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65. Getränkeindustrie

Kapitel-Editor: Lance A. Ward


Inhaltsverzeichnis

Tabellen und Abbildungen

Allgemeines Profil
David Franson

Herstellung von Erfrischungsgetränkekonzentraten
Zaida Colon

Abfüllung und Konservenherstellung von Erfrischungsgetränken
Matthäus Hirsheimer

Kaffeeindustrie
Jorge da Rocha Gomes und Bernardo Bedrikow

Teeindustrie
Lou Piombino

Spirituosenindustrie
RG Aldi und Rita Seguin

Wein Industrie
Alvaro Durao

Brauindustrie
JF Eustace

Gesundheits- und Umweltbelange
Lance A. Ward

Tische

Klicken Sie unten auf einen Link, um die Tabelle im Artikelkontext anzuzeigen.

1. Ausgewählte Kaffeeimporteure (in Tonnen)

Zahlen

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Montag, April 04 2011 17: 02

Allgemeines Profil

Überblick über die Branche

Die Getränkeindustrie besteht aus zwei Hauptkategorien und acht Untergruppen. Die alkoholfreie Kategorie umfasst die Herstellung von Sirup für Erfrischungsgetränke; Abfüllung und Konservenherstellung von Erfrischungsgetränken und Wasser; Abfüllen, Konservieren und Verpacken von Fruchtsäften; der Kaffeeindustrie und der Teeindustrie. Zu den Kategorien alkoholischer Getränke gehören Spirituosen, Wein und Bierbrauen.

Entwicklung der Branche

Obwohl es viele dieser Getränke, darunter Bier, Wein und Tee, schon seit Tausenden von Jahren gibt, hat sich die Industrie erst in den letzten Jahrhunderten entwickelt.

Die Getränkeindustrie, als Gesamtgruppe betrachtet, ist stark fragmentiert. Dies wird durch die Anzahl der Hersteller, Verpackungsmethoden, Produktionsprozesse und Endprodukte deutlich. Die Erfrischungsgetränkeindustrie ist die Ausnahme von der Regel, da sie ziemlich konzentriert ist. Obwohl die Getränkeindustrie fragmentiert ist, ändert sich dies durch die anhaltende Konsolidierung seit den 1970er Jahren.

Seit den frühen 1900er Jahren haben sich Getränkeunternehmen von regionalen Unternehmen, die hauptsächlich Waren für lokale Märkte produzierten, zu heutigen Unternehmensgiganten entwickelt, die Produkte für internationale Märkte herstellen. Diese Verschiebung begann, als Unternehmen in diesem Fertigungssektor Massenproduktionstechniken einführten, die ihnen eine Expansion ermöglichten. Auch während dieser Zeit gab es Fortschritte bei der Produktverpackung und den Prozessen, die die Haltbarkeit der Produkte erheblich verlängerten. Luftdichte Behälter für Tee verhinderten die Aufnahme von Feuchtigkeit, die die Hauptursache für Geschmacksverluste ist. Darüber hinaus ermöglichte das Aufkommen von Kühlgeräten das Brauen von Lagerbieren in den Sommermonaten.

Wirtschaftliche Bedeutung

Die Getränkeindustrie beschäftigt weltweit mehrere Millionen Menschen, und jede Art von Getränke bringt jedes Jahr Milliarden von Dollar an Einnahmen ein. Tatsächlich ist die Kaffeeproduktion in mehreren kleinen Entwicklungsländern die wichtigste Stütze der gesamten Wirtschaft.

Merkmale der Belegschaft

Obwohl die Zutaten und die Herstellung von Getränken variieren, haben die Eigenschaften der in dieser Branche Beschäftigten im Allgemeinen viele Gemeinsamkeiten. Der Prozess der Ernte von Rohstoffen, seien es Kaffeebohnen, Gerste, Hopfen oder Trauben, beschäftigt einkommensschwache, ungelernte Personen oder Familien. Die Ernte ist nicht nur ihre Haupteinnahmequelle, sondern bestimmt auch einen großen Teil ihrer Kultur und ihres Lebensstils.

Im Gegensatz dazu umfasst die Verarbeitung des Produkts automatisierte und mechanisierte Vorgänge, bei denen normalerweise angelernte Arbeiter beschäftigt sind. In den Bereichen Produktionsstätten und Lager gehören zum Beispiel Verpackungs- und Abfüllmaschinenführer, Gabelstaplerfahrer, Mechaniker und Handwerker zu den gängigen Berufen. Die Ausbildung für diese Positionen wird vor Ort durch umfangreiche Einweisungen am Arbeitsplatz ergänzt. Mit der Weiterentwicklung von Technologie und Automatisierung nimmt die Zahl der Arbeitskräfte ab und die technische Ausbildung wird wichtiger. Diese angelernten Produktionsmitarbeiter werden normalerweise von einer hochqualifizierten technischen Gruppe unterstützt, die aus Wirtschaftsingenieuren, Produktionsleitern, Kostenbuchhaltern und Qualitätssicherungs-/Lebensmittelsicherheitstechnikern besteht.

Die Getränkeindustrie vertreibt ihre Produkte größtenteils über gemeinsame Transportunternehmen an Großhändler. Hersteller von Erfrischungsgetränken beschäftigen jedoch normalerweise Fahrer, um ihre Produkte direkt an einzelne Einzelhändler zu liefern. Diese Fahrer-Verkäufer machen etwa ein Siebtel der Beschäftigten in der Erfrischungsgetränkeindustrie aus.

Die gesundheitsbewusstere Atmosphäre in Europa und Nordamerika in den 1990er Jahren hat zu einem flachen Markt in der alkoholischen Getränkeindustrie geführt, wobei sich die Nachfrage auf alkoholfreie Getränke verlagert hat. Sowohl alkoholische als auch alkoholfreie Getränke nehmen jedoch in den Entwicklungsländern Asiens, Südamerikas und teilweise Afrikas stark zu. Aufgrund dieser Expansion werden zahlreiche lokale Arbeitsplätze geschaffen, um den Produktions- und Vertriebsbedarf zu decken.

 

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Montag, April 04 2011 17: 22

Herstellung von Fruchtsäften

Fruchtsäfte werden aus einer Vielzahl von Früchten hergestellt, darunter Orangen und andere Zitrusfrüchte, Äpfel, Trauben, Preiselbeeren, Ananas, Mangos und so weiter. In vielen Fällen werden verschiedene Fruchtsäfte gemischt. Normalerweise wird die Frucht in der Nähe ihres Anbauorts zu einem Konzentrat verarbeitet und dann an einen Fruchtsaftverpacker geliefert. Fruchtsäfte können als Konzentrate, gefrorene Konzentrate (insbesondere Orangensaft) und als verdünnter Saft verkauft werden. Oft werden Zucker und Konservierungsstoffe zugesetzt.

Nach Eingang in der Verarbeitungsanlage werden die Orangen gewaschen, sortiert, um beschädigte Früchte zu entfernen, nach Größe getrennt und zu den Entsaftern geschickt. Dort werden die Öle aus der Schale extrahiert und anschließend der Saft durch Zerkleinern gewonnen. Der breiige Saft wird gesiebt, um Samen und Fruchtfleisch zu entfernen, die oft als Viehfutter enden. Wenn der Orangensaft als „nicht aus Konzentrat“ verkauft werden soll, wird er anschließend pasteurisiert. Andernfalls wird der Saft zu Verdampfern geschickt, die den größten Teil des Wassers durch Hitze und Vakuum entfernen, dann gekühlt, um den gefrorenen, konzentrierten Orangensaft herzustellen. Dieser Prozess entfernt auch viele Öle und Essenzen, die vor dem Versand an den Saftverpacker wieder in das Konzentrat gemischt werden.

Das gefrorene Konzentrat wird in Kühllastwagen oder Tankwagen zum Verpacker transportiert. Viele Molkereien verpacken Orangensaft mit der gleichen Ausrüstung wie Milch. (Siehe den Artikel „Milchproduktindustrie“ an anderer Stelle in diesem Band.) Das Konzentrat wird mit gefiltertem Wasser verdünnt, pasteurisiert und unter sterilen Bedingungen verpackt. Abhängig von der zugesetzten Wassermenge kann das Endprodukt eine Dose mit gefrorenem Orangensaftkonzentrat oder servierfertigem Orangensaft sein.

 

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Prozessübersicht

Die Herstellung des Konzentrats ist der erste Schritt bei der Herstellung eines kohlensäurehaltigen Erfrischungsgetränks. Zu Beginn der Industrie im XNUMX. Jahrhundert wurden sowohl Konzentrat als auch Erfrischungsgetränke in derselben Anlage hergestellt. Manchmal wurde das Konzentrat an die Verbraucher verkauft, die ihre eigenen Erfrischungsgetränke herstellten. Mit dem Wachstum des Geschäfts mit kohlensäurehaltigen Erfrischungsgetränken haben sich die Herstellung von Konzentraten und Erfrischungsgetränken spezialisiert. Heute verkauft eine Konzentratfabrik ihr Produkt an verschiedene Abfüllbetriebe.

Konzentratanlagen optimieren ständig ihren Betrieb durch Systemautomatisierung. Da die Nachfrage nach Konzentrat steigt, hat die Automatisierung es dem Hersteller ermöglicht, die Nachfrage zu befriedigen, ohne die Größe der Produktionsanlage zu erweitern. Auch die Verpackungsgröße hat zugenommen. Zu Beginn der Industrie waren 1/2-, 1- und 5-Gallonen-Behälter am weitesten verbreitet. Heute werden 40- und 50-Gallonen-Fässer und sogar Tankwagen mit Kapazitäten von 3,000 bis 4,000 Gallonen verwendet.

Die Abläufe in einer Konzentratherstellungsanlage können in fünf grundlegende Prozesse unterteilt werden:

  1. Wasser behandeln
  2. Rohstoffe erhalten
  3. Konzentratherstellung
  4. Konzentrat- und Zusatzstoffabfüllung
  5. Versand fertiger Produkte.

 

Jeder dieser Prozesse hat Sicherheitsrisiken, die bewertet und kontrolliert werden müssen. Wasser ist ein sehr wichtiger Bestandteil des Konzentrats und muss von ausgezeichneter Qualität sein. Jede Konzentratanlage bereitet Wasser auf, bis es die gewünschte Qualität erreicht hat und frei von Mikroorganismen ist. Die Wasseraufbereitung wird in allen Phasen überwacht.

Wenn das Werk die Mischungszutaten erhält, beginnt die Inspektion, Probenahme und Analyse der Zutaten in der Qualitätskontrollabteilung. Nur Materialien, die die Tests bestanden haben, werden im Herstellungsprozess des Konzentrats verwendet. Einige der Rohstoffe werden in Tankwagen angeliefert und erfordern eine besondere Handhabung. Ebenso wie die Rohstoffe wird auch Verpackungsmaterial entgegengenommen, bewertet und analysiert.

Bei der Herstellung von Konzentrat werden aufbereitetes Wasser sowie flüssige und feste Inhaltsstoffe in Edelstahltanks gepumpt, wo sie gemäß den Herstellungsanweisungen gemischt, homogenisiert und/oder extrahiert werden. Die Tanks haben Kapazitäten von 50 Gallonen, 10,000 Gallonen und sogar mehr. Diese Tanks sind zum Zeitpunkt des Mischens vollständig sauber und desinfiziert.

Sobald das Konzentrat hergestellt ist, beginnt die Abfüllphase. Alle Produkte werden in den Abfüllraum geleitet. Abfüllmaschinen werden vor Beginn des Abfüllvorgangs streng gereinigt und desinfiziert. Die meisten Abfüllmaschinen sind für bestimmte Behältergrößen bestimmt. Das Produkt wird während des Abfüllvorgangs zeitweise in Rohren und Tanks aufbewahrt, um eine Kontamination zu vermeiden. Jeder Behälter sollte mit dem Produktnamen und Gefahren bei der Handhabung (falls erforderlich) gekennzeichnet sein. Volle Behälter werden von Förderbändern zum Verpackungsbereich transportiert. Behälter werden vor der Lagerung auf Paletten gestellt und in Plastik eingewickelt oder verschnürt. Neben den Konzentraten werden Zusatzstoffe verpackt, die bei der Zubereitung von kohlensäurehaltigen Erfrischungsgetränken verwendet werden. Viele dieser Zusatzstoffe werden in Plastiktüten verpackt und in Kisten gelegt.

Im Lager werden die Produkte aufgeteilt und für den Versand an die verschiedenen Abfüllbetriebe vorbereitet. Diese Produkte sollten gemäß allen behördlichen Vorschriften gekennzeichnet werden. Wenn Produkte in ein anderes Land geliefert werden, muss das Produkt gemäß den Kennzeichnungsvorschriften des anderen Landes gekennzeichnet werden.


Herstellung von Fruchtsäften

Fruchtsäfte werden aus einer Vielzahl von Früchten hergestellt, darunter Orangen und andere Zitrusfrüchte, Äpfel, Trauben, Preiselbeeren, Ananas, Mangos und so weiter. In vielen Fällen werden verschiedene Fruchtsäfte gemischt. Normalerweise wird die Frucht in der Nähe ihres Anbauorts zu einem Konzentrat verarbeitet und dann an einen Fruchtsaftverpacker geliefert. Fruchtsäfte können als Konzentrate, gefrorene Konzentrate (insbesondere Orangensaft) und als verdünnter Saft verkauft werden. Oft werden Zucker und Konservierungsstoffe zugesetzt.

Nach Eingang in der Verarbeitungsanlage werden die Orangen gewaschen, sortiert, um beschädigte Früchte zu entfernen, nach Größe getrennt und zu den Entsaftern geschickt. Dort werden die Öle aus der Schale extrahiert und anschließend der Saft durch Zerkleinern gewonnen. Der breiige Saft wird gesiebt, um Samen und Fruchtfleisch zu entfernen, die oft als Viehfutter enden. Wenn der Orangensaft als „nicht aus Konzentrat“ verkauft werden soll, wird er anschließend pasteurisiert. Andernfalls wird der Saft zu Verdampfern geschickt, die den größten Teil des Wassers durch Hitze und Vakuum entfernen, dann gekühlt, um den gefrorenen, konzentrierten Orangensaft herzustellen. Dieser Prozess entfernt auch viele Öle und Essenzen, die vor dem Versand an den Saftverpacker wieder in das Konzentrat gemischt werden.

Das gefrorene Konzentrat wird in Kühllastwagen oder Tankwagen zum Verpacker transportiert. Viele Molkereien verpacken Orangensaft mit der gleichen Ausrüstung wie Milch. (Siehe den Artikel „Milchproduktindustrie“ an anderer Stelle in diesem Band.) Das Konzentrat wird mit gefiltertem Wasser verdünnt, pasteurisiert und unter sterilen Bedingungen verpackt. Abhängig von der zugesetzten Wassermenge kann das Endprodukt eine Dose mit gefrorenem Orangensaftkonzentrat oder servierfertigem Orangensaft sein.

Michael McCann


Gefahrenabwehr

Die Gefahren in einer Konzentratherstellungsanlage variieren je nach den hergestellten Produkten und der Größe der Anlage.

Konzentratanlagen haben aufgrund eines hohen Automatisierungsgrades und einer mechanisierten Handhabung eine geringe Verletzungsrate. Die Materialien werden mit Gabelstaplern gehandhabt, und volle Behälter werden von automatischen Palettierern auf Paletten gestellt. Obwohl die Mitarbeiter im Allgemeinen keine übermäßige Kraft aufwenden müssen, um die Arbeit zu erledigen, bleiben Verletzungen im Zusammenhang mit dem Heben ein Problem. Zu den Hauptgefahren gehören Motoren und Ausrüstung in Bewegung, Gegenstände, die von Überkopfcontainern fallen, Gefahren durch Energie bei Reparatur und Wartung, Gefahren durch beengte Räume beim Reinigen von Mischtanks, Lärm, Unfälle mit Gabelstaplern und gefährliche chemische Reinigungsmittel. Weitere Informationen zu Gefahren und Vorsichtsmaßnahmen finden Sie im Artikel „Abfüllung und Konservierung von Erfrischungsgetränken“.

 

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In den meisten etablierten Märkten der Welt stehen Erfrischungsgetränke heute unter den Fertiggetränken an erster Stelle und übertreffen sogar Milch und Kaffee in Bezug auf den Pro-Kopf-Verbrauch.

Einschließlich trinkfertiger, verpackter Produkte und Großmischungen für den Brunnenausschank sind Erfrischungsgetränke in nahezu allen erdenklichen Größen und Geschmacksrichtungen und in praktisch allen Vertriebskanälen des Einzelhandels erhältlich. Ergänzend zu dieser universellen Verfügbarkeit kann ein Großteil des Wachstums der Erfrischungsgetränkekategorie auf praktische Verpackungen zurückgeführt werden. Da die Verbraucher immer mobiler geworden sind, haben sie sich für leichter zu transportierende verpackte Waren entschieden. Mit dem Aufkommen der Aluminiumdose und in jüngerer Zeit der wiederverschließbaren Plastikflasche sind Softdrinkverpackungen leichter und tragbarer geworden.

Strenge Qualitätskontrollstandards und hochmoderne Wasseraufbereitungsverfahren haben der Erfrischungsgetränkeindustrie zudem ein hohes Maß an Vertrauen in die Produktreinheit eingebracht. Darüber hinaus haben sich die Herstellungs- oder Abfüllanlagen, die Erfrischungsgetränke herstellen, zu hoch mechanisierten, effizienten und makellos sauberen Lebensmittelverarbeitungsanlagen entwickelt.

Bereits in den 1960er Jahren stellten die meisten Abfüller Getränke mit Maschinen her, die mit 150 Flaschen pro Minute liefen. Da die Produktnachfrage weiter in die Höhe geschossen ist, haben Hersteller von Erfrischungsgetränken auf schnellere Maschinen umgestellt. Dank Fortschritten in der Produktionstechnologie können Abfülllinien jetzt mit über 1,200 Behältern pro Minute betrieben werden, mit minimalen Ausfallzeiten, außer bei Produkt- oder Geschmackswechseln. Diese hochgradig automatisierte Umgebung hat es Herstellern von Erfrischungsgetränken ermöglicht, die Anzahl der für den Betrieb der Linien erforderlichen Mitarbeiter zu reduzieren (siehe Abbildung 1). Auch wenn die Produktionseffizienz dramatisch gestiegen ist, bleibt die Anlagensicherheit ein immer wichtigerer Aspekt.

Abbildung 1. Bedienfeld in einer automatisierten Softdrinkfabrik in Nowosibirsk, Russland.

BEV030F2

Die Abfüllung oder Herstellung von Erfrischungsgetränken umfasst fünf Hauptprozesse, von denen jeder seine eigenen Sicherheitsprobleme hat, die bewertet und kontrolliert werden müssen:

  1. Wasser behandeln
  2. zusammengesetzte Zutaten
  3. Karbonisierendes Produkt
  4. Füllprodukt
  5.  Verpackung.

 

Siehe Abbildung 2.

Abbildung 2. Flussdiagramm der grundlegenden Abfüllvorgänge.

BEV030F1

Die Herstellung von Erfrischungsgetränken beginnt mit Wasser, das aufbereitet und gereinigt wird, um strenge Qualitätskontrollstandards zu erfüllen, die in der Regel die Qualität der örtlichen Wasserversorgung übertreffen. Dieser Prozess ist entscheidend, um eine hohe Produktqualität und konsistente Geschmacksprofile zu erreichen.

Während die Zutaten zusammengesetzt werden, wird das aufbereitete Wasser in große Edelstahltanks geleitet. In dieser Phase werden verschiedene Zutaten hinzugefügt und gemischt. Diätgetränke werden mit künstlichen, nicht nahrhaften Süßstoffen wie Aspartam oder Saccharin gemischt, während regelmäßig gesüßte Getränke normalerweise flüssige Zucker wie Fruktose oder Saccharose verwenden. In dieser Phase des Produktionsprozesses können Lebensmittelfarbstoffe hinzugefügt werden. Aromatisierte, kohlensäurehaltige Wässer erhalten in dieser Phase die gewünschte Aromatisierung, während reine Wässer in den Mischtanks gelagert werden, bis die Abfülllinie sie verlangt. Es ist üblich, dass Abfüller Konzentrate von anderen Firmen kaufen.

Damit die Karbonisierung (Aufnahme von Kohlendioxid (CO2)) werden Erfrischungsgetränke mit großen, auf Ammoniak basierenden Kühlsystemen gekühlt. Dies verleiht kohlensäurehaltigen Produkten ihre Spritzigkeit und Textur. CO2 wird in flüssigem Zustand gelagert und bei Bedarf in Karbonisierungseinheiten geleitet. Dieser Prozess kann manipuliert werden, um die erforderliche Geschwindigkeit der Getränkeabsorption zu steuern. Je nach Produkt können Erfrischungsgetränke zwischen 15 und 75 psi CO enthalten2. Erfrischungsgetränke mit Fruchtgeschmack haben tendenziell weniger Kohlensäure als Colas oder Sprudelwasser. Sobald es mit Kohlensäure versetzt ist, kann das Produkt in Flaschen und Dosen abgefüllt werden.

Der Abfüllraum ist normalerweise vom Rest der Anlage getrennt, um offene Produkte vor möglichen Verunreinigungen zu schützen. Auch hier erfordert der hochautomatisierte Abfüllvorgang einen minimalen Personalaufwand. Siehe Abbildung 3. Füllraumbediener überwachen die Effizienz der Ausrüstung und fügen bei Bedarf lose Deckel oder Kappen zum Verschließvorgang hinzu. Leere Flaschen und Dosen werden über Schüttgutfördergeräte automatisch zur Abfüllmaschine transportiert.

Abbildung 3. Dosenlinie für Erfrischungsgetränke mit Abfüllvorgängen.

BEV030F4

Während des gesamten Produktionsprozesses werden strenge Qualitätskontrollverfahren befolgt. Techniker messen viele Variablen, einschließlich CO2, Zuckergehalt und Geschmack, um sicherzustellen, dass fertige Getränke die erforderlichen Qualitätsstandards erfüllen.

Die Verpackung ist die letzte Stufe vor der Lagerung und Auslieferung. Dieser Prozess ist ebenfalls hochautomatisiert geworden. Flaschen oder Dosen werden verschiedenen Marktanforderungen gerecht und gelangen in die Verpackungsmaschinen und können mit Karton zu Kartons verpackt oder in wiederverwendbare Kunststoffschalen oder -hüllen gelegt werden. Die verpackten Produkte gelangen dann in eine Palettiermaschine, die sie automatisch auf Paletten stapelt. (Siehe Abbildung 4.) Als Nächstes werden die beladenen Paletten – normalerweise mit einem Gabelstapler – zu einem Lager transportiert, wo sie gelagert werden.

Abbildung 4. Achterpacks mit 2-Liter-Kunststoffflaschen für Erfrischungsgetränke auf dem Weg zu einem automatischen Palettierer.

BEV030F3

Gefahrenabwehr

Verletzungen im Zusammenhang mit dem Heben – insbesondere an Rücken und Schultern der Mitarbeiter – sind in der Getränkebranche keine Seltenheit. Während im Laufe der Jahre viele technologische Fortschritte in der Materialhandhabung gemacht wurden, sucht die Industrie weiterhin nach sichereren und effizienteren Wegen, um schwere Produkte zu bewegen.

Natürlich müssen die Mitarbeiter eine angemessene Schulung zu sicheren Arbeitspraktiken erhalten. Verletzungen können auch minimiert werden, indem die Exposition gegenüber dem Heben durch ein verbessertes Arbeitsplatzdesign begrenzt wird. Verstellbare Tische können beispielsweise zum Anheben oder Absenken von Material auf Hüfthöhe verwendet werden, damit sich die Mitarbeiter weniger bücken und heben müssen. Auf diese Weise werden die meisten gewichtsbedingten Belastungen auf ein Gerät statt auf den menschlichen Körper übertragen. Alle Getränkehersteller sollten Ergonomieprogramme implementieren, die arbeitsbedingte Gefahren identifizieren und die Risiken minimieren – entweder durch Modifikationen oder durch die Entwicklung besserer Ausrüstung. Ein vernünftiges Mittel zu diesem Zweck ist die Jobrotation, die die Exposition der Mitarbeiter gegenüber risikoreichen Aufgaben reduziert.

Der Einsatz von Maschinenschutz ist eine weitere wichtige Komponente der sicheren Getränkeherstellung. Geräte wie Füller und Förderbänder bewegen sich mit hoher Geschwindigkeit und könnten, wenn sie unbewacht bleiben, an der Kleidung oder Körperteilen der Mitarbeiter hängen bleiben und möglicherweise schwere Verletzungen verursachen. Förderer, Riemenscheiben, Zahnräder und Spindeln müssen geeignete Abdeckungen haben, um den Kontakt der Mitarbeiter zu verhindern. Hängeförderer können eine zusätzliche Gefahr durch herunterfallende Kartons darstellen. Zum Schutz vor dieser Gefahr sollten Netze oder Maschendrahtgitter installiert werden. Wartungsprogramme sollten vorschreiben, dass alle Schutzvorrichtungen, die zur Reparatur entfernt wurden, ersetzt werden, sobald die Reparaturarbeiten abgeschlossen sind.

Da im Abfüllraum feuchte Bedingungen vorherrschen, ist eine angemessene Entwässerung erforderlich, um zu verhindern, dass sich Flüssigkeit auf nahe gelegenen Gehwegen ansammelt. Um Rutsch- und Sturzverletzungen zu vermeiden, müssen geeignete Anstrengungen unternommen werden, um Böden so trocken wie möglich zu halten. Während Stahlkappenschuhe im Abfüllraum normalerweise nicht erforderlich sind, werden rutschfeste Sohlen dringend empfohlen. Schuhe sollten basierend auf dem Rutschkoeffizienten der Sohle ausgewählt werden. Darüber hinaus sollten alle elektrischen Geräte ordnungsgemäß geerdet und vor Feuchtigkeit geschützt werden. Die Mitarbeiter müssen Vorkehrungen treffen, um die Bereiche um die Ausrüstung herum zu trocknen, bevor mit elektrischen Arbeiten begonnen wird.

Gute Haushaltspraktiken und Routineinspektionen tragen ebenfalls dazu bei, den Arbeitsplatz gefahrlos zu halten. Durch diese vergleichsweise einfachen Schritte kann das Management sicher sein, dass sich alle Geräte in gutem Betriebszustand befinden und ordnungsgemäß gelagert werden. Notfallausrüstung wie Feuerlöscher und Augenspülstationen sollten ebenfalls auf ordnungsgemäße Funktion überprüft werden.

Obwohl die meisten der in Abfüllanlagen vorhandenen Chemikalien nicht extrem gefährlich sind, werden bei jedem Betrieb brennbare Substanzen, Säuren, Ätzmittel, Ätzmittel und Oxidationsmittel verwendet. Es sollten geeignete Arbeitspraktiken entwickelt werden, damit die Mitarbeiter wissen, wie sie sicher mit diesen Chemikalien arbeiten können. Sie müssen geschult werden, wie Chemikalien richtig gelagert, gehandhabt und entsorgt werden und wie Schutzkleidung zu tragen ist. Die Schulung sollte den Standort und die Bedienung von Notfallausrüstung abdecken. Augenspülstationen und -duschen können Verletzungen von Personen minimieren, die versehentlich einer gefährlichen Chemikalie ausgesetzt sind.

Es ist auch notwendig, Ausrüstung wie chemische Sperren und Deiche sowie absorbierendes Material zu installieren, das im Falle einer Verschüttung verwendet werden kann. Richtig gestaltete Lagereinrichtungen für gefährliche Chemikalien minimieren auch das Verletzungsrisiko für Mitarbeiter. Brennbare Stoffe sollten von ätzenden und oxidierenden Stoffen getrennt werden.

Die großen Tanks zum Mischen von Zutaten, die routinemäßig betreten und gereinigt werden müssen, gelten als geschlossene Räume. Informationen zu den damit verbundenen Gefahren und Vorsichtsmaßnahmen finden Sie im Kasten zu beengten Räumen in diesem Kapitel.

Mechanisierte Geräte sind immer komplexer geworden und werden oft von entfernten Computern, pneumatischen Leitungen oder sogar der Schwerkraft gesteuert. Die Mitarbeiter müssen sich vergewissern, dass diese Geräte stromlos sind, bevor sie gewartet werden. Es müssen geeignete Abschaltverfahren entwickelt werden, um die Sicherheit der Personen zu gewährleisten, die dieses Gerät warten und reparieren. Die Energie muss an ihrer Quelle abgeschaltet und verriegelt werden, damit die zu wartende Einheit nicht versehentlich mit Strom versorgt werden kann, was möglicherweise tödliche Verletzungen bei Wartungsmitarbeitern oder in der Nähe befindlichen Leitungsbetreibern verursachen kann.

Sicherheitsschulungen und schriftliche Abschaltverfahren sind für jedes Gerät von entscheidender Bedeutung. Not-Aus-Schalter sollten an allen Geräten strategisch platziert werden. Verriegelte Sicherheitseinrichtungen werden verwendet, um die Ausrüstung automatisch anzuhalten, wenn Türen geöffnet oder Lichtstrahlen unterbrochen werden. Die Mitarbeiter müssen jedoch darauf hingewiesen werden, dass diese Geräte nicht zuverlässig die Anlage vollständig stromlos schalten, sondern nur im Notfall stoppen können. Not-Aus-Schalter können ein bewährtes Abschaltverfahren für die Gerätewartung nicht ersetzen.

Chlor, das in der Wasseraufbereitung verwendet wird, könnte im Falle einer unbeabsichtigten Freisetzung gefährlich sein. Chlor wird normalerweise in Stahlflaschen geliefert, die in einem isolierten, gut belüfteten Bereich gelagert und vor dem Umkippen gesichert werden sollten. Die Mitarbeiter sollten darin geschult werden, sichere Verfahren zum Flaschenwechsel zu befolgen. Sie sollten auch lernen, schnell und entschlossen zu handeln, wenn versehentlich Chlor freigesetzt wird. Ende der 1990er Jahre ersetzen neue Chlorverbindungen nach und nach den Bedarf an Chlorgas. Obwohl sie immer noch gefährlich sind, sind diese Verbindungen viel sicherer zu handhaben als Gas.

Ammoniak wird als Kältemittel in Abfüllbetrieben verwendet. Typischerweise können große Ammoniaksysteme im Falle eines Lecks oder einer Verschüttung ein Gesundheitsrisiko darstellen. Abfüllbetriebe sollten Notfallmaßnahmen entwickeln, um die Verantwortlichkeiten der beteiligten Mitarbeiter zu ermitteln. Diejenigen, die auf einen solchen Notfall reagieren müssen, müssen in der Reaktion auf Verschüttungen und der Verwendung von Atemschutzgeräten geschult sein. Im Falle eines Lecks oder Verschüttens sollten Atemschutzgeräte sofort verfügbar sein und alle nicht unbedingt erforderlichen Mitarbeiter in sichere Bereiche evakuiert werden, bis die Situation unter Kontrolle ist.

CO2, das beim Abfüllen verwendet wird, kann ebenfalls gesundheitliche Bedenken hervorrufen. Wenn Abfüllräume und angrenzende Arbeitsbereiche nicht ausreichend belüftet werden, CO2 Ansammlungen können Sauerstoff in den Atemzonen der Mitarbeiter verdrängen. Anlagen sollten regelmäßig auf erhöhten CO überwacht werden2 Niveaus und, falls sie entdeckt werden, sollten Belüftungssysteme inspiziert werden, um die Ursache für dieses Auftreten zu ermitteln. Zusätzliche Belüftung kann erforderlich sein, um die Situation zu korrigieren.

Technologische Fortschritte haben bessere Schallabsorptionsmaterialien zum Isolieren oder Dämpfen von Motoren und Getrieben in den meisten Geräten verfügbar gemacht. Aufgrund der Funktion und Größe von Abfüllanlagen liegen die Geräuschpegel in diesem Bereich jedoch im Allgemeinen über 90 dBA. Beschäftigte, die diesem Lärmpegel über einen gewichteten Durchschnitt von 8 Stunden ausgesetzt sind, müssen geschützt werden. Gute Gehörschutzprogramme sollten die Erforschung besserer Wege zur Lärmkontrolle beinhalten; Mitarbeiterschulung über gesundheitliche Auswirkungen; persönlicher Lärmschutz; und Schulungen zum Umgang mit Gehörschutzgeräten, deren Tragen in Lärmbereichen durchgesetzt werden muss. Das Gehör der Mitarbeiter muss routinemäßig überprüft werden.

Gabelstapler werden in der gesamten Abfüllanlage betrieben und ihre sichere Verwendung ist zwingend erforderlich. Potenzielle Bediener müssen nicht nur ihre Fahrkünste unter Beweis stellen, sondern auch die Sicherheitsprinzipien von Gabelstaplern verstehen. Lizenzen werden üblicherweise ausgestellt, um nachzuweisen, dass ein Mindestmaß an Kompetenz erreicht wurde. Sicherheitsprogramme für Gabelstapler sollten einen Inspektionsprozess vor der Verwendung umfassen, bei dem die Fahrzeuge überprüft werden, um sicherzustellen, dass alle Sicherheitsausrüstungen vorhanden sind und funktionieren. Etwaige Mängel sind unverzüglich zu melden und zu beheben. Gabelstapler mit Gas- oder Flüssiggas (LP) erzeugen Kohlenmonoxid als Nebenprodukt der Verbrennung. Solche Emissionen können minimiert werden, indem die Gabelstaplermotoren gemäß den Herstellerspezifikationen eingestellt werden.

Persönliche Schutzausrüstung (PSA) ist in der gesamten Abfüllanlage üblich. Mitarbeiter der Abfüllanlage tragen Augen- und Gehörschutz. Reinigungskräfte tragen Gesichts-, Hand- und Fußschutz, der für die Chemikalien, denen sie ausgesetzt sind, geeignet ist. Während im gesamten Werk rutschfeste Schuhe empfohlen werden, sollten Wartungsmitarbeiter auch den zusätzlichen Schutz von Stahlkappenschuhen haben. Der Schlüssel zu einem guten PSA-Programm besteht darin, die mit jeder Arbeit verbundenen potenziellen Gefahren zu identifizieren und zu bewerten und festzustellen, ob diese Gefahren durch technische Änderungen beseitigt werden können. Ist dies nicht der Fall, muss die PSA ausgewählt werden, um der vorliegenden spezifischen Gefahr zu begegnen.

Die Rolle des Managements ist entscheidend bei der Identifizierung von Gefahren und der Entwicklung von Praktiken und Verfahren zu deren Minimierung am Arbeitsplatz. Einmal entwickelt, müssen diese Praktiken und Verfahren den Mitarbeitern mitgeteilt werden, damit sie ihre Arbeit sicher ausführen können.

Mit fortschreitender Weiterentwicklung der Anlagentechnologie – Bereitstellung besserer Ausrüstung, neuer Schutzvorrichtungen und Schutzvorrichtungen – werden Abfüller von Erfrischungsgetränken noch mehr Möglichkeiten haben, die Sicherheit ihrer Mitarbeiter zu gewährleisten.

 

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Montag, April 04 2011 17: 33

Kaffeeindustrie

Gesamtübersicht

Kaffee als Getränk wurde im XNUMX. Jahrhundert in Europa eingeführt, zuerst in Deutschland und dann im folgenden Jahrhundert auf dem gesamten europäischen Kontinent, insbesondere in Frankreich und Holland. Danach breitete es sich auf den Rest der Welt aus.

Da Kaffee seinen charakteristischen Geruch und Geschmack nach dem Rösten und Mahlen nicht lange beibehält, sind überall dort, wo Kaffee konsumiert wird, Industrieanlagen zum Rösten und Mahlen von Kaffee erforderlich geworden. Die Betriebe sind normalerweise kleine oder mittelgroße Betriebe, aber es gibt auch große Fabriken, hauptsächlich zur Herstellung von normalem sowie löslichem (löslichem) Kaffee.

Die Zahl der Beschäftigten in der Kaffeeindustrie ist schwer abzuschätzen. Einige der kleineren Anlagen führen keine Register, und die Zahlen sind nicht ganz zuverlässig. Unter Berücksichtigung eines Gesamtverbrauchs von etwa 100 Millionen 60-kg-Säcken Kaffee im Jahr 1995 macht der weltweite Kaffeehandel etwa 50 Millionen US-Dollar aus. Tabelle 1 listet ausgewählte Kaffee importierende Länder auf und gibt eine Vorstellung vom gegenwärtigen Weltkonsum.

Tabelle 1. Ausgewählte Kaffeeimporteure (in Tonnen).

Land

1990

1991

1992

Vereinigten Staaten

1,186,244

1,145,916

1,311,986

Frankreich

349,306

364,214

368,370

Japan

293,969

302,955

295,502

Spanien

177,681

176,344

185,601

Großbritannien

129,924

119,020

128,702

Österreich

108,797

118,935

125,245

Kanada

120,955

126,165

117,897

Quelle: FAO 1992.

 

Die Kaffeeherstellung ist ein relativ einfacher Prozess, einschließlich Reinigungs-, Röst-, Mahl- und Verpackungsprozessen, wie in Abbildung 1 gezeigt. Die moderne Technologie hat jedoch zu komplexen Prozessen geführt, die die Produktionsgeschwindigkeit erhöhen und Labore für Qualitätskontrolltests erfordern das Produkt.

Abbildung 1. Flussdiagramm der Kaffeeherstellung.

BEV050F1

Kaffeebohnen kommen in 60-kg-Säcken in den Fabriken an, die mechanisch oder manuell entladen werden. Im letzteren Fall halten normalerweise zwei Arbeiter eine Tasche und legen sie auf den Kopf eines anderen Arbeiters. Dieser Arbeiter wird die einzulagernde Tasche tragen. Auch beim Transport auf Förderbändern ist ein gewisser körperlicher Einsatz mit hohem Energieverbrauch erforderlich.

Die Verwendung von Instantkaffee hat stetig zugenommen und erreicht etwa 20 % des Weltverbrauchs. Instantkaffee wird durch einen komplexen Prozess gewonnen, bei dem Heißluftstöße über Kaffeeextrakte geblasen werden, gefolgt von Verdampfung, Kühlung und Lyophilisierung (Gefriertrocknung), wobei die Details von einer Fabrik zur anderen variieren. Bei der Herstellung von entkoffeiniertem Kaffee, der über 10 % des Verbrauchs in den Vereinigten Staaten und in Europa ausmacht, verwenden einige Betriebe immer noch chlorierte Lösungsmittel (wie Methylenchlorid), die durch einen Wasserdampfstoß entfernt werden.

Mögliche Risiken und Auswirkungen auf die Gesundheit

Um mit der Kaffeeverarbeitung zu beginnen, werden die Beutel mit einem kleinen Messer geöffnet und die Bohnen zur Reinigung in einen Behälter geworfen. Der Arbeitsbereich ist laut und eine große Menge an Restpartikeln bleibt in der Schwebe, die von der Reinigungsmaschine freigesetzt wird.

Das Rösten setzt die Arbeiter der Gefahr von Verbrennungen und thermischen Beschwerden aus. Das Mischen oder Mischen der Bohnen erfolgt automatisch, ebenso wie das Mahlen in Bereichen, die aufgrund von Störungen durch aufgewirbelten Kaffeestaub möglicherweise unzureichend beleuchtet sind. Schmutz kann sich ansammeln, der Geräuschpegel kann hoch sein und die Mechanisierung erfordert Arbeiten mit hoher Geschwindigkeit.

Nach dem Mahlen werden Säcke unterschiedlicher Materialien und Größen befüllt und anschließend verpackt, meist in Kartons. Wenn sie manuell durchgeführt werden, erfordern diese Operationen sich wiederholende Hochgeschwindigkeitsbewegungen von Händen und Armen. Kartons werden zu Lagerbereichen und dann zu ihrem endgültigen Bestimmungsort transportiert.

Der starke Geruch, der für die Kaffeeindustrie charakteristisch ist, kann die Arbeiter in den Werken und auch die umliegende Gemeinde stören. Die Bedeutung dieses Problems als potenzielles Gesundheitsrisiko ist noch nicht geklärt. Der Geruch von Kaffee ist auf eine Mischung verschiedener Produkte zurückzuführen; Es wird noch geforscht, um die individuellen Wirkungen dieser Chemikalien zu identifizieren. Einige Bestandteile des Kaffeestaubs und einige der geruchserzeugenden Substanzen sind als Allergene bekannt.

Mögliche Risiken in Instantkaffeeanlagen sind denen in der regulären Kaffeeproduktion ähnlich; außerdem bestehen Risiken durch heißen Dampf und Kesselexplosionen. Bei der Entfernung von Koffein kann, selbst wenn sie automatisch durchgeführt wird, das Risiko einer Lösungsmittelexposition bestehen.

Andere potenzielle Risiken, die sich auf die Gesundheit der Arbeitnehmer auswirken können, ähneln denen in der Lebensmittelindustrie im Allgemeinen. Unfallgefahren entstehen durch Schnittverletzungen durch Messer beim Sacköffnen, Verbrennungen beim Braten und Quetschen beim Mahlen, insbesondere bei Altmaschinen ohne automatische Maschinenabsicherung. Es besteht Brand- und Explosionsgefahr durch große Staubmengen, unsichere elektrische Leitungen und Gase, die zum Erhitzen der Röster verwendet werden.

In der Kaffeeindustrie können mehrere Gefahren auftreten, darunter unter anderem: Hörverlust durch übermäßigen Lärm, thermische Belastung während des Röstens, Vergiftungen durch Pestizide und Muskel-Skelett-Erkrankungen, die insbesondere den Rücken von Arbeitern betreffen, die schwere Taschen heben und tragen.

Allergische Erkrankungen, die Augen, Haut oder Atemwege betreffen, können in allen Bereichen einer Kaffeepflanze auftreten. Es ist der Kaffeestaub, der mit Bronchitis mit Beeinträchtigung der Lungenfunktion in Verbindung gebracht wird; Rhinitis und Konjunktivitis sind ebenfalls besorgniserregend (Sekimpi et al. 1996). Auch allergische Reaktionen auf Verunreinigungen von Beuteln, die zuvor für andere Materialien verwendet wurden, wie zB Rizinussamen, sind aufgetreten (Romano et al. 1995).

Bewegungsstörungen können durch Hochgeschwindigkeitsbewegungen bei Verpackungsvorgängen entstehen, insbesondere wenn Arbeiter nicht vor dem Risiko gewarnt werden.

In weniger entwickelten Ländern können sich Berufsrisiken frühzeitig auswirken, da die Arbeitsbedingungen möglicherweise unzureichend sind und darüber hinaus andere soziale und öffentliche Gesundheitsfaktoren zu Krankheiten beitragen können. Zu diesen Faktoren gehören: niedrige Löhne, unzureichende medizinische Versorgung und soziale Sicherheit, unangemessene Wohn- und sanitäre Einrichtungen, niedriges Bildungsniveau, Analphabetismus, endemische Krankheiten und Unterernährung.

Vorsichtsmaßnahmen

Maschinenschutz, allgemeine Belüftung und örtliche Abluftsysteme, Lärmminderung, Haushaltsführung und Reinigung, verringertes Beutelgewicht, Ersatz von Lösungsmitteln, die bei der Koffeinextraktion verwendet werden, regelmäßige Inspektion und vorbeugende Wartung von Kesseln sind Beispiele für vorbeugende Maßnahmen, die erforderlich sind, um ein angemessenes Niveau der Industrie sicherzustellen Hygiene und Sicherheit. Die Geruchsintensität kann durch Modifikation des Röstverfahrens verringert werden. Die Arbeitsorganisation kann so modifiziert werden, dass repetitive Bewegungsstörungen unter anderem durch Änderung der Arbeitsposition und des Arbeitsrhythmus sowie durch die Einführung systematischer Pausen und regelmäßiger Übungen vermieden werden können.

Regelmäßige Gesundheitsuntersuchungen sollten die Bewertung der Exposition gegenüber Herbiziden und Pestiziden, Wirbelsäulenerkrankungen und frühen Anzeichen von Bewegungsstörungen betonen. Kratztests mit Extrakten aus Kaffeebohnen, auch wenn sie nicht allgemein als absolut zuverlässig anerkannt sind, können bei der Identifizierung von überempfindlichen Personen nützlich sein. Lungenfunktionstests können bei der Früherkennung von obstruktiven Atemwegserkrankungen helfen.

Gesundheitserziehung ist ein wichtiges Instrument, um Beschäftigte in die Lage zu versetzen, Gesundheitsrisiken und deren Folgen zu erkennen und sich ihres Rechts auf ein gesundes Arbeitsumfeld bewusst zu werden.

Staatliches Handeln ist durch Gesetzgebung und Durchsetzung erforderlich; Die Beteiligung der Arbeitgeber ist erforderlich, um angemessene Arbeitsbedingungen zu schaffen und aufrechtzuerhalten.

 

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Montag, April 04 2011 17: 37

Teeindustrie

Die Legende besagt, dass Tee in China von Kaiser Shen-Nung, „dem göttlichen Heiler“, entdeckt worden sein könnte. Der weise Kaiser war sich der Tatsache bewusst, dass Menschen, die abgekochtes Wasser tranken, gesünder waren, und bestand auf dieser Vorsichtsmaßnahme. Beim Hinzufügen von Zweigen zum Feuer fielen einige Teeblätter versehentlich in das kochende Wasser. Der Kaiser billigte das angenehme Aroma und den köstlichen Geschmack und der Tee war geboren.

Von China aus verbreitete sich Tee in ganz Asien und wurde bald zum Nationalgetränk Chinas und Japans. Erst im 1600. Jahrhundert wurde Europa mit dem Getränk vertraut. Kurz darauf wurde Tee in Nordamerika eingeführt. In den frühen 1900er Jahren beschloss Thomas Sullivan, ein New Yorker Großhändler, Tee in kleinen Seidenbeuteln statt in Dosen zu verpacken. Die Leute fingen an, den Tee im Seidenbeutel aufzubrühen, anstatt seinen Inhalt zu entfernen. So wurde erstmals der Teebeutel eingeführt.

Tee ist das zweitbeliebteste Getränk der Welt; nur Wasser wird häufiger konsumiert. Verbraucher können aus einer Vielzahl von Teeprodukten wählen – Instant-Tee, Eisteemischungen, Teespezialitäten und aromatisierte Tees, Kräutertees, trinkfertige Tees, entkoffeinierte Tees und Teebeutel. Die Verpackung von Teeprodukten hat sich stark verändert; Die meisten kleinen Läden, die einst Tee aus Holzkisten in einzelne Dosen abgaben, sind ausgeklügelten Hochgeschwindigkeits-Produktionslinien gewichen, die Tausende von Pfund Tee und trinkfertigen Mischungen pro Stunde verarbeiten, verpacken und/oder abfüllen.

Prozessübersicht

Die Produktion von Teebeuteln besteht aus dem Mischen verschiedener geschnittener und getrockneter Blatttees aus einer Reihe von Regionen auf der ganzen Welt. Tee wird normalerweise in Holzkisten oder großen Säcken geliefert. Der Tee wird gemischt und zu Teeverpackungsmaschinen geschickt, wo er entweder als einzelne Teebeutel oder in Großpackungen verpackt wird. Instant-Teepulver erfordert gemischten Tee in geschnittener Blattform, der mit heißem Wasser aufgebrüht wird. Das flüssige Teekonzentrat wird dann zu einem feinen Pulver sprühgetrocknet und in Fässer gefüllt. Das Teepulver kann zu den Verpackungslinien geschickt werden, wo es in Kanister oder Gläser verpackt oder mit anderen Zutaten wie Zucker oder Zuckerersatzstoffen gemischt wird. Geschmacksstoffe wie Zitronen- und andere Fruchtaromen können auch während der Mischstufe vor dem Verpacken hinzugefügt werden.

Gefahren

Beim Mischen, Verarbeiten und Verpacken von Tee gibt es eine Reihe allgemeiner Sicherheitsrisiken und Gesundheitsprobleme. Sicherheitsrisiken wie Maschinenschutz, Lärm, Ausrutschen und Stürze sowie Verletzungen beim Heben sind in der Getränkeindustrie weit verbreitet. Andere Gefahren, wie Staub in den Misch- und Verpackungsbereichen, sind normalerweise nicht in Abfüll- und Konservenbetrieben im Nassverfahren anzutreffen.

Maschinengefahren

Das Mischen und Verpacken von Tee umfasst Geräte und Maschinen, bei denen die Arbeiter Ketten und Kettenrädern, Riemen und Riemenscheiben, rotierenden Wellen und Geräten sowie Hochgeschwindigkeitsverpackungslinien mit einer Reihe gefährlicher Quetschstellen ausgesetzt sind. Die meisten Verletzungen sind das Ergebnis von Schnittwunden und Prellungen an Fingern, Händen oder Armen. Der Schutz dieser Ausrüstung ist entscheidend, um Arbeiter davor zu schützen, sich in, unter oder zwischen beweglichen Teilen zu verfangen. Schutzvorrichtungen und/oder Verriegelungen sollten installiert werden, um die Arbeiter vor beweglichen Teilen zu schützen, bei denen Verletzungsgefahr besteht. Immer wenn eine Schutzvorrichtung entfernt wird (z. B. zu Wartungszwecken), sollten alle Energiequellen isoliert werden und die Wartung und Reparatur von Geräten sollte mit einem effektiven Lockout/Tagout-Programm erfolgen.

Staubgefahren

Teestaub kann beim Mischen und Verpacken vorhanden sein. Teestaub kann auch bei Reinigungs- oder Abblasarbeiten in hohen Konzentrationen vorhanden sein. Teestaub mit einem Durchmesser von mehr als 10 Mikrometern kann als „Belästigungsstaub“ eingestuft werden. Belästigender Staub hat nur geringe nachteilige Auswirkungen auf die Lunge und sollte keine signifikanten organischen Krankheiten oder toxischen Wirkungen hervorrufen, wenn die Exposition unter angemessener Kontrolle gehalten wird. Zu hohe Konzentrationen von störendem Staub in der Arbeitsraumluft können jedoch zu unangenehmen Ablagerungen in Augen, Ohren und Nasengängen führen. Einmal eingeatmet, können diese Partikel im Nasen- und Rachenbereich des Atmungssystems eingeschlossen werden, bis sie durch die körpereigenen Reinigungsmechanismen (z. B. Husten oder Niesen) ausgestoßen werden.

Einatembare Staubpartikel sind solche, die einen Durchmesser von weniger als 10 Mikrometern haben und daher klein genug sind, um die Nasen- und Rachenregion zu passieren und in die unteren Atemwege einzudringen. Sobald sie in der Lunge sind, können sie in die Alveolarregion eingebettet werden, wo sich Narbengewebe entwickeln könnte. Einatembare Partikel können die Atemwege reizen, insbesondere bei Asthmatikern. Wirksame Dichtungen und Verschlüsse helfen dabei, Staubpartikel einzudämmen.

Am Standort der Stauberzeugung sollten eine Absaugung oder andere Arten von Staubbekämpfungsgeräten vorhanden sein, um die Staubwerte unter den allgemein anerkannten Standards (10 mg/m3) oder anderen möglicherweise geltenden staatlichen Vorschriften zu halten. Staubmasken sollten von Arbeitern getragen werden, die möglicherweise sehr empfindlich auf Stäube reagieren, und von Arbeitern, die gleichzeitig großen Staubkonzentrationen ausgesetzt sind. Personen mit chronischer Bronchitis oder Asthma sind einem höheren Risiko ausgesetzt. Arbeiter, die an einer Überempfindlichkeit gegen Teestaub leiden, sollten aus dem Bereich entfernt werden.

Obwohl es nur wenige Informationen über tatsächliche Teestaubexplosionen gibt, weisen Testdaten darauf hin, dass die Explosionseigenschaften von Teestaub relativ schwach sind. Es scheint, dass das größte Potenzial für eine Teestaubexplosion bei Vorratsbehältern und Staubabscheidern besteht, bei denen Konzentrationen und Partikelgröße optimiert sind. Die Minimierung der Staubkonzentration in einem Raum oder Prozess reduziert das Potenzial einer Staubexplosion. Elektrische Ausrüstung, die für staubgefährdete Bereiche ausgelegt ist, kann in einigen Betrieben ebenfalls wünschenswert sein.

Obwohl Tee und Teestaub nicht immer in Flammen aufgehen, werden große Mengen Tee fast immer glimmen, wenn sie entzündet werden. Mit großen Wassermengen in feinem Nebel kann der glimmende Tee unter seine Zündtemperatur gekühlt werden.

Lärm

Wie bei den meisten Hochgeschwindigkeits-Verpackungsvorgängen sind auch in der Teeindustrie fast immer hohe Geräuschpegel vorhanden. Vibrationsmischer, druckluftbetriebene und andere Verpackungsmaschinen, Luftfördersysteme, Staubabscheider und Kartonschneider können hohe Geräuschpegel erzeugen. Die Geräuschpegel in vielen dieser Bereiche können von 85 dBA bis über 90 dBA reichen. Das größte potenzielle Gesundheitsrisiko im Zusammenhang mit der Belastung durch Lärm liegt in der Möglichkeit, einen dauerhaften Hörverlust hervorzurufen. Der Schweregrad eines Hörverlusts hängt vom Lärmpegel am Arbeitsplatz, der Expositionsdauer und der persönlichen Anfälligkeit des Einzelnen ab. Lärm- und Gehörschutzprogramme werden an anderer Stelle in diesem Dokument weiter erörtert Enzyklopädie.

Chemische Gefahren

Obwohl die meisten Produktionsprozesse und Verpackungsvorgänge die Arbeiter keinen gefährlichen Chemikalien aussetzen, verwenden Hygienebetriebe Chemikalien, um Geräte zu reinigen und zu desinfizieren. Einige Reinigungschemikalien werden in großen Mengen über feste Rohrsysteme gehandhabt, während andere Chemikalien von Hand mit vorbestimmten Mischungen aufgetragen werden. Der Kontakt mit diesen Chemikalien kann Atemprobleme, Dermatitis oder Hautreizungen und chemische Verbrennungen der Haut verursachen. Schwere Augenverbrennungen und/oder Sehverlust sind ebenfalls Gefahren im Zusammenhang mit der Handhabung von Reinigungschemikalien. Korrekte Bewertungen hinsichtlich der Gefahren der verwendeten Chemikalien sind unerlässlich. Die richtige Auswahl und Verwendung von PSA sollte Teil des routinemäßigen Arbeitsablaufs sein. PSA wie spritzwassergeschützte Schutzbrillen oder Gesichtsschutz, chemikalienbeständige Handschuhe, Schürzen, Stiefel und ein Atemschutzgerät sollten in Betracht gezogen werden. Dort, wo gefährliche Chemikalien gelagert, gemischt oder verwendet werden, sollten Notduschen für Augen und Körper vorhanden sein.

Materialhandhabung

Tee kommt auf Paletten in Säcken oder Kisten an und wird in Lagern gelagert, bis er gemischt und verpackt wird. Diese Säcke und Kisten werden entweder von Hand oder mit Materialhandhabungsgeräten wie Gabelstaplern oder Vakuumhebern bewegt. Nach dem Mischen wird der Tee zu Trichtern zum Verpacken befördert. Verpackungsvorgänge können von der Verwendung hochautomatisierter Geräte bis hin zu arbeitsintensiven manuellen Verpackungsvorgängen reichen (Abbildung 1). Verletzungen des unteren Rückens durch Hebeaufgaben sind bei der Handhabung von Taschen mit einem Gewicht von 100 Pfund (45.5 kg) oder mehr recht häufig. Sich wiederholende Bewegungen auf Verpackungslinien können zu einem kumulativen Trauma im Handgelenk-, Arm- und/oder Schulterbereich führen.

Abbildung 1. Verpackung von Tee in der Tee- und Kaffeefabrik Brooke Bond in Dar-es-Salaam, Tansania.

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Mechanische Geräte wie Vakuumheber können dabei helfen, schwere Hebeaufgaben zu reduzieren. Das Zuweisen von zwei Arbeitern zu einer schweren Hebeaufgabe kann dazu beitragen, die Wahrscheinlichkeit einer schweren Rückenverletzung zu verringern. Das Ändern von Arbeitsplätzen, damit sie ergonomisch korrekter sind, und/oder das Automatisieren von Geräten an Verpackungslinien kann die Exposition der Arbeiter gegenüber sich wiederholenden Aufgaben verringern. Die Rotation von Arbeitern zu leichten Aufgaben kann auch die Exposition der Arbeiter gegenüber solchen Aufgaben verringern.

Persönliche Hilfsmittel wie Rückengurte und Handgelenksbänder werden von einigen Arbeitern auch verwendet, um sie bei ihren Hebeaufgaben zu unterstützen oder um geringfügige Belastungen vorübergehend zu lindern. Diese haben sich jedoch nicht als wirksam erwiesen und können sogar schädlich sein.

Die meisten Lageroperationen erfordern den Einsatz von Gabelstaplern. Nicht mit sicherer Geschwindigkeit fahren, scharfe Kurven, Fahren mit angehobenen Gabeln, Nichtbeachten oder Vorgeben von Fußgängern und Unfälle beim Be- und Entladen sind die Hauptursachen für Verletzungen von Gabelstaplerfahrern. Nur geschulte und kompetente Bediener sollten Gabelstapler fahren dürfen. Die Schulung sollte aus einer formalen Schulung im Klassenzimmer und einer Fahrprüfung bestehen, bei der die Bediener ihre Fähigkeiten unter Beweis stellen können. Eine ordnungsgemäße Wartung und tägliche Inspektionen vor der Verwendung tragen ebenfalls dazu bei, den sicheren Betrieb dieser Fahrzeuge zu gewährleisten.

Ausrutschen, Stolpern und Stürzen

Ausrutschen, Stolpern und Stürze sind ein großes Problem. Beim Trockenmischen und Verpacken sammelt sich feiner Teestaub auf Geh- und Arbeitsflächen. Eine gute Haushaltsführung ist wichtig. Böden sollten regelmäßig von Teestaub gereinigt werden. Auf dem Boden zurückgelassene Abfälle und andere Gegenstände sind sofort aufzusammeln. Rutschfeste Schuhe mit Gummisohlen scheinen die beste Traktion zu bieten. Nassprozessbereiche bieten auch Rutsch- und Sturzgefahren. Böden sollten so trocken wie möglich gehalten werden. In allen Nassverarbeitungsbereichen sollte für einen angemessenen Bodenablauf gesorgt werden. Stehendes Wasser darf sich nicht ansammeln. Wo stehendes Wasser vorhanden ist, sollte es in den Bodenablauf gewischt werden.

Belastung durch hohe Temperaturen

Der Kontakt mit heißem Wasser, Dampfleitungen und Prozessgeräten kann zu schweren Verletzungen durch Verbrennungen führen. Die meisten Verbrennungen treten an Händen, Armen und im Gesicht auf. Es ist auch bekannt, dass heißes Wasser, das zum Reinigen oder Abwaschen verwendet wird, Verbrennungen an Füßen und Beinen verursacht.

Heißsiegelgeräte und Klebevorgänge an Verpackungslinien können ebenfalls Verbrennungen verursachen. Der Schutz exponierter heißer Punkte an Geräten ist wichtig. Die richtige Bewertung der Gefahren sowie die Auswahl und Verwendung persönlicher Schutzausrüstung tragen auch dazu bei, die Exposition der Arbeiter gegenüber hohen Temperaturen und Verbrennungen zu verringern oder zu beseitigen. Der Einsatz von Pipelinebruch- und Sperrverfahren schützt die Arbeiter vor der unerwarteten Freisetzung heißer Flüssigkeiten und Dampf.

Sichere Praktiken

Ein allgemeines Sicherheitsprogramm, das die Verwendung und Auswahl von PSA, das Betreten geschlossener Räume, das Isolieren von Energiequellen, die Identifizierung und Kommunikation gefährlicher Chemikalien, Selbstinspektionsprogramme, Gehörschutzprogramme, die Kontrolle infektiöser Materialien, Prozessmanagement und Notfallmaßnahmen behandelt Programme sollten ebenfalls in den Arbeitsprozess einbezogen werden. Die Schulung der Arbeitnehmer in sicheren Arbeitspraktiken ist wichtig, um die Exposition der Arbeitnehmer gegenüber gefährlichen Bedingungen und Verletzungen zu verringern.

 

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Montag, April 04 2011 17: 40

Spirituosenindustrie

Destillierte Spirituosen können aus einer Vielzahl von Materialien hergestellt werden, wie z. B. fermentierte Getreidemaischen, fermentierte Fruchtsäfte, Zuckerrohrsaft, Melasse, Honig und Kakteensaft. Die Gärung zur Herstellung von Wein und Bier lässt sich zwischen 5000 und 6000 v. Chr. zurückverfolgen; Die Geschichte der Destillation ist jedoch viel jünger. Obwohl es ungewiss ist, woher die Destillation stammt, war sie den Alchemisten bekannt und verbreitete sich im XNUMX. und XNUMX. Jahrhundert. Frühe Anwendungen waren hauptsächlich pharmazeutisch.

Prozessübersicht

Alkoholische Getränke werden je nach Zubereitungsart in zwei Gruppen eingeteilt: fermentierte Getränke wie Wein und Bier und destillierte Getränke wie Whisky und Brandy. Liköre werden im Wesentlichen durch Mischen von Säften oder Extrakten aus Früchten, Nüssen oder anderen Lebensmittelprodukten hergestellt. Wein- und Bierherstellung werden in separaten Artikeln in diesem Kapitel behandelt.

Die Tätigkeitsphasen bei der Herstellung von Spirituosen umfassen Getreideannahme, Mahlen, Kochen, Fermentieren, Destillieren, Lagern, Mischen und Abfüllen (siehe Abbildung 1).

Abbildung 1. Produktionsflussdiagramm für die Herstellung von Spirituosen.

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Der Getreideelevator empfängt und wiegt ankommende Körner und legt sie in die entsprechenden Behälter. Beim Mahlen werden die für die Maischerechnung notwendigen Körner gemahlen. Die Maischerechnung ist das Rezept für den Fermentationsprozess.

Die Kocher erhalten Mehl aus der Mühle und Aufschlämmungen mit Backslop, Wasser und Ammoniak bei einem eingestellten pH-Wert (Säuregrad) und Temperatur. Die Stärke wird durch Dampfstrahlkochen solubilisiert. Enzyme werden hinzugefügt, um Stärke in kleinere Stärkemoleküle zu zerlegen, wodurch die Viskosität der Maische verringert wird. Die entstehende Maische wird auf Gärtemperatur gekühlt.

Fermentation ist der Prozess der Umwandlung von Zucker in Alkohol und Kohlendioxid durch die Aktivitäten von Hefe. Fermenter werden auf optimale Temperaturbedingungen für die Hefe gekühlt, da die stattfindenden Reaktionen exothermer Natur sind. Hygiene ist wichtig: Die biologischen Systeme der Fermentation stehen in ständigem Wettbewerb mit unerwünschten Bakterien, die unerwünschte Geschmackskomponenten produzieren können.

Die Art der Destillation hängt von der Spirituose ab, die hergestellt wird. Pot Stills werden im Allgemeinen verwendet, wenn ein bestimmter „Charakter“ für ein Produkt wie Cognac und Scotches erforderlich ist, während die kontinuierliche Mehrsäulendestillation im Allgemeinen verwendet wird, um neutralere Spirituosen herzustellen, die als Blender oder neutrale Kornbrände verwendet werden können.

Die Rückgewinnung von Nebenprodukten ist ein sehr wichtiger Aspekt des Betriebs einer modernen Destillerie. Das zurückbleibende (fermentierte und entalkoholisierte) Getreide ist reich an Eiweiß, Vitaminen, Ballaststoffen und Fetten und kann zu einem wertvollen Tierfutterergänzungsmittel weiterverarbeitet werden. Diese Verfahren bestehen im Allgemeinen aus Zentrifugieren, Verdampfen, Trocknen und Mischen.

Whiskys, Brandys und Rums werden in ausgekohlten Eichenfässern gelagert (gereift). Die Reifung erfolgt über mehrere Jahre, um die endgültigen Eigenschaften hervorzubringen, die diese Produkte auszeichnen. Sobald diese Produkte gereift sind, werden sie gemischt und gefiltert und dann als fertige Produkte für den Verbrauchergebrauch verpackt.

Der Abfüllraum ist vom Rest der Anlage getrennt, wodurch das Produkt vor möglichen Verunreinigungen geschützt wird. Der hochautomatisierte Abfüllbetrieb erfordert eine Überwachung für kontinuierliche Effizienz. Leere Flaschen werden per Förderband zu den Abfüllmaschinen transportiert.

Die Verpackung ist der letzte Schritt vor der Lagerung. Dieser Prozess hat sich automatisiert, obwohl je nach Flaschengröße und Verpackungsart ein beträchtlicher Anteil an manueller Verpackung anfällt. Das verpackte Produkt gelangt dann in eine Palettiermaschine, die automatisch Kisten auf Paletten stapelt, die dann mit Gabelstaplern zur Lagerung in Lagerhäuser transportiert werden.

Gesundheits- und Sicherheitsfragen

Die offensichtlichste Sicherheitsbedenken in Getreideverarbeitungsanlagen ist die Gefahr von Staubbränden und Explosionen. Hohe Konzentrationen von Getreidestaub können explosiv sein; Daher ist eine gute Haushaltsführung der wichtigste Faktor bei der Verringerung des Risikos einer Getreidestaubexplosion. Einige Körner entwickeln, wenn sie feucht sind oder längere Zeit gelagert werden, Wärme und werden so zu einer Brandgefahr. Das Rotieren des Getreides von Behälter zu Behälter oder die Einführung eines „Just-in-Time“-Getreidelieferungsverfahrens wird diese Gefahr eliminieren.

Die Exposition gegenüber Dämpfen und Gasen, die während der Herstellung von Spirituosen freigesetzt werden, ist eine mögliche Gefahr. Während des Fermentationsprozesses können Kältemittelgase toxische und explosive Risiken verursachen. Daher sind eine angemessene Belüftung und strenge Wartung, einschließlich der Verwendung von eigensicheren Geräten wie Druckluftwerkzeugen, unerlässlich. Besonders bedeutend ist die Erstickungsgefahr durch Alkohol- und Kohlendioxiddämpfe, die durch den Fermentationsprozess freigesetzt werden, insbesondere wenn die Flüssigkeiten transportiert und in Behälter umgefüllt werden, sowie in geschlossenen Räumen, in denen die Belüftung unzureichend ist. Bei diesem Vorgang sollten die Arbeiter Atemschutzmasken tragen. Der beigefügte Kasten beschreibt einige Gefahren beim Betreten beengter Räume, die auch an anderer Stelle in diesem Dokument erörtert werden Enzyklopädie.

In der gesamten Anlage werden gefährliche Materialien wie Varsol (Mineralbenzin), Ätzmittel, Säuren und viele andere Lösungs- und Reinigungsmittel verwendet. Die Mitarbeiter müssen im sicheren Umgang mit diesen Produkten geschult werden. Eine jährliche Überprüfung eines Informationssystems für gefährliche Materialien am Arbeitsplatz, wie das kanadische WHMIS, kann die Gelegenheit für eine solche kontinuierliche Schulung bieten. Arbeitnehmer müssen über die Verwendung von Materialdatensicherheitsblättern (MSDSs) geschult werden, bei denen es sich um von Lieferanten erhältliche Informationsblätter handelt, die Informationen über den Inhalt des gefährlichen Produkts und die damit verbundenen Gesundheitsgefahren, Notfallmaßnahmen, Erste Hilfe usw. enthalten. Es ist zwingend erforderlich, dass jeder Arbeiter, der einem gefährlichen Material ausgesetzt ist oder ausgesetzt sein könnte, geschult wird und dann eine jährliche Überprüfung des Umgangs mit gefährlichem Material erhält. In vielen Ländern ist es erforderlich, dass Sicherheitsdatenblätter an jedem Ort verfügbar sind, an dem es kontrollierte Substanzen gibt, und dass sie für alle Arbeitnehmer leicht zugänglich sein sollten. Zusätzlich zur Mitarbeiterschulung sollten im gesamten Werk Augenwaschstationen, Duschen und Erste-Hilfe-Stationen zur Verfügung gestellt werden, um Verletzungen von Personen zu minimieren, die versehentlich einer gefährlichen Chemikalie ausgesetzt sind.

Gabelstapler werden in vielen verschiedenen Prozessen im Werk eingesetzt. Die beiden häufigsten Anwendungen sind der Transport von Fässern zur Reifungslagerung und die Handhabung des fertigen Produkts. Es sollte ein vorbeugendes Wartungsprogramm für die Gabelstapler sowie ein Sicherheitsprogramm geben, das sicherstellt, dass alle Fahrer die Sicherheitsprinzipien von Gabelstaplern verstehen. Alle Fahrer sollten zum Führen eines Gabelstaplers zugelassen sein.

Die mit dem Abfüllprozess verbundenen Berufsrisiken ähneln denen in den meisten Abfüllbetrieben. Verletzungen durch wiederholte Belastung wie Sehnenscheidenentzündung und Karpaltunnelsyndrom sind die häufigsten Verletzungen, die aus der sich wiederholenden Arbeit resultieren, die zum Verpacken von Flaschen und zum Bedienen von Etikettierern erforderlich ist. Die Häufigkeit dieser Arbeitsunfälle ist jedoch zurückgegangen; Dies kann auf die technologischen Veränderungen in der Fabrik zurückzuführen sein, die die Arbeitsplätze weniger arbeitsintensiv gemacht haben, einschließlich der Automatisierung des Verpackens und der Verwendung computergestützter Geräte.

PSA ist in der gesamten Abfüllanlage üblich. Das Tragen von Schutzbrillen als Augenschutz und Gehörschutz, wenn sie hohen Lärmpegeln ausgesetzt sind, ist für das Personal in Abfüllräumen obligatorisch. Es sollte ein Sicherheitsschuhprogramm geben, bei dem von den Mitarbeitern erwartet wird, Stahlkappenschuhe zu tragen. Wenn eine Gefahr nicht an der Quelle (durch technische Maßnahmen) oder auf dem Weg (durch Barrieren) beseitigt werden kann, muss PSA zum Schutz des Arbeitnehmers verwendet werden.

Es gibt viele Schlüsselmethoden zur Schaffung einer sicheren Arbeitsumgebung. Ein Unternehmen muss über eine Gesundheits- und Sicherheitsrichtlinie verfügen und sollte diese über ein Sicherheitshandbuch vermitteln, das die Sicherheitsverfahren umreißt. Außerdem können monatliche Anlageninspektionen Gefahren vorbeugen und Verletzungen minimieren. Die Kommunikation mit den Mitarbeitern über Sicherheitspraktiken ist der wichtigste Teil eines erfolgreichen Sicherheitsprogramms.


Eintrittsgefahren in beengte Räume in der Getränkeindustrie

Ein geschlossener Raum ist definiert als ein Raum, in dem es aufgrund seiner Konstruktion, Lage, seines Inhalts oder der Arbeitstätigkeit darin zur Ansammlung gefährlicher Gase, Dämpfe, Stäube oder Dämpfe oder zur Bildung einer sauerstoffarmen Atmosphäre kommen kann . Wo es zu einem Betreten beengter Räume kommen könnte, ist es zwingend erforderlich, dass ein Verfahren zum Betreten beengter Räume vorhanden ist und dass alle Arbeiter in diesem Verfahren geschult und geschult werden. Vor dem Betreten eines geschlossenen Raums sollten Tests auf Sauerstoffmangel, brennbare Gase und toxische Gase durchgeführt werden. Umluftunabhängige Überdruck-Atemgeräte (SCBA) oder andere zugelassene Atemschutzgeräte müssen von den Arbeitern möglicherweise beim Betreten getragen werden. Eine kontinuierliche Überwachung ist obligatorisch, während sich das Personal im geschlossenen Raum aufhält. Alle eintretenden Personen müssen ordnungsgemäß mit einem Sicherheitsgurt ausgestattet sein, komplett mit Schulter- und Beingurten. Ein Beobachter in Bereitschaft muss zugewiesen werden und die ständige Überwachung der Mitarbeiter auf engstem Raum aufrechterhalten, und eine Person, die in der künstlichen Beatmung angemessen geschult ist, muss bequem verfügbar sein.

In der Getränkeindustrie gibt es viele Situationen, in denen es Gefahren beim Betreten beengter Räume gibt. Beispiele für solche Situationen sind:

· Mischbehälter in der Getränkeindustrie, in denen gefährliche Dämpfe oder Gase vorhanden sein können

· Getreidebehälter in der Brauerei- und Spirituosenindustrie

· Gärbottiche in Brauerei und Weinherstellung

· Fermenter und Destillierapparate in der Spirituosenindustrie.

Diese Getreidesilos, Fermentertanks usw. müssen möglicherweise von Zeit zu Zeit zum Reinigen, Reparieren usw. betreten werden. Insbesondere während des Fermentationsprozesses besteht Erstickungsgefahr durch die durch den Fermentationsprozess freigesetzten Alkohol- und Kohlendioxiddämpfe, wenn geschlossene Räume mit unzureichender Belüftung betreten werden (Giullemin und Horisberger 1994).

RG Aldi und Rita Seguin


 

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Montag, April 04 2011 17: 45

Wein Industrie

Adaptiert aus der 3. Auflage, „Lexikon des Arbeits- und Gesundheitsschutzes“.

Wein wird aus Trauben hergestellt. Die reife Traube, wenn zerkleinert, ergibt die sollen der durch vollständige oder teilweise und normale Gärung zu Wein wird. Während der Gärung, zuerst schnell und turbulent, dann allmählich verlangsamend, wird Zucker in Alkohol und Kohlendioxid umgewandelt. Viele in den Trauben enthaltene Elemente bleiben im Getränk erhalten. Die verschiedenen Tätigkeitsphasen bei der Herstellung von Wein aus Trauben umfassen die Weinbereitung, Lagerung und Abfüllung.

Wein machen

Die Weinherstellung umfasst eine Vielzahl von Aktivitäten, die mit einer Vielzahl von Methoden durchgeführt werden, die von der traditionellen „landwirtschaftlichen Produktion“ bis zur modernen industriellen Produktion reichen. Die uralte Methode des Kelterns der Trauben, bei der die Erntehelfer nachts die Trauben zerstampften, die sie tagsüber geerntet hatten, ist in der modernen Weinbereitung immer weniger zu finden. Heutzutage wird Wein in Anlagen hergestellt, die landwirtschaftlichen Gruppen oder Handelsunternehmen gehören, wobei Techniken angewandt werden, die einen einheitlicheren Weintyp erzeugen und das Risiko des Verderbens verringern, insbesondere das Risiko, das durch die Säuerung entsteht, die den Wein in Essig umwandelt.

Bei der Ankunft in den Kellern werden die Trauben in einfachen Mühlen oder großen Maschinen wie Zentrifugalpressen, durch Walzen oder auf andere Weise zerkleinert. Diese Prozesse sind während der gesamten Zeit, in der große Mengen Most verarbeitet werden, immer mit mechanischen Risiken und Lärm verbunden. Die zerkleinerte Masse wird dann durch Pumpen oder andere Verfahren in große Reservoirs überführt, wo sie gepresst wird, um den Saft von den Schalen und Stielen zu trennen. Anschließend wird der Most in Gärgefäße umgefüllt. Nach Abschluss der Gärung wird der Wein vom Trester abgezogen und in Vorratsbehälter oder Tanks gefüllt. Fremdstoffe und Verunreinigungen werden durch Filter entfernt. Diatomeenerde hat Asbest als Filtermittel in einigen Ländern, wie den Vereinigten Staaten, ersetzt. Größere Fremdkörper können durch Zentrifugen entfernt werden.

Die Weinqualität kann durch Kühlung mit Durchlaufkühlschränken und Doppelmantel-Kühltanks verbessert werden. Bei diesen Vorgängen muss die Exposition gegenüber Dämpfen und Gasen berücksichtigt werden, die während der verschiedenen Phasen des Prozesses freigesetzt werden – insbesondere beim Abseihen, der Gärung und der Verwendung von Desinfektionsmitteln und anderen Produkten, die dazu bestimmt sind, den hygienischen Zustand und die Qualität des Weins zu gewährleisten. Kältemittelgase wie Ammoniak können toxische und explosive Risiken verursachen, und eine angemessene Belüftung und strenge Wartung zur Vermeidung von Leckagen sind unerlässlich. Für Notfälle sollten eine automatische Leckageerkennung und häufig geprüfte Atemschutzgeräte zur Verfügung stehen. Hinzu kommen die üblichen Risiken durch nasse und rutschige Böden, die für saisonale Aktivitäten charakteristische Unordnung und die Qualität der Beleuchtung und Belüftung (die Räume, in denen der Wein zubereitet wird, werden häufig auch zur Lagerung genutzt und sind so konzipiert, dass sie eine gleichmäßige, relativ niedrige Temperatur beibehalten Temperatur).

Besonders bedeutend ist die Erstickungsgefahr durch die Alkoholdämpfe und das durch den Fermentationsprozess freigesetzte Kohlendioxid, insbesondere wenn die Flüssigkeiten transportiert und in Behälter oder geschlossene Räume mit unzureichender Belüftung umgefüllt werden.

Bestimmte andere Schadstoffe werden bei der Weinherstellung verwendet. Metabisulfit wirkt in konzentrierter Lösung haut- und schleimhautreizend; Weinsäure, die als ungiftig gilt, kann in sehr konzentrierten Lösungen leicht reizend wirken; Schwefeldioxid verursacht eine starke Reizung der Augen und der Atemwege; Tannine können die Haut eines Arbeiters austrocknen und ihre Pigmentierung verlieren lassen; die Verwendung von Desinfektions- und Reinigungsmitteln zum Waschen von Lagertanks verursacht Dermatitis; und Kaliumbitartarat, Ascorbinsäure, proteolytische Enzyme usw., die bei der Zubereitung von alkoholischen Getränken verwendet werden können, Durchfall oder allergische Reaktionen hervorrufen können.

Wenn Arbeitsprozesse modernisiert werden, benötigen Arbeitnehmer möglicherweise Unterstützung und Unterstützung, um sich anzupassen. Große Produktionskeller sollten ergonomische Prinzipien bei der Auswahl der Ausrüstung für solche Anlagen berücksichtigen. Brecher und Pressen sollten leicht zugänglich sein, um das Ausgießen der Trauben und der Reste zu erleichtern. Wenn möglich, sollten geeignete Pumpen installiert werden, die leicht zu inspizieren sind und ein solides Fundament haben sollten, um keine Behinderungen, hohe Geräuschpegel und Vibrationen zu verursachen.

Die allgemeine Organisation des Produktionskellers sollte so sein, dass keine unnötigen Risiken verursacht werden und dass Risiken nicht auf andere Bereiche übergreifen; Belüftung sollte den Standards entsprechen; Temperaturkontrolle kann erforderlich sein; Kompressoren, Kondensatoren, elektrische Geräte usw. müssen so installiert werden, dass alle möglichen Risiken vermieden werden. Aufgrund der Feuchtigkeit mehrerer Prozesse ist es erforderlich, elektrische Geräte zu schützen, und wenn möglich, sollten Niederspannungen verwendet werden, insbesondere für tragbare Geräte und Inspektionslampen. Falls erforderlich, sollten Fehlerstromschutzschalter installiert werden. Elektrische Betriebsmittel in der Nähe von Destillationsanlagen sollten druckfest ausgeführt sein.

Holzfässer sind immer weniger verbreitet, obwohl sie gelegentlich in kleinen Kellern für die landwirtschaftliche Produktion zu finden sind. In der modernen Weinherstellung werden Fässer aus hygienischen und Kontrollgründen mit Glas oder Edelstahl ausgekleidet; ausgekleideter Stahlbeton und manchmal auch Kunststoffe werden verwendet. Die Fässer müssen die richtigen Abmessungen haben und ausreichend widerstandsfähig sein, um das Gären und Dekantieren (bis auf den Bodensatz) zu ermöglichen, das Volumen der Reserven so lange wie nötig zu halten und einen einfachen Austausch ihres Inhalts zu ermöglichen, falls dies erforderlich sein sollte. Die Reinigung von Containern ist mit besonders hohen Risiken verbunden, und ein Programm für beengte Räume sollte in Kraft sein: Das Gas sollte durch mobile Ventilatoren abgeführt werden, bevor Container betreten werden, und es sollten Sicherheitsgurte und Rettungsleinen sowie Atemschutzgeräte getragen werden. Ein kompetenter Arbeiter sollte draußen stationiert sein, um Arbeiter drinnen zu beaufsichtigen und nötigenfalls zu retten. Weitere Informationen finden Sie im Kasten zu beengten Räumen.

Weinlagerung

Die Lagerung umfasst nicht nur die Aufbewahrung großer Flüssigkeitsmengen, sondern auch eine Reihe von Tätigkeiten wie das Reinigen und Desinfizieren der Tanks oder Fässer; ihre Wartung und Erhaltung; Anwendung von Schwefeldioxid, Ascorbinsäure, Weinsäure, Inertgasen, Gerbstoffen und Albuminen; und andere zusätzliche Prozesse wie Mischen, Kleben, Filtern, Zentrifugieren und so weiter. Einige Behandlungen von Wein beinhalten die Verwendung von Hitze und Kälte, um Hefe und Bakterien zu zerstören; die Verwendung von Kohle und anderen Desodorierungsmitteln; die Anwendung von CO2, usw. Als Beispiel für diese Art von Installation können wir auf das System der sofortigen Kühlung verweisen, um Weine auf eine Temperatur nahe dem Gefrierpunkt zu stabilisieren, was die Entfernung von Kolloiden, Mikroben und anderen Produkten wie Kaliumbitartarat erleichtert, das Ausfällungen hervorruft in den Flaschen. Es liegt auf der Hand, dass diese Installationen Risiken bergen, die früher in dieser Phase der Lagerung nicht berücksichtigt werden mussten. Prävention basiert im Wesentlichen auf ergonomischer Planung und guter Wartung.

 

Wein abfüllen

Wein wird in der Regel in Glasflaschen (mit 1.0, 0.8, 0.75 oder 0.30 l Fassungsvermögen) verkauft; Gelegentlich werden Glasbehälter von 5 l verwendet. Kunststoffbehälter sind nicht so verbreitet. In den Abfüllanlagen werden Flaschen zunächst gereinigt und anschließend befüllt, verschlossen und etikettiert. Förderbänder sind in Abfüllanlagen weit verbreitet.

Die Risiken der Flaschenabfüllung ergeben sich aus der Handhabung von Glasmaterial; Diese variieren je nachdem, ob die zu reinigenden Flaschen neu oder zurückgegeben sind, und je nach den verwendeten Produkten (Wasser und Reinigungsmittel) und den angewandten Techniken (Reinigung von Hand oder maschinell oder beides). Flaschenform; wie die Abfüllung erfolgen muss (von manuellen Methoden bis hin zu hochentwickelten Abfüllmaschinen, die auch Kohlendioxid einbringen können); der Prozess des Verkorkens; das mehr oder weniger komplizierte System des Stapelns oder Ablegens in Kartons oder Kisten nach dem Etikettieren; und andere letzte Handgriffe bestimmen die Risiken.

Es handelt sich dabei um Risiken, die im Allgemeinen dem Befüllen von Behältern mit Flüssigkeiten entsprechen. Die Hände sind ständig nass; Wenn die Flaschen zerbrechen, können Glaspartikel und Flüssigkeit herausspritzen und Verletzungen verursachen. Der Aufwand für den Transport einmal verpackt in Kisten (meist dutzendweise) könnte durch Mechanisierung zumindest teilweise eliminiert werden. Siehe auch den Artikel „Abfüllung und Konservenherstellung von Erfrischungsgetränken“.

Danksagungen: Der Autor dankt der Junta Nacional dos Vinhos (Lissabon) für die fachliche Beratung.

 

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Montag, April 04 2011 17: 47

Brauindustrie

Adaptiert aus der 3. Auflage, „Lexikon des Arbeits- und Gesundheitsschutzes“.

Das Brauen ist eine der ältesten Industrien: Schon in der Antike wurde Bier in verschiedenen Sorten getrunken, die Römer brachten es in all ihre Kolonien. Heute wird es in fast allen Ländern gebraut und konsumiert, insbesondere in Europa und europäischen Siedlungsgebieten.

Prozessübersicht

Als Getreide wird meist Gerste, aber auch Roggen, Mais, Reis und Haferflocken verwendet. In der ersten Stufe wird das Getreide gemälzt, entweder durch Keimung oder durch künstliche Verfahren. Dadurch werden die Kohlenhydrate in Dextrin und Maltose umgewandelt, und diese Zucker werden dann aus dem Getreide extrahiert, indem es in einem Maischbottich (Bottich oder Fass) eingeweicht und dann in einem Läuterbottich gerührt wird. Der daraus resultierende Schnaps, bekannt als süße Würze, wird dann in einem Kupfergefäß mit Hopfen gekocht, der einen bitteren Geschmack verleiht und hilft, das Bier haltbar zu machen. Der Hopfen wird dann von der Würze getrennt und durch Kühler in Gärgefäße geleitet, wo die Hefe hinzugefügt wird – ein Prozess, der als Anstellen bekannt ist – und der Hauptprozess der Umwandlung von Zucker in Alkohol durchgeführt wird. (Zur Diskussion der Fermentation siehe Kapitel Pharmaindustrie.) Anschließend wird das Bier auf 0 °C gekühlt, zentrifugiert und zur Klärung filtriert; Anschließend ist es bereit für den Versand per Fass, Flasche, Aludose oder Bulk-Transport. Abbildung 1 ist ein Flussdiagramm des Brauprozesses.

Abbildung 1. Flussdiagramm des Brauprozesses.

BEV090F1

Gefahren und ihre Vermeidung

Manuelle Handhabung

Die meisten Verletzungen in Brauereien sind auf die manuelle Handhabung zurückzuführen: Hände werden von gezackten Reifen, Holzsplittern und Glassplittern gequetscht, geschnitten oder durchstochen. Füße werden durch fallende oder rollende Fässer verletzt und zerquetscht. Durch geeigneten Hand- und Fußschutz kann viel getan werden, um diesen Verletzungen vorzubeugen. Eine zunehmende Automatisierung und Standardisierung der Fassgröße (z. B. auf 50 l) kann die Heberisiken verringern. Die Rückenschmerzen, die durch das Heben und Tragen von Fässern usw. verursacht werden, können durch das Training in soliden Hebetechniken drastisch reduziert werden. Die mechanische Handhabung auf Paletten kann auch ergonomische Probleme reduzieren. Stürze auf nassen und rutschigen Böden sind keine Seltenheit. Rutschfeste Oberflächen und Schuhe sowie ein regelmäßiges Reinigungssystem sind die beste Vorsichtsmaßnahme.

Der Umgang mit Getreide kann Gerstenjuckreiz hervorrufen, der durch eine Milbe verursacht wird, die das Getreide befällt. Mühlenarbeiter-Asthma, manchmal auch Malzfieber genannt, wurde bei Getreidehändlern festgestellt und ist nachweislich eine allergische Reaktion auf den Getreidekäfer (Sitophilus granarius). Die manuelle Handhabung von Hopfen kann aufgrund der Aufnahme der harzigen Essenzen durch verletzte oder rissige Haut eine Dermatitis hervorrufen. Zu den vorbeugenden Maßnahmen gehören gute Wasch- und Sanitäreinrichtungen, eine effiziente Belüftung der Arbeitsräume und die ärztliche Überwachung der Arbeiter.

Wenn Gerste nach der traditionellen Methode gemälzt wird, indem sie eingeweicht und dann auf dem Boden verteilt wird, um eine Keimung zu bewirken, kann sie durch kontaminiert werden Aspergillus clavatus, die Wachstum und Sporenbildung hervorrufen können. Wenn die Gerste gewendet wird, um eine Wurzelverfilzung der Triebe zu verhindern, oder wenn sie in Darren geladen wird, können die Sporen von den Arbeitern eingeatmet werden. Dies kann eine extrinsische allergische Alveolitis hervorrufen, die symptomatisch nicht von der Farmerlunge zu unterscheiden ist; Die Exposition bei einer sensibilisierten Person wird von einem Anstieg der Körpertemperatur und Kurzatmigkeit gefolgt. Außerdem kommt es zu einer Abnahme der normalen Lungenfunktion und zu einer Abnahme des Kohlenmonoxid-Transferfaktors.

Eine Studie über organische Stäube mit hohem Endotoxingehalt in zwei Brauereien in Portugal ergab, dass die Prävalenz der Symptome des organischen Staub-Toxizitätssyndroms, das sich von Alveolitis oder hypersensitiver Pneumonie unterscheidet, unter Brauereiarbeitern 18 % beträgt. Schleimhautreizungen wurden bei 39 % der Arbeiter festgestellt (Carveilheiro et al. 1994).

In einer exponierten Population beträgt die Inzidenz der Krankheit etwa 5 %, und eine fortgesetzte Exposition führt zu schwerer Ateminsuffizienz. Mit der Einführung der automatisierten Mälzerei, bei der die Arbeiter nicht exponiert sind, wurde diese Krankheit weitgehend eliminiert.

Maschinen

Wenn Malz in Silos gelagert wird, sollten die Öffnungen geschützt und strenge Regeln für den Zutritt von Personal durchgesetzt werden, wie im Kasten über geschlossene Räume in diesem Kapitel beschrieben. Förderbänder werden häufig in Abfüllanlagen verwendet; Einklemmungen in den Verzahnungen zwischen Gurten und Trommeln können durch einen effizienten Maschinenschutz vermieden werden. Es sollte ein effektives Lockout/Tagout-Programm für Wartung und Reparatur geben. Wo Gehwege über oder über Förderbändern vorhanden sind, sollten auch häufige Stopptasten vorhanden sein. Beim Füllvorgang können durch berstende Flaschen schwerste Verletzungen entstehen; Angemessene Schutzvorrichtungen an den Maschinen und Gesichtsschutz, Gummihandschuhe, gummierte Schürzen und rutschfeste Stiefel für die Arbeiter können Verletzungen verhindern.

Elektrizität

Aufgrund der vorherrschenden Feuchtigkeit müssen elektrische Anlagen und Geräte besonders geschützt werden, dies gilt insbesondere für tragbare Geräte. Falls erforderlich, sollten Fehlerstromschutzschalter installiert werden. Wo immer möglich, sollten Niederspannungen verwendet werden, insbesondere für tragbare Inspektionslampen. Dampf wird ausgiebig verwendet und es kommt zu Verbrennungen und Verbrühungen; Eine Isolierung und ein Schutz der Rohre sollten vorgesehen werden, und Sicherheitsschlösser an den Dampfventilen verhindern ein versehentliches Freisetzen von heißem Dampf.

Kohlendioxid

Kohlendioxid (CO2) wird während der Gärung gebildet und ist in Gärbottichen sowie Bottichen und Gefäßen vorhanden, die Bier enthalten haben. Konzentrationen von 10 % führen, selbst wenn sie nur kurz eingeatmet werden, zu Bewusstlosigkeit, Erstickung und schließlich zum Tod. Kohlendioxid ist schwerer als Luft und eine effiziente Belüftung mit Absaugung in geringer Höhe ist in allen Gärkammern, in denen offene Bottiche verwendet werden, unerlässlich. Da das Gas sinnlich nicht wahrnehmbar ist, sollte ein akustisches Warnsystem vorhanden sein, das bei einem Ausfall der Lüftungsanlage sofort anspricht. Die Reinigung geschlossener Räume birgt ernsthafte Gefahren: Das Gas sollte durch mobile Ventilatoren abgeführt werden, bevor die Arbeiter hineingelassen werden, Sicherheitsgurte und Rettungsleinen sowie Atemschutzgeräte vom umluftunabhängigen Typ oder vom Typ mit Zuluft sollten verfügbar sein, und ein weiterer Arbeiter sollte verfügbar sein zur Überwachung und ggf. Rettung im Freien aufgestellt.

 

Vergasung

Bei der Neuauskleidung von Wannen mit Schutzbeschichtungen, die toxische Substanzen wie Trichlorethylen enthalten, ist eine Ausgasung aufgetreten. Gegen Kohlendioxid sollten ähnliche Vorsichtsmaßnahmen wie oben aufgeführt getroffen werden.

Kältemittelgase

Das Kühlen wird verwendet, um die heiße Würze vor der Gärung und zu Lagerzwecken zu kühlen. Ein versehentliches Austreten von Kältemitteln kann schwerwiegende toxische und reizende Wirkungen haben. Früher wurden hauptsächlich Chlormethan, Brommethan, Schwefeldioxid und Ammoniak verwendet, heute ist Ammoniak am weitesten verbreitet. Angemessene Belüftung und sorgfältige Wartung verhindern die meisten Risiken, aber Lecksuchgeräte und umluftunabhängige Atemschutzgeräte sollten für Notfälle bereitgestellt werden, die häufig getestet werden. Auch Vorkehrungen gegen Explosionsgefahren können erforderlich sein (z. B. explosionsgeschützte Elektroinstallationen, Beseitigung von offenem Feuer).

Heiße Arbeit

Bei manchen Prozessen, wie z. B. beim Reinigen von Maischbottichen, sind die Arbeiter bei schwerer Arbeit heißen, feuchten Bedingungen ausgesetzt; Fälle von Hitzschlag und Hitzekrämpfen können auftreten, insbesondere bei Berufsanfängern. Diesen Zuständen kann durch erhöhte Salzaufnahme, angemessene Ruhezeiten und die Bereitstellung und Nutzung von Duschbädern vorgebeugt werden. Ärztliche Überwachung ist notwendig, um Fußmykosen (z. B. Fußpilz) vorzubeugen, die sich unter heißen, feuchten Bedingungen schnell ausbreiten.

In der gesamten Industrie sind Temperatur- und Belüftungskontrolle mit besonderem Augenmerk auf die Beseitigung von Wasserdampf und die Bereitstellung von PSA wichtige Vorsichtsmaßnahmen, nicht nur gegen Unfälle und Verletzungen, sondern auch gegen allgemeinere Gefahren durch Feuchtigkeit, Hitze und Kälte (z Arbeitskleidung für Arbeiter in Kühlräumen).

Es sollte eine Kontrolle ausgeübt werden, um einen übermäßigen Verzehr des Produkts durch die Beschäftigten zu verhindern, und alternative Heißgetränke sollten in den Essenspausen verfügbar sein.

Lärm

Als Holzfässer durch Metallfässer ersetzt wurden, standen Brauereien vor einem ernsthaften Lärmproblem. Holzfässer machten beim Beladen, Umschlagen oder Rollen wenig oder gar keinen Lärm, aber leere Metallfässer erzeugen einen hohen Geräuschpegel. Moderne automatisierte Abfüllanlagen erzeugen eine erhebliche Lärmbelästigung. Lärm kann durch die Einführung einer mechanischen Handhabung auf Paletten reduziert werden. In den Abfüllanlagen kann der Ersatz von Metallrollen und -führungen durch Nylon oder Neopren den Geräuschpegel erheblich reduzieren.

 

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Montag, April 04 2011 17: 50

Gesundheits- und Umweltbelange

Getränke, sowohl alkoholische als auch alkoholfreie, werden normalerweise unter strengen Hygienerichtlinien hergestellt, die durch staatliche Vorschriften festgelegt sind. Um diese Richtlinien zu erfüllen, werden Geräte in Getränkefabriken ständig mit scharfen Reinigungsmitteln gereinigt und desinfiziert. Die übermäßige Verwendung von Reinigungsmitteln kann an sich schon gesundheitliche Probleme für die Arbeitnehmer darstellen, die ihnen bei ihrer beruflichen Tätigkeit ausgesetzt sind. Haut- und Augenkontakt mit den ätzenden Reinigungsmitteln kann zu schwerer Dermatitis führen. Ein weiteres Problem ist, dass das Einatmen der Dämpfe oder des Sprays, die bei der Verwendung der Reinigungsmittel entstehen, Schäden an Lunge, Nase, Mund oder Rachen verursachen kann. Wasser oder andere Flüssigkeiten sind häufig in und um die Produktion herum zu finden und machen Ausrutschen und Stürze zu einer häufigen Verletzung und verursachen viele andere Verletzungen einfach aufgrund schlechter Traktion.

Glasbehälter, Hochgeschwindigkeitsfüller und Hängeförderer ergeben eine Kombination von Elementen, die durch umherfliegendes Glas ernsthaften Schaden anrichten können. Schnitte und Augenverletzungen sind häufig aufgrund von Glasbruch. Ein Großteil der Getränkeindustrie ist dazu übergegangen, immer größere Mengen an Aluminiumdosen und Kunststoffbehältern zu verwenden; Dies hat die Häufigkeit von durch Glas verursachten Verletzungen verringert. In bestimmten Ländern und bestimmten Branchen wie Wein und Spirituosen war dies jedoch nicht der Fall.

Elektrische Systeme in jeder Branche weisen ein hohes Verletzungspotential auf. Wenn es mit dem allgegenwärtigen Wasser in der Getränkeherstellung gemischt wird, wird die Gefahr eines Stromschlags extrem. Elektrische Systeme in Getränkefabriken werden ständig überarbeitet, da sich die Branche schnell mit neuen Hochgeschwindigkeitsgeräten modernisiert, was zu einer zunehmenden Exposition führt.

Der Herstellungsprozess in der Getränkeindustrie beinhaltet die Bewegung großer Mengen von Rohstoffen in Säcken und Fässern, auf Holz- und Kunststoffpaletten; jede Menge leere Flaschen und Dosen; und fertiges Produkt in einer Vielzahl von Behältern. Da Getränke flüssig sind, sind sie von Natur aus schwer. Verletzungen durch sich wiederholende Bewegungen beim Sortieren und Prüfen von Glasflaschen und bei einigen Verpackungsvorgängen treten häufig auf. Diese kontinuierliche Bewegung von leichten und schweren Objekten stellt die Getränkeindustrie und andere Branchen vor ergonomische Herausforderungen. Die Inzidenz von Weichteilverstauchungen und -zerrungsverletzungen in den Vereinigten Staaten ist beispielsweise seit 400 um fast 1980 % gestiegen. Die Nationen befinden sich in unterschiedlichen Fortschrittsstadien bei der Festlegung von Präventivmaßnahmen zur Verringerung dieser Art von Verletzungen.

Moderne mechanisierte Ausrüstung hat die Anzahl an Personal, das für den Betrieb der Abfüll- und Konservenlinien benötigt wird, drastisch reduziert, was an sich schon die Verletzungsgefahr verringert hat. Allerdings können Hochgeschwindigkeitsförderer und automatische Palettier- und Depalettiergeräte schwere, wenn auch weniger häufige Verletzungen verursachen. Personal, das versucht ist, in ein sich bewegendes Förderband zu greifen, um eine Flasche oder Dose aufrecht zu stellen, kann sich mit Kleidung verfangen und in den Mechanismus gezogen werden. Palettierer und Depalettierer können verstopfen, und ein Arbeiter kann gebrochene Gliedmaßen erleiden, wenn er versucht, die Maschinen freizuräumen.

Moderne Hochgeschwindigkeitsgeräte haben in den meisten Fällen zu erhöhten Geräuschpegeln geführt, insbesondere bei höheren Frequenzen. Hörverlust durch Lärm am Arbeitsplatz wird als Krankheit eingestuft, da er schleichend im Laufe der Zeit auftritt und irreversibel ist. Die Inzidenzraten von Hörverlust steigen. Technische Kontrollen zur Reduzierung des Lärmpegels werden getestet und eingesetzt, aber die Durchsetzung des Tragens von Standard-Gehörschutz ist immer noch die bevorzugte Methode, die von den meisten Arbeitgebern verwendet wird. Neu am Horizont ist die Untersuchung der Belastung von Arbeitern durch die Kombination von hohen Lärmpegeln, 24-Stunden-Zeitplänen und dem Arbeitstempo.

Geschlossene Räume wie Tanks, Fässer, Fässer, Abwassergruben und Lager- oder Mischbehälter, die üblicherweise in Getränkeherstellungsanlagen verwendet werden, können katastrophale Verletzungen verursachen. Dieses Problem hat von der Getränkeindustrie nicht viel Aufmerksamkeit erhalten, da die meisten Behälter als „sauber“ gelten und Pannen so selten vorkommen. Obwohl Verletzungen in den von Getränkefabriken verwendeten Gefäßtypen selten sind, kann es aufgrund des Einbringens gefährlicher Materialien während der Reinigungsarbeiten oder aufgrund atmosphärischer Anomalien zu einem schweren Zwischenfall kommen, der möglicherweise zu einem Beinahe- oder tatsächlichen Todesfall führt. (Siehe Kasten zu beengten Räumen.)

Die meisten Getränkeherstellungsanlagen verfügen über Lagerbereiche für Rohstoffe und Fertigprodukte. Selbstfahrende Flurförderzeuge stellen in einer Produktionsanlage eine ebenso große Gefahr dar wie in jedem Lager. Verletzungen an Gabelstaplern und ähnlichen Geräten führen häufig zu Quetschungen von Passanten oder des Bedieners, wenn das Fahrzeug umkippt. Produktionsstätten sind oft beengt, da die Produktionskapazitäten in bestehenden Anlagen erweitert werden. Diese beengten Verhältnisse begünstigen oft einen schweren Unfall mit Flurförderzeugen.

Die Getränkeherstellung erfordert in der Regel reines Wasser und Kühlsysteme. Die Chemikalien, die am häufigsten verwendet werden, um diese Anforderungen zu erfüllen, sind Chlor bzw. flüssiges wasserfreies Ammoniak, und beide gelten als äußerst gefährliche Substanzen. Chlor wird oft in unter Druck stehenden Metallzylindern unterschiedlicher Größe gekauft und gelagert. Beim Wechsel von einer Flasche zur anderen oder durch ein undichtes oder defektes Ventil kann es zu Verletzungen des Personals kommen. Eine versehentliche Freisetzung von wasserfreiem Ammoniak kann bei Kontakt Verbrennungen der Haut und der Atemwege verursachen. Eine große, unkontrollierte Freisetzung von wasserfreiem Ammoniak kann zu Luftkonzentrationen führen, die hoch genug sind, um heftig zu explodieren. Notsysteme zur Erkennung von Lecks und automatischer Belüftung und Abschaltung von Geräten werden häufig zusammen mit Evakuierungs- und Reaktionsverfahren eingesetzt. Chlor und wasserfreies Ammoniak sind Chemikalien, die stark erkennbare Gerüche haben und in der Luft leicht nachweisbar sind. Es wird angenommen, dass sie starke Warneigenschaften haben, um Arbeiter auf ihre Anwesenheit aufmerksam zu machen.

Kohlendioxid, das am häufigsten zur Druckbeaufschlagung und Karbonisierung verwendet wird, und Kohlenmonoxid, das von Verbrennungsmotoren emittiert wird, sind in den meisten Getränkefabriken vorhanden. Getränkeabfüller sind in der Regel am anfälligsten für hohe Kohlendioxidkonzentrationen, insbesondere bei Produktwechseln. Getränkeunternehmen haben das Sortiment der der Öffentlichkeit angebotenen Produkte erweitert, so dass diese Umstellungen häufiger vorkommen und den Bedarf an Belüftung zum Abführen des Kohlendioxids erhöhen. Kohlenmonoxid kann vorhanden sein, wenn Gabelstapler oder ähnliche Geräte verwendet werden. Wenn Motoren nicht innerhalb der Herstellerspezifikationen betrieben werden, kann sich eine gefährliche Konzentration ansammeln.

Die Beschäftigung in der Getränkeindustrie ist oft saisonal. Dies ist häufiger in Gebieten der Welt mit ausgeprägten Jahreszeiten und in nördlichen Klimazonen. Eine Kombination aus weltweiten Fertigungstrends wie Just-in-Time-Bestandskontrolle und dem Einsatz von Vertrags- und Zeitarbeitskräften kann große Auswirkungen auf Sicherheit und Gesundheit haben. Kurzfristig beschäftigte Arbeitnehmer erhalten häufig nicht den gleichen Umfang an sicherheitsrelevanten Schulungen wie fest angestellte Arbeitnehmer. In einigen Fällen werden die Folgekosten im Zusammenhang mit Verletzungen von Zeitarbeitskräften nicht vom Arbeitgeber getragen, sondern von einer Agentur, die den Arbeitnehmer an den Arbeitgeber vermittelt. Dies hat eine scheinbare „Win-Win“-Situation für den Arbeitgeber und den gegenteiligen Effekt für die Arbeitnehmer geschaffen, die in solchen Positionen beschäftigt sind. Aufgeklärtere Regierungen, Arbeitgeber und Handelsverbände beginnen, sich dieses wachsende Problem genauer anzusehen und arbeiten an Methoden zur Verbesserung des Umfangs und der Qualität der Sicherheitsschulungen für Arbeitnehmer dieser Kategorie.

Umweltbelange werden nicht oft mit der Getränkeproduktion in Verbindung gebracht, da sie nicht als „Schornsteinindustrie“ betrachtet wird. Abgesehen von einer unbeabsichtigten Freisetzung einer gefährlichen Chemikalie wie wasserfreiem Ammoniak oder Chlor ist der Hauptabfluss aus der Getränkeproduktion Abwasser. Üblicherweise wird dieses Abwasser vor dem Eintritt in den Abwasserstrom behandelt, sodass es selten zu Problemen kommt. Gelegentlich muss eine schlechte Produktcharge entsorgt werden, die je nach Inhaltsstoffen zur Behandlung abtransportiert oder vor der Abgabe in das Abfallsystem stark verdünnt werden muss. Eine große Menge säurehaltiger Getränke, die in einen Bach oder See gelangen, kann zu einem großen Fischsterben führen und muss vermieden werden.

Die zunehmende Verwendung chemischer Zusatzstoffe zur Verbesserung des Geschmacks, zur Verlängerung der Haltbarkeit oder als Ersatzsüßstoff hat zu Bedenken hinsichtlich der öffentlichen Gesundheit geführt. Einige Chemikalien, die als künstliche Süßstoffe verwendet werden, sind in einigen Ländern verboten, weil sie sich als krebserregend erwiesen haben. Die meisten stellen jedoch kein offensichtliches Gesundheitsrisiko für die Öffentlichkeit dar. Der Umgang mit diesen Rohchemikalien und ihr Vorhandensein am Arbeitsplatz wurde nicht gründlich genug untersucht, um festzustellen, ob es Risiken durch Exposition der Arbeitnehmer gibt.

 

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