jedoch beachtet werden, dass die meisten Unfälle in Fabriken unter Umständen geschehen, die allen Fabriken gemeinsam sind – zum Beispiel Stürze von Personen und Gegenständen, Handhabung von Gütern, Verwendung von Handwerkzeugen usw. – und dass die entsprechende grundlegende Sicherheit Die einzuhaltenden Grundsätze gelten in der Wollindustrie nicht weniger als in den meisten anderen Branchen.

Gesundheitsprobleme

Anthrax

Die Berufskrankheit, die üblicherweise mit Wolltextilien in Verbindung gebracht wird, ist Anthrax. Es war einst eine große Gefahr, insbesondere für Wollsortierer, wurde aber in der Wolltextilindustrie fast vollständig kontrolliert als Ergebnis von:

• Verbesserungen der Produktionsmethoden in Exportländern, in denen Anthrax endemisch ist

• Desinfektion von Materialien, die Milzbrandsporen enthalten können

• Verbesserungen im Umgang mit dem möglicherweise infizierten Material unter Absaugung in den Vorbereitungsprozessen

• Erhitzen Sie den Wollballen ausreichend lange in der Mikrowelle auf eine Temperatur, die alle Pilze abtötet. Diese Behandlung hilft auch bei der Rückgewinnung von Lanolin, das mit der Wolle verbunden ist.

• bedeutende Fortschritte in der medizinischen Behandlung, einschließlich der Impfung von Arbeitnehmern in Hochrisikosituationen

• Aus- und Weiterbildung der Arbeitnehmer und Bereitstellung von Waschgelegenheiten und erforderlichenfalls persönlicher Schutzausrüstung.

Neben Anthrax-Pilzsporen sind Sporen des Pilzes bekannt Coccidiodes immitis kann in Wolle gefunden werden, insbesondere aus dem Südwesten der Vereinigten Staaten. Dieser Pilz kann die als Kokzidioidomykose bekannte Krankheit verursachen, die zusammen mit der Atemwegserkrankung durch Anthrax normalerweise eine schlechte Prognose hat. Milzbrand birgt die zusätzliche Gefahr, ein bösartiges Geschwür oder einen Karbunkel mit einem schwarzen Kern zu verursachen, wenn er durch eine Unterbrechung der Hautbarriere in den Körper eindringt.

Chemikalien

Dabei kommen verschiedene Chemikalien zum Einsatz – zum Beispiel zum Entfetten (Diethylendioxid, synthetische Waschmittel, Trichlorethylen und früher Tetrachlorkohlenstoff), zum Desinfizieren (Formaldehyd), zum Bleichen (Schwefeldioxid, Chlor) und zum Färben (Kaliumchlorat, Aniline). Zu den Risiken gehören Gasbildung, Vergiftung, Reizung der Augen, Schleimhäute und Lungen sowie Hauterkrankungen. Im Allgemeinen stützt sich die Prävention auf:

• Ersatz durch eine weniger gefährliche Chemikalie

• lokale Abgasventilation

• Vorsicht bei Etikettierung, Lagerung und Transport von ätzenden oder giftigen Flüssigkeiten

• Persönliche Schutzausrüstung

• gute Waschmöglichkeiten (einschließlich Duschbäder, wo praktikabel)

• strenge persönliche Hygiene.

Andere Gefahren

Lärm, unzureichende Beleuchtung und die für die Wollverarbeitung erforderlichen hohen Temperaturen und Feuchtigkeitswerte können sich nachteilig auf die allgemeine Gesundheit auswirken, wenn sie nicht streng kontrolliert werden. In vielen Ländern sind Normen vorgeschrieben. In Färbereien kann es schwierig sein, Dampf und Kondensation effektiv zu kontrollieren, und es ist oft eine fachkundige technische Beratung erforderlich. In Webereien stellt der Lärmschutz ein ernsthaftes Problem dar, an dem noch viel zu tun bleibt. Ein hoher Beleuchtungsstandard ist überall erforderlich, insbesondere dort, wo dunkle Stoffe hergestellt werden.

Staub

Neben dem spezifischen Risiko von Milzbrandsporen im Staub, der bei den früheren Prozessen entsteht, entsteht bei vielen Maschinen, insbesondere solchen mit Reiß- oder Kardierwirkung, Staub in großen Mengen, die ausreichen, um eine Reizung der Schleimhäute der Atemwege hervorzurufen, und sollte entfernt werden durch effektiven LEV.

Lärm

Mit all den beweglichen Teilen in den Maschinen, insbesondere den Webstühlen, sind Wollspinnereien oft sehr laute Orte. Während eine Dämpfung durch geeignete Schmierung erreicht werden kann, sollten auch die Einführung von Schalldämpfern und andere technische Ansätze in Betracht gezogen werden. Im Großen und Ganzen hängt die Prävention von berufsbedingtem Hörverlust von der Verwendung von Gehörschutzstöpseln oder -muffen durch die Arbeitnehmer ab. Es ist von grundlegender Bedeutung, dass die Arbeitnehmer in der ordnungsgemäßen Verwendung dieser Schutzausrüstung geschult und beaufsichtigt werden, um sicherzustellen, dass sie sie verwenden. In vielen Ländern ist ein Gehörschutzprogramm mit regelmäßigen Audiogrammen vorgeschrieben. Wenn Geräte ersetzt oder repariert werden, sollten geeignete Maßnahmen zur Geräuschreduzierung ergriffen werden.

Arbeitsstress

Arbeitsstress mit den damit verbundenen Auswirkungen auf die Gesundheit und das Wohlbefinden der Arbeitnehmer ist ein häufiges Problem in dieser Branche. Da viele Werke rund um die Uhr laufen, ist häufig Schichtarbeit erforderlich. Um die Produktionsquoten zu erfüllen, arbeiten die Maschinen im Dauerbetrieb, wobei jeder Arbeiter an ein oder mehrere Geräte „gebunden“ ist und diese nicht für Toiletten- oder Ruhepausen verlassen kann, bis ein „Floater“ seinen Platz eingenommen hat. Zusammen mit dem Umgebungslärm und der Verwendung von Lärmschutzvorrichtungen sorgt ihre stark routinierte, sich wiederholende Aktivität für Abhilfe de facto Isolation der Arbeiter und ein Mangel an sozialer Interaktion, die viele als belastend empfinden. Die Qualität der Aufsicht und die Verfügbarkeit von Einrichtungen am Arbeitsplatz haben einen großen Einfluss auf das Arbeitsstressniveau der Arbeitnehmer.

Fazit

Während größere Unternehmen in neue technologische Entwicklungen investieren können, arbeiten viele kleinere und ältere Mühlen weiterhin in alten Anlagen mit veralteter, aber immer noch funktionierender Ausrüstung. Wirtschaftliche Erfordernisse schreiben der Sicherheit und Gesundheit der Arbeitnehmer eher weniger als größere Aufmerksamkeit vor. Tatsächlich werden Fabriken in vielen entwickelten Gebieten zugunsten neuer Fabriken in Entwicklungsländern und Gebieten aufgegeben, wo billigere Arbeitskräfte leicht verfügbar sind und wo Gesundheits- und Sicherheitsvorschriften entweder nicht existieren oder allgemein ignoriert werden. Weltweit ist dies eine wichtige arbeitsintensive Branche, in der angemessene Investitionen in die Gesundheit und das Wohlbefinden der Arbeitnehmer sowohl für das Unternehmen als auch für seine Belegschaft erhebliche Dividenden bringen können.

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