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67. Nahrungsmittelindustrie

Kapitel-Editor: Deborah E. Berkowitz


Inhaltsverzeichnis

Tabellen und Abbildungen

Überblick und gesundheitliche Auswirkungen

Prozesse in der Lebensmittelindustrie
M. Malagié, G. Jensen, JC Graham und Donald L. Smith

Gesundheitliche Auswirkungen und Krankheitsbilder
John J. Svagr

Umweltschutz und Fragen der öffentlichen Gesundheit
Jerry Spiegel

Lebensmittelverarbeitungssektoren

Fleischverpackung/-verarbeitung
Deborah E. Berkowitz und Michael J. Fagel

Geflügelverarbeitung
Toni Ashdown

Milchprodukteindustrie
Marianne Smukowski und Norman Brusk

Kakaoproduktion und Schokoladenindustrie
Anaïde Vilasboas de Andrade

Getreide, Getreidemahlen und Konsumgüter auf Getreidebasis
Thomas E. Hawkinson, James J. Collins und Gary W. Olmstead

Bäckereien
RF Villard

Zuckerrübenindustrie
Carol J. Lehtola

Öl und Fett
NM-Hose

Tische

Klicken Sie unten auf einen Link, um die Tabelle im Artikelkontext anzuzeigen.

1. Die Lebensmittelindustrie, ihre Rohstoffe und Prozesse
2. Häufige Berufskrankheiten in der Lebensmittel- und Getränkeindustrie
3. Arten von Infektionen, die in der Lebensmittel- und Getränkeindustrie gemeldet wurden
4. Anwendungsbeispiele für Nebenprodukte aus der Lebensmittelindustrie
5. Typische Wasserwiederverwendungsquoten für verschiedene Teilsektoren der Industrie

Zahlen

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Kinder Kategorien

Dienstag, 29 März 2011 18: 16

Prozesse in der Lebensmittelindustrie

Dieser Artikel ist eine Adaption der 3. Ausgabe der „Encyclopaedia of Occupational Health“-Artikel „Lebensmittelindustrie“ von M. Malagié; „Tiefkühlkostindustrie“, von G. Jenson; und „Konserven und Lebensmittelkonservierung“ von JC Graham, die von Donald L. Smith überarbeitet wurden.

Die Lebensmittelindustrie umfasst eine Reihe industrieller Tätigkeiten, die auf die Verarbeitung, Umwandlung, Zubereitung, Konservierung und Verpackung von Lebensmitteln ausgerichtet sind (siehe Tabelle 1). Die verwendeten Rohstoffe sind in der Regel pflanzlichen oder tierischen Ursprungs und stammen aus Landwirtschaft, Viehzucht, Zucht und Fischerei. Dieser Artikel gibt einen Überblick über den Komplex der Lebensmittelindustrie. Andere Artikel in diesem Kapitel und Enzyklopädie sich mit bestimmten Sektoren der Lebensmittelindustrie und besonderen Gefahren befassen.

Tabelle 1. Die Lebensmittelindustrie, ihre Rohstoffe und Prozesse

Branche

Materialien verarbeitet

Lagerungssansprüche

Verarbeitungstechniken

Konservierungstechniken

Verpackung von Fertigprodukten

Fleischverarbeitung und -konservierung

Rind, Lamm, Schwein, Geflügel

Kühlhäuser

Schlachten, Zerlegen, Ausbeinen, Zerkleinern, Kochen

Pökeln, Räuchern, Kühlen, Tiefkühlen, Sterilisieren

Lose oder in Dosen, Karton

Fischverarbeitung

Alle Arten von Fisch

Kühlhäuser oder gesalzen lose oder in Fässern

Köpfen, Ausnehmen, Filetieren, Kochen

Tiefkühlen, Trocknen, Räuchern, Sterilisieren

Lose in Kühlgebinden oder in Dosen

Konservieren von Obst und Gemüse

Frisches Obst und Gemüse

Sofort verarbeitet; Früchte können mit Schwefeldioxid stabilisiert werden

Blanchieren oder Kochen, Mahlen, Vakuumkonzentrieren von Säften

Sterilisation, Pasteurisation, Trocknung, Dehydratisierung, Lyophilisation (Gefriertrocknung)

Tüten, Dosen oder Glas- oder Plastikflaschen

Fräsen

Grains

Silos können bei der Lagerung begast werden

Mahlen, Sichten, Mahlen, Walzen

Trocknen Kochen oder Backen

Silos (pneumatisch gefördert), Säcke oder Tüten für andere Prozesse oder verpackt für den Einzelhandel

Backen

Mehl und andere Trockenprodukte, Wasser, Öle

Silos, super Säcke und Tüten

Kneten, Fermentieren, Laminieren von Oberflächenbehandlungen zum Würzen

Backen, Schneiden, Oberflächenbehandlungen und Verpacken

Verpackt für Großhandel, Gastronomie und Einzelhandel

Keksherstellung

Mehl, Sahne, Butter, Zucker, Obst und Gewürze

Silos, super Säcke und Tüten

Mischen, Kneten, Laminieren Formen

Backen, Schneiden, Oberflächenbehandlungen und Verpacken

Taschen, Schachteln für den institutionellen Handel und den Einzelhandel

Teigwarenherstellung

Mehl, Eier

Silos

Kneten, Mahlen, Schneiden, Extrudieren oder Formen

Trocknen

Taschen, Päckchen

Zuckerverarbeitung und Raffination

Zuckerrüben, Zuckerrohr

Silos

Zerkleinern, Mazerieren, Vakuumkonzentrieren, Zentrifugieren, Trocknen

Vakuumgaren

Taschen, Päckchen

Schokoladenherstellung und Süßwaren

Kakaobohnenzucker, Fette

Silos, Säcke, klimatisierte Kammern

Rösten, Mahlen, Mischen, Conchieren, Formen

-

Pakete

Brauerei

Gerste, Hopfen

Silos, Tanks, klimatisierte Keller

Getreidemahlen, Mälzen, Brauen, Filterpressen, Gärung

Pasteurisierung

Flaschen, Dosen, Fässer

Destillieren und Herstellen von anderen Getränken

Obst, Getreide, kohlensäurehaltiges Wasser

Silos, Tanks, Bottiche

Destillation, Mischung, Belüftung

Pasteurisierung

Fässer, Flaschen, Dosen

Verarbeitung von Milch und Milchprodukten

Milch, Zucker, andere Bestandteile

Sofortige Bearbeitung; anschließend in Reifebottichen, konditionierten Bottichen, Kühlhäusern

Abschöpfen, Buttern (Butter), Gerinnen (Käse), Reifung

Pasteurisierung, Sterilisation oder Konzentration, Trocknung

Flaschen, Plastikverpackungen, Schachteln (Käse) oder unverpackt

Verarbeitung von Ölen und Fetten

Erdnüsse, Oliven, Datteln, andere Früchte und Getreide, tierische oder pflanzliche Fette

Silos, Tanks, Kühlhäuser

Mahlen, Lösungsmittel- oder Dampfextraktion, Filterpressen

Pasteurisierung, wo nötig

Flaschen, Päckchen, Dosen

 

Die Lebensmittelindustrie ist heute stark diversifiziert, wobei die Herstellung von kleinen, traditionellen, familiengeführten Aktivitäten, die sehr arbeitsintensiv sind, bis hin zu großen, kapitalintensiven und hoch mechanisierten industriellen Prozessen reicht. Viele Lebensmittelindustrien sind fast ausschließlich von der lokalen Landwirtschaft oder Fischerei abhängig. Früher bedeutete dies saisonale Produktion und Einstellung von Saisonarbeitern. Verbesserungen in der Lebensmittelverarbeitung und Konservierungstechnologien haben die Arbeiter etwas von dem Druck befreit, Lebensmittel schnell zu verarbeiten, um Verderb zu verhindern. Dies hat zu einer Verringerung der saisonalen Beschäftigungsfluktuationen geführt. Bestimmte Branchen haben jedoch immer noch saisonale Aktivitäten, wie z. B. die Verarbeitung von frischem Obst und Gemüse und eine Steigerung der Produktion von Backwaren, Schokolade usw. für die Ferienzeit. Saisonarbeiter sind oft Frauen und ausländische Arbeitskräfte.

Die weltweite Produktion von Nahrungsmittelprodukten hat zugenommen. Die Weltexporte von Nahrungsmitteln beliefen sich 1989 auf insgesamt 290 Milliarden US-Dollar, eine Steigerung von 30 % gegenüber 1981. Die industrialisierten Länder mit Marktwirtschaft hatten einen Anteil von 67 % an diesem Export. Ein Großteil dieses Anstiegs ist auf eine erhöhte Nachfrage nach verarbeiteten Lebensmitteln und Getränken zurückzuführen, insbesondere in Entwicklungsländern, in denen der Markt noch nicht gesättigt ist.

Diese Zunahme der Produktion von Lebensmittel- und Getränkeprodukten hat jedoch nicht zu einer Zunahme der Beschäftigung geführt, weil der Wettbewerb intensiviert wurde, was zu einem Rückgang der Beschäftigung in vielen Lebensmittelindustrien, insbesondere in Industrieländern, geführt hat. Dies ist auf die gesteigerte Produktivität und Mechanisierung in vielen dieser Branchen zurückzuführen.

Der demografische Druck, die ungleichmäßige Verteilung der landwirtschaftlichen Ressourcen und die Notwendigkeit, die Konservierung von Lebensmittelprodukten zu gewährleisten, um ihre bessere Verteilung zu erleichtern, erklären die schnelle technische Entwicklung in der Lebensmittelindustrie. Ständiger Wirtschafts- und Marketingdruck treibt die Industrie dazu, neue und unterschiedliche Produkte für den Markt bereitzustellen, während andere Betriebe möglicherweise jahrzehntelang dasselbe Produkt auf die gleiche Weise herstellen. Auch hochindustrialisierte Betriebe greifen beim Start neuer Produkte oder Prozesse oft auf archaisch anmutende Techniken zurück. In der Praxis ist zur Befriedigung des Bedarfs der Bevölkerung nicht nur eine ausreichende Menge an Nahrungsmitteln erforderlich, was eine Steigerung der Produktion voraussetzt, sondern auch eine strenge Kontrolle der sanitären Einrichtungen, um die Qualität zu erhalten, die für die Aufrechterhaltung der Gesundheit der Gemeinschaft erforderlich ist. Nur eine Modernisierung der Techniken, die durch das Produktionsvolumen in einer stabilen Produktionsumgebung gerechtfertigt ist, wird die Gefahren der manuellen Handhabung eliminieren. Trotz der extremen Vielfalt der Lebensmittelindustrie lassen sich die Verarbeitungsprozesse in Handhabung und Lagerung der Rohstoffe, Gewinnung, Verarbeitung, Konservierung und Verpackung unterteilen.

Handhabung und Lagerung

Der Umgang mit den Rohstoffen, den Zutaten bei der Verarbeitung und den fertigen Produkten ist vielfältig und vielfältig. Der aktuelle Trend geht dahin, die manuelle Handhabung durch Mechanisierung, durch „kontinuierliche Verarbeitung“ und Automatisierung zu minimieren. Die mechanische Handhabung kann umfassen: Eigenantrieb innerhalb der Fabrik mit oder ohne Palettierung oder Super- oder Schüttgutsäcke (die oft mehrere tausend Pfund trockenes Pulvermaterial enthalten); Förderbänder (z. B. mit Rüben, Getreide und Obst); Becherwerke (z. B. mit Getreide und Fisch); Wendelförderer (z. B. mit Süßwaren und Mehl); Luftberieselung (z. B. zum Entladen von Getreide, Zucker oder Nüssen und zum Transport von Mehl).

Die Lagerung von Rohstoffen ist in einer saisonalen Industrie am wichtigsten (z. B. Zuckerraffination, Brauen, Getreideverarbeitung und Konservenherstellung). Dies geschieht normalerweise in Silos, Tanks, Kellern, Behältern oder Kühlhäusern. Die Lagerung der fertigen Produkte variiert je nach Art (flüssig oder fest), der Art der Konservierung und der Art der Verpackung (lose, im Sack oder Supersack, in Bündeln, Kartons oder Flaschen); und die jeweiligen Räumlichkeiten müssen entsprechend den Handhabungs- und Konservierungsbedingungen geplant werden (Verkehrswege, leichte Zugänglichkeit, produktgerechte Temperatur und Luftfeuchtigkeit, Kühlhauseinrichtungen). Waren können während der Lagerung oder kurz vor dem Versand in sauerstoffarmen Atmosphären oder unter Begasung aufbewahrt werden.

Extrahierung

Um ein bestimmtes Lebensmittelprodukt aus Obst, Getreide oder Flüssigkeiten zu extrahieren, kann eines der folgenden Verfahren angewendet werden: Zerkleinern, Stampfen oder Mahlen, Extraktion durch Hitze (direkt oder indirekt), Extraktion durch Lösungsmittel, Trocknen und Filtrieren.

Zerkleinern, Stampfen und Mahlen sind in der Regel vorbereitende Arbeitsgänge – zum Beispiel das Zerkleinern von Kakaobohnen und das Schneiden von Zuckerrüben. In anderen Fällen kann es sich um den eigentlichen Extraktionsprozess handeln, wie beim Mahlen von Mehl.

Hitze kann direkt als Mittel zur Zubereitung durch Extraktion verwendet werden, wie beim Rösten (z. B. Kakao, Kaffee und Zichorie); bei der Herstellung wird es meist direkt oder indirekt in Form von Dampf verwendet (z. B. Gewinnung von Speiseölen oder Gewinnung von süßem Saft aus dünnen Rübenscheiben in der Zuckerindustrie).

Öle können ebenso gut extrahiert werden, indem die zerkleinerten Früchte mit Lösungsmitteln kombiniert und gemischt werden, die später durch Filtern und erneutes Erhitzen entfernt werden. Die Abtrennung flüssiger Produkte erfolgt durch Zentrifugieren (Turbinen in einer Zuckerraffinerie) oder durch Filtern durch Filterpressen in Brauereien und in der Öl- und Fettherstellung.

Produktionsprozesse

Die Vorgänge bei der Verarbeitung von Lebensmittelprodukten sind äußerst vielfältig und können nur nach individueller Untersuchung jeder Branche beschrieben werden, aber die folgenden allgemeinen Verfahren werden verwendet: Fermentation, Kochen, Dehydration und Destillation.

Die Fermentation, die üblicherweise durch Zugabe eines Mikroorganismus zu dem zuvor hergestellten Produkt erreicht wird, wird in Bäckereien, Brauereien, der Wein- und Spirituosenindustrie und der Käseproduktindustrie praktiziert. (Siehe auch das Kapitel Getränkeindustrie.)

Kochen findet in vielen Herstellungsvorgängen statt: Konservieren und Konservieren von Fleisch, Fisch, Gemüse und Obst; servierfertige Fleischverarbeitungsbetriebe (z. B. Chicken Nuggets); in Bäckereien, Keksherstellung, Brauereien; usw. In anderen Fällen erfolgt das Kochen in einem vakuumversiegelten Behälter und führt zu einer Konzentration des Produkts (z. B. bei der Zuckerraffination und der Herstellung von Tomatenmark).

Neben der Produkttrocknung durch die Sonne, wie bei vielen Südfrüchten, kann die Dehydratisierung in Heißluft (Festtrockner oder Trockentunnel), durch Kontakt (auf einer dampfbeheizten Trockentrommel, wie z. B. in der Instantkaffeeindustrie) erfolgen und der Teeindustrie), Vakuumtrocknung (oft kombiniert mit Filterung) und Lyophilisation (Gefriertrocknung), bei der das Produkt zunächst fest gefroren und dann in einer beheizten Kammer vakuumgetrocknet wird.

Die Destillation wird bei der Herstellung von Spirituosen verwendet. Die fermentierte Flüssigkeit, die zur Trennung von Getreide oder Früchten behandelt wird, wird in einem Destillierapparat verdampft; der kondensierte Dampf wird dann als flüssiger Ethylalkohol gesammelt.

Konservierungsprozesse

Es ist wichtig, jede Verschlechterung von Lebensmitteln zu verhindern, sowohl für die Qualität der Produkte als auch für das ernstere Risiko einer Kontamination oder Gefährdung der Gesundheit der Verbraucher.

Es gibt sechs grundlegende Methoden der Lebensmittelkonservierung:

  1. Strahlensterilisation
  2. antibiotische Sterilisation
  3. chemische Wirkung
  4. Austrocknung
  5. Kühlung.

 

Kurz gesagt zerstören die ersten drei Methoden mikrobielles Leben; letztere hemmen lediglich das Wachstum. Rohstoffe wie Fisch und Fleisch, Obst oder Gemüse werden frisch entnommen und durch eine der oben genannten Methoden haltbar gemacht oder eine Mischung verschiedener Lebensmittel wird zu einem Produkt oder Gericht verarbeitet, das dann haltbar gemacht wird. Solche Produkte umfassen Suppen, Fleischgerichte und Puddings.

Die Lebensmittelkonservierung geht auf die letzte Eiszeit zurück, etwa 15,000 v. Chr., als Cro-Magnon-Menschen zum ersten Mal eine Möglichkeit entdeckten, Lebensmittel durch Räuchern haltbar zu machen. Der Beweis dafür liegt in den Höhlen von Les Eyzies in der Dordogne in Frankreich, wo diese Lebensweise in Schnitzereien, Gravuren und Gemälden gut dargestellt ist. Von damals bis zum heutigen Tag, obwohl viele Methoden angewendet wurden und werden, bleibt Hitze einer der wichtigsten Eckpfeiler der Lebensmittelkonservierung.

Hochtemperaturprozesse können je nach Kochtemperatur und -dauer Bakterien abtöten. Bei der Sterilisation (hauptsächlich in Konservenfabriken verwendet) wird das bereits konservierte Produkt der Einwirkung von Dampf ausgesetzt, im Allgemeinen in einem geschlossenen Behälter wie einem Autoklaven oder einem Durchlaufkocher. Die Pasteurisierung – der Begriff ist insbesondere Flüssigkeiten wie Fruchtsäften, Bier, Milch oder Sahne vorbehalten – erfolgt bei niedrigerer Temperatur und kurzer Zeit. Das Räuchern wird hauptsächlich bei Fisch, Schinken und Speck durchgeführt, um die Dehydrierung zu gewährleisten und einen unverwechselbaren Geschmack zu verleihen.

Die Sterilisation durch ionisierende Strahlung wird in einigen Ländern stark bei Gewürzen eingesetzt, um Verschwendung und Verderb zu reduzieren. Durch die „Strahlenpasteurisierung“ mit deutlich geringeren Dosierungen lässt sich die Kühlhaltbarkeit vieler Lebensmittel erheblich verlängern. Das Sterilisieren von Konserven mit Strahlung erfordert jedoch eine so hohe Dosierung, dass unannehmbare Aromen und Gerüche resultieren.

Ionisierende Strahlung hat zwei weitere anerkannte Anwendungen in der Lebensmittelindustrie – das Screening von Lebensmittelverpackungen auf Fremdkörper und die Überwachung zur Erkennung von Unterfüllung.

Die Mikrowellensterilisation ist eine andere Art der elektromagnetischen Emission, die derzeit in der Lebensmittelindustrie Anwendung findet. Es wird zum schnellen Auftauen von rohen gefrorenen Zutaten vor der Weiterverarbeitung sowie zum Erhitzen von gefrorenen gekochten Speisen in 2 bis 3 Minuten verwendet. Ein solches Verfahren mit seinem geringen Feuchtigkeitsverlust bewahrt das Aussehen und den Geschmack des Lebensmittels.

Trocknen ist ein gängiges Konservierungsverfahren. Die Sonnentrocknung ist die älteste und am weitesten verbreitete Methode der Lebensmittelkonservierung. Lebensmittel können heute an Luft, überhitztem Dampf, im Vakuum, in Inertgas und durch direkte Wärmeeinwirkung getrocknet werden. Es gibt viele Typen von Trocknern, wobei der spezielle Typ von der Beschaffenheit des Materials, der gewünschten Form des Endprodukts usw. abhängt. Dehydration ist ein Prozess, bei dem Wärme auf das Wasser in den Lebensmitteln übertragen wird, das verdampft. Der Wasserdampf wird dann entfernt.

Niedertemperaturprozesse umfassen die Lagerung in einem Kühlhaus (die Temperatur hängt von der Art der Produkte ab), das Einfrieren und Tiefkühlen, wodurch Lebensmittel in ihrem natürlichen frischen Zustand durch verschiedene Methoden des langsamen oder schnellen Einfrierens konserviert werden können.

Bei der Gefriertrocknung wird das zu trocknende Material eingefroren und in eine geschlossene Kammer gegeben. Der Kammerdruck wird reduziert und auf einem Wert unter 1 mm Hg gehalten. Dem Material wird Wärme zugeführt, das Oberflächeneis erwärmt sich und der entstehende Wasserdampf wird durch das Vakuumsystem abgesaugt. Wenn die Eisgrenze in das Material zurückgeht, sublimiert das Eis in situ und das Wasser sickert durch die Porenstruktur des Materials an die Oberfläche.

Lebensmittel mit mittlerer Feuchtigkeit sind Lebensmittel, die relativ viel Wasser enthalten (5 bis 30 %) und dennoch kein mikrobielles Wachstum unterstützen. Die schwierige Technologie ist ein Spin-off aus der Raumfahrt. Die Offenlagerstabilität wird durch geeignete Steuerung von Säuregrad, Redoxpotential, Feuchthaltemitteln und Konservierungsmitteln erreicht. Die meisten Entwicklungen fanden bisher bei Futtermitteln für Heimtiere statt.

Unabhängig vom Konservierungsprozess müssen die zu konservierenden Lebensmittel zuerst zubereitet werden. An der Fleischkonservierung ist eine Metzgerei beteiligt; Fisch muss gereinigt und ausgenommen, filetiert, gepökelt und so weiter werden. Bevor Obst und Gemüse konserviert werden können, müssen sie gewaschen, gereinigt, blanchiert, eventuell sortiert, geschält, gestielt, geschält und entsteint werden. Viele der Zutaten müssen gehackt, geschnitten, zerkleinert oder gepresst werden.

Verpackung

Es gibt viele Methoden zum Verpacken von Lebensmitteln, einschließlich Konserven, aseptischer Verpackung und gefrorener Verpackung.

Einmachen

Die konventionelle Konservenmethode basiert auf der Originalarbeit von Appert in Frankreich, für die ihm die französische Regierung 1810 einen Preis von 12,000 Franken verlieh. Er konservierte Lebensmittel in Glasbehältern. In Dartford, England, errichteten Donkin und Hall 1812 die erste Konservenfabrik mit verzinnten Eisenbehältern.

Heute verwendet die Welt jährlich mehrere Millionen Tonnen Weißblech für die Konservenindustrie, und eine beträchtliche Menge konservierter Lebensmittel wird in Gläser verpackt. Der Prozess des Konservierens besteht darin, gereinigte Lebensmittel, roh oder teilweise gekocht, aber nicht absichtlich sterilisiert, in eine Dose zu verpacken, die mit einem Deckel verschlossen ist. Die Dose wird dann, üblicherweise durch Dampf unter Druck, für eine gewisse Zeit auf eine bestimmte Temperatur erhitzt, um ein Eindringen der Hitze in die Mitte der Dose zu ermöglichen, wodurch das mikrobielle Leben zerstört wird. Die Dose wird dann in Luft oder Chlorwasser gekühlt, danach wird sie etikettiert und verpackt.

Im Laufe der Jahre haben sich Änderungen in der Verarbeitung ergeben. Durchlaufsterilisatoren verursachen weniger Schäden an Dosen durch Stöße und ermöglichen das Kühlen und Trocknen in einer geschlossenen Atmosphäre. Lebensmittel können auch in sterilisierbaren Beuteln hitzekonserviert werden. Dies sind Beutel mit kleiner Querschnittsfläche aus Laminaten aus Aluminium und heißsiegelbaren Kunststoffen. Das Verfahren ist das gleiche wie beim konventionellen Konservieren, aber für die Produkte werden bessere Geschmackseigenschaften beansprucht, weil die Sterilisationszeiten verkürzt werden können. Eine sehr sorgfältige Kontrolle des Retortenprozesses ist unerlässlich, um Schäden an den Heißsiegeln mit nachfolgendem bakteriellem Verderb zu vermeiden.

Aseptische Verpackung

Bei der aseptischen Verpackung von Lebensmitteln gab es neuere Entwicklungen. Das Verfahren unterscheidet sich grundlegend von der herkömmlichen Konservenherstellung. Beim aseptischen Verfahren werden Lebensmittelbehälter und Verschluss separat sterilisiert und das Befüllen und Verschließen erfolgt in steriler Atmosphäre. Die Produktqualität ist optimal, da die Wärmebehandlung des Lebensmittels genau steuerbar und unabhängig von der Größe oder dem Material des Behälters ist. Besorgniserregend ist die Exposition der Mitarbeiter gegenüber den Sterilisationsmitteln. Es ist davon auszugehen, dass das Verfahren weitere Verbreitung finden wird, da es insgesamt zu Energieeinsparungen führen sollte. Die meisten Fortschritte wurden bisher mit Flüssigkeiten und Pürees erzielt, die durch das sogenannte HTST-Verfahren sterilisiert wurden, bei dem das Produkt für einige Sekunden auf eine hohe Temperatur erhitzt wird. Entwicklungen zu partikulären Lebensmitteln werden folgen. Ein wahrscheinlicher Vorteil in Lebensmittelfabriken wird die Geräuschreduzierung sein, wenn starre Metallbehälter ersetzt werden. Solche Behälter können auch Probleme verursachen, indem sie konservierte Lebensmittel mit Blei und Zinn kontaminieren. Diese werden durch neuartige zweiteilige Behälter aus lackiertem Weißblech und dreiteilige Behälter mit geschweißten statt gelöteten Seitennähten minimiert.

Gefrorene Verpackung

Die Tiefkühlindustrie nutzt alle Methoden, um frische Lebensmittel bei Temperaturen unter dem Gefrierpunkt tiefzukühlen und so Eiskristalle in den wässrigen Geweben zu bilden. Die Lebensmittel können roh oder teilweise gegart eingefroren werden (z. B. Tierkadaver oder zubereitete Fleischgerichte, Fisch oder Fischprodukte, Gemüse, Obst, Geflügel, Eier, Fertiggerichte, Brot und Kuchen). Gefrorene verderbliche Produkte können über weite Strecken transportiert und bei Bedarf zur Verarbeitung und/oder zum Verkauf gelagert werden, und saisonale Produkte können jederzeit verfügbar sein.

Lebensmittel zum Einfrieren müssen in einwandfreiem Zustand sein und unter strenger hygienischer Kontrolle zubereitet werden. Verpackungsmaterialien sollten dampf- und aromadicht sowie kältebeständig sein. Die Qualität des Produkts hängt von der Gefriergeschwindigkeit ab: Bei zu langsamer Einfriergeschwindigkeit kann die Struktur des Lebensmittels durch große Eiskristalle beschädigt und enzymatische und mikrobiologische Eigenschaften zerstört werden. Kleinere Artikel wie Garnelen und Erbsen können schnell eingefroren werden, was zu einer Qualitätsverbesserung führt.

Die verschiedenen Gefrierverfahren umfassen: Luftgefrieren, Schockgefrieren, Wirbelbettgefrieren, Fluidgefrieren, Kontaktgefrieren, Flüssigkeitsgefrieren und Dehydrogefrieren.

Luftgefrieren in seiner einfachsten Form beinhaltet das Platzieren von Lebensmitteln in Schalen auf Regalen in einem Kühlhaus bei etwa –30 ºC für eine Zeit, die je nach Größe zwischen einigen Stunden und 3 Tagen variiert. Beim Schockfrosten, einer komplizierteren Technik, wird ein schnell zirkulierender kalter Luftstrom, manchmal kombiniert mit kalten Spiralen, verwendet, der Wärme durch Strahlung abführt. Die Temperaturen liegen zwischen –40 und –50 ºC, die maximale Luftgeschwindigkeit beträgt 5 m/s. Das Schockgefrieren kann in Gefriertunneln durchgeführt werden, die häufig mit Förderbändern ausgestattet sind, um die Lebensmittel zu den Kühlräumen zu transportieren. Wenn der Gefrierschrank neben dem Kühlhaus steht, wird der Tunnel oft mit einem Luftschleier statt mit Türen verschlossen.

Wirbelschichtfrosten wird für geschnittenes oder geschnittenes Gemüse, Erbsen usw. verwendet, die auf ein perforiertes Band gelegt werden, durch das ein Luftstrom geblasen wird. Jeder Gegenstand ist mit Eis überzogen und behält so seine Form und Eigenständigkeit. Das gefrorene Gemüse kann in großen Behältern gelagert und bei Bedarf in kleine Einheiten umgepackt werden. Beim Flüssigkeitsgefrieren (eines der ältesten bekannten Verfahren) wird das Lebensmittel, normalerweise Fisch, in eine starke Salzlösung getaucht. Salz kann unverpackte Waren und sogar Verpackungen durchdringen, den Geschmack beeinträchtigen und das Ranzigwerden beschleunigen. Diese Methode war in der Anwendung zurückgegangen, gewinnt aber jetzt wieder an Boden, da effektivere Kunststoffverpackungsmaterialien entwickelt werden. Geflügel wird durch eine Kombination aus Flüssigkeits- und Luftgefrierverfahren eingefroren. Jeder in Polyethylen oder ähnliches Material verpackte Vogel wird zuerst in eine Flüssigkeit gesprüht oder eingetaucht, um seine äußere Schicht einzufrieren; das Innere wird anschließend in einem Schockfroster eingefroren.

Kontaktgefrieren ist die übliche Methode für Lebensmittel, die in Kartons verpackt sind, die zwischen hohlen Regalen angeordnet sind, durch die eine Kühlflüssigkeit zirkuliert; Die Regale werden flach gegen die Kartons gedrückt, normalerweise durch hydraulischen Druck.

Beim Liqui-Freezing wird das Produkt auf ein Förderband gelegt, das durch einen Tank mit flüssigem Stickstoff (oder gelegentlich flüssigem Kohlendioxid) oder durch einen Tunnel geführt wird, in dem flüssiger Stickstoff versprüht wird. Das Einfrieren erfolgt bei einer Temperatur von bis zu –196 ºC, und nicht jede Art von Produkt oder Verpackung kann dieser Kälte standhalten. Dehydro-Gefrieren, bei dem vor dem Gefrieren ein Teil des Wassers entfernt wird, wird für bestimmte Gemüse- und Obstsorten verwendet. Es wird eine erhebliche Gewichtsreduzierung erreicht, verbunden mit geringeren Transport-, Lager- und Verpackungskosten.

Während der Kühllagerung muss das Produkt bei einer Temperatur von –25 bis –30 ºC gehalten und eine gute Luftzirkulation aufrechterhalten werden. Der Transport von Tiefkühlware muss in Kühlwagen, LKWs, Schiffen etc. erfolgen und beim Be- und Entladen darf die Ware möglichst wenig Hitze ausgesetzt werden. Üblicherweise bereiten Tiefkühlkosthersteller auch die Rohware vor, manchmal erfolgt diese Behandlung jedoch in separaten Betrieben. In Rindfleisch- und Geflügelbetrieben wird Kohlendioxid häufig zum Kühlen und Konservieren von Produkten während des Transports verwendet.

Gefahren und ihre Vermeidung

Verletzungsgefahren

Die häufigsten Ursachen für Verletzungen in der Lebensmittelindustrie sind Handwerkzeuge, insbesondere Messer; Bedienung von Maschinen; Kollisionen mit beweglichen oder stationären Objekten; Stürze oder Ausrutscher; und brennt.

Durch Messer bei der Fleisch- und Fischzubereitung verursachte Verletzungen können durch Design und Wartung, angemessene Arbeitsbereiche, die Auswahl des richtigen Messers für die jeweilige Aufgabe, die Bereitstellung von robusten Schutzhandschuhen und -schürzen und die korrekte Schulung der Arbeiter sowohl im Schärfen als auch im Gebrauch minimiert werden das Messer. Mechanische Schneidgeräte stellen ebenfalls eine Gefahr dar, und eine gute Wartung und angemessene Schulung der Arbeiter ist entscheidend, um Verletzungen zu vermeiden (siehe Abbildung 1).

Abbildung 1. Zerlegen von gefrorenem Walfleisch auf einer Bandsäge ohne angemessene Maschinenabschirmung und elektrische Vorsichtsmaßnahmen, Japan, 1989

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L. Manderson

Obwohl Unfälle mit Getriebemaschinen relativ selten sind, sind sie wahrscheinlich schwerwiegend. Risiken im Zusammenhang mit Maschinen und Handhabungssystemen müssen in jeder Branche individuell untersucht werden. Handhabungsprobleme können durch eine genaue Untersuchung der Verletzungshistorie für jeden einzelnen Prozess und durch die Verwendung geeigneter persönlicher Schutzausrüstung wie Fuß- und Beinschutz, Hand- und Armschutz sowie Augen- und Gesichtsschutz angegangen werden. Gefahren durch Maschinen können durch sichere Maschinenabschirmung verhindert werden. Mechanische Handhabungsgeräte, insbesondere Förderer, werden weitverbreitet eingesetzt, und besondere Aufmerksamkeit sollte den einlaufenden Walzenspalten bei solchen Geräten geschenkt werden. Füll- und Verschließmaschinen sollten bis auf die Ein- und Auslauföffnungen vollständig gekapselt sein. Die Einläufe von Förderbändern und -trommeln sowie Riemenscheiben und Getriebe sollten sicher geschützt werden. Um beispielsweise Einschnitte in Konserven zu verhindern, sind effektive Vorkehrungen zum Entfernen von scharfem Blech oder zerbrochenem Glas erforderlich. Schwere Verletzungen durch unbeabsichtigtes Anlaufen von Getriebemaschinen während der Reinigung oder Wartung können durch strenge Sperr-/Kennzeichnungsverfahren vermieden werden.

Sturzunfälle werden am häufigsten verursacht durch:

  • Der Zustand des Bodens. Unfälle sind möglich, wenn Böden uneben, nass oder durch die Art des Untergrunds rutschig sind; Nebenprodukte; durch fettige, ölige oder staubige Abfälle; oder in kalten Räumen durch Kondensfeuchtigkeit auf den Böden. Anti-Rutsch-Böden helfen, Ausrutschen zu vermeiden. Das Finden der richtigen Oberfläche und des richtigen Reinigungsplans sowie eine gute Haushaltsführung und richtiges Schuhwerk werden dazu beitragen, viele Stürze zu vermeiden. Bordsteine ​​um Maschinen herum, die Wasser enthalten, verhindern, dass Wasser auf den Boden fließt. Es sollte für einen guten Abfluss gesorgt werden, um alle sich ansammelnden Flüssigkeiten oder Verschüttetes schnell zu entfernen.
  • Nicht abgedeckte Gruben oder Entwässerungskanäle. Die Wartung von Abdeckungen oder Absperrungen der Gefahr ist erforderlich.
  • Arbeiten in der Höhe. Die Bereitstellung sicherer Zugangsmöglichkeiten zu Ausrüstungs- und Lagerbereichen, soliden Leitern und Absturzsicherungen (einschließlich Auffanggurten und Rettungsleinen) kann viele Gefahren verhindern.
  • Dampf oder Staub. Arbeiten, die Dampf oder Staub erzeugen, können nicht nur den Boden rutschig machen, sondern auch eine gute Sicht beeinträchtigen.
  • Unzureichende oder inkonsistente Beleuchtung. Die Beleuchtung muss hell genug sein, damit die Mitarbeiter den Prozess beobachten können. Die Wahrnehmung einer unzureichenden Beleuchtung entsteht, wenn Lagerhallen im Vergleich zu Produktionsbereichen dunkel erscheinen und sich die Augen der Menschen nicht anpassen, wenn sie von einer Lichtstärke zur anderen wechseln.

 

Verbrennungen und Verbrühungen durch heiße Flüssigkeiten und Kochgeräte sind üblich; ähnliche Verletzungen entstehen durch Dampf und heißes Wasser, das bei der Gerätereinigung verwendet wird. Noch schwerwiegendere Unfälle können durch Explosionen von Kesseln oder Autoklaven aufgrund fehlender regelmäßiger Überprüfung, mangelhafter Mitarbeiterschulung, mangelhafter Verfahren oder mangelhafter Wartung auftreten. Alle Dampfgeräte müssen regelmäßig und sorgfältig gewartet werden, um größere Explosionen oder kleinere Lecks zu vermeiden.

Elektrische Installationen, insbesondere an nassen oder feuchten Orten, erfordern eine ordnungsgemäße Erdung und gute Wartung, um die allgemeine Gefahr eines Stromschlags zu kontrollieren. Zusätzlich zu einer ordnungsgemäßen Erdung sind Steckdosen, die mit Erdschlussunterbrechern (GFIs) geschützt sind, ein wirksamer Schutz vor elektrischem Schlag. Die richtige elektrische Klassifizierung für gefährliche Umgebungen ist entscheidend. Häufig erfordern Aromen, Extrakte und staubige entzündliche Pulver wie Getreidestaub, Maisstärke oder Zucker (die eher als Lebensmittel denn als gefährliche Chemikalien angesehen werden) klassifizierte elektrische Geräte, um eine Entzündung während Prozessstörungen oder Abweichungen zu verhindern. Brände können auch entstehen, wenn in Getreidesilos und Mühlen in der Nähe von explosiven/brennbaren organischen Stäuben geschweißt wird. Explosionen können auch in gas- oder ölbefeuerten Öfen oder Kochprozessen auftreten, wenn sie nicht richtig installiert, betrieben oder gewartet werden; ausgestattet mit den wesentlichen Sicherheitsvorrichtungen; oder wenn die angemessenen Sicherheitsverfahren nicht befolgt werden (insbesondere bei Operationen mit offener Flamme).

Eine strenge Produkthygienekontrolle ist in allen Phasen der Lebensmittelverarbeitung, einschließlich in Schlachthöfen, von entscheidender Bedeutung. Persönliche und industrielle Hygienepraktiken sind am wichtigsten zum Schutz vor Infektionen oder Kontamination der Produkte. Die Räumlichkeiten und die Ausrüstung sollten so gestaltet sein, dass sie die persönliche Hygiene durch gute, bequem gelegene und hygienische Wascheinrichtungen, Duschbäder, falls erforderlich, die Bereitstellung und das Waschen von geeigneter Schutzkleidung und gegebenenfalls die Bereitstellung von Schutzcremes und -lotionen fördern.

Eine strenge Gerätehygiene ist auch für alle Phasen der Lebensmittelverarbeitung von entscheidender Bedeutung. Während des regulären Betriebs der meisten Einrichtungen sind Sicherheitsstandards wirksam, um die Gefahren der Ausrüstung zu kontrollieren. Während des Reinigungszyklus müssen Geräte geöffnet, Schutzvorrichtungen entfernt und Verriegelungssysteme deaktiviert werden. Frustrierend ist, dass die Ausrüstung für den Betrieb ausgelegt ist, aber die Reinigung oft ein nachträglicher Gedanke ist. Ein überproportionaler Anteil der schwersten Verletzungen ereignet sich während dieses Teils des Prozesses. Verletzungen werden im Allgemeinen durch Kontakt mit einlaufenden Walzenspalten, heißem Wasser, Chemikalien und Säure- oder Laugenspritzern oder durch die Reinigung von sich bewegenden Geräten verursacht. Auch gefährliche Hochdruckschläuche, die heißes Wasser führen, stellen eine Gefahr dar. Fehlende gerätespezifische Verfahren, mangelnde Schulung und das geringe Erfahrungsniveau des typischen neuen Mitarbeiters, der in eine Reinigungsaufgabe gedrängt wird, können das Problem noch verstärken. Die Gefährdung wird erhöht, wenn sich die zu reinigenden Geräte in schwer zugänglichen Bereichen befinden. Ein effektives Lockout/Tagout-Programm ist unerlässlich. Die derzeit bewährte Methode zur Kontrolle des Problems ist die Entwicklung von Clean-in-Place-Einrichtungen. Einige Geräte sind so konzipiert, dass sie sich durch die Verwendung von Hochdrucksprühkugeln und Selbstreinigungssystemen selbstreinigen, aber zu oft ist manuelle Arbeit erforderlich, um Problemstellen zu beheben. In der Fleisch- und Geflügelindustrie erfolgt beispielsweise die gesamte Reinigung manuell.

Gesundheitsrisiken

Infektionen und ansteckende oder parasitäre Krankheiten, die durch Tiere oder die bei der Herstellung verwendeten Abfallprodukte von Tieren übertragen werden, sind häufige berufliche Probleme in der Lebensmittelindustrie. Zu diesen Zoonosen gehören Anthrax, Brucellose, die Leptospirose, Tularämie, Rindertuberkulose, Rotz, Wundrose, Q-Fieber, Maul- und Klauenseuche, Tollwut und so weiter. Einige Personen, die mit Lebensmitteln zu tun haben, können einer Vielzahl von Hautinfektionen ausgesetzt sein, einschließlich Milzbrand, Aktinomykose und Erysipeloid. Bestimmte Trockenfrüchte sind von Milben befallen; Dies kann Arbeiter in Sortierbetrieben beeinträchtigen.

Neben der gezielten prophylaktischen Impfung gegen Infektionskrankheiten sind richtige Handschuhe, eine gute Körperhygiene und die dazu erforderlichen sanitären Einrichtungen (die als Produktschutz Voraussetzung jeder Lebensmittelindustrie sind) die wertvollsten vorbeugenden Maßnahmen. Gute Waschmöglichkeiten, einschließlich Duschen, und geeignete Schutzkleidung sind unerlässlich. Ebenso wichtig ist eine effiziente medizinische Versorgung, insbesondere bei der Behandlung kleinerer Verletzungen.

Kontaktdermatitis und Allergien der Haut oder der Atemwege, die durch tierische oder pflanzliche organische Produkte verursacht werden, sind ebenfalls häufig. Primäre Dermatitis kann durch Reizstoffe wie Säuren, Laugen, Reinigungsmittel und Reinigungswasser verursacht werden; Reibung beim Pflücken und Verpacken von Früchten; und der Umgang mit Zucker, der in der Lebensmittelherstellung viel verwendet wird. Sekundäre Sensibilisierungen resultieren aus dem Umgang mit vielen Obst- und Gemüsesorten. Auch organische Stäube von Getreide oder Mehl können Atemwegserkrankungen (z. B. „Bäckerasthma“) verursachen und müssen bekämpft werden. Zu oft betrachtet die Lebensmittelindustrie die verwendeten Zutaten als bloße Zutaten und nicht als Chemikalien, die gesundheitliche Auswirkungen haben können, wenn die Mitarbeiter entweder industriellen Stärken oder industriellen Mengen „normaler“ Haushaltsküchenzutaten ausgesetzt sind.

Kumulative Traumastörungen

Viele der Fleisch-, Geflügel-, Fisch- und Lebensmittelverarbeitungsbetriebe beinhalten sehr repetitive und anstrengende Arbeit. Die eigentliche Natur der Produkte ist so, dass oft Handarbeit erforderlich ist, um das Produkt zu handhaben, wenn zerbrechliche Produkte inspiziert oder in Verpackungen geladen werden, oder während der Skalierung eines Produkts, bevor eine Ausrüstung mit großem Volumen gekauft oder installiert wird. Außerdem kann die Handhabung von Kisten für den Versand Rückenverletzungen verursachen. Drei Dinge, auf die Sie achten sollten, sind Aufgaben mit extremen Körperhaltungen, hohen Kräften oder vielen Wiederholungen. Kombinationen von mehr als einem Faktor machen das Problem kritischer. Eine frühzeitige Erkennung und Behandlung betroffener Arbeitnehmer ist wünschenswert. Die ergonomische Neugestaltung von Geräten und andere Änderungen, die in bestimmten Artikeln dieses Kapitels besprochen werden, verringern das Auftreten dieser Gefahren.

Kältemittel wie wasserfreies Ammoniak, Methylchlorid und andere halogenierte aliphatische Kohlenwasserstoffe, die beim Gefrieren und Kühllagern verwendet werden, bergen Vergiftungs- und Verätzungsrisiken. Notfallplanung zusätzlich zur normalen Brandschutzplanung ist wichtig. Eine Schulung der Arbeitnehmer in Evakuierungsverfahren ist ebenfalls erforderlich. Während der Evakuierung aus einigen Bereichen der Einrichtung kann ein Atemschutz vom Fluchttyp erforderlich sein. Bei einigen Chemikalien werden Sensoren im Gebäude verwendet, um alle Mitarbeiter über ein zentrales Alarmsystem frühzeitig zu warnen, um die Notwendigkeit einer Evakuierung anzuzeigen. Die Reaktionen der Arbeiter auf erhöhte Ammoniakwerte müssen ernst genommen werden, und die betroffenen Arbeiter müssen evakuiert und behandelt werden. Ammoniaklecks erfordern strenge Aufmerksamkeit und kontinuierliche Überwachung. Eine Evakuierung kann erforderlich sein, wenn die Konzentrationen zu steigen beginnen, bevor gefährliche Konzentrationen erreicht werden. Es sollte ein zentraler Sammelpunkt gewählt werden, damit die zu Evakuierenden nicht in Windrichtung des Kältemittellecks geraten. Chemikalienschutzkleidung wird benötigt, um sich dem Systemleck aggressiv zu nähern, um die Freisetzung einzudämmen. Auch wasserfreies Ammoniak und die seltener verwendeten Kältemittel wie Propan, Butan, Ethan und Ethylen sind brennbar und explosiv. Lecks an Rohren sind in der Regel auf unzureichende Wartung zurückzuführen und können mit angemessener Aufmerksamkeit verhindert werden. Es sind geeignete Maßnahmen zum Explosionsschutz und zur Brandbekämpfung zu treffen.

Pestizide, Begasungsmittel und andere gefährliche Materialien müssen unter strenger Kontrolle gehalten und nur gemäß den Anweisungen des Herstellers verwendet werden. Organophosphat-Pestizide sollten nur in Verbindung mit einer biologischen Überwachung verwendet werden, um die Kontrolle der Exposition sicherzustellen.

Das herkömmliche Zinn/Blei-Löten der Seitennaht einer Konservendose und das Bewusstsein für das Problem des Bleigehalts in Lebensmittelprodukten haben zu Studien über Umweltbleigehalte in Konservenfabriken und Blutbleigehalte bei Arbeitern geführt. Beides wurde nachweislich erhöht, aber weder der Umweltgrenzwert (TLV) noch die derzeit akzeptablen Blutbleiwerte wurden jemals überschritten. Somit stimmen die Ergebnisse mit einem Lead-Prozess mit „niedrigem Risiko“ überein.

Kohlendioxid, das zum Kühlen von zu versendenden Kühlprodukten verwendet wird, muss ebenfalls streng kontrolliert werden. Über Trockeneisbehältern muss für ausreichende Belüftung gesorgt werden, um zu verhindern, dass das Gas negative Auswirkungen hat.

Die Kälteeinwirkung kann von der Handhabung und Lagerung von Rohstoffen im Winter oder in mit „stiller Luft“ gekühlten Verarbeitungs- und Lagerräumen bis hin zu extremer Kälte bei der Luftstromkühlung von Rohstoffen, wie in der Speiseeis- und Tiefkühlindustrie, reichen. Ohne ausreichende Schutzkleidung können Kühlhausmitarbeiter durch Kälteeinwirkung gesundheitliche Beeinträchtigungen erleiden. Die Kälteexposition ist für Mitarbeiter mit sitzender Tätigkeit in sehr kalten Umgebungen am kritischsten. Es sollten Barrieren verwendet werden, um kalte Brisen von Arbeitern abzulenken, die in der Nähe von Ventilatoren stehen, die zur Luftzirkulation verwendet werden. Jobrotation an aktivere oder wärmere Standorte ist ratsam. In großen Tunnelgefrieranlagen kann es für Arbeiter tödlich sein, sich in dem sich schnell bewegenden Luftstrom aufzuhalten, selbst wenn sie Polarkleidung tragen. Es ist besonders wichtig, das Betreten eines in Betrieb befindlichen Gefriertunnels zu verbieten und wirksame Verriegelungsvorkehrungen zu treffen oder ein Protokoll für das Betreten beengter Räume zu verwenden, um sicherzustellen, dass Gefriergeräte nicht gestartet werden können, während sich noch Arbeiter darin befinden. Warme Mittagsräume und die Bereitstellung heißer Getränke mildern die Auswirkungen von Kaltarbeit.

Hitze, oft kombiniert mit hoher Luftfeuchtigkeit beim Kochen und Sterilisieren, kann eine ebenso unerträgliche physische Umgebung schaffen, in der Hitzschlag und Hitzeerschöpfung ein Problem darstellen. Diese Bedingungen finden sich insbesondere bei Verarbeitungen, bei denen Lösungen verdampft werden, wie beispielsweise bei der Tomatenmarkherstellung, häufig in Ländern, in denen bereits heiße Bedingungen herrschen. Es ist auch auf Tötungsböden von Schlachthöfen weit verbreitet. Effektive Belüftungssysteme sind unerlässlich, mit besonderem Augenmerk auf Kondensationsprobleme. In einigen Bereichen kann eine Klimaanlage erforderlich sein.

Ein ernsthaftes Gesundheitsrisiko in den meisten modernen Anlagen, insbesondere bei der Konservenherstellung, ist die Lärmbelastung. Die Aufstellung zusätzlicher Hochgeschwindigkeitsmaschinen auf engstem Raum treibt den Geräuschpegel weiter in die Höhe, trotz aller Bemühungen, ihn unter 85 dBA zu halten. Das Herstellen, Fördern und Abfüllen von Dosen mit Geschwindigkeiten von bis zu 1,000 Dosen pro Minute führt dazu, dass Bediener einem Lärmpegel von bis zu 100 dBA bei Frequenzen von 500 bis 4,000 Hz ausgesetzt sind, was einer Äquivalentdosis von etwa 96 dBA entspricht, was unkontrolliert ist führt in vielen Fällen zu lärmbedingter Schwerhörigkeit im Laufe des Arbeitslebens. Bestimmte technische Techniken können zu einer gewissen Geräuschreduzierung führen; dazu gehören schalldämpfende Befestigungen, magnetische Aufzüge, nylonummantelte Kabel und Geschwindigkeitsanpassung in Dosenfördersystemen. Einige radikale Veränderungen in der Branche, wie die Verwendung von Kunststoffbehältern, sind jedoch die einzige Hoffnung für die Zukunft, eine einigermaßen lärmfreie Umgebung zu schaffen. Derzeit sollte ein Gehörschutzprogramm basierend auf audiometrischen Untersuchungen, Gehörschutzausrüstung und Aufklärung eingerichtet werden. Lärmschutzräume und persönlicher Gehörschutz sollten bereitgestellt werden.

Wenn ionisierende Strahlung verwendet wird, sind alle für solche Arbeiten geltenden Vorsichtsmaßnahmen (z. B. Strahlenschutz, Gefahrenüberwachung, Gesundheitsvorsorge und regelmäßige ärztliche Untersuchungen) erforderlich.

Ärztliche Überwachung der Arbeitnehmer ist wünschenswert; Viele Lebensmittelfabriken sind klein, und die Mitgliedschaft in einem gruppenärztlichen Dienst kann der effektivste Weg sein, dies sicherzustellen.

Gesundheits- und Sicherheitsausschüsse, die die gesamte Organisation, einschließlich der Produktionsmitarbeiter, effektiv in die Entwicklung von Anlagenprogrammen einbeziehen, sind der Schlüssel zu einem sicheren Betrieb. Zu oft wird die Lebensmittelindustrie nicht als besonders gefährlich angesehen und es entsteht ein Gefühl der Selbstgefälligkeit. Oft sind die verwendeten Materialien solche, mit denen die Menschen vertraut sind, und daher verstehen Einzelpersonen möglicherweise nicht die Gefahren, die entstehen können, wenn industrielle Stärken oder Mengen verwendet werden. Werksmitarbeiter, die verstehen, dass Sicherheitsregeln und -verfahren vorhanden sind, um ihre Gesundheit und Sicherheit zu schützen und nicht nur, um behördliche Anforderungen zu erfüllen, sind der Schlüssel zur Entwicklung eines Qualitätssicherheitsprogramms. Das Management muss Praktiken und Richtlinien festlegen, die es den Mitarbeitern ermöglichen, diese Überzeugungen zu entwickeln.

 

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Die bei der Lebensmittelverarbeitung festgestellten gesundheitlichen Auswirkungen ähneln denen, die bei anderen Herstellungsverfahren festgestellt werden. Atemwegserkrankungen, Hauterkrankungen und Kontaktallergien, Schwerhörigkeit und Muskel-Skelett-Erkrankungen gehören zu den häufigsten arbeitsbedingten Gesundheitsproblemen in der Lebensmittel- und Getränkeindustrie (Tomoda 1993; BLS 1991; Caisse nationale d'assurance maladie des travailleurs salariés 1990). Thermische Extreme sind ebenfalls ein Problem. Tabelle 1 zeigt Rankings der drei häufigsten Berufskrankheiten in dieser Branche in ausgewählten Ländern.

Tabelle 1. Häufigste Berufskrankheiten in der Lebensmittel- und Getränkeindustrie in ausgewählten Ländern

Land

Jahr

Berufsbedingte Krankheit

     
   

Am gebräuchlichsten

Zweithäufigste

Dritthäufigste

Andere

Österreich

1989

Bronchitis, Asthma

Schwerhörig

Hautkrankheiten

Von Tieren übertragene Infektionen

Belgien (Essen)

1988

Krankheiten, die durch das Einatmen von Substanzen verursacht werden

Krankheiten, die durch physikalische Einwirkungen verursacht werden

Hautkrankheiten

Infektionen oder Parasiten von Tieren

Belgien (Getränk)

1988

Krankheiten, die durch physikalische Einwirkungen verursacht werden

Krankheiten, die durch chemische Mittel verursacht werden

Krankheiten, die durch das Einatmen von Substanzen verursacht werden

-

Kolumbien

1989

Schwerhörig

Atemwegserkrankungen (Asthma)

Störung des Bewegungsapparates

Hautkrankheiten

Tschechoslowakei

1988

Atemwegserkrankungen

Störung des Bewegungsapparates

Verdauungsstörungen

Durchblutungsstörungen, Hautkrankheiten

Dänemark

1988

Körperliche Koordinationsstörungen

Hautkrankheiten

Schwerhörig

Infektionen, Allergien

Frankreich

1988

Asthma und andere Atemwegserkrankungen

Belastungen in verschiedenen Körperteilen (Knie, Ellbogen)

Septikämie (Blutvergiftung) und andere Infektionen

Schwerhörig

Polen

1989

Atemwegserkrankungen

Hautkrankheiten

Infektionen

Schwerhörig

Schweden

1989

Störung des Bewegungsapparates

Allergien (Kontakt mit chemischen Mitteln)

Schwerhörig

Infektionen

Vereinigten Staaten

1989

Störungen im Zusammenhang mit wiederholten Traumata

Hautkrankheiten

Krankheiten durch physikalische Einwirkungen

Atemwegserkrankungen im Zusammenhang mit toxischen Stoffen

Quelle: Tomoda 1993.

Atmungssystem

Atemprobleme können weitgehend als Rhinitis klassifiziert werden, die die Nasengänge betrifft; Bronchokonstriktion in den großen Atemwegen; und Pneumonitis, die aus einer Schädigung der feinen Strukturen der Lunge besteht. Der Kontakt mit Luftstaub aus verschiedenen Lebensmitteln sowie Chemikalien kann zu Lungenemphysemen und Asthma führen. Eine finnische Studie fand heraus, dass chronische Rhinitis unter Arbeitern in Schlachthäusern und vorgekochten Lebensmitteln (30 %), Mühlen- und Bäckereiarbeitern (26 %) und Arbeitern in der Lebensmittelverarbeitung (23 %) üblich ist. Auch Arbeiter in der Lebensmittelverarbeitung (14 %) und Arbeiter in Schlachthöfen/Fertiggerichten (11 %) litten unter chronischem Husten. Der Erreger ist Mehlstaub bei Bäckereiarbeitern, während Temperaturschwankungen und verschiedene Arten von Stäuben (Gewürzen) in anderen Branchen als Krankheitserreger vermutet werden.

Zwei Studien im ehemaligen Jugoslawien fanden eine viel höhere Prävalenz chronischer respiratorischer Symptome als in einer Kontrollgruppe. In einer Studie mit Gewürzarbeitern war die häufigste Beschwerde (57.6 %) Dyspnoe oder Atembeschwerden, gefolgt von Nasenkatarrh (37.0 %), Sinusitis (27.2 %), chronischem Husten (22.8 %) und chronischem Schleim und Bronchitis (19.6 %). . Eine Studie an Arbeitern, die Tierfutter verarbeiten, ergab, dass die Exposition zusätzlich zu den Zutaten der Tierfutterverarbeitung Korianderpulver, Knoblauchstaub, Zimtstaub, roten Paprikastaub und Staub von anderen Gewürzen umfasste. Untersuchte Nichtraucher zeigten eine signifikant höhere Prävalenz von chronischem Schleim und Engegefühl in der Brust. Raucher hatten eine signifikant höhere Prävalenz von chronischem Husten; chronischer Schleim, chronische Bronchitis und Engegefühl in der Brust wurden ebenfalls beobachtet. Die arbeitstägliche Häufigkeit von akuten respiratorischen Symptomen war bei der exponierten Gruppe hoch und die Atemkapazität der Raucher signifikant geringer als vorhergesagt. Die Studie kam daher zu dem Schluss, dass ein Zusammenhang zwischen der Exposition gegenüber Tierfutterstaub und der Entwicklung von Atemwegserkrankungen besteht.

Die Entschädigung für Arbeitsunfälle im Vereinigten Königreich erkennt Berufsasthma durch den Umgang mit Enzymen, Tieren, Getreide und Mehl an. Die Exposition gegenüber Zimtaldehyd aus Baumrinde und Schwefeldioxid, einem Bleich- und Begasungsmittel, verursacht eine hohe Prävalenz von Asthma bei Zimtarbeitern in Sri Lanka. Die Staubexposition ist für die Arbeiter, die die Rinde schälen, minimal, aber die Arbeiter in den lokalen Käufergeschäften sind hohen Staub- und Schwefeldioxidkonzentrationen ausgesetzt. Eine Studie ergab, dass 35 von 40 Zimtarbeitern über chronischen Husten (37.5 %) klagten oder an Asthma litten (22.5 %). Andere Anomalien waren Gewichtsverlust (65 %), Hautreizungen (50 %), Haarausfall (37.5 %), Augenreizungen (22.5 %) und Hautausschläge (12.5 %). Bei Arbeitern, die unter ähnlich hohen Konzentrationen von Staub pflanzlichen Ursprungs in der Luft arbeiten, ist Asthma bei Zimtarbeitern am höchsten (22.5 %, verglichen mit 6.4 % bei Teearbeitern und 2.5 % bei Kapokarbeitern). Es wird nicht angenommen, dass das Rauchen in direktem Zusammenhang mit dem Husten steht, da ähnliche Symptome bei 8 nicht rauchenden Frauen und 5 Männern auftraten, die etwa 7 Zigaretten pro Tag rauchten. Reizung der Atemwegsschleimhaut durch Zimtstaub verursacht den Husten.

Andere Studien untersuchten den Zusammenhang zwischen Atemwegserkrankungen und Allergenen und Antigenen, die aus Nahrungsmitteln wie Eiprotein und Fischprodukten stammen. Während bei den exponierten Arbeitern kein spezifischer Staub am Arbeitsplatz mit den verschiedenen akuten und chronischen Atemwegserkrankungen in Verbindung gebracht werden konnte, deuten die Ergebnisse der Studien auf einen starken Zusammenhang zwischen den Erkrankungen und der Arbeitsumgebung hin.

Der Einsatz von Mikrobiologie ist seit langem ein Teil der Lebensmittelproduktion. Im Allgemeinen gelten die meisten Mikroorganismen, die in der Lebensmittel- und Getränkeindustrie verwendet werden, als harmlos. Wein, Käse, Joghurt und Sauerteig verwenden alle einen mikrobiellen Prozess, um ein verwendbares Produkt zu erhalten. Die Herstellung von Proteinen und Enzymen erfolgt zunehmend mit biotechnologischen Techniken. Bestimmte Arten von Aspergillus und Bacillus produzieren Amylasen, die Stärke in Zucker umwandeln. Hefen verwandeln Stärke in Aceton. Trichoderma und Penicillium produzieren Cellulasen, die Zellulose abbauen. Infolgedessen sind Sporen von Pilzen und Actinomyceten in der Lebensmittelverarbeitung weit verbreitet. Aspergillus und Penicillium sind in Bäckereien häufig in der Luft vorhanden. Penicillium kommt auch in Milch- und Fleischverarbeitungsbetrieben vor; während der reifung von käse und wurst kann es zu starkem oberflächenwachstum kommen. Reinigungsschritte vor dem Verkauf verteilen sie in der Luft, und Arbeiter können allergische Alveolitis entwickeln. Fälle von berufsbedingtem Asthma stehen mit vielen dieser Organismen in Verbindung, während einige im Verdacht stehen, Infektionen zu verursachen oder Mykotoxine zu übertragen. Die Enzyme Trypsin, Chymotrypsin und Protease werden insbesondere bei Labormitarbeitern mit Überempfindlichkeit und Atemwegserkrankungen in Verbindung gebracht.

Zusätzlich zu den luftgetragenen Partikeln, die von Lebensmitteln und mikrobiellen Stoffen stammen, kann das Einatmen gefährlicher chemischer Substanzen, die als Reagenzien, Kühlmittel, Begasungsmittel und Desinfektionsmittel verwendet werden, Atemwegserkrankungen und andere Störungen verursachen. Diese Stoffe liegen in fester, flüssiger oder gasförmiger Form vor. Eine Exposition bei oder über anerkannten Grenzwerten führt häufig zu Haut- oder Augenreizungen und Atemwegserkrankungen. Kopfschmerzen, Speichelfluss, Brennen im Hals, Schwitzen, Übelkeit und Erbrechen sind Symptome einer Vergiftung durch Überexposition.

Ammoniak ist ein farbloses gasförmiges Kältemittel, Reinigungsmittel und Begasungsmittel für Lebensmittel. Der Kontakt mit Ammoniak kann zu ätzenden Verbrennungen oder Blasenbildung auf der Haut führen. Übermäßige und längere Exposition kann Bronchitis und Lungenentzündung hervorrufen.

Trichlorethylen, Hexan, Benzol, Kohlenmonoxid (CO), Kohlendioxid (CO2) und Polyvinylchlorid (PVC) finden sich häufig in Lebensmittel- und Getränkefabriken. Trichlorethylen und Hexan werden für die Olivenölextraktion verwendet.

CO, ein farb- und geruchloses Gas, ist schwer nachweisbar. Die Exposition erfolgt in schlecht belüfteten Räuchereien oder bei der Arbeit in Getreidesilos, Weingärkellern oder Fischlagern. Trockeneis-Gefrieren oder -Kühlen, CO2-Frosttunnel und Verbrennungsprozesse setzen Arbeiter CO aus2. Vergiftungserscheinungen bei Überexposition gegenüber CO und CO2 Dazu gehören Kopfschmerzen, Schwindel, Benommenheit, Übelkeit, Erbrechen und im Extremfall sogar der Tod. CO kann auch Herz- und Atemwegsbeschwerden verschlimmern. Die akzeptablen Expositionsgrenzwerte, die von mehreren Regierungen festgelegt wurden, erlauben eine 100-mal höhere Exposition gegenüber CO2 als CO, um die gleiche Reaktion auszulösen.

PVC wird für Verpackungen und Lebensmittelverpackungsmaterialien verwendet. Beim Erhitzen von PVC-Folie verursachen thermische Abbauprodukte Reizungen an Augen, Nase und Rachen. Arbeiter berichten auch von Symptomen wie Keuchen, Brustschmerzen, Atembeschwerden, Übelkeit, Muskelschmerzen, Schüttelfrost und Fieber.

In der Nassreinigung werden häufig Hypochlorite, Säuren (Phosphor-, Salpeter- und Schwefelsäure), Ätzmittel und quartäre Ammoniumverbindungen eingesetzt. Mikrobiologielabore verwenden Quecksilberverbindungen und Formaldehyd (Gas und Formalinlösung). Zur Desinfektion im Labor werden Phenole, Hypochlorite und Glutaraldehyd verwendet. Reizung und Verätzung von Augen, Haut und Lungen treten bei übermäßiger Exposition und übermäßigem Kontakt auf. Bei unsachgemäßer Handhabung können hochgiftige Substanzen wie Chlor und Schwefeloxide freigesetzt werden.

Das National Institute for Occupational Safety and Health (NIOSH) in den Vereinigten Staaten berichtete über Atembeschwerden von Arbeitern beim Waschen von Geflügel mit superchloriertem Wasser. Zu den Symptomen gehörten Kopfschmerzen, Halsschmerzen, Engegefühl in der Brust und Atembeschwerden. Chloramin ist der vermutete Wirkstoff. Chloramine können sich bilden, wenn mit Ammoniak behandeltes Wasser oder mit Amin behandeltes Kesselwasser in Kontakt mit Hypochlorlösungen kommt, die in der Hygiene verwendet werden. Städte haben Wasser mit Ammoniak versetzt, um die Bildung von Halomethanen zu verhindern. Luftprobenahmeverfahren sind für Chloramine nicht verfügbar. Chlor- und Ammoniakwerte sind als Expositionsindikatoren nicht aussagekräftig, da Tests ergaben, dass ihre Werte weit unter ihren Grenzwerten liegen.

Begasungsmittel verhindern den Befall bei Lagerung und Transport von Lebensmittelrohstoffen. Einige Begasungsmittel umfassen wasserfreies Ammoniak, Phostoxin (Phosphin) und Methylbromid. Die kurze Dauer dieses Prozesses macht Atemschutz zur kostengünstigen Strategie. Beim Umgang mit diesen Gegenständen sollten angemessene Atemschutzpraktiken eingehalten werden, bis die Luftmesswerte des Bereichs unter den geltenden Grenzwerten liegen.

Arbeitgeber sollten Schritte unternehmen, um das Ausmaß der toxischen Kontamination am Arbeitsplatz zu bewerten und sicherzustellen, dass die Expositionsniveaus die in den Sicherheits- und Gesundheitsvorschriften festgelegten Grenzwerte nicht überschreiten. Kontaminationsgrade sollten häufig gemessen werden, insbesondere nach Änderungen der Verarbeitungsmethoden oder der verwendeten Chemikalien.

Technische Kontrollen zur Minimierung des Vergiftungs- oder Infektionsrisikos haben zwei Ansätze. Beseitigen Sie zunächst die Verwendung solcher Materialien oder ersetzen Sie sie durch weniger gefährliche Materialien. Dies kann das Ersetzen einer pulverförmigen Substanz durch eine Flüssigkeit oder Aufschlämmung beinhalten. Zweitens: Kontrollieren Sie die Exposition, indem Sie den Grad der Luftverschmutzung reduzieren. Arbeitsplatzdesigns umfassen Folgendes: vollständige oder teilweise Einhausung des Prozesses, geeignete Belüftungssysteme und eingeschränkter Zugang (um die exponierte Bevölkerung zu reduzieren). Ein geeignetes Belüftungssystem trägt entscheidend dazu bei, die Ausbreitung von Sporen oder Aerosolen am Arbeitsplatz zu verhindern. Der Ersatz von Staubsaugen oder Nassreinigung anstelle des Druckluftausblasens von Geräten ist entscheidend für trockene Materialien, die während der Reinigung in die Luft gelangen könnten.

Zu den administrativen Kontrollen gehören die Mitarbeiterrotation (um die Expositionszeit zu verkürzen) und gefährliche Aufgaben außerhalb der Schicht/am Wochenende (um die exponierte Bevölkerung zu reduzieren). Persönliche Schutzausrüstung (PSA) ist aufgrund des hohen Wartungsaufwands, der Verfügbarkeitsprobleme in Entwicklungsländern und der Tatsache, dass der Arbeitnehmer daran denken muss, sie zu tragen, die am wenigsten bevorzugte Methode zur Expositionskontrolle.

PSA besteht aus Spritzschutzbrillen, Gesichtsschutz und Atemschutzmasken für Arbeiter, die gefährliche Chemikalien mischen. Damit die Ausrüstung ihren Zweck angemessen erfüllen kann, müssen Mitarbeiterschulungen zu Verwendung und Einschränkungen sowie zur Ausrüstungsanpassung durchgeführt werden. Je nach Art der Arbeit und Gefährdungsgrad werden verschiedene Arten von Atemschutzmasken (Masken) getragen. Diese Atemschutzgeräte reichen von der einfachen Halbmaske für Staub und Nebel über die chemische Luftreinigung verschiedener Gesichtsmaskentypen bis hin zu umluftunabhängigen Atemschutzgeräten (SCBA). Die richtige Auswahl (basierend auf Gefahr, Passform und Wartung) und Schulung gewährleisten die Wirksamkeit des Atemschutzgeräts bei der Reduzierung der Exposition und des Auftretens von Atemwegserkrankungen.

Haut

Hautprobleme in der Lebensmittel- und Getränkeindustrie sind Hautkrankheiten (Dermatitis) und Kontaktallergien (z. B. Ekzeme). Aufgrund von Hygieneanforderungen waschen sich die Arbeiter ständig die Hände mit Seife und verwenden Handtauchstationen, die quartäre Ammoniumlösungen enthalten. Diese ständige Benetzung der Hände kann den Lipidgehalt der Haut reduzieren und zu Dermatitis führen. Dermatitis ist eine Entzündung der Haut als Folge des Kontakts mit Chemikalien und Lebensmittelzusatzstoffen. Die Arbeit mit Fetten und Ölen kann die Poren der Haut verstopfen und zu akneähnlichen Symptomen führen. Diese primären Reizstoffe machen 80 % aller berufsbedingten Dermatitiden aus.

Es wächst die Besorgnis, dass Arbeiter gegenüber mikrobiellen Proteinen und Peptiden, die durch Fermentation und Extraktion entstehen, stark sensibilisiert werden könnten, was zu Ekzemen und anderen Allergien führen kann. Eine Allergie ist eine überempfindliche Reaktion jeglicher Art, die größer ist als die, die normalerweise als Reaktion auf Antigene (nicht-selbst) in der Umgebung auftritt. Allergische Kontaktdermatitis wird selten vor dem fünften oder siebten Tag nach Beginn der Exposition beobachtet. Berufliche Überempfindlichkeitsdermatitis wird auch bei der Arbeit mit Enzymen wie Trypsin, Chymotrypsin und Protease berichtet.

Chlorierte Lösungsmittel (siehe Abschnitt „Atmungssystem“ oben) stimulieren die Epidermiszellen zu besonderen Wachstumsmustern. Diese Keratinstimulation kann zur Tumorbildung führen. Andere chlorierte Verbindungen, die in Seifen zu antibakteriellen Zwecken gefunden werden, können zu lichtempfindlicher Dermatitis führen.

Die Reduzierung der Exposition gegenüber Erregern ist die wichtigste vorbeugende Methode für Dermatitis und Kontaktallergien. Durch angemessenes Trocknen von Lebensmitteln vor der Lagerung und Lagerung unter sauberen Bedingungen können Sporen in der Luft kontrolliert werden. PSA wie Handschuhe, Masken und Uniformen schützen die Arbeiter vor direktem Kontakt und minimieren das Risiko von Dermatitis und anderen Allergien. Latexhandschuhmaterialien können allergische Hautreaktionen hervorrufen und sollten vermieden werden. Die ordnungsgemäße Anwendung von Schutzcremes kann, sofern zulässig, auch den Kontakt mit dem Hautreizstoff minimieren.

Infektions- und Parasitenkrankheiten tierischen Ursprungs sind die spezifischsten Berufskrankheiten der Lebensmittel- und Getränkeindustrie. Die Krankheiten treten am häufigsten bei Fleischverpackungs- und Molkereiarbeitern als Folge des direkten Kontakts mit infizierten Tieren auf. Auch Landarbeiter und andere sind durch den Kontakt mit diesen Tieren gefährdet. Die Vorbeugung ist besonders schwierig, da die Tiere möglicherweise keine offensichtlichen Anzeichen einer Krankheit zeigen. Tabelle 2 listet die gemeldeten Infektionsarten auf.

Tabelle 2. In der Lebensmittel- und Getränkeindustrie gemeldete Infektionsarten

Infektionen

Belichtung

Symptome

Brucellose (Brucella melitensis)

Kontakt mit infizierten Rindern, Ziegen und Schafen (Nord- und Mitteleuropa und Nordamerika)

Ständiges und wiederkehrendes Fieber, Kopfschmerzen, Schwäche, Gelenkschmerzen, Nachtschweiß und Appetitlosigkeit; kann auch Symptome von Arthritis, Influenza, Asthenie und Spondylitis hervorrufen

Erysipeloid

Kontakt offener Wunden mit infizierten Schweinen und Fischen (Tschechoslowakei)

Örtlich begrenzte Rötung, Reizung, Brennen, Schmerzen im infizierten Bereich. Es kann sich auf den Blutkreislauf und die Lymphknoten ausbreiten.

Leptospirose

Direkter Kontakt mit infizierten Tieren oder deren Urin

Kopfschmerzen, Muskelkater, Augeninfektionen, Fieber, Erbrechen und Schüttelfrost; in schwereren Fällen Nieren- und Leberschäden sowie kardiovaskuläre und neurologische Komplikationen

Epidermykose

Verursacht durch einen parasitären Pilz auf der Haut von Tieren

Erythem und Blasenbildung der Haut

Dematophytose (Ringelflechte)

Pilzkrankheit durch Kontakt mit Haut und Haar infizierter Tiere

Lokalisierter Haarausfall und kleine Krusten auf der Kopfhaut

Toxoplasmose

Kontakt mit infizierten Schafen, Ziegen, Rindern, Schweinen und Geflügel

Akute Phase: Fieber, Muskelschmerzen, Halsschmerzen, Kopfschmerzen, geschwollene Lymphknoten und vergrößerte Milz. Eine chronische Infektion führt zur Entwicklung von Zysten in den Gehirn- und Muskelzellen. Die fetale Übertragung verursacht Tot- und Frühgeburten. Reifgeborene können Hirn- und Herzfehler haben und sterben.

Papilloma viraler Lungenkrebs

Regelmäßiger Kontakt mit lebenden Tieren oder Tierfleisch verbunden mit Exposition gegenüber polyzyklischen aromatischen Kohlenwasserstoffen und Nitriten

Lungenkrebs bei Metzgern und Schlachthofarbeitern in England, Wales, Dänemark und Schweden untersucht

 

Das grundlegende Prinzip zur Verhinderung der Ansteckung und Ausbreitung von infektiösen und parasitären Hautkrankheiten ist die persönliche Hygiene. Saubere Waschräume, Toiletten und Duschen sollten zur Verfügung gestellt werden. Uniformen, PSA und Handtücher müssen häufig gewaschen und teilweise sterilisiert werden. Alle Wunden, egal wie leicht, sollten sterilisiert und verbunden und bis zur Heilung mit Schutzausrüstung abgedeckt werden. Ebenso wichtig ist es, den Arbeitsplatz sauber und gesund zu halten. Dazu gehören das gründliche Waschen aller Geräte und Oberflächen, die mit Tierfleisch in Berührung kommen, nach jedem Arbeitstag, die Bekämpfung und Vernichtung von Nagetieren und der Ausschluss von Hunden, Katzen und anderen Tieren vom Arbeitsplatz.

Die Impfung von Tieren und die Impfung von Arbeitern sind Maßnahmen, die viele Länder ergreifen, um ansteckende und parasitäre Krankheiten zu verhindern. Die Früherkennung und Behandlung von Krankheiten mit antibakteriellen/antiparasitären Medikamenten ist unerlässlich, um sie einzudämmen und sogar auszurotten. Arbeitnehmer sollten untersucht werden, sobald Symptome wie wiederkehrender Husten, Fieber, Kopfschmerzen, Halsschmerzen und Darmbeschwerden auftreten. In jedem Fall sollten sich Arbeitnehmer in festgelegten Abständen medizinischen Untersuchungen unterziehen, einschließlich Grunduntersuchungen vor der Vermittlung/nach dem Angebot. In einigen Ländern müssen die Behörden benachrichtigt werden, wenn bei der Untersuchung eine arbeitsbedingte Infektion bei den Arbeitnehmern festgestellt wird.

Lärm und Gehör

Gehörschäden entstehen durch kontinuierliche und längere Exposition gegenüber Lärm, der über den anerkannten Schwellenwerten liegt. Diese Beeinträchtigung ist eine unheilbare Krankheit, die zu Kommunikationsstörungen führt und belastend ist, wenn die Arbeit Konzentration erfordert. Dadurch kann sich die psychische und physiologische Leistungsfähigkeit verschlechtern. Es besteht auch ein Zusammenhang zwischen hoher Lärmbelastung und anormalem Blutdruck, Herzschlag, Atemfrequenz/-volumen, Magen- und Darmkrämpfen und nervösen Störungen. Individuelle Anfälligkeit, Expositionsdauer und Lärmfrequenz sowie Intensität sind Faktoren, die das Expositionsrisiko bestimmen.

Die Sicherheits- und Gesundheitsvorschriften variieren von Land zu Land, aber die Lärmbelastung der Arbeiter ist normalerweise auf 85 bis 90 dBA für 8 Stunden ohne Unterbrechung begrenzt, gefolgt von einer 16-stündigen Erholungszeit unter 80 dBA. Gehörschutz sollte bei 85 dBA zur Verfügung gestellt werden und ist für Arbeiter mit einem bestätigten Verlust und für 8-stündige Expositionen bei oder über 90 dBA erforderlich. Jährliche audiometrische Tests werden für diese exponierte Population empfohlen und sind in einigen Ländern vorgeschrieben. Lärmmessungen mit einem Messgerät wie dem American National Standards Institute (ANSI) Typ II Schallmessgerät sollten mindestens alle 2 Jahre durchgeführt werden. Messungen sollten immer dann wiederholt werden, wenn Geräte- oder Prozessänderungen den Umgebungsgeräuschpegel erhöhen könnten.

Sicherzustellen, dass Lärmexpositionspegel nicht gefährlich sind, ist die primäre Strategie für Lärmschutzmaßnahmen. Gute Herstellungspraktiken (GMPs) schreiben vor, dass Kontrollgeräte und ihre exponierten Oberflächen zu reinigen sind, keine Schädlinge beherbergen und über die erforderlichen Zulassungen verfügen, um mit Lebensmitteln in Kontakt zu kommen oder die Lebensmittelproduktion zu unterstützen. Die angewendeten Methoden hängen auch von der Verfügbarkeit von Finanzmitteln, Ausrüstung, Materialien und geschultem Personal ab. Einer der wichtigsten Faktoren bei der Lärmminderung ist die Gestaltung des Arbeitsplatzes. Die Ausrüstung sollte geräuscharm und vibrationsarm ausgelegt sein. Das Ersetzen von Metallteilen durch weichere Materialien wie Gummi kann Geräusche reduzieren.

Beim Kauf von Neu- oder Ersatzgeräten sollte ein geräuscharmer Typ gewählt werden. Schalldämpfer sollten an Luftventilen und Auspuffrohren installiert werden. Lärmerzeugende Maschinen und Prozesse sollten eingehaust werden, um die Zahl der Arbeitnehmer, die hohen Lärmpegeln ausgesetzt sind, auf ein Minimum zu reduzieren. Soweit zulässig, sind schalldichte Trennwände und schallabsorbierende Decken einzubauen. Das Entfernen und Reinigen dieser Trennwände und Deckenplatten muss in den Wartungskosten enthalten sein. Die optimale Lösung ist meist eine Kombination dieser Maßnahmen, angepasst an die Bedürfnisse des jeweiligen Arbeitsplatzes.

Wenn technische Kontrollen nicht durchführbar sind oder wenn es unmöglich ist, den Lärm unter ein schädliches Niveau zu reduzieren, sollte eine PSA zum Schutz der Ohren verwendet werden. Die Verfügbarkeit von Schutzausrüstung und das Bewusstsein der Arbeiter sind wichtig, um Gehörschäden zu vermeiden. Generell führt eine Auswahl an Stöpseln und Kapselgehörschützern zu mehr Akzeptanz und Verschleiß.

Bewegungsapparat

Muskel-Skelett-Erkrankungen wurden auch in den Daten von 1988–89 berichtet (siehe Tabelle 1]). Daten aus den frühen 1990er Jahren zeigten, dass immer mehr Arbeitnehmer über berufsbedingte Muskel-Skelett-Erkrankungen berichteten. Anlagenautomatisierung und Arbeiten, deren Takt durch eine Maschine oder ein Fließband geregelt wird, betreffen heute mehr Beschäftigte in der Lebensmittelindustrie als je zuvor. Aufgaben in automatisierten Anlagen sind in der Regel monoton, da die Arbeiter den ganzen Tag über die gleichen Bewegungen ausführen.

Eine finnische Studie ergab, dass fast 40 % der Umfrageteilnehmer angaben, den ganzen Tag repetitive Arbeiten auszuführen. Von denjenigen, die sich wiederholende Arbeiten verrichteten, benutzten 60 % ihre Hände, 37 % mehr als einen Körperteil und 3 % ihre Füße. Beschäftigte in den folgenden Berufsgruppen verrichten zwei Drittel oder mehr ihrer Arbeitszeit repetitive Arbeiten: 70 % der Reinigungskräfte; 67 % der Schlachthof-, Fertiggericht- und Verpackungsarbeiter; 56 % der Lager- und Transportarbeiter; und 54 % der Molkereiarbeiter.

Ergonomische Belastungen entstehen, weil die meisten Lebensmittel aus natürlichen Quellen stammen und nicht einheitlich sind. Bei der Fleischhandhabung müssen die Arbeiter Kadaver unterschiedlicher Größe handhaben. Mit der Einführung des in Teilen verkauften Geflügels in den 1960er Jahren wurden mehr Vögel (40 % gegenüber weniger als 20 %) in Teile zerlegt. Arbeiter müssen viele Schnitte mit scharfen Werkzeugen machen. Änderungen in den Inspektionsverfahren des US-Landwirtschaftsministeriums (USDA) ermöglichen jetzt eine Erhöhung der durchschnittlichen Liniengeschwindigkeit von 56 auf 90 Vögel pro Minute. Verpackungsvorgänge können wiederholte Hand- und Handgelenkbewegungen beinhalten, um fertige Artikel unbeschädigt in Schalen oder Packungen zu platzieren. Dies gilt insbesondere für neue Produkte, da der Markt möglicherweise keine großvolumigen Operationen rechtfertigt. Bei Sonderaktionen, einschließlich Rezepten und Coupons, kann es erforderlich sein, dass ein Artikel manuell in das Paket eingefügt wird. Die Verpackung von Inhaltsstoffen und die Gestaltung des Arbeitsplatzes erfordern möglicherweise ein Anheben über die von den Arbeitsschutzbehörden empfohlenen Aktionsgrenzen hinaus.

Repetitive Strain Injuries (RSIs) umfassen Sehnenentzündungen (Tendinitis) und Sehnenscheidenentzündungen (Tenosynovitis). Diese sind weit verbreitet bei Arbeitern, deren Arbeit sich wiederholende Handbewegungen erfordert, wie Fleischverpackungsarbeiter. Aufgaben, die wiederholt das Beugen des Handgelenks mit Greif-, Quetsch- und Drehbewegungen kombinieren, können ein Karpaltunnelsyndrom (KTS) verursachen. CTS, gekennzeichnet durch ein Kribbeln im Daumen und den ersten drei Zeigefingern, wird durch eine Entzündung im Handgelenk verursacht, die Druck auf das Nervensystem im Handgelenk ausübt. Die Fehldiagnose von CTS als Arthritis kann zu dauerhafter Taubheit und starken Schmerzen in Händen, Ellbogen und Schultern führen.

Auch Vibrationsstörungen gehen mit einem erhöhten Mechanisierungsgrad einher. Lebensmittelarbeiter sind keine Ausnahme, obwohl das Problem möglicherweise nicht so schwerwiegend ist wie in bestimmten anderen Branchen. Lebensmittelarbeiter, die Maschinen wie Bandsägen, Mischer und Schneidemaschinen verwenden, sind Vibrationen ausgesetzt. Kalte Temperaturen erhöhen auch die Wahrscheinlichkeit von Vibrationsstörungen an den Fingern der Hand. Fünf Prozent der Teilnehmer der oben erwähnten finnischen Studie waren einem ziemlich hohen Vibrationsniveau ausgesetzt, während 9 % einem gewissen Vibrationsniveau ausgesetzt waren.

Übermäßige Vibrationsbelastung führt unter anderem zu Muskel-Skelett-Erkrankungen an Handgelenken, Ellbogen und Schultern. Die Art und der Grad der Störung hängen von der Art der Maschine, ihrer Verwendung und der Höhe der Schwingung ab. Eine hohe Exposition kann zum Wachstum eines Knochenvorsprungs oder zur allmählichen Zerstörung des Knochens im Gelenk führen, was zu starken Schmerzen und/oder eingeschränkter Beweglichkeit führt.

Die Rotation von Mitarbeitern zur Vermeidung sich wiederholender Bewegungen kann das Risiko verringern, indem die kritische Aufgabe im gesamten Team geteilt wird. Teamarbeit durch Aufgabenrotation oder Zwei-Personen-Handhabung von unhandlichen/schweren Zutatenbeuteln kann die Belastung eines einzelnen Arbeiters bei der Materialhandhabung reduzieren. Auch die Werkzeugpflege, insbesondere das Schärfen von Messern, spielt eine wichtige Rolle. Ein ergonomisches Team aus Management und Produktionsmitarbeitern kann diese Probleme am besten angehen, sobald sie auftreten.

Technische Kontrollen konzentrieren sich auf die Reduzierung oder Eliminierung der 3 Hauptursachen von Muskel-Skelett-Problemen – Kraft, Position und Wiederholung. Der Arbeitsplatz sollte analysiert werden, um notwendige Änderungen zu identifizieren, einschließlich der Gestaltung des Arbeitsplatzes (Bevorzugung der Einstellbarkeit), Arbeitsmethoden, Aufgabenautomatisierung/mechanische Hilfsmittel und ergonomisch sinnvolle Handwerkzeuge.

Arbeiter, die Messer verwenden, sollten angemessen darin geschult werden, das Messer scharf zu halten, um den Kraftaufwand zu minimieren. Außerdem müssen die Betriebe angemessene Möglichkeiten zum Messerschärfen bieten und das Schneiden von gefrorenem Fleisch vermeiden. Die Schulung ermutigt die Arbeitnehmer, die Ursache und Vorbeugung von Muskel-Skelett-Erkrankungen zu verstehen. Es verstärkt die Notwendigkeit, die für die Aufgabe spezifizierten Werkzeuge und Maschinen richtig zu verwenden. Es sollte die Arbeitnehmer auch ermutigen, medizinische Symptome so schnell wie möglich zu melden. Die Eliminierung invasiverer medizinischer Eingriffe durch Einschränkung der Pflichten und andere konservative Behandlung ist eine wirksame Behandlung dieser Störungen.

Hitze und Kälte

Thermische Extreme bestehen im Lebensmittelbereich. Menschen müssen in Gefrierschränken mit Temperaturen von –18 °C oder darunter arbeiten. Gefrierkleidung schützt den Arbeiter vor Kälte, aber warme Pausenräume mit Zugang zu warmen Flüssigkeiten müssen bereitgestellt werden. Fleischverarbeitungsbetriebe müssen auf 7 bis 10 °C gehalten werden. Dies liegt unterhalb der Komfortzone und die Arbeiter müssen möglicherweise zusätzliche Kleidungsschichten tragen.

Backöfen und Dampfgarer haben strahlende und feuchte Hitze. Hitzestress kann bei Jahreszeitenwechseln und Hitzewellen auftreten. Ausreichende Flüssigkeitsmengen und das Einsalzen von Speisen können die Symptome lindern, bis sich der Arbeiter akklimatisiert hat, normalerweise nach 5 bis 10 Tagen. Salztabletten werden aufgrund von Komplikationen bei Bluthochdruck oder Magen-Darm-Störungen nicht empfohlen.

 

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Übersicht

Die Lebensmittelindustrie ist für die Versorgung mit Rohstoffen zur Herstellung schadstofffreier Produkte für den menschlichen Verzehr direkt von der natürlichen Umwelt abhängig. Aufgrund der umfangreichen Verarbeitung einer großen Menge an Materialien sind die potenziellen Auswirkungen auf die Umwelt erheblich. Das gilt auch für die Getränkeindustrie.

Umweltbedenken in Bezug auf die Lebensmittelindustrie konzentrieren sich mehr auf organische Schadstoffbelastungen als auf die Auswirkungen von toxischen Substanzen. Wenn Schadstoffbelastungen unzureichend verhindert oder kontrolliert werden, belasten sie die kommunale Umweltschutzinfrastruktur oder haben negative Auswirkungen auf lokale Ökosysteme. Produktionstechniken, die Produktverluste kontrollieren, erfüllen die doppelte Funktion, Ausbeute und Effizienz zu verbessern und gleichzeitig potenzielle Abfall- und Verschmutzungsprobleme zu reduzieren.

Während die Verfügbarkeit von Trinkwasser von entscheidender Bedeutung ist, benötigt die Lebensmittelindustrie auch sehr große Wassermengen für eine Vielzahl von Verwendungszwecken, die nicht dem Verbrauch dienen, z und Kühlen des fertigen Produkts. Wassernutzungen werden anhand von Qualitätskriterien für verschiedene Anwendungen identifiziert, wobei die hochwertigsten Nutzungen häufig eine separate Behandlung erfordern, um vollständige Geruchs- und Geschmacksfreiheit und einheitliche Bedingungen zu gewährleisten.

Die Verarbeitung sehr großer Materialmengen führt zu einem potenziell großen Abfallproblem in der Produktionsphase. Verpackungsabfälle sind im Hinblick auf die Post-Consumer-Phase des Lebenszyklus eines Produkts Gegenstand zunehmender Besorgnis. In bestimmten Zweigen der Lebensmittelindustrie sind Verarbeitungstätigkeiten auch mit möglichen Luftemissionen und Geruchsbekämpfungsproblemen verbunden.

Trotz erheblicher Unterschiede zwischen den einzelnen Teilsektoren der Industrie haben Ansätze zur Vermeidung und Kontrolle der Umweltverschmutzung viele allgemeine Merkmale gemeinsam.

Wasserverschmutzungskontrolle

Die lebensmittelverarbeitende Industrie hat vor der Behandlung ein Rohabfallabwasser, das extrem reich an löslichen organischen Stoffen ist. Selbst kleine saisonale Anlagen haben wahrscheinlich eine Abfallmenge, die mit der von 15,000 bis 25,000 Einwohnern vergleichbar ist, wobei große Anlagen ungefähr die bevölkerungsäquivalente Abfallmenge von einer Viertelmillion Menschen aufweisen. Wenn ein abfließender Bach oder Wasserweg zu klein und organischer Abfall zu groß ist, nutzt der organische Abfall den gelösten Sauerstoff während des Stabilisierungsprozesses und verschmutzt oder verschlechtert den Wasserkörper, indem der Wert für gelösten Sauerstoff unter den erforderlichen Wert gesenkt wird normale Wasserorganismen. Die Abfälle aus lebensmittelverarbeitenden Betrieben sind in den meisten Fällen einer biologischen Behandlung zugänglich.

Die Abwasserstärke variiert je nach Anlage, spezifischen Prozessen und Eigenschaften des Rohprodukts erheblich. Aus wirtschaftlicher Sicht ist es normalerweise weniger kostspielig, einen hochfesten, geringvolumigen Abfall zu behandeln als einen großvolumigen, verdünnten Abfall. Aus diesem Grund sollten Abwässer mit einem hohen biologischen Sauerstoffbedarf (BSB), wie z. B. Blut von Hühnern oder Fleisch, aus der Kanalisation von Geflügel- und Fleischverpackungsbetrieben ferngehalten werden, um die Schadstoffbelastung zu verringern, und in Behältern zur getrennten Entsorgung in einem Nebenweg zurückgehalten werden. Produkte oder Tierkörperbeseitigungsanlage.

Abfallströme mit extremen pH-Werten (Säure) sollten wegen ihrer Auswirkungen auf die biologische Behandlung sorgfältig geprüft werden. Die Kombination von sauren und basischen Abfallströmen kann zu einer Neutralisierung führen, und wenn möglich, kann die Zusammenarbeit mit benachbarten Industrien sehr vorteilhaft sein.

Der flüssige Anteil von Abfällen aus der Lebensmittelverarbeitung wird normalerweise nach dem Absetzen als vorläufiger Schritt in jedem Behandlungsprozess gesiebt oder getrennt, so dass diese Abfälle als Müll entsorgt oder mit anderen Feststoffen in einem Nebenprodukt-Rückgewinnungsprogramm kombiniert werden können.

Die Behandlung von Abwasser kann durch eine Vielzahl physikalischer, chemischer und biologischer Verfahren erfolgen. Da Sekundärprozesse teurer sind, ist die maximale Nutzung der Primärbehandlung entscheidend für die Reduzierung der Belastungen. Die Primärbehandlung umfasst Prozesse wie Absetzen oder einfache Sedimentation, Filtration (Einzel-, Dual- und Multi-Media), Flockung, Flotation, Zentrifugation, Ionenaustausch, Umkehrosmose, Kohlenstoffabsorption und chemische Fällung. Absetzanlagen reichen von einfachen Absetzbecken bis hin zu ausgeklügelten Klärbecken, die speziell für die besonderen Eigenschaften des Abfallstroms entwickelt wurden.

Der Einsatz einer biologischen Sekundärbehandlung nach der Primärbehandlung ist häufig eine Notwendigkeit, um Abwasserstandards zu erreichen. Da die meisten Abwässer der Lebensmittel- und Getränkeindustrie hauptsächlich biologisch abbaubare organische Schadstoffe enthalten, versuchen biologische Prozesse, die als Zweitbehandlung verwendet werden, den BSB des Abfallstroms zu reduzieren, indem höhere Konzentrationen von Organismen und Sauerstoff in den Abfallstrom gemischt werden, um eine schnelle Oxidation und Stabilisierung des Abfallstroms zu erreichen bevor sie wieder an die Umwelt abgegeben werden.

Techniken und Kombinationen von Techniken können angepasst werden, um spezifische Abfallsituationen anzugehen. Für Molkereiabfälle hat sich beispielsweise eine anaerobe Behandlung zur Entfernung des größten Teils der Schadstofffracht mit einer aeroben Nachbehandlung zur weiteren Reduzierung des Rest-BSB und des chemischen Sauerstoffbedarfs (CSB) auf niedrige Werte und zur biologischen Entfernung von Nährstoffen bewährt Wirksam. Das Biogasgemisch aus Methan (CH4) und CO2 das aus der anaeroben Behandlung stammt, kann aufgefangen und als Alternative zu fossilen Brennstoffen oder als Quelle für die Stromerzeugung verwendet werden (typischerweise 0.30 m3 Biogas pro kg entzogenem CSB).

Weitere weit verbreitete Sekundärverfahren sind das Belebtschlammverfahren, aerobe Tropfkörper, Sprühbewässerung und die Nutzung verschiedener Teiche und Lagunen. Geruchsbelästigungen wurden mit Teichen mit unzureichender Tiefe in Verbindung gebracht. Gerüche aus anaeroben Prozessen können durch die Verwendung von Bodenfiltern entfernt werden, die unangenehme polare Gase oxidieren können.

Luftreinhaltung

Die Luftverschmutzung durch die Lebensmittelindustrie dreht sich mit wenigen Ausnahmen eher um unangenehme Gerüche als um giftige Luftemissionen. Aus diesem Grund haben beispielsweise viele Städte den Standort von Schlachthöfen in ihren Gesundheitsvorschriften geregelt. Isolierung ist eine offensichtliche Möglichkeit, Beschwerden der Gemeinschaft über Gerüche zu reduzieren. Der Geruch wird dadurch jedoch nicht entfernt. Gelegentlich können Geruchsbekämpfungsmaßnahmen wie Absorber oder Wäscher erforderlich sein.

Ein großes Gesundheitsproblem in der Lebensmittelindustrie sind Leckagen von Ammoniakgas aus Kühleinheiten. Ammoniak reizt die Augen und die Atemwege stark, und ein größeres Leck in die Umwelt könnte die Evakuierung der Anwohner erforderlich machen. Ein Leckkontrollplan und Notfallmaßnahmen sind erforderlich.

Lebensmittelprozesse, die Lösungsmittel verwenden (z. B. Speiseölverarbeitung), können Lösungsmitteldämpfe in die Atmosphäre freisetzen. Geschlossene Systeme und das Recycling von Lösungsmitteln sind die beste Kontrollmethode. Industrien wie die Zuckerrohrraffination, die Schwefelsäure und andere Säuren verwenden, können Schwefeloxide und andere Schadstoffe in die Atmosphäre freisetzen. Kontrollen wie Wäscher sollten verwendet werden.

Müllentsorgung

Fester Abfall kann ziemlich beträchtlich sein. Tomatenabfälle zum Konservieren können beispielsweise 15 bis 30 % der Gesamtmenge des verarbeiteten Produkts ausmachen; bei Erbsen und Mais liegt der Abfallanteil bei über 75 %. Durch Isolieren von festen Abfällen kann die Konzentration löslicher organischer Stoffe im Abwasser verringert werden und die trockeneren festen Abfälle können leichter als Nebenprodukte oder zu Fütterungszwecken und als Brennstoff verwendet werden.

Die Verwendung von Prozessnebenprodukten in einer Weise, die Einkommen schafft, wird die Gesamtkosten der Abfallbehandlung und schließlich die Kosten des Endprodukts reduzieren. Abfallfeststoffe sollten als Nahrungsquelle für Pflanzen und Tiere bewertet werden. Der Entwicklung von Märkten für Nebenprodukte oder für den Kompost, der durch Umwandlung organischer Abfallmaterialien in einen unschädlichen Humus hergestellt wird, wurde wachsender Nachdruck gewidmet. Tabelle 1 zeigt Anwendungsbeispiele für Nebenprodukte aus der Lebensmittelindustrie.

Tabelle 1. Anwendungsbeispiele für Nebenprodukte aus der Lebensmittelindustrie

Versandart

Beispiele

Anaerobe Vergärung

Verdauung durch gemischte Bakterienpopulation zur Gewinnung von Methan und CO2
• Apfelpresskuchen, Aprikosenfaser, Pfirsich-/Birnenabfälle, Orange
schälen

Tierfutter

Direkt, nach dem Pressen oder Trocknen, als Futtersilierung oder als Ergänzung
• Große Auswahl an Obst- und Gemüseverarbeitungsabfällen
• Getreidestrohhalme mit Alkali zur Verbesserung der Verdaulichkeit

Kompostierung

Natürlicher mikrobiologischer Prozess, bei dem organische Bestandteile unter kontrollierten aeroben Bedingungen abgebaut werden
• Entwässerter Schlamm aus Brauereiabfällen
• Große Auswahl an Obst- und Gemüseabfällen
• Gelatineabfälle

Essbare Faser

Verfahren zur Verwertung organischer Feststoffe durch Filtrieren und Hydrieren
• Apfel-/Birnentresterfasern für Backwaren,
Pharma
• Hafer oder andere Samenschalen

Fermentation

Kombination aus Stärke, Zucker und alkoholhaltigen Substanzen
• Biomasse (landwirtschaftliche Abfälle, Holz, Müll) zu produzieren
Ethanol
• Kartoffelabfälle zur Herstellung von Methan
• Zucker aus Maisstärke zur Herstellung von biologisch abbaubarem Kunststoff

Verbrennung

Verbrennung von Biomasse als Brennstoff
• Gruben, Blätter, Nüsse, Schalen, Baumschnitt als Brennstoff oder
KWK

Pyrolyse

Umwandlung von Nussschalen und Fruchtkernen in Holzkohlebriketts
• Pfirsich-, Aprikosen- und Olivenkerne; Mandel- und Walnussschalen

Bodenverbesserung

Düngung von Böden mit geringem Gehalt an Nährstoffen und organischen Stoffen
• Pfirsiche, Birnen, Tomaten

Quelle: Adaptiert von Merlo und Rose 1992.

Wasserwiederverwendung und Abwasserreduzierung

Die weitgehende Abhängigkeit der lebensmittelverarbeitenden Industrie von Wasser hat die Entwicklung von Erhaltungs- und Wiederverwendungsprogrammen gefördert, insbesondere an Orten mit Wasserknappheit. Die Wiederverwendung von Prozesswasser kann sowohl den Wasserverbrauch als auch die Abfallmenge erheblich reduzieren, wobei die Wiederverwendung in vielen Anwendungen mit geringerer Qualität keine biologische Behandlung erfordert. Allerdings muss jede Möglichkeit einer anaeroben Fermentation organischer Feststoffe vermieden werden, damit korrosive, geruchsintensive Zersetzungsprodukte die Ausrüstung, die Arbeitsumgebung oder die Produktqualität nicht beeinträchtigen. Das Bakterienwachstum kann durch Desinfektion und durch Veränderung von Umweltfaktoren wie pH-Wert und Temperatur kontrolliert werden.

Tabelle 2 zeigt typische Wasserwiederverwendungsverhältnisse. Faktoren wie die Position der Sprühdüsen, Wassertemperatur und -druck sind Schlüsselfaktoren, die die für Verarbeitungsvorgänge erforderliche Wassermenge beeinflussen. Beispielsweise kann Wasser, das als Kühlmedium zum Kühlen von Dosen und für die Klimatisierung verwendet wird, später zum primären Waschen von Gemüse und anderen Produkten verwendet werden. Dasselbe Wasser kann später zum Spülen von Abfallmaterial verwendet werden, und schließlich kann ein Teil davon zum Kühlen der Asche im Krafthaus verwendet werden.

Tabelle 2. Typische Wasserwiederverwendungsquoten für verschiedene Teilsektoren der Industrie

Untersektoren

Wiederverwendungsverhältnisse

Zuckerrübe

1.48

Rohrzucker

1.26

Mais- und Weizenmahlen

1.22

Destillation

1.51

Lebensmittelverarbeitung

1.19

Fleisch

4.03

Geflügelverarbeitung

7.56

 

Techniken zur Wassereinsparung und Abfallvermeidung umfassen die Verwendung von Hochdrucksprays zur Reinigung, Beseitigung übermäßiger Überläufe aus Wasch- und Einweichtanks, Ersatz mechanischer Förderer für Wasserrinnen, Verwendung automatischer Absperrventile an Wasserschläuchen, Trennung von Dosenkühlwasser aus dem zusammengesetzten Abfallstrom und Rezirkulation von Dosenkühlwasser.

Schadstoffbelastungen in Aufbereitungsanlagen können durch modifizierte Aufbereitungsverfahren reduziert werden. Beispielsweise entsteht die meiste Schadstoffbelastung aus der Obst- und Gemüseverarbeitung beim Schälen und Blanchieren. Durch die Umstellung von herkömmlichem Wasser- oder Dampfblanchieren auf Heißgasblanchieren kann die Schadstoffbelastung um bis zu 99.9 % reduziert werden. In ähnlicher Weise kann das Trockenkaustik-Schälen den BSB im Vergleich zu herkömmlichen Schälverfahren um mehr als 90 % senken.

Energy Conservation

Der Energiebedarf ist mit der zunehmenden Raffinesse der Lebensmittelindustrie gestiegen. Energie wird für eine Vielzahl von Geräten benötigt, wie z. B. gasbefeuerte Öfen; Trockner; Dampfkocher; Elektromotoren; Kühlaggregate; sowie Heizungs-, Lüftungs- und Klimaanlagen.

Da die Energiekosten gestiegen sind, gab es einen Trend, Wärmerückgewinnungsgeräte zu installieren, um Energie zu sparen und die Machbarkeit alternativer Energiequellen in verschiedenen Lebensmittelverarbeitungssituationen wie Käseverarbeitung, Lebensmitteltrocknung und Wassererwärmung zu untersuchen. Energieeinsparung, Abfallminimierung und Wassereinsparung sind Strategien, die sich gegenseitig unterstützen.

Fragen der Verbrauchergesundheit

Die zunehmende Trennung des Verbrauchers von der Lebensmittelproduktion, die mit der weltweiten Urbanisierung einhergeht, hat dazu geführt, dass die traditionellen Mittel, die der Verbraucher verwendet, um die Qualität und Sicherheit von Lebensmitteln zu gewährleisten, verloren gehen und der Verbraucher abhängig ist von einem funktionellen und verantwortungsbewussten Lebensmittel. verarbeitende Industrie. Die zunehmende Abhängigkeit von der Lebensmittelverarbeitung hat die Möglichkeit der Exposition gegenüber mit Krankheitserregern kontaminierten Lebensmitteln aus einer einzigen Produktionsanlage geschaffen. Um sich vor dieser Bedrohung zu schützen, wurden vor allem in den Industrieländern umfangreiche Regulierungsstrukturen zum Schutz der öffentlichen Gesundheit und zur Regulierung der Verwendung von Zusatzstoffen und anderen Chemikalien etabliert. Die grenzüberschreitende Harmonisierung von Vorschriften und Standards wird immer wichtiger, um den freien Lebensmittelfluss zwischen allen Ländern der Welt zu gewährleisten.


Abwasserbehandlung in der Milchindustrie

Die Milchindustrie besteht aus einer großen Anzahl relativ kleiner Betriebe, die Produkte wie Milch, Käse, Hüttenkäse, Sauerrahm, Speiseeis, Molkenfeststoffe und Laktose liefern.

Die Molkereiindustrie ist seit langem ein Befürworter der aeroben biologischen Abwasserbehandlung. Viele Molkereien haben stark in Belebtschlamm-, Bioturm-, Sequenzier-Batch-Reaktor- und Paketbehandlungssysteme investiert. Das Interesse an Wasser- und Energieeinsparung hat viele Molkereien veranlasst, den Wasserverbrauch zu reduzieren. Dieser Trend, mit dem Vorhandensein von normalerweise hochkonzentrierten Abwasserströmen in Molkereien, hat zur Konstruktion und Konstruktion zahlreicher anaerober Abwasserbehandlungssysteme geführt.


 

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Dienstag, 29 März 2011 19: 07

Fleischverpackung/-verarbeitung

Quellen für Fleisch, das für den menschlichen Verzehr geschlachtet wird, sind Rinder, Schweine, Schafe, Lämmer und in einigen Ländern Pferde und Kamele. Die Größe und Produktion von Schlachthöfen ist sehr unterschiedlich. Abgesehen von Kleinstbetrieben in ländlichen Gebieten werden die Tiere an fabrikähnlichen Arbeitsplätzen geschlachtet und verarbeitet. Diese Arbeitsplätze unterliegen normalerweise Lebensmittelsicherheitskontrollen durch die lokale Regierung, um eine bakterielle Kontamination zu verhindern, die bei Verbrauchern lebensmittelbedingte Krankheiten verursachen kann. Beispiele für bekannte Krankheitserreger in Fleisch sind Salmonellen und Escherichia coli. In diesen Fleischverarbeitungsbetrieben ist die Arbeit sehr spezialisiert geworden, wobei fast die gesamte Arbeit an Produktionszerlegungslinien durchgeführt wird, wo das Fleisch auf Ketten und Förderbändern bewegt wird und jeder Arbeiter nur einen Arbeitsgang ausführt. Fast der gesamte Zuschnitt und die Verarbeitung werden immer noch von Arbeitern durchgeführt. Produktionsaufträge können zwischen 10,000 und 20,000 Schnitte pro Tag erfordern. In einigen großen Fabriken in den Vereinigten Staaten wurden beispielsweise einige Arbeiten wie das Zerlegen von Kadavern und das Schneiden von Speck automatisiert.

Schlachtprozess

Die Tiere werden durch einen Haltestall zum Schlachten getrieben (siehe Abbildung 1). Das Tier muss betäubt werden, bevor es entblutet wird, es sei denn, es wird nach jüdischen oder muslimischen Riten geschlachtet. Normalerweise wird das Tier entweder mit einem Bolzenschussgerät oder mit einem Druckluftschussgerät, das einen Stift in den Kopf (die Medulla oblongata) des Tieres treibt, in einen bewusstlosen Zustand geschlagen. Nach dem Betäubungs- oder „Klopf“-Vorgang wird eines der Hinterbeine des Tieres mit einer Kette gesichert, die an einem Überkopfförderer eingehakt ist, der das Tier in den nächsten Raum befördert, wo es entblutet wird, indem die Halsschlagadern mit a „durchstochen“ werden scharfes Messer. Es folgt der Ausblutungsprozess und das Blut wird durch Rohre zur Verarbeitung in den darunter liegenden Stockwerken abgeleitet.

Abbildung 1. Flussdiagramm der Rinderschlachtung

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Die Haut (Haut) wird durch eine Reihe von Schnitten mit Messern entfernt (neue luftbetriebene Messer werden in den größeren Betrieben für einige Enthäutungsvorgänge verwendet) und das Tier wird dann mit beiden Hinterbeinen an dem Hängefördersystem aufgehängt. Bei einigen Schweineoperationen wird die Haut in diesem Stadium nicht entfernt. Stattdessen werden die Haare entfernt, indem der Kadaver durch Tanks mit auf 58 °C erhitztem Wasser und dann durch eine Enthaarungsmaschine geschickt wird, die die Haare von der Haut reibt. Eventuell verbleibende Haare werden durch Sengen und abschließendes Rasieren entfernt.

Die Vorderbeine und dann die Eingeweide (Eingeweide) werden entfernt. Der Kopf wird dann geschnitten und fallen gelassen, und der Kadaver wird vertikal entlang der Wirbelsäule in zwei Hälften geteilt. Hydraulische Bandsägen sind das übliche Werkzeug für diese Arbeit. Nachdem der Kadaver geteilt wurde, wird er mit heißem Wasser gespült und kann mit Dampf abgesaugt oder sogar mit einem neu entwickelten Pasteurisierungsverfahren behandelt werden, das in einigen Ländern eingeführt wird.

Staatliche Gesundheitsinspektoren inspizieren normalerweise nach dem Entfernen des Kopfes, dem Entfernen der Eingeweide und dem Zerteilen der Karkasse und der letzten Wäsche.

Danach wird der noch am Hängefördersystem hängende Kadaver für die nächsten 24 bis 36 Stunden zum Kühlen in einen Kühler gefahren. Die Temperatur beträgt normalerweise etwa 2 ºC, um das Bakterienwachstum zu verlangsamen und den Verderb zu verhindern.

 

 

 

 

In Bearbeitung

Nach dem Abkühlen werden die Schlachtkörperhälften dann in Vorder- und Hinterviertel geschnitten. Danach werden die Stücke je nach Kundenspezifikation weiter in Prime Cuts unterteilt. Einige Viertel werden ohne weiteres nennenswertes Beschneiden als Vorder- oder Hinterviertel zur Auslieferung verarbeitet. Diese Teile können zwischen 70 und 125 kg wiegen. Viele Betriebe (in den Vereinigten Staaten die Mehrheit der Betriebe) führen eine weitere Verarbeitung des Fleisches durch (einige Betriebe führen nur diese Verarbeitung durch und erhalten ihr Fleisch von Schlachthöfen). Produkte aus diesen Werken werden in Kartons mit einem Gewicht von ca. 30 kg versandt.

Das Schneiden erfolgt abhängig von den Schnitten von Hand oder mit motorisierten Sägen, normalerweise nach dem Beschneiden, um die Haut zu entfernen. Viele Fabriken verwenden auch große Mühlen zum Mahlen von Hamburgern und anderem Hackfleisch. Die Weiterverarbeitung kann Geräte umfassen, darunter Speckpressen, Schinkentrommeln und -extruder, Speckschneider, elektrische Fleischklopfer und Räucherkammern. Förderbänder und Schnecken werden häufig zum Transport von Produkten verwendet. Auch die Verarbeitungsbereiche werden mit Temperaturen im Bereich von 4 °C kühl gehalten.

Innereien wie Leber, Herzen, Kalbsbries, Zungen und Drüsen werden in einem separaten Bereich verarbeitet.

Viele Fabriken behandeln die Häute auch, bevor sie sie an einen Gerber schicken.

Gefahren und ihre Vermeidung

Die Fleischverpackung hat eine der höchsten Verletzungsraten aller Branchen. Ein Arbeiter kann durch die sich bewegenden Tiere verletzt werden, wenn sie durch den Haltestall in die Anlage geführt werden. Die Arbeiter müssen angemessen im Umgang mit lebenden Tieren geschult werden, und es wird empfohlen, die Arbeiter bei diesem Vorgang nur minimal zu exponieren. Betäubungspistolen können vorzeitig oder versehentlich ausgelöst werden, während Arbeiter versuchen, die Tiere zu beruhigen. Stürzende Tiere und Reaktionen des Nervensystems bei betäubten Rindern, die zu Zuckungen führen, stellen eine Gefahr für die Arbeiter in diesem Bereich dar. Darüber hinaus verwenden viele Betriebe eine Reihe von Haken, Ketten und Förderschienen, um das Produkt zwischen den Verarbeitungsschritten zu bewegen, wodurch die Gefahr besteht, dass Kadaver und Produkte herunterfallen.

Eine angemessene Wartung aller Geräte ist erforderlich, insbesondere der Geräte, die zum Transport von Fleisch verwendet werden. Solche Geräte müssen regelmäßig überprüft und bei Bedarf repariert werden. Angemessene Sicherheitsvorkehrungen für klopfende Waffen, wie Sicherheitsschalter und die Sicherstellung, dass es keinen Rückstoß gibt, müssen getroffen werden. Arbeiter, die mit Klopf- und Sticharbeiten zu tun haben, müssen über die Gefahren dieser Arbeit geschult werden und mit Messern und Schutzausrüstung ausgestattet sein, um Verletzungen zu vermeiden. Für Sticharbeiten gehören dazu Armschützer, Netzhandschuhe und speziell geschützte Messer.

Sowohl beim Schlachten als auch bei der Weiterverarbeitung von Tieren kommen Handmesser und mechanische Schneidegeräte zum Einsatz. Zu den mechanischen Schneidegeräten gehören Kopfspalter, Knochenspalter, Schnauzenzieher, elektrische Band- und Kreissägen, elektrische oder druckluftbetriebene Kreismesser, Schleifmaschinen und Speckverarbeiter. Diese Arten von Operationen haben eine hohe Verletzungsrate, von Messerschnitten bis hin zu Amputationen, aufgrund der Geschwindigkeit, mit der die Arbeiter arbeiten, der inhärenten Gefahr der verwendeten Werkzeuge und der oft rutschigen Natur des Produkts aus Fett- und Nassprozessen. Arbeiter können während des Schlachtprozesses von ihren eigenen Messern und den Messern anderer Arbeiter geschnitten werden (siehe Abbildung 2).

Abbildung 2. Schneiden und Sortieren von Fleisch ohne Schutzausrüstung in einer thailändischen Fleischverpackungsfabrik

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Die oben genannten Operationen erfordern Schutzausrüstung, einschließlich Schutzhelme, Schuhe, Netzhandschuhe und Schürzen, Handgelenk- und Unterarmschützer und wasserdichte Schürzen. Beim Entbeinen, Trimmen und Schneiden kann eine Schutzbrille erforderlich sein, um zu verhindern, dass Fremdkörper in die Augen der Arbeiter gelangen. Handschuhe aus Metallgeflecht dürfen nicht beim Arbeiten mit angetriebenen oder elektrischen Sägen verwendet werden. Angetriebene Sägen und Werkzeuge müssen über geeignete Sicherheitsvorrichtungen wie Blattschutz und Abschaltschalter verfügen. Ungeschützte Kettenräder und Ketten, Förderbänder und andere Geräte können eine Gefahr darstellen. Alle diese Geräte müssen ordnungsgemäß geschützt werden. Handmesser sollten auch Schutzvorrichtungen haben, um zu verhindern, dass die Hand, die das Messer hält, über die Klinge rutscht. Zur sicheren Durchführung von Arbeiten sind Schulungen und angemessene Abstände zwischen den Arbeitern erforderlich.

Arbeiter, die Geräte wie Förderbänder, Speckverarbeitungsgeräte, Fleischwölfe und andere Verarbeitungsgeräte warten, reinigen oder entstauen, sind der Gefahr des unbeabsichtigten Anlaufens von Geräten ausgesetzt. Dies hat zu Todesfällen und Amputationen geführt. Einige Geräte werden während des Betriebs gereinigt, wodurch die Arbeiter der Gefahr ausgesetzt sind, sich in den Maschinen zu verfangen.

Arbeiter müssen in Sicherheitssperr-/Kennzeichnungsverfahren geschult werden. Die Implementierung von Verfahren, die Arbeiter daran hindern, Geräte zu reparieren, zu reinigen oder zu beseitigen, bis die Geräte ausgeschaltet und gesperrt sind, wird Verletzungen verhindern. Mitarbeiter, die mit dem Sperren von Ausrüstungsteilen befasst sind, müssen in Verfahren zum Neutralisieren aller Energiequellen geschult werden.

Nasse und tückisch rutschige Böden und Treppen im gesamten Werk stellen eine ernsthafte Gefahr für die Arbeiter dar. Auch erhöhte Arbeitsplattformen stellen eine Absturzgefahr dar. Den Arbeitern müssen Sicherheitsschuhe mit rutschfesten Sohlen zur Verfügung gestellt werden. Rutschfeste Bodenoberflächen und aufgeraute Böden, die von örtlichen Gesundheitsbehörden zugelassen sind, sind verfügbar und sollten auf Böden und Treppen verwendet werden. In Nassbereichen muss für eine angemessene Entwässerung gesorgt werden, zusammen mit einer ordnungsgemäßen und angemessenen Pflege der Böden während der Produktionszeiten, um nasse und rutschige Oberflächen zu minimieren. Alle erhöhten Flächen müssen außerdem ordnungsgemäß mit Absturzsicherungen ausgestattet sein, um zu verhindern, dass Arbeiter versehentlich herunterfallen, und um zu verhindern, dass Arbeiter Kontakt haben und Materialien von Förderbändern fallen. Bordbretter sollten bei Bedarf auch auf erhöhten Plattformen verwendet werden. Geländer sollten auch auf Treppen in der Produktionshalle verwendet werden, um ein Ausrutschen zu verhindern.

Die Kombination aus feuchten Arbeitsbedingungen und aufwändiger elektrischer Verkabelung birgt die Gefahr eines Stromschlags für Arbeiter. Alle Geräte müssen ordnungsgemäß geerdet sein. Steckdosen sollten mit Abdeckungen versehen werden, die einen wirksamen Berührungsschutz bieten. Alle elektrischen Leitungen sollten regelmäßig auf Risse, Ausfransungen oder andere Defekte überprüft werden, und alle elektrischen Geräte sollten geerdet sein. Wenn möglich, sollten Fehlerstromschutzschalter verwendet werden.

Das Schleppen von Kadavern (die bis zu 140 kg wiegen können) und das wiederholte Heben von 30-kg-Kisten mit versandfertigem Fleisch können Rückenverletzungen verursachen. Kumulative Traumaerkrankungen wie Karpaltunnelsyndrom, Tendinitis und Tenosynovitis sind in der Branche weit verbreitet. In den Vereinigten Staaten zum Beispiel weisen Fleischverpackungsbetriebe höhere Raten dieser Erkrankungen auf als jede andere Branche. Das Handgelenk, der Ellbogen und die Schulter sind alle betroffen. Diese Störungen können durch die sehr repetitive und energische Art der Fließbandarbeit in den Werken, die Verwendung von vibrierenden Geräten bei einigen Arbeiten, die Verwendung stumpfer Messer, das Schneiden von gefrorenem Fleisch und die Verwendung von Hochdruckschläuchen beim Reinigen entstehen Operationen. Die Vorbeugung dieser Störungen erfolgt durch eine ergonomische Neugestaltung der Ausrüstung, den Einsatz mechanischer Hilfsmittel, die sorgfältige Wartung von vibrierenden Geräten zur Minimierung von Vibrationen sowie eine verbesserte Schulung der Arbeiter und medizinische Programme. Maßnahmen zur ergonomischen Neugestaltung umfassen:

  • Absenken von Überkopfförderern, um wiederholte Überkopfwürfe auf Produktionslinien zu reduzieren (siehe Abbildung 3)
  • bewegliche horizontale Plattformen, die es Arbeitern ermöglichen, Tiere mit einem Minimum an Reichweiten zu spalten
  • Bereitstellung scharfer Messer mit neu gestalteten Griffen
  • Bau mechanischer Hilfsmittel, die die Kraft einer Arbeit reduzieren (siehe Abbildung 4)
  • erhöhte Personalausstattung bei Arbeiten mit hohem Kraftaufwand, Sicherstellung richtig dimensionierter Handwerkzeuge und Handschuhe und sorgfältige Gestaltung der Packbereiche, um das Verdrehen beim Heben sowie das Heben von unterhalb der Knie und über den Schultern zu minimieren
  • Vakuumhebezeuge und andere mechanische Hebevorrichtungen, um das Anheben von Kisten zu reduzieren (siehe Abbildung 5).

 

Abbildung 3. Mit Förderbändern unter Arbeitstischen können Arbeiter fertige Produkte durch ein Loch im Tisch schieben, anstatt sich Fleisch über den Kopf werfen zu müssen

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United Food & Commercial Workers, AFL-CIO

Abbildung 4. Das Herausziehen der Paddelknochen durch die Kraft einer befestigten Kette anstatt manuell verringert die Gefahren für den Bewegungsapparat

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United Food & Commercial Workers, AFL-CIO

Abbildung 5. Die Verwendung von Vakuumhebern zum Heben von Kisten ermöglicht es Arbeitern, Kisten zu führen, anstatt sie von Hand zu laden

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United Food & Commercial Workers, AFL-CIO

Gänge und Gehwege sollten trocken und frei von Hindernissen sein, damit das Tragen und Transportieren schwerer Lasten sicher erfolgen kann.

Arbeitnehmer sollten geschult werden oder den richtigen Umgang mit Messern. Auf das Schneiden von gefrorenem Fleisch sollte komplett verzichtet werden.

Eine frühzeitige medizinische Intervention und Behandlung von symptomatischen Arbeitnehmern ist ebenfalls wünschenswert. Aufgrund der ähnlichen Natur der Stressfaktoren für Arbeitsplätze in dieser Branche muss die Jobrotation mit Vorsicht angewendet werden. Arbeitsanalysen müssen durchgeführt und überprüft werden, um sicherzustellen, dass dieselben Muskel-Sehnen-Gruppen nicht in unterschiedlichen Aufgaben verwendet werden. Darüber hinaus müssen die Arbeitnehmer in allen Jobs in jeder geplanten Rotation angemessen geschult werden.

Maschinen und Anlagen in Fleischverpackungsbetrieben erzeugen einen hohen Lärmpegel. Die Arbeitnehmer müssen mit Ohrstöpseln ausgestattet werden und es müssen Höruntersuchungen durchgeführt werden, um einen möglichen Hörverlust festzustellen. Außerdem sollten an Maschinen, wo möglich, schalldämpfende Einrichtungen verwendet werden. Eine gute Wartung von Förderanlagen kann unnötigen Lärm verhindern.

Beim Reinigen und Desinfizieren von Geräten können Arbeiter giftigen Chemikalien ausgesetzt sein. Zu den verwendeten Verbindungen gehören sowohl alkalische (ätzende) als auch saure Reiniger. Diese können Trockenheit, allergische Hautausschläge und andere Hautprobleme verursachen. Flüssigkeiten können hochspritzen und die Augen verbrennen. Je nach Art des verwendeten Reinigungsmittels muss PSA – einschließlich Augen-, Gesichts- und Armbedeckungen, Schürzen und Sicherheitsschuhen – bereitgestellt werden. Außerdem sollten Möglichkeiten zum Hände- und Augenwaschen vorhanden sein. Auch Hochdruckschläuche, die zum Transport von heißem Wasser zur Desinfektion von Geräten verwendet werden, können Verbrennungen verursachen. Eine angemessene Schulung der Arbeiter in der Verwendung solcher Schläuche ist wichtig. Chlor im Wasser, das zum Waschen der Kadaver verwendet wird, kann auch Augen-, Rachen- und Hautreizungen verursachen. Auf der Schlachtseite werden neue antibakterielle Spülungen eingeführt, um Bakterien zu verringern, die lebensmittelbedingte Krankheiten verursachen können. Für ausreichende Belüftung ist zu sorgen. Es muss besonders darauf geachtet werden, dass die Stärke der Chemikalien die Herstellerangaben nicht überschreitet.

Ammoniak wird in der Industrie als Kältemittel verwendet, und Ammoniaklecks aus Rohren sind üblich. Ammoniakgas reizt Augen und Haut. Leichter bis mäßiger Kontakt mit dem Gas kann Kopfschmerzen, Brennen im Hals, Schwitzen, Übelkeit und Erbrechen hervorrufen. Wenn ein Entweichen nicht möglich ist, kann es zu einer schweren Reizung der Atemwege kommen, die zu Husten, Lungenödem oder Atemstillstand führen kann. Eine angemessene Wartung von Kühlleitungen ist der Schlüssel zur Vermeidung solcher Lecks. Darüber hinaus müssen, sobald ein Ammoniakleck festgestellt wird, Überwachungs- und Evakuierungsverfahren durchgeführt werden, um gefährliche Expositionen zu vermeiden.

Kohlendioxid (CO2) in Form von Trockeneis wird im Verpackungsbereich verwendet. Während dieses Prozesses wird CO2 Gas kann aus diesen Fässern entweichen und sich im ganzen Raum ausbreiten. Die Exposition kann Kopfschmerzen, Schwindel, Übelkeit, Erbrechen und bei hohen Konzentrationen den Tod verursachen. Für ausreichende Belüftung ist zu sorgen.

Bluttanks stellen Gefahren dar, die mit geschlossenen Räumen verbunden sind, wenn die Anlage kein geschlossenes Rohrleitungs- und Verarbeitungssystem für das Blut verwendet. Giftige Substanzen, die aus zersetzendem Blut und Sauerstoffmangel freigesetzt werden, stellen ernsthafte Gefahren für diejenigen dar, die Tanks betreten und/oder reinigen oder in dem Bereich arbeiten müssen. Vor dem Betreten muss die Atmosphäre auf giftige Chemikalien getestet werden, und das Vorhandensein von ausreichend Sauerstoff muss sichergestellt sein.

Arbeiter sind Infektionskrankheiten wie Brucellose, Wundrose, Leptospirose, Dermatophytosen und Warzen ausgesetzt.

Brucellose wird durch ein Bakterium verursacht und durch den Umgang mit infizierten Rindern oder Schweinen übertragen. Personen, die mit diesem Bakterium infiziert sind, leiden unter ständigem oder wiederkehrendem Fieber, Kopfschmerzen, Schwäche, Gelenkschmerzen, Nachtschweiß und Appetitlosigkeit. Die Begrenzung der Zahl der geschlachteten infizierten Rinder ist ein Schlüssel zur Verhinderung dieser Erkrankung.

Erysipeloid und Leptospirose werden ebenfalls durch Bakterien verursacht. Erysipeloid wird durch Infektion von Hautstichwunden, Kratzern und Abschürfungen übertragen; Es verursacht Rötungen und Reizungen um die Infektionsstelle und kann sich auf den Blutkreislauf und die Lymphknoten ausbreiten. Leptospirose wird durch direkten Kontakt mit infizierten Tieren oder durch Wasser, feuchten Boden oder Pflanzen übertragen, die durch den Urin infizierter Tiere kontaminiert sind. Es treten Muskelschmerzen, Augeninfektionen, Fieber, Erbrechen, Schüttelfrost und Kopfschmerzen auf, und es können sich Nieren- und Leberschäden entwickeln.

Die Dermatophytose hingegen ist eine Pilzkrankheit und wird durch Kontakt mit Haaren und Haut infizierter Personen und Tiere übertragen. Dermatophytose, auch Ringelflechte genannt, führt dazu, dass die Haare ausfallen und sich auf der Kopfhaut kleine, gelbliche, becherartige Krusten bilden.

Verruca vulgaris, eine durch ein Virus verursachte Warze, kann von infektiösen Arbeitern verbreitet werden, die Handtücher, Fleisch, Fischmesser, Arbeitstische oder andere Gegenstände kontaminiert haben.

Andere Krankheiten, die in einigen Ländern in Fleischverpackungsbetrieben gefunden werden, sind Q-Fieber und Tuberkulose. Die Hauptüberträger des Q-Fiebers sind Rinder, Schafe, Ziegen und Zecken. Menschen infizieren sich normalerweise durch das Einatmen aerosolisierter Partikel aus kontaminierten Umgebungen. Typische Symptome sind Fieber, Unwohlsein, starke Kopfschmerzen sowie Muskel- und Bauchschmerzen. Die Inzidenz von Toxoplasma-Antikörpern unter Schlachtarbeitern ist in bestimmten Ländern hoch.

Dermatitis ist auch in Fleischverpackungsbetrieben üblich. Der Kontakt mit Blut und anderen tierischen Flüssigkeiten, der Kontakt mit Nässe und der Kontakt mit Reinigungsmitteln, die zur Reinigung/Hygiene in Einrichtungen verwendet werden, kann zu Hautreizungen führen.

Infektionskrankheiten und Dermatitis können durch persönliche Hygiene verhindert werden, die einen einfachen und einfachen Zugang zu sanitären Einrichtungen und Handwascheinrichtungen mit Seife und Einweghandtüchern, die Bereitstellung angemessener PSA (die Schutzhandschuhe sowie Augen- und Atemschutz umfassen kann, wo Exposition gegenüber luftgetragenen tierischen Körperflüssigkeiten ist möglich), die Verwendung einiger Schutzcremes, um einen begrenzten Schutz vor Reizstoffen zu bieten, Arbeiterschulung und frühzeitige medizinische Versorgung.

Der Schlachtboden, wo das Schlachten, Ausbluten und Zerlegen des Tieres stattfindet, kann besonders heiß und feucht sein. Es sollte ein gut funktionierendes Belüftungssystem verwendet werden, das die heiße, feuchte Luft abführt und Hitzestress verhindert. Ventilatoren, vorzugsweise Decken- oder Dachventilatoren, erhöhen die Luftbewegung. Getränke sollten bereitgestellt werden, um durch Schwitzen verlorene Flüssigkeiten und Salze zu ersetzen, und häufige Ruhepausen in einem kühlen Bereich sollten erlaubt sein.

Auch in Schlachthöfen entsteht ein charakteristischer Geruch aufgrund einer Mischung von Gerüchen wie denen von nassem Leder, Blut, Erbrochenem, Urin und Kot von Tieren. Dieser Geruch breitet sich über den Schlachtboden, die Innereien, die Tierkörperverwertung und die Versteckbereiche aus. Zur Entfernung der Gerüche ist eine Absaugung erforderlich.

Gekühlte Arbeitsumgebungen sind in der Fleischverpackungsindustrie unerlässlich. Die Verarbeitung und der Transport von Fleischprodukten erfordern in der Regel Temperaturen von 9 °C oder darunter. In Bereichen wie Gefrierschränken können Temperaturen bis zu –40 °C erforderlich sein. Die häufigsten erkältungsbedingten Verletzungen sind Erfrierungen, Erfrierungen, Immersionsfüße und Grabenfüße, die in lokalisierten Bereichen des Körpers auftreten. Eine schwerwiegende Folge von Kältestress ist Unterkühlung. Auch das Atmungssystem, das Kreislaufsystem und das Knochen- und Gelenksystem können durch übermäßige Kälteeinwirkung beeinträchtigt werden.

Um den Folgen von Kältestress vorzubeugen und die Gefahren von Arbeitsbedingungen in der Kälte zu verringern, sollten Arbeitnehmer geeignete Kleidung tragen und der Arbeitsplatz sollte über geeignete Ausrüstung, administrative Kontrollen und technische Kontrollen verfügen. Mehrere Lagen Kleidung bieten besseren Schutz als einzelne dicke Kleidungsstücke. Kühlgeräte und Luftverteilungssysteme sollten die Luftgeschwindigkeit minimieren. Gerätekühler sollten so weit wie möglich von Arbeitern entfernt aufgestellt werden, und Windabweiser und Barrieren sollten verwendet werden, um Arbeiter vor Windchill zu schützen.

 

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Dienstag, 29 März 2011 19: 12

Geflügelverarbeitung

Wirtschaftliche Bedeutung

Die Hühner- und Putenproduktion hat in den Vereinigten Staaten seit den 1980er Jahren dramatisch zugenommen. Laut einem Bericht des US-Arbeitsministeriums ist dies auf eine Änderung der Essgewohnheiten der Verbraucher zurückzuführen (Hetrick 1994). Eine Verlagerung von rotem Fleisch und Schweinefleisch zu Geflügel ist teilweise auf frühe medizinische Studien zurückzuführen.

Der Anstieg des Verbrauchs hat dementsprechend zu einer Zunahme der Zahl der Verarbeitungsbetriebe und Erzeuger und zu einem starken Anstieg der Beschäftigungszahlen geführt. Beispielsweise verzeichnete die Geflügelindustrie der Vereinigten Staaten von 64 bis 1980 einen Anstieg der Beschäftigung um 1992 %. Die Produktivität, ausgedrückt in Pfund Ausbeute pro Arbeiter, stieg um 3.1 % aufgrund von Mechanisierung oder Automatisierung sowie einer Erhöhung der Liniengeschwindigkeit oder Vögel pro Arbeitsstunde. Im Vergleich zur Produktion von rotem Fleisch ist die Geflügelproduktion jedoch immer noch sehr arbeitsintensiv.

Auch die Globalisierung findet statt. Es gibt Produktions- und Verarbeitungsanlagen, die US-Investoren und China gemeinsam gehören, und Züchtungs-, Zucht- und Verarbeitungsanlagen in China exportieren Produkte nach Japan.

Typische Arbeiter in der Geflügellinie sind relativ ungelernt, weniger gebildet, oft Mitglieder von Minderheitengruppen und viel schlechter bezahlt als Arbeiter in der Rotfleisch- und verarbeitenden Industrie. Der Umsatz ist in bestimmten Aspekten des Prozesses ungewöhnlich hoch. Lebend hängende, entbeinte und sanitäre Arbeiten sind besonders stressig und weisen hohe Fluktuationsraten auf. Die Geflügelverarbeitung ist naturgemäß eine weitgehend ländliche Industrie, die in wirtschaftlich schwachen Gebieten zu finden ist, in denen es einen Arbeitskräfteüberschuss gibt. In den Vereinigten Staaten beschäftigen viele Verarbeitungsbetriebe eine wachsende Zahl spanischsprachiger Arbeitnehmer. Diese Arbeiter sind etwas vorübergehend und arbeiten einen Teil des Jahres in den Verarbeitungsbetrieben. Da die Feldfrüchte der Region kurz vor der Ernte stehen, ziehen große Teile der Arbeiter nach draußen, um zu pflücken und zu ernten.

In Bearbeitung

Während der gesamten Verarbeitung von Hühnchen müssen strenge Hygienevorschriften eingehalten werden. Das bedeutet, dass Böden regelmäßig und oft abgewaschen werden müssen und Schmutz, Teile und Fett entfernt werden müssen. Förderbänder und Verarbeitungsgeräte müssen ebenfalls zugänglich, abgespült und desinfiziert sein. Kondenswasser darf sich nicht an Decken und Geräten über exponierten Hühnern ansammeln; es muss mit langstieligen Schwammmopps abgewischt werden. Ungeschützte Radialflügelventilatoren wälzen die Luft in den Verarbeitungsbereichen über dem Kopf um.

Aufgrund dieser Hygieneanforderungen können geschützte rotierende Maschinen oft nicht zum Zwecke der Lärmminderung schallgedämpft werden. Folglich herrscht in den meisten Produktionsbereichen des Verarbeitungsbetriebes eine hohe Lärmbelastung. Ein angemessenes und gut geführtes Hörerhaltungsprogramm ist notwendig. Es sollten nicht nur Erstaudiogramme und Jahresaudiogramme gegeben werden, sondern es sollte auch eine regelmäßige Dosimetrie durchgeführt werden, um die Exposition zu dokumentieren. Gekaufte Verarbeitungsgeräte sollten einen möglichst niedrigen Betriebsgeräuschpegel aufweisen. Besonderes Augenmerk muss auf die Aus- und Weiterbildung der Arbeitskräfte gelegt werden.

Empfangen und live hängen

Der erste Verarbeitungsschritt umfasst das Abladen der Module und das Abstapeln der Trays auf einem Fördersystem zum Live-Hang-Bereich. Hier wird fast in völliger Dunkelheit gearbeitet, da dies eine beruhigende Wirkung auf die Vögel hat. Das Förderband mit einem Tablett befindet sich etwa auf Hüfthöhe. Ein Aufhänger muss mit behandschuhten Händen einen Vogel an beiden Oberschenkeln erreichen und packen und seine Füße in einem Schäkel an einem Hängeförderer aufhängen, der sich in die entgegengesetzte Richtung bewegt.

Die Gefahren der Operation variieren. Neben dem normalen hohen Lärmpegel, der Dunkelheit und der verwirrenden Wirkung entgegengesetzt laufender Förderbänder, gibt es den Staub von flatternden Vögeln, plötzlich ins Gesicht gesprühten Urin oder Kot und die Möglichkeit, dass sich ein behandschuhter Finger in einem Schäkel verfängt. Förderstrecken müssen mit Notstopps ausgestattet sein. Aufhänger schlagen ständig mit dem Handrücken gegen benachbarte Fesseln, wenn sie über sie hinweggehen.

Es ist nicht ungewöhnlich, dass ein Aufhänger durchschnittlich 23 (oder mehr) Vögel pro Minute aufhängen muss. (Einige Positionen an den Aufhängerlinien erfordern mehr körperliche Bewegungen, vielleicht 26 Vögel pro Minute.) Typischerweise können sieben Aufhänger an einer Linie 38,640 Vögel in 4 Stunden aufhängen, bevor sie eine Pause bekommen. Wenn jeder Vogel ungefähr 1.9 kg wiegt, kann jeder Aufhänger in den ersten 1,057 Stunden seiner Schicht vor einer geplanten Pause insgesamt 4 kg heben. Der Job des Aufhängers ist sowohl aus physiologischer als auch aus psychologischer Sicht äußerst belastend. Eine Reduzierung der Arbeitsbelastung könnte diesen Stress verringern. Das ständige Greifen mit beiden Händen, Einziehen und gleichzeitiges Anheben eines flatternden, kratzenden Vogels auf Schulter- oder Kopfhöhe belastet die obere Schulter und den Nacken.

Die Federn und Füße des Vogels können die ungeschützten Arme eines Kleiderbügels leicht zerkratzen. Die Kleiderbügel müssen längere Zeit auf harten Oberflächen stehen, was zu Beschwerden und Schmerzen im unteren Rückenbereich führen kann. Zum Schutz des Hängers müssen geeignetes Schuhwerk, die mögliche Verwendung eines Rumpfstützständers, Schutzbrillen, Einweg-Atemschutzgeräte, Augenspüleinrichtungen und Armschützer verfügbar sein.

Ein äußerst wichtiges Element, um die Gesundheit des Arbeitnehmers zu gewährleisten, ist ein angemessenes Arbeitskonditionierungsprogramm. Für einen Zeitraum von bis zu 2 Wochen muss sich ein neuer Bügel an die Bedingungen gewöhnen und langsam auf eine volle Schicht hocharbeiten. Ein weiterer wichtiger Bestandteil ist die Jobrotation; Nach zwei Stunden Aufhängen von Vögeln kann ein Aufhänger in eine weniger anstrengende Position gedreht werden. Die Arbeitsteilung unter den Aufhängern kann so sein, dass häufige kurze Ruhepausen in einem klimatisierten Bereich unerlässlich sind. Einige Werke haben versucht, eine doppelte Besatzung zu haben, damit die Besatzungen 20 Minuten arbeiten und 20 Minuten ruhen können, um die ergonomischen Stressoren zu reduzieren.

Die Gesundheits- und Komfortbedingungen für die Aufhänger hängen etwas von den äußeren Wetterbedingungen und den Bedingungen der Vögel ab. Wenn das Wetter heiß und trocken ist, tragen die Vögel Staub und Milben mit sich, die leicht in die Luft gelangen. Wenn das Wetter nass ist, sind die Vögel schwieriger zu handhaben, die Handschuhe der Aufhänger werden leicht nass und die Aufhänger müssen härter arbeiten, um die Vögel festzuhalten. Es gab jüngste Entwicklungen bei wiederverwendbaren Handschuhen mit gepolstertem Rücken.

Die Auswirkungen von in der Luft befindlichen Partikeln, Federn, Milben usw. können mit einem effizienten lokalen Absaugsystem (LEV) verringert werden. Ein balanciertes System nach dem Push-Pull-Prinzip, das eine Fallstromkühlung oder -heizung nutzt, würde den Arbeitern zugute kommen. Zusätzliche Lüfter würden die Effizienz eines ausgeglichenen Push-Pull-Systems stören.

Einmal in die Fesseln eingehängt, werden die Vögel transportiert, um zunächst mit Strom betäubt zu werden. Die Hochspannung tötet sie nicht, sondern zwingt sie, schlaff zu hängen, während ein rotierendes Rad (Fahrradreifen) ihren Hals gegen eine gegenläufig rotierende kreisförmige Schneidklinge führt. Der Hals wird teilweise abgetrennt, während das Herz des Vogels noch schlägt, um das restliche Blut abzupumpen. Es darf kein Blut im Kadaver sein. Ein erfahrener Arbeiter muss positioniert werden, um die Vögel zu schneiden, die die Tötungsmaschine verfehlt. Wegen der übermäßigen Blutmenge muss der Arbeiter durch das Tragen von nasser Kleidung (Regenanzug) und Augenschutz geschützt werden. Augenwasch- oder Spüleinrichtungen müssen ebenfalls zur Verfügung gestellt werden.

Dressing

Der Vogelförderer läuft dann durch eine Reihe von Trögen oder Tanks mit zirkulierendem heißem Wasser. Diese werden Verbrüher genannt. Wasser wird normalerweise durch Dampfschlangen erhitzt. Das Wasser wird normalerweise behandelt oder gechlort, um Bakterien abzutöten. In dieser Phase können die Federn leicht entfernt werden. Beim Arbeiten in der Nähe der Brühgeräte ist Vorsicht geboten. Oft sind Rohrleitungen und Ventile ungeschützt oder schlecht isoliert und stellen Kontaktstellen für Verbrennungen dar.

Wenn die Vögel den Brüher verlassen, wird der Kadaver durch eine U-förmige Anordnung geführt, die den Kopf abzieht. Diese Teile werden normalerweise in Fließwassertrögen zu einem Verwertungs- (oder Nebenprodukt-) Bereich befördert.

Die Schlachtkörperlinie läuft durch Maschinen, die eine Reihe rotierender Trommeln haben, die mit Gummifingern befestigt sind, die die Federn entfernen. Die Federn fallen in einen darunter liegenden Graben mit fließendem Wasser, das zum Renderbereich führt.

Die Konsistenz des Vogelgewichts ist für alle Aspekte des Verarbeitungsvorgangs äußerst kritisch. Schwanken die Gewichte von Ladung zu Ladung, müssen die Produktionsabteilungen ihre Verarbeitungsanlagen entsprechend anpassen. Wenn beispielsweise leichtere Vögel schwereren Vögeln durch die Pflücker folgen, bekommen die rotierenden Trommeln möglicherweise nicht alle Federn ab. Dies führt zu Ausschuss und Nacharbeit. Dies erhöht nicht nur die Verarbeitungskosten, sondern verursacht auch zusätzliche ergonomische Belastungen der Hand, da jemand die Federn mit einem Zangengriff von Hand pflücken muss.

Einmal durch die Pflücker geht die Reihe der Vögel durch einen Sänger. Dies ist eine gasbefeuerte Anordnung mit drei Brennern auf jeder Seite, mit der die feinen Haare und Federn jedes Vogels versengt werden. Es muss darauf geachtet werden, dass die Unversehrtheit der Gasleitungen aufgrund der korrosiven Bedingungen des Aufnahme- oder Aufbereitungsbereichs erhalten bleibt.

Die Vögel passieren dann einen Sprunggelenkschneider, um die Füße (oder Pfoten) abzutrennen. Die Pfoten können zum Reinigen, Sortieren, Sortieren, Kühlen und Verpacken für den asiatischen Markt separat zu einem separaten Verarbeitungsbereich der Anlage transportiert werden.

Die Vögel müssen an verschiedenen Schäkeln umgehängt werden, bevor sie in den Ausweidebereich der Anlage gelangen. Die Fesseln sind hier etwas anders konfiguriert, meist länger. Für diesen Teil des Prozesses ist eine Automatisierung leicht verfügbar (siehe Abbildung 1). Die Arbeiter müssen jedoch Unterstützung leisten, wenn eine Maschine blockiert, heruntergefallene Vögel wieder aufhängen oder die Füße manuell mit einer Gartenschere abschneiden, wenn der Sprunggelenkschneider nicht richtig durchtrennt. Aus Verarbeitungs- und Kostensicht ist es entscheidend, dass jeder Bügel gefüllt ist. Rehang-Jobs beinhalten die Exposition gegenüber sich stark wiederholenden Bewegungen und Arbeiten mit ungünstigen Körperhaltungen (angehobene Ellbogen und Schultern). Diese Arbeitnehmer sind einem erhöhten Risiko für kumulative Traumaerkrankungen (CDTs) ausgesetzt.

Abbildung 1. Multi-Cut-Maschinen, die sich wiederholende manuelle Arbeit reduzieren

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Wenn eine Maschine ausfällt oder nicht mehr richtig eingestellt ist, wird viel Mühe und Stress aufgewendet, um die Linien zum Laufen zu bringen, manchmal auf Kosten der Sicherheit der Arbeiter. Beim Klettern zu Zugangspunkten an der Ausrüstung nimmt sich ein Wartungsarbeiter möglicherweise nicht die Zeit, eine Leiter zu holen, sondern tritt stattdessen auf nasse, rutschige Ausrüstung. Stürze sind eine Gefahr. Wenn solche Geräte gekauft und installiert werden, müssen Vorkehrungen für einen einfachen Zugang und eine einfache Wartung getroffen werden. Sperrpunkte und Absperrungen müssen an jedem Gerät angebracht werden. Der Hersteller muss die Umgebung und die gefährlichen Bedingungen berücksichtigen, unter denen seine Geräte gewartet werden müssen.

 

 

Ausweiden

Wenn der Vogelförderer aus dem Dressing in einen physisch separaten Teil des Prozesses übergeht, passieren sie normalerweise einen anderen Sänger und dann eine rotierende kreisförmige Klinge, die den Ölsack oder die Öldrüse auf dem Rücken jedes Vogels am Schwanzansatz herausschneidet. Oft drehen sich die Klingen solcher Geräte frei und müssen ordnungsgemäß geschützt werden. Wenn die Maschine nicht auf das Gewicht des Vogels eingestellt ist, müssen Arbeiter beauftragt werden, den Beutel zu entfernen, indem sie ihn mit einem Messer abschneiden.

Als nächstes passiert die Förderlinie der Vögel eine automatische Belüftungsmaschine, die leicht auf den Bauch drückt, während eine Klinge den Kadaver aufschneidet, ohne den Darm zu stören. Die nächste Maschine oder ein Teil des Prozesses schöpft in den Hohlraum und zieht die ungebrochenen Eingeweide zur Inspektion heraus. In den Vereinigten Staaten können die nächsten paar Verarbeitungsschritte staatliche Inspektoren umfassen, die auf Wucherungen, Luftsackerkrankungen, Fäkalienkontamination und eine Reihe anderer Anomalien prüfen. Normalerweise prüft ein Inspektor nur zwei oder drei Artikel. Wenn es eine hohe Rate an Auffälligkeiten gibt, werden die Inspektoren die Linie verlangsamen. Oftmals führen die Anomalien nicht zu einem vollständigen Ausschuss, aber bestimmte Teile der Vögel können gewaschen oder aus dem Schlachtkörper geborgen werden, um den Ertrag zu erhöhen.

Je mehr Ausschuss, desto mehr manuelle Nacharbeit mit sich wiederholenden Bewegungen durch Schneiden, Schneiden usw. müssen die Produktionsmitarbeiter durchführen. Regierungsinspektoren sitzen in der Regel auf vorgeschriebenen verstellbaren Hubständern, während Produktionsarbeiter, sogenannte Helfer, links und rechts von ihnen auf Gittern stehen oder, falls vorhanden, einen verstellbaren Sitzständer verwenden können. Fußstützen, höhenverstellbare Plattformen, Sitzständer und Jobrotation helfen, die mit diesem Teil des Prozesses verbundenen physischen und psychischen Belastungen abzubauen.

Nach den Inspektionen werden die Eingeweide sortiert, während sie eine Leber-/Herz- oder Innereien-Erntemaschine passieren. Die abgetrennten Eingeweide, Mägen, Milzen, Nieren und Gallenblasen werden verworfen und in einen darunter liegenden Fließgraben gespült. Das Herz und die Leber werden getrennt und zu getrennten Sortierbändern gepumpt, wo Arbeiter sie von Hand prüfen und pflücken. Die verbleibenden intakten Lebern und Herzen werden gepumpt oder zu einem separaten Verarbeitungsbereich transportiert, um von Hand in großen Mengen verpackt oder später in einer Innereienpackung neu kombiniert zu werden, um sie von Hand in den Hohlraum eines ganzen Vogels zum Verkauf zu füllen.

Sobald der Kadaver die Erntemaschine geräumt hat, wird die Ernte des Vogels ausgebohrt; Jede Körperhöhle wird von Hand sondiert, um die verbleibenden Eingeweide und den Muskelmagen bei Bedarf herauszuziehen. Der Arbeiter verwendet jede Hand in einem separaten Vogel, wenn das Förderband vorne vorbeifährt. Eine Absaugvorrichtung wird oft verwendet, um verbleibende Lungen oder Nieren abzusaugen. Aufgrund der Angewohnheit des Vogels, während des Auswachsens kleine Kieselsteine ​​oder Streustücke aufzunehmen, greift ein Arbeiter häufig in die Höhle des Vogels und erhält schmerzhafte Stichwunden in den Fingerspitzen oder unter den Fingernägeln.

Wenn die kleinen Wunden nicht richtig behandelt werden, besteht die Gefahr einer ernsthaften Infektion, da die Höhle des Vogels immer noch nicht von Bakterien gereinigt ist. Da für die Arbeit Tastgefühl erforderlich ist, gibt es noch keine Handschuhe, um diese häufigen Zwischenfälle zu verhindern. Ein eng anliegender Handschuh vom Chirurgentyp wurde mit einigem Erfolg ausprobiert. Das Linientempo ist so schnell, dass es dem Arbeiter nicht erlaubt, seine oder ihre Hände vorsichtig einzuführen.

Schließlich wird der Hals des Schlachtkörpers maschinell entfernt und geerntet. Die Vögel durchlaufen einen Vogelwäscher, der mit Chlorspray überschüssige Eingeweide innerhalb und außerhalb jedes Vogels auswäscht.

Während des gesamten Anrichtens und Ausnehmens sind die Arbeiter bei Tötungs-, Scheren- und Verpackungsarbeiten einem hohen Lärmpegel, rutschigen Böden und einer hohen ergonomischen Belastung ausgesetzt. Laut einer NIOSH-Studie können die in Geflügelbetrieben dokumentierten CTD-Raten zwischen 20 und 30 % der Arbeiter liegen (NIOSH 1990).

Chiller-Betrieb

Je nach Prozess werden Hälse mit rotierenden Armen, Schaufeln oder Schnecken in einen Kühltank mit offener Oberfläche gepumpt. Diese offenen Tanks stellen eine ernsthafte Gefahr für die Sicherheit des Arbeiters während des Betriebs dar und müssen ordnungsgemäß durch abnehmbare Abdeckungen oder Gitter geschützt werden. Der Tankdeckel muss eine Sichtkontrolle des Tanks ermöglichen. Wenn eine Abdeckung entfernt oder angehoben wird, müssen Verriegelungen vorgesehen werden, um die rotierenden Arme oder die Schnecke abzuschalten. Die gekühlten Hälse werden entweder für die spätere Verarbeitung in großen Mengen verpackt oder zum erneuten Kombinieren und Verpacken in den Innereienwickelbereich gebracht.

Nach dem Ausnehmen werden die Förderbänder der Vögel entweder in große horizontale Kühltanks mit offener Oberfläche fallen gelassen oder in Europa durch gekühlte Umluft geführt. Diese Kühler sind mit Paddeln ausgestattet, die sich langsam durch den Kühler drehen und so die Körpertemperatur des Vogels senken. Das gekühlte Wasser ist stark gechlort (20 ppm oder mehr) und wird zum Rühren belüftet. Die Verweilzeit des Vogelkadavers im Kühler kann bis zu einer Stunde betragen.

Aufgrund der hohen Konzentrationen an freigesetztem und zirkulierendem freiem Chlor sind Arbeiter exponiert und können Symptome von Augen- und Rachenreizungen, Husten und Kurzatmigkeit verspüren. Das NIOSH führte mehrere Studien zur Reizung der Augen und der oberen Atemwege in Geflügelverarbeitungsbetrieben durch, die empfahlen, den Chlorgehalt genau zu überwachen und zu kontrollieren, Vorhänge zu verwenden, um das freigesetzte Chlor einzudämmen (oder eine Art Gehäuse sollte die offene Oberfläche des Chlors umgeben). Tank) und dass ein Absaugsystem installiert werden sollte (Sanderson, Weber und Echt 1995).

Die Aufenthaltsdauer ist kritisch und umstritten. Beim Verlassen des Ausnehmens ist der Kadaver nicht vollständig sauber, und die Hautporen und Federfollikel sind offen und beherbergen krankheitserregende Bakterien. Der Hauptzweck der Reise durch den Kühler besteht darin, den Vogel schnell zu kühlen, um den Verderb zu reduzieren. Es tötet keine Bakterien ab und das Risiko einer Kreuzkontamination ist ein ernsthaftes Problem für die öffentliche Gesundheit. Kritiker haben die Kühlbadmethode als „Fäkaliensuppe“ bezeichnet. Aus Gewinnsicht ist ein Nebeneffekt, dass das Fleisch das Kühlwasser wie ein Schwamm aufnimmt. Es erhöht das Marktgewicht des Produkts um fast 8 % (Linder 1996).

Beim Verlassen des Kühlers werden die Kadaver auf einem Förderband oder Schütteltisch abgelegt. Speziell ausgebildete Arbeiter, sogenannte Grader, inspizieren die Vögel auf Prellungen, Hautbrüche und so weiter und hängen die Vögel an separaten, vor ihnen laufenden Fesselleinen um. Herabgestufte Vögel können zur Wiedergewinnung von Teilen zu anderen Prozessen reisen. Sortierer müssen längere Zeit mit gekühlten Vögeln hantieren, was zu Taubheitsgefühl und Handschmerzen führen kann. Handschuhe mit Futter werden nicht nur getragen, um die Hände der Arbeiter vor Chlorrückständen zu schützen, sondern auch, um ein gewisses Maß an Wärme zu bieten.

Aufschneiden

Von der Sortierung reisen die Vögel über Kopf zu verschiedenen Prozessen, Maschinen und Linien in einem Bereich der Anlage, der als Zweit- oder Weiterverarbeitung bezeichnet wird. Einige Maschinen werden mit Zweihandfahrten von Hand gefüttert. Andere, modernere europäische Geräte können an getrennten Stationen die Schenkel und Flügel entfernen und die Brust spalten, ohne dass der Arbeiter sie berührt. Auch hier ist die Einheitlichkeit der Vogelgröße oder des Vogelgewichts entscheidend für den erfolgreichen Betrieb dieser automatisierten Ausrüstung. Rotierende Rundmesser müssen täglich gewechselt werden.

Qualifizierte Wartungstechniker und -bediener müssen auf die Ausrüstung achten. Der Zugang zu solchen Geräten zur Einstellung, Wartung und Reinigung muss häufig erfolgen, was Treppen, keine Leitern, und beträchtliche Arbeitsplattformen erfordert. Beim Klingenwechsel muss wegen der Rutschigkeit durch Fettansammlung vorsichtig gehandhabt werden. Spezielle schnitt- und rutschfeste Handschuhe mit entfernten Fingerspitzen schützen den größten Teil der Hand, während die Fingerspitzen zum Manipulieren der zum Austausch verwendeten Werkzeuge, Schrauben und Muttern verwendet werden können.

Der sich entwickelnde Geschmack der Verbraucher hat den Produktionsprozess beeinflusst. In einigen Fällen müssen die Produkte (z. B. Unterschenkel, Keulen und Brüste) hautlos sein. Es wurden Verarbeitungsgeräte entwickelt, um die Haut effizient zu entfernen, sodass die Arbeiter dies nicht von Hand tun müssen. Wenn jedoch automatisierte Verarbeitungsgeräte hinzugefügt und Linien neu angeordnet werden, werden die Bedingungen für die Arbeiter enger und schwieriger, sich fortzubewegen, Bodenheber zu manövrieren und Behälter oder Plastikwannen mit Eisprodukten mit einem Gewicht von über 27 kg über rutschige, nasse Böden zu tragen.

Abhängig von der Kundennachfrage und dem Verkauf des Produktmix stehen die Arbeiter vor Förderbändern mit fester Höhe und wählen Produkte aus und arrangieren sie auf Kunststoffschalen. Das Produkt bewegt sich in eine Richtung oder fällt von einer Rutsche. Die Tabletts kommen auf hängenden Förderbändern an und senken sich ab, damit die Arbeiter einen Stapel greifen und ihn leicht zugänglich vorne abstellen können. Produktfehler können entweder unten auf einem Gegenstromförderer abgelegt oder oben in einem Bügel aufgehängt werden, der in die entgegengesetzte Richtung läuft. Arbeiter stehen über längere Zeit fast Schulter an Schulter, vielleicht nur durch einen Behälter getrennt, in den Defekte oder Abfall geworfen werden. Arbeiter müssen mit Handschuhen, Schürzen und Stiefeln ausgestattet werden.

Einige Produkte können in mit Eis bedeckten Kartons lose verpackt sein. Das nennt man Eisbeutel. Arbeiter füllen Kartons von Hand auf Waagen und übergeben sie manuell an sich bewegende Förderbänder. Später im Eisbeutelraum wird Eis hinzugefügt, Kartons entnommen und die Kartons entfernt und manuell auf Paletten versandbereit gestapelt.

Einige Arbeiter in der Zerlegung sind auch hohen Lärmpegeln ausgesetzt.

Entbeinen

Wenn der Kadaver zum Zerlegen bestimmt ist, wird das Produkt in großen Aluminiumbehältern oder Kartons (oder Gaylords) auf Paletten verladen. Brustfleisch muss eine bestimmte Anzahl von Stunden gereift werden, bevor es entweder maschinell oder von Hand verarbeitet wird. Frisches Hähnchen ist schwer von Hand zu schneiden und zu trimmen. Aus ergonomischer Sicht ist die Fleischalterung ein wichtiger Punkt, um Verletzungen durch wiederholte Bewegungen an der Hand zu reduzieren.

Es gibt zwei Methoden, die beim Entbeinen verwendet werden. Bei der manuellen Methode werden Schlachtkörper, sobald sie fertig sind, nur mit dem verbleibenden Brustfleisch in einen Trichter gekippt, der zu einem Förderband führt. Die Arbeiter dieses Abschnitts der Linie müssen jeden Kadaver handhaben und ihn gegen zwei horizontale, einlaufende texturierte Enthäutungswalzen halten. Die Karkasse wird über die Rollen gerollt, während die Haut weggezogen wird, und nach unten zu einem darunter liegenden Förderer. Es besteht die Gefahr, dass Arbeiter unaufmerksam oder abgelenkt werden und ihre Finger in die Rollen gezogen werden. Not-Aus-Schalter (E-Stop) müssen mit der freien Hand oder dem Knie leicht erreichbar sein. Handschuhe und lockere Kleidung dürfen in der Nähe solcher Geräte nicht getragen werden. Schürzen (eng anliegend) und Schutzbrillen müssen getragen werden, da die Möglichkeit besteht, dass Knochensplitter oder Fragmente geschleudert werden.

Der nächste Schritt wird von Arbeitern durchgeführt, die Nicker genannt werden. Sie halten einen Kadaver in einer Hand und schneiden mit der anderen einen Schnitt entlang des Kiels (oder Brustbeins). Normalerweise werden scharfe Messer mit kurzer Klinge verwendet. Edelstahlmaschenhandschuhe werden normalerweise über einer Hand mit Latex- oder Nitrilhandschuhen getragen, die den Kadaver hält. Messer, die für diesen Vorgang verwendet werden, müssen keine scharfe Spitze haben. Es muss eine Schutzbrille getragen werden.

Der dritte Schritt wird von den Kielziehern durchgeführt. Dies kann manuell oder mit einer Spannvorrichtung oder Halterung erfolgen, bei der der Schlachtkörper über eine kostengünstige „Y“-Halterung (aus Edelstahlstangenmaterial) geführt und zum Arbeiter gezogen wird. Die Arbeitshöhe jeder Vorrichtung muss an den Arbeiter angepasst werden. Bei der manuellen Methode muss der Arbeiter einfach einen Zangengriff mit einer behandschuhten Hand verwenden und den Kielknochen herausziehen. Schutzbrille muss wie oben beschrieben getragen werden.

Der vierte Schritt erfordert das Filetieren von Hand. Arbeiter stehen Schulter an Schulter und greifen nach Brustfleisch, das auf Bügelschalen vor ihnen transportiert wird. Es gibt bestimmte Techniken, die für diesen Teil des Prozesses beachtet werden müssen. Eine ordnungsgemäße Arbeitseinweisung und sofortige Korrektur, wenn Fehler festgestellt werden, sind erforderlich. Arbeiter werden mit einem Ketten- oder Netzhandschuh an einer Hand geschützt. In der anderen halten sie ein extrem scharfes Messer (mit einer möglicherweise zu scharfen Spitze).

Die Arbeit ist schnelllebig, und Arbeiter, die hinterherhinken, werden unter Druck gesetzt, Abkürzungen zu nehmen, z. B. vor dem Mitarbeiter neben ihnen hinüberzugreifen oder nach einem Stück Fleisch zu greifen und/oder es zu erstechen, das außerhalb ihrer Reichweite vorbeikommt. Der Messerstich mindert nicht nur die Qualität des Produktes, sondern führt auch zu schweren Verletzungen der Kollegen in Form von Schnittwunden, die oft anfällig für Infektionen sind. Um diese häufige Art von Verletzungen zu verhindern, sind schützende Armschützer aus Kunststoff erhältlich.

Wenn das Filetfleisch wieder auf den Bügel des Förderbands gelegt wird, wird es von der nächsten Arbeitergruppe, den Trimmern, abgenommen. Diese Arbeiter müssen überschüssiges Fett, fehlende Haut und Knochen mit scharfen und angepassten Scheren aus dem Fleisch herausschneiden. Nach dem Zuschneiden wird das fertige Produkt entweder von Hand auf Schalen verpackt oder in Schüttgutsäcke geworfen und zur Verwendung im Restaurant in Kartons verpackt.

Die zweite Entbeinungsmethode umfasst in Europa entwickelte automatische Verarbeitungsgeräte. Wie bei der manuellen Methode werden Schüttkisten oder Tanks mit Kadavern, manchmal mit noch angebrachten Flügeln, in einen Trichter und eine Rutsche geladen. Die Tierkörper können dann manuell gepflückt und in segmentierte Förderer platziert werden, oder jeder Tierkörper muss manuell auf einen Schuh der Maschine platziert werden. Die Maschine bewegt sich schnell und trägt den Kadaver durch eine Reihe von Fingern (um die Haut zu entfernen), Schneidklingen und Schlitzern. Übrig bleibt nur ein fleischloser Kadaver, der aufgeschüttet und anderweitig verwendet wird. Die meisten Positionen der manuellen Linie werden eliminiert, mit Ausnahme der Trimmer mit Scheren.

Entbeinungsarbeiter sind aufgrund der anstrengenden, sich wiederholenden Natur der Arbeit ernsthaften ergonomischen Gefahren ausgesetzt. In jeder der Entbeinungspositionen, insbesondere beim Filetieren und Trimmen, kann die Jobrotation ein Schlüsselelement zur Reduzierung ergonomischer Belastungen sein. Es muss verstanden werden, dass die Position, in die sich ein Arbeiter dreht, nicht dieselbe Muskelgruppe verwenden darf. Es wurde ein schwaches Argument dafür vorgebracht, dass Fileter und Trimmer sich in die Position des anderen drehen können. Dies sollte nicht erlaubt sein, da die gleichen Greif-, Dreh- und Wendemethoden in der Hand angewendet werden, die das Werkzeug (Messer oder Schere) nicht hält. Es kann argumentiert werden, dass die Muskeln, die ein Messer zum Drehen und Wenden locker halten, während Filetschnitte ausgeführt werden, beim Öffnen und Schließen einer Schere unterschiedlich verwendet werden. Das Drehen und Wenden der Hand ist jedoch immer noch erforderlich. Liniengeschwindigkeiten spielen eine entscheidende Rolle bei der Entstehung von ergonomischen Störungen bei diesen Jobs.

Umwickeln und kühlen

Nachdem das Produkt entweder zerschnitten oder entbeint in Schalen verpackt wurde, werden die Schalen zu einem weiteren Schritt in dem Prozess befördert, der Umhüllung genannt wird. Arbeiter entnehmen bestimmte Produkte in Schalen und führen die Schalen in Maschinen ein, die bedruckte Klarsichtfolie auf die Schale auftragen und spannen, sie darunter stecken und die Schale über eine Heißsiegelmaschine führen. Das Tablett kann dann durch eine Waschmaschine laufen, wo es herausgeholt und in einen Korb gelegt wird. Der Korb, der ein bestimmtes Produkt enthält, wird auf ein Förderband gestellt, wo er in einen Kühlbereich gelangt. Die Schalen werden dann manuell oder automatisch sortiert und gestapelt.

Arbeiter im Umverpackungsbereich stehen für längere Zeiträume und werden gedreht, so dass die Hände, die sie zum Aufnehmen der Produktschalen verwenden, gedreht werden. Normalerweise ist der Umhüllungsbereich relativ trocken. Gepolsterte Matten würden die Ermüdung von Beinen und Rücken reduzieren.

Verbrauchernachfrage, Vertrieb und Marketing können besondere ergonomische Gefahren hervorrufen. Zu bestimmten Jahreszeiten werden große Schalen mit mehreren Pfund Produkt verpackt, um „Bequemlichkeit und Kosteneinsparungen“ zu erzielen. Dieses zusätzliche Gewicht hat zu zusätzlichen Handverletzungen im Zusammenhang mit sich wiederholenden Bewegungen beigetragen, einfach weil das Prozess- und Fördersystem für eine einhändige Aufnahme ausgelegt ist. Ein Arbeiter hat einfach nicht die nötige Kraft, um übergewichtige Tabletts wiederholt mit einer Hand anzuheben.

Die in der Verpackung verwendete durchsichtige Plastikfolie kann beim Erhitzen zum Versiegeln geringe Mengen an Monomer oder anderen Zersetzungsprodukten freisetzen. Bei Beanstandungen bezüglich der Dämpfe sollte der Hersteller oder Lieferant der Folie hinzugezogen werden, um bei der Problembeurteilung behilflich zu sein. LEV kann erforderlich sein. Zu Beginn jeder Schicht müssen die Heißsiegelgeräte ordnungsgemäß gewartet und ihre Not-Aus-Schalter auf ordnungsgemäße Funktion überprüft werden.

Der Kühlraum oder Kühlbereich birgt andere Brand-, Sicherheits- und Gesundheitsrisiken. Aus brandtechnischer Sicht stellt die Produktverpackung ein Risiko dar, da es sich in der Regel um leicht brennbares Polystyrol handelt. Die Dämmung der Wand besteht in der Regel aus einem Kern aus Polystyrolschaum. Kältemaschinen sollten ordnungsgemäß mit vorgesteuerten Trockensprinklersystemen geschützt werden, die für außergewöhnliche Gefahren ausgelegt sind. (Pre-Action-Systeme verwenden automatische Sprinkler, die an Rohrleitungssystemen angebracht sind, die trockene Luft oder Stickstoff enthalten, sowie ein zusätzliches Erkennungssystem, das im selben Bereich wie die Sprinkler installiert ist.)

Sobald die Körbe mit Tabletts in den Kühler eintreten, müssen die Arbeiter einen Korb physisch aufnehmen und ihn auf Schulterhöhe oder höher zu einem Stapel auf einem Rollwagen heben. Nachdem so viele Körbe gestapelt sind, müssen sich Arbeiter gegenseitig helfen, die Produktkörbe höher zu stapeln.

Die Temperaturen im Chiller können bis auf –2 °C sinken. Arbeitnehmer sollten angewiesen und angewiesen werden, mehrschichtige Kleidung oder „Gefrieranzüge“ zusammen mit isolierten Sicherheitsschuhen zu tragen. Rollwagen oder Korbstapel müssen physisch gehandhabt und in verschiedene Bereiche des Kühlers geschoben werden, bis sie angefordert werden. Arbeiter versuchen oft, Zeit zu sparen, indem sie mehrere Tablettstapel auf einmal schieben, was zu einer Muskel- oder Rückenzerrung führen kann.

Die Korbintegrität ist ein wichtiger Aspekt sowohl der Produktqualitätskontrolle als auch der Arbeitssicherheit. Wenn zerbrochene Körbe mit anderen vollen Körben darüber gestapelt werden, wird die gesamte Ladung instabil und kann leicht umkippen. Produktverpackungen fallen auf den Boden und werden schmutzig oder beschädigt, was zu Nacharbeiten und zusätzlicher manueller Handhabung durch Arbeiter führt. Körbe können auch auf andere Arbeiter fallen.

Wenn ein bestimmter Produktmix gewünscht wird, können die Körbe manuell entstapelt werden. Die Schalen werden auf ein Förderband mit einer Waage geladen, die sie wiegt und Etiketten mit dem Gewicht und Codes zur Nachverfolgung anbringt. Schalen werden manuell in Kartons oder Kisten verpackt, die manchmal mit undurchlässiger Auskleidung ausgekleidet sind. Arbeiter müssen oft nach Tabletts greifen. Wie beim Umverpackungsprozess können größere und schwerere Produktverpackungen zu Belastungen für Hände, Arme und Schultern führen. Arbeiter stehen für längere Zeit an einer Stelle. Anti-Ermüdungsmatten können Belastungen der Beine und des unteren Rückens reduzieren.

Wenn die Packungskartons ein Förderband hinunterlaufen, können die Liner heißgesiegelt werden, während CO2 eingespritzt wird. Dies verlängert zusammen mit der fortgesetzten Kühlung die Haltbarkeit des Produkts. Auch wenn der Karton oder die Kiste seinen Fortschritt fortsetzt, wird eine Schaufel CO2 Nuggets (Trockeneis) wird hinzugefügt, um die Haltbarkeit auf dem Weg zum Kunden in einem Kühlanhänger zu verlängern. Allerdings CO2 birgt in geschlossenen Räumen Gefahren. Die Nuggets können entweder durch die Rutsche fallen gelassen oder aus einem großen, teilweise abgedeckten Behälter geschöpft werden. Obwohl der Expositionsgrenzwert (TLV) für CO2 relativ hoch ist und kontinuierliche Monitore leicht verfügbar sind, müssen die Arbeiter auch die Gefahren und Symptome kennen und Schutzhandschuhe und Augenschutz tragen. Auch in der Umgebung sollten entsprechende Warnschilder aufgestellt werden.

Kartons oder Kisten mit Produkten in Schalen werden normalerweise mit Schmelzklebstoff verschlossen, der auf den Karton gespritzt wird. Bei unsachgemäßen Einstellungen, Sensoren und Drücken sind schmerzhafte Kontaktverbrennungen möglich. Die Arbeiter müssen eine Schutzbrille mit Seitenschutz tragen. Die Applikations- und Versiegelungsausrüstung muss vollständig stromlos gemacht und der Druck abgelassen werden, bevor Einstellungen oder Reparaturen vorgenommen werden.

Sobald die Kartons versiegelt sind, können sie entweder manuell vom Förderband gehoben oder durch einen automatischen Palettierer oder andere ferngesteuerte Geräte geführt werden. Aufgrund der hohen Produktionsrate besteht die Möglichkeit von Rückenverletzungen. Diese Arbeit wird normalerweise in einer kalten Umgebung durchgeführt, was zu Belastungsverletzungen führen kann.

Aus ergonomischer Sicht lassen sich die Kartonentnahme und das Stapeln leicht automatisieren, aber die Investitions- und Wartungskosten sind hoch.

Schenkelentbeinung und Hackfleisch

Bei der modernen Geflügelverarbeitung wird kein Teil des Huhns verschwendet. Hähnchenschenkel werden lose verpackt, bei oder nahe dem Gefrierpunkt gelagert und dann weiter verarbeitet oder entbeint, entweder mit Scheren oder pneumatisch betätigten handbetätigten Trimmern. Wie bei der Entbeinung der Brust müssen Arbeiter beim Entbeinen der Oberschenkel überschüssiges Fett und überschüssige Haut mit einer Schere entfernen. Die Temperaturen im Arbeitsbereich können bis zu 4 bis 7 °C betragen. Trotz der Tatsache, dass Trimmer Liner mit Handschuhen tragen können, sind ihre Hände ausreichend gekühlt, um die Blutzirkulation einzuschränken, wodurch die ergonomischen Belastungen verstärkt werden.

Nach dem Abkühlen wird das Keulenfleisch weiter verarbeitet, indem Aromen hinzugefügt und unter CO gemahlen werden2 Decke. Es wird als gemahlene Hähnchenbratlinge oder als Schüttgut extrudiert.

Feinkostverarbeitung

Hälse, Rücken und restliche Schlachtkörper aus der Brustentbeinung werden nicht verschwendet, sondern in große Schaufelmühlen oder Mischer gekippt, durch gekühlte Mischer gepumpt und in Großbehälter extrudiert. Dieses wird in der Regel verkauft oder zur Weiterverarbeitung zu sogenannten „Chicken Hot Dogs“ oder „Frankfurtern“ verschickt.

Die jüngste Entwicklung von Fertiggerichten, die zu Hause wenig Verarbeitung oder Zubereitung erfordern, hat zu Produkten mit hoher Wertschöpfung für die Geflügelindustrie geführt. Ausgewählte Fleischstücke aus der Brustentbeinung werden in ein rotierendes Gefäß gegeben; Lösungen von Aromen und Gewürzen werden dann für eine vorgeschriebene Zeitdauer unter Vakuum gemischt. Das Fleisch gewinnt nicht nur an Geschmack, sondern auch an Gewicht, was die Gewinnmarge verbessert. Anschließend werden die Stücke einzeln in Trays verpackt. Die Schalen werden vakuumversiegelt und für den Versand in kleine Kisten verpackt. Dieser Prozess ist nicht zeitabhängig, sodass Arbeiter nicht denselben Liniengeschwindigkeiten ausgesetzt sind wie andere beim Zerlegen. Das Endprodukt muss sorgfältig gehandhabt, geprüft und verpackt werden, damit es in den Geschäften gut präsentiert wird.

Zusammenfassung

In Geflügelfabriken können nasse Prozesse und Fett sehr gefährliche Böden schaffen, mit gleichzeitig hoher Rutsch- und Sturzgefahr. Eine ordnungsgemäße Reinigung der Böden, eine angemessene Entwässerung (mit Schutzbarrieren an allen Bodenlöchern), geeignetes Schuhwerk (wasserdicht und rutschfest) für die Arbeiter und rutschfeste Böden sind der Schlüssel zur Vermeidung dieser Gefahren.

Außerdem sind in Geflügelfabriken hohe Lärmpegel allgegenwärtig. Auf technische Maßnahmen zur Reduzierung des Geräuschpegels ist zu achten. Gehörschutzstöpsel und Ersatz müssen bereitgestellt werden, ebenso wie ein vollständiges Gehörerhaltungsprogramm mit jährlichen Höruntersuchungen.

Die Geflügelindustrie ist eine interessante Mischung aus arbeitsintensiven Betrieben und Hightech-Verarbeitung. Menschlicher Schweiß und Angst prägen noch immer die Branche. Die Forderungen nach höherem Ertrag und höheren Liniengeschwindigkeiten überschatten häufig die Bemühungen, die Arbeiter angemessen zu schulen und zu schützen. Da sich die Technologie verbessert, um Verletzungen oder Störungen durch wiederholte Bewegungen zu beseitigen, muss die Ausrüstung von erfahrenen Technikern sorgfältig gewartet und kalibriert werden. Die Branche zieht im Allgemeinen aufgrund der mittelmäßigen Bezahlung, der extrem stressigen Arbeitsbedingungen und des oft autokratischen Managements, das sich auch oft positiven Veränderungen widersetzt, die durch proaktive Sicherheits- und Gesundheitsprogramme erreicht werden können, keine hochqualifizierten Techniker an.

 

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Dienstag, 29 März 2011 19: 17

Milchprodukteindustrie

Milchprodukte sind seit den frühesten Tagen, als Tiere zum ersten Mal domestiziert wurden, ein wichtiger Bestandteil der menschlichen Ernährung. Ursprünglich wurde die Arbeit im Haushalt oder auf dem Bauernhof verrichtet, und selbst heute noch wird viel in kleinen Unternehmen produziert, obwohl in vielen Ländern Großindustrien üblich sind. Genossenschaften waren für die Entwicklung der Industrie und die Verbesserung ihrer Produkte von großer Bedeutung.

In vielen Ländern gibt es strenge Vorschriften für die Zubereitung von Milchprodukten – zum Beispiel die Vorschrift, dass alle Flüssigkeiten pasteurisiert werden müssen. In den meisten Molkereien wird Milch pasteurisiert; manchmal wird es sterilisiert oder homogenisiert. Sichere und qualitativ hochwertige Milchprodukte sind heute das Ziel von Produktionsanlagen. Während jüngste Fortschritte in der Technologie mehr Raffinesse und Automatisierung ermöglichen, ist die Sicherheit immer noch ein Problem.

Flüssige oder flüssige Milch ist der Grundrohstoff für die Milchproduktindustrie. Die Milch wird per Tankwagen (manchmal auch in Kannen) angeliefert und entladen. Jeder Tankwagen wird auf Drogenrückstände und Temperatur kontrolliert. Die Milch wird gefiltert und in Tanks/Silos gelagert. Die Temperatur der Milch sollte weniger als 7 °C betragen und nicht länger als 72 Stunden gehalten werden. Nach der Lagerung wird die Milch getrennt, der Rohrahm im Haus gelagert oder an einen anderen Ort verschifft und die restliche Milch pasteurisiert. Auch die Rohrahmtemperatur sollte weniger als 7 °C betragen und nicht länger als 72 Stunden gehalten werden. Vor oder nach der Pasteurisierung (Erhitzen auf 72°C für 15 Sekunden) können Vitamine hinzugefügt werden. Wenn Vitamine hinzugefügt werden, müssen die richtigen Konzentrationen verabreicht werden. Nach der Pasteurisierung kommt die Milch in einen Lagertank. Die Milch wird dann verpackt, gekühlt und in den Vertrieb gegeben.

Bei der Herstellung von Cheddar-Käse wird die ankommende Rohmilch gefiltert, gelagert und der Rahm wie oben beschrieben abgetrennt. Vor der Pasteurisierung werden die trockenen und milchfreien Zutaten mit der Milch vermischt. Dieses gemischte Produkt wird dann bei einer Temperatur von mehr als 72 °C für mehr als 15 Sekunden pasteurisiert. Nach der Pasteurisierung wird das Startermedium (das ebenfalls pasteurisiert wurde) hinzugefügt. Anschließend gelangt die Käse-Milch-Mischung in den Käsefertiger. Dabei werden Farbe, Salz (NaCl), Lab und Calciumchlorid (CaCl2) können hinzugefügt werden. Der Käse gelangt dann in den Ablauftisch. Zu diesem Zeitpunkt kann auch Salz hinzugefügt werden. Die Molke wird dann ausgetrieben und in einen Lagertank gefüllt. Vor dem Füllen kann ein Metalldetektor verwendet werden, um im Käse vorhandene Metallfragmente zu erkennen. Nach dem Abfüllen wird der Käse gepresst, verpackt, gelagert und in die Vertriebskette aufgenommen.

Für die Butterbildung wird der Rohrahm aus der Milchtrennung entweder im Haus gelagert oder per LKW oder Kanister angeliefert. Der Rohrahm wird bei Temperaturen über 85 °C für über 25 Sekunden pasteurisiert und in Lagertanks gefüllt. Der Rahm wird vorgewärmt und in das Butterfass gepumpt. Während des Butterns können Wasser, Farbe, Salz und/oder Starterdestillat hinzugefügt werden. Nach dem Buttern wird die produzierte Buttermilch in Tanks gelagert. Die Butter wird in ein Silo gepumpt und anschließend verpackt. Ein Metalldetektor kann vor oder nach dem Verpacken verwendet werden, um in der Butter vorhandene Metallfragmente zu erkennen. Nach dem Verpacken wird die Butter palettiert, gelagert und der Vertriebskette zugeführt.

Bei der Herstellung von Trockenmilch wird die Rohmilch wie oben beschrieben entgegengenommen, gefiltert und gelagert. Nach der Lagerung wird die Milch vorgewärmt und separiert. Die Rohcreme wird im Haus gelagert oder an einen anderen Ort geliefert. Die restliche Milch wird pasteurisiert. Die Temperatur von Rohrahm und Rohmager sollte weniger als 7 °C betragen und nicht länger als 72 Stunden gehalten werden. Die rohe Magermilch wird bei einer Temperatur von über 72 °C für 15 Sekunden pasteurisiert, durch Trocknung zwischen beheizten Zylindern oder durch Sprühtrocknung eingedampft und in Tanks gelagert. Nach der Lagerung gelangt das Produkt in ein Trocknungssystem. Nach dem Trocknen wird das Produkt gekühlt. Sowohl die verwendete erwärmte als auch die gekühlte Luft müssen gefiltert werden. Nach dem Abkühlen gelangt das Produkt in einen Großlagertank, wird gesiebt und verpackt. Vor dem Verpacken kann ein Magnet verwendet werden, um Eisenmetallfragmente größer als 0.5 mm in der Trockenmilch zu erkennen. Vor oder nach dem Verpacken kann ein Metalldetektor verwendet werden. Nach dem Verpacken wird die Trockenmilch gelagert und versendet.

Gute Herstellungspraktiken

Gute Herstellungspraktiken (GMPs) sind Richtlinien, die den täglichen Betrieb einer Molkerei unterstützen und die Herstellung eines sicheren Milchprodukts gewährleisten sollen. Zu den abgedeckten Bereichen gehören Räumlichkeiten, Annahme/Lagerung, Geräteleistung und -wartung, Personalschulungsprogramme, Hygiene- und Rückrufprogramme.

Die mikrobiologische, physikalische und chemische Kontamination von Milchprodukten ist ein Hauptanliegen der Industrie. Zu den mikrobiologischen Gefahren gehören Brucella, Clostridium botulinum, Listeria monocytogenes, Hepatitis A und E, Salmonellen, Escherichia coli 0157:H7, Bacillus cereus, Staphylococcus aureus und Parasiten. Zu den physikalischen Gefahren gehören Metall, Glas, Insekten, Schmutz, Holz, Kunststoff und persönliche Gegenstände. Zu den chemischen Gefahren gehören natürliche Toxine, Metalle, Arzneimittelrückstände, Lebensmittelzusatzstoffe und unbeabsichtigte Chemikalien. Infolgedessen führen Molkereien umfangreiche Arzneimittel-, mikrobiologische und andere Tests durch, um die Produktreinheit sicherzustellen. Die Dampf- und chemische Reinigung der Ausrüstung ist notwendig, um die hygienischen Bedingungen aufrechtzuerhalten.

Gefahren und ihre Vermeidung

Zu den Sicherheitsrisiken gehören Ausrutschen und Stürze, die durch nasse oder seifige Böden und Leiteroberflächen verursacht werden; Exposition gegenüber unbewachten Maschinen wie Quetschpunkten, Förderbändern, Verpackungsmaschinen, Füllern, Schneidemaschinen und so weiter; und Kontakt mit elektrischem Schlag, insbesondere in Nassbereichen.

Gänge sind freizuhalten. Verschüttete Materialien sollten sofort gereinigt werden. Böden sollten mit rutschfestem Material ausgelegt sein. Maschinen sollten angemessen geschützt und ordnungsgemäß geerdet sein, und Fehlerstromschutzschalter sollten in Nassbereichen installiert werden. Korrekte Verriegelungs-/Kennzeichnungsverfahren sind erforderlich, um sicherzustellen, dass die Möglichkeit eines unerwarteten Anlaufs von Maschinen und Ausrüstung keine Verletzungen des Anlagenpersonals verursacht.

Thermische Verbrennungen können durch Dampfleitungen und Dampfreinigung sowie durch Lecks oder Leitungsbrüche von Hochdruck-Hydraulikgeräten auftreten. Durch den Kontakt mit flüssigem Ammoniak-Kältemittel können kryogene „Verbrennungen“ auftreten. Gute Wartungs-, Verschüttungs- und Leckverfahren und Schulungen können das Risiko von Verbrennungen minimieren.

Brände und Explosionen. Auslaufende Ammoniaksysteme (die untere Explosionsgrenze für Ammoniak beträgt 16 %; die obere Explosionsgrenze beträgt 25 %), Trockenmilchpulver und andere entflammbare und brennbare Materialien, Schweißarbeiten und undichte Hochdruck-Hydraulikgeräte können zu Bränden oder Explosionen führen. In Bereichen mit Ammoniak-Kälteanlagen sollte ein Ammoniak-Lecksucher installiert werden. Brennbare und brennbare Materialien müssen in geschlossenen Metallbehältern gelagert werden. Das Versprühen von Milchpulver sollte entsprechende Anforderungen an den Explosionsschutz erfüllen. Schweißarbeiten dürfen nur von autorisiertem Personal durchgeführt werden. Druckgasflaschen sollten regelmäßig überprüft werden. Es sollten Vorkehrungen getroffen werden, um die Vermischung von Sauerstoff mit brennbaren Gasen zu verhindern. Zylinder sollten von Wärmequellen ferngehalten werden.

Erfrierung und Kältestress kann durch Exposition in Gefrier- und Kühlschränken entstehen. Angemessene Schutzkleidung, Arbeitsplatzrotation in wärmere Gebiete, warme Mittagsräume und die Bereitstellung heißer Getränke sind empfohlene Vorsichtsmaßnahmen.

Exposition gegenüber hohe Geräuschpegel können beim Verarbeiten, Verpacken, Schleifen und Blasformen von Kunststoffmodellen auftreten. Zu den Vorsichtsmaßnahmen gehören die Isolierung lauter Geräte, die ordnungsgemäße Wartung, das Tragen von Gehörschützern und ein Gehörschutzprogramm.

Beim Betreten beengte Räume– zum Beispiel beim Betreten von Kanalschächten oder Reinigungstanks – muss für Belüftung gesorgt werden. Der Bereich sollte frei von Ausrüstung, Produkt, Gas und Personal sein. Laufräder, Rührwerke und andere Geräte sollten gesperrt werden.

Heben aus rohen Materialien, Ziehen Fälle von Produkt und Verpackung der Produkte sind mit ergonomischen Problemen verbunden. Zu den Lösungen gehören die Mechanisierung und Automatisierung manueller Vorgänge.

Eine große Auswahl von chemische Belastungen kann in der Milchproduktindustrie auftreten, einschließlich der Exposition gegenüber:

  • Ammoniakdämpfe aufgrund von Lecks in Ammoniak-Kälteanlagen
  • ätzende Chemikalien (z. B. Phosphorsäure, die bei der Herstellung von Hüttenkäse verwendet wird, Reinigungsmittel, Batteriesäuren usw.)
  • Chlorgas, das durch versehentliches Mischen von chlorierten Desinfektionsmitteln mit Säuren entsteht
  • Wasserstoffperoxid, das bei Ultrahochtemperatur-Verpackungsvorgängen entsteht
  • Ozon- (und UV-) Exposition durch UV-Licht, das bei Desinfektionsvorgängen verwendet wird
  • Kohlenmonoxid, das durch die Wirkung von Ätzmitteln entsteht, die mit Milchzucker bei CIP-Vorgängen (Clean-in-Place) in Milchverdampfern reagieren
  • Kohlenmonoxid, das von Gabelstaplern mit Propangas oder Benzin, gasbefeuerten Heizgeräten oder gasbefeuerten Heißsiegelgeräten für Kartons erzeugt wird
  • Chrom, Nickel und andere Schweißrauche und -gase.

 

Die Mitarbeiter sollten geschult und über die Handhabungspraktiken für gefährliche Chemikalien informiert sein. Chemikalien müssen ordnungsgemäß gekennzeichnet werden. Bei der Beseitigung von Verschüttungen sollten Standardarbeitsanweisungen festgelegt und befolgt werden. LEV sollte bei Bedarf bereitgestellt werden. Schutzkleidung, Schutzbrillen, Gesichtsschutz, Handschuhe usw. müssen zur Verwendung bereitstehen und anschließend gewartet werden. Bei der Arbeit mit korrosiven Materialien sollten eine Augendusche und eine Schnelldusche zur Verfügung stehen.

Biologische Gefahren. Mitarbeiter können einer Vielzahl von Bakterien und anderen mikrobiologischen Gefahren durch unverarbeitete Rohmilch und Käse ausgesetzt sein. Zu den Vorsichtsmaßnahmen gehören geeignete Handschuhe, gute persönliche Hygiene und angemessene sanitäre Einrichtungen.

 

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Dienstag, 29 März 2011 19: 20

Kakaoproduktion und Schokoladenindustrie

Kakao ist im Amazonasgebiet Südamerikas beheimatet, und in den ersten Jahren des 92. Jahrhunderts bot die südliche Region Bahia die perfekten Bedingungen für sein Wachstum. Die Kakaoanbauregion Bahia besteht aus 87 Gemeinden und Ilheus und Itabuna sind ihre Hauptzentren. Auf diese Region entfallen 50 % der nationalen Kakaoproduktion Brasiliens, das derzeit der zweitgrößte Kakaobohnenproduzent der Welt ist. Kakao wird auch in etwa XNUMX anderen Ländern produziert, wobei Nigeria und Ghana die wichtigsten Produzenten sind.

Der überwiegende Teil dieser Produktion wird in Länder wie Japan, die Russische Föderation, die Schweiz und die Vereinigten Staaten exportiert; die Hälfte davon wird als verarbeitete Produkte (Schokolade, Pflanzenfett, Schokoladenlikör, Kakaopulver und Butter) verkauft und der Rest wird als Kakaobohnen exportiert.

Prozessübersicht

Das industrielle Verfahren zur Verarbeitung von Kakao umfasst mehrere Stufen. Es beginnt mit der Lagerung des Rohmaterials in geeigneten Hallen, wo es einer Begasung unterzogen wird, um die Vermehrung von Nagetieren und Insekten zu verhindern. Als nächstes beginnt die Reinigung der Körner, um Fremdkörper oder Rückstände zu entfernen. Dann werden alle Kakaobohnen getrocknet, um überschüssige Feuchtigkeit zu entziehen, bis ein ideales Niveau erreicht ist. Die nächste Stufe ist das Aufbrechen der Körner, um die Haut vom Kern zu trennen, gefolgt von der Röststufe, die aus dem Erhitzen des inneren Teils des Korns besteht.

Das resultierende Produkt, das die Form von kleinen Partikeln hat, die als „Nibs“ bekannt sind, wird einem Prozess des Mahlens (Zerkleinerns) unterzogen, wodurch es zu einer flüssigen Paste wird, die wiederum in Kühlkammern gesiebt und verfestigt und als Paste verkauft wird.

Die meisten Mühlenunternehmen trennen die Flüssigkeit normalerweise durch einen Prozess des Pressens, bis das Fett extrahiert und in zwei Endprodukte umgewandelt wird: Kakaobutter und Kakaokuchen. Der Kuchen wird in feste Stücke verpackt, während die Kakaobutter gefiltert, desodoriert, in Kühlkammern gekühlt und später verpackt wird.

Gefahren und ihre Vermeidung

Obwohl die Verarbeitung von Kakao in der Regel so automatisiert ist, dass sie wenig manuelle Berührung erfordert und ein hohes Maß an Hygiene eingehalten wird, ist die große Mehrheit der Beschäftigten in der Industrie immer noch vielfältigen beruflichen Risiken ausgesetzt.

Lärm und übermäßige Vibrationen sind Probleme, die in der gesamten Produktionslinie auftreten, da, um den leichten Zugang von Nagetieren und Insekten zu verhindern, geschlossene Schuppen gebaut werden, in denen die Maschinen auf Metallplattformen aufgehängt sind. Diese Maschinen müssen ordnungsgemäß gewartet und eingestellt werden. Antivibrationsvorrichtungen sollten installiert werden. Laute Maschinen sollten isoliert oder Lärmschutzwände verwendet werden.

Während des Begasungsprozesses werden Tabletten aus Aluminiumphosphat verwendet; da diese mit feuchter luft in kontakt kommen, wird phosphingas freigesetzt. Es wird empfohlen, das Getreide während und nach diesen Begasungssitzungen für einen Zeitraum von 48 bis 72 Stunden abgedeckt zu lassen. Vor dem Wiedereintritt sollte eine Luftprobenahme durchgeführt werden.

Der Betrieb von Mühlen, hydraulischen Pressen und Trocknungsmaschinen erzeugt viel Wärme mit hohen Geräuschpegeln; die hohe Hitze wird durch die Bauweise der Gebäude verstärkt. Viele Sicherheitsmaßnahmen können jedoch getroffen werden: Einsatz von Absperrungen, Abschottung des Betriebes, Umsetzung von Arbeitszeit- und Pausenplänen, Bereitstellung von Getränken, Verwendung angemessener Kleidung und angemessene Akklimatisierung der Mitarbeiter.

In den Bereichen der Fertigprodukte, in denen die Durchschnittstemperatur 10 °C beträgt, sollten die Mitarbeiter angemessene Kleidung tragen und Arbeitszeiten von 20 bis 40 Minuten haben. Auch der Eingewöhnungsprozess ist wichtig. Ruhepausen in warmen Gegenden sind notwendig.

In den Betrieben der Produktannahme, wo Rohstoffe gelagert und alle Fertigprodukte verpackt werden, sind ergonomisch unangemessene Verfahren und Geräte üblich. Mechanisierte Geräte sollten die manuelle Handhabung nach Möglichkeit ersetzen, da das Bewegen und Tragen von Lasten zu Verletzungen führen kann, schwere Gegenstände Mitarbeiter treffen können und Verletzungen durch die Verwendung von Maschinen ohne angemessene Schutzvorrichtungen entstehen können.

Verfahren und Ausrüstung sollten unter ergonomischen Gesichtspunkten bewertet werden. Auch Stürze durch rutschige Böden sind ein Problem. Darüber hinaus gibt es andere Aktivitäten, wie das Knacken der Körner und das Mahlen und die Herstellung von Kakaopulver, bei denen ein hoher Anteil an organischem Staub anfällt. Eine angemessene Verdünnungslüftung oder örtliche Abluftsysteme sollten installiert werden; Prozesse und Vorgänge werden gegebenenfalls isoliert und getrennt.

Ein rigoroses Programm zur Verhütung von Umweltrisiken wird dringend empfohlen, zusätzlich zu dem regulären Brandschutz- und Sicherheitssystem, angemessener Bewachung von Maschinen und guten Hygienestandards. Schilder und Informationsbulletins sollten an gut sichtbaren Stellen angebracht werden und Ausrüstung und Geräte für den persönlichen Schutz sollten an jeden Arbeiter verteilt werden. Bei der Wartung von Maschinen sollte ein Lockout/Tagout-Programm eingeführt werden, um Verletzungen zu vermeiden.

 

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Getreide durchläuft viele Schritte und Prozesse, um für den menschlichen Verzehr vorbereitet zu werden. Die wichtigsten Schritte sind: Sammlung, Konsolidierung und Lagerung in Getreidesilos; Mahlen zu einem Zwischenprodukt wie Stärke oder Mehl; und Verarbeitung zu Fertigprodukten wie Brot, Müsli oder Snacks.

Getreidesammlung, Konsolidierung und Lagerung

Getreide wird auf Farmen angebaut und zu Getreidesilos transportiert. Der Transport erfolgt per LKW, Bahn, Binnenschiff oder Schiff, je nach Lage des Betriebes und Größe und Art des Elevators. Getreidesilos werden zum Sammeln, Klassifizieren und Lagern landwirtschaftlicher Produkte verwendet. Körner werden nach Qualität, Proteingehalt, Feuchtigkeitsgehalt usw. getrennt. Getreideheber bestehen aus Behältern, Tanks oder Silos mit vertikalen und horizontalen Endlosbändern. Vertikale Bänder haben Becher, um das Getreide zu Waagen zu transportieren, und horizontale Bänder, um das Getreide in Behälter zu verteilen. Behälter haben Ausläufe an den Böden, die Getreide auf einem horizontalen Band ablegen, das das Produkt zu einem vertikalen Band zum Wiegen und Transport oder zur Rückkehr zur Lagerung befördert. Aufzüge können Kapazitäten haben, die von nur wenigen tausend Scheffel bei einem Landaufzug bis zu Millionen von Scheffel bei einem Terminalaufzug reichen. Während sich diese Produkte zur Verarbeitung bewegen, können sie viele Male durch Aufzüge mit zunehmender Größe und Kapazität gehandhabt werden. Wenn sie bereit sind, zu einem anderen Aufzug oder einer anderen Verarbeitungsanlage transportiert zu werden, werden sie entweder auf Lastwagen, Waggons, Binnenschiffe oder Schiffe verladen.

Getreidemahlen

Mahlen ist eine Reihe von Vorgängen, bei denen Körner gemahlen werden, um Stärke oder Mehl herzustellen, am häufigsten aus Weizen, Hafer, Mais, Roggen, Gerste oder Reis. Das Rohprodukt wird gemahlen und gesiebt, bis die gewünschte Größe erreicht ist. Typischerweise umfasst das Mahlen die folgenden Schritte: Rohkorn wird an einen Mühlenaufzug geliefert; Getreide wird gereinigt und zum Mahlen vorbereitet; Getreide wird gemahlen und nach Größe und Kornanteil getrennt; Mehl, Stärke und Nebenprodukte werden für den Verbrauchervertrieb verpackt oder in großen Mengen transportiert, um in verschiedenen industriellen Anwendungen verwendet zu werden.

Herstellung von Konsumgütern auf Getreidebasis

Brot, Müsli und andere Backwaren werden in einer Reihe von Schritten hergestellt, darunter: Kombinieren von Rohstoffen, Teigherstellung und -verarbeitung, Formen, Backen oder Toasten, Überziehen oder Glasieren, Verpacken, Umhüllen, Palettieren und endgültiger Versand.

Rohstoffe werden oft in Behältern und Tanks gelagert. Einige werden in großen Säcken oder anderen Behältern gehandhabt. Die Materialien werden mit pneumatischen Förderern, Pumpen oder manuellen Materialhandhabungsmethoden zu den Verarbeitungsbereichen transportiert.

Die Teigherstellung ist ein Schritt, bei dem Rohstoffe, einschließlich Mehl, Zucker und Fette oder Öle, und Nebenzutaten, wie Aromen, Gewürze und Vitamine, in einem Kochgefäß kombiniert werden. Alle partikelförmigen Zutaten werden zusammen mit pürierten oder zerkleinerten Früchten hinzugefügt. Nüsse werden normalerweise geschält und auf Größe geschnitten. Kocher (entweder kontinuierliches Verfahren oder Chargenverfahren) werden verwendet. Die Verarbeitung des Teigs zu Zwischenproduktstufen kann Extruder, Former, Pelletierer und Formgebungssysteme umfassen. Die Weiterverarbeitung kann Walzsysteme, Former, Erhitzer, Trockner und Fermentationssysteme umfassen.

Verpackungssysteme nehmen das fertige Produkt und hüllen es in eine Einzelverpackung aus Papier oder Kunststoff, legen einzelne Produkte in einen Karton und packen dann Kartons auf eine Palette, um sie für den Versand vorzubereiten. Manuelles Palettenstapeln oder Produkthandling wird zusammen mit Gabelstaplern verwendet.

Probleme mit der mechanischen Sicherheit

Zu den Gefahren für die Gerätesicherheit gehören Betriebsstellen, die abgenutzt, geschnitten, gequetscht, gequetscht, gebrochen und amputiert werden können. Arbeiter können geschützt werden, indem man die Gefahren abschirmt oder isoliert, alle Stromquellen abschaltet, bevor Wartungsarbeiten oder Einstellungen an der Ausrüstung vorgenommen werden, und Arbeiter in den richtigen Verfahren schult, die bei der Arbeit an der Ausrüstung zu befolgen sind.

Besonders gefährlich können die Maschinen sein, die zum Mahlen und Fördern von Produkten eingesetzt werden. Das pneumatische System und seine Drehventile können schwere Finger- oder Handamputationen verursachen. Während Wartungs- oder Reinigungsarbeiten muss das Gerät gesperrt sein. Alle Geräte müssen ordnungsgemäß geschützt sein und alle Arbeiter müssen in den richtigen Betriebsverfahren geschult werden.

In Verarbeitungssystemen bewegen sich mechanische Teile automatisch, was zu schweren Verletzungen, insbesondere an Fingern und Händen, führen kann. Herde sind heiß und laut und beinhalten normalerweise eine Dampfheizung unter Druck. Extrusionsdüsen können gefährliche bewegliche Teile haben, einschließlich Messer, die sich mit hoher Geschwindigkeit bewegen. Mixer und Mischmaschinen können schwere Verletzungen verursachen und sind besonders gefährlich bei der Reinigung zwischen den Chargen. Lockout- und Tagout-Verfahren minimieren das Risiko für Arbeiter. Schermesser und Wassermesser können schwere Schnittwunden verursachen und sind besonders gefährlich bei Wechsel- und Einstellvorgängen. Bei der Weiterverarbeitung können Walzanlagen, Former, Erhitzer, Trockner und Fermentationsanlagen zum Einsatz kommen, die zusätzliche Gefährdungen der Extremitäten in Form von Quetschungen und Brandverletzungen darstellen. Die manuelle Handhabung und das Öffnen von Beuteln kann zu Schnittwunden und Prellungen führen.

Verpackungssysteme haben automatisiert bewegliche Teile und können Quetsch- oder Reißverletzungen verursachen. Wartungs- und Einstellvorgänge sind besonders gefährlich. Manuelles Stapeln von Paletten oder Produkthandhabung kann zu Verletzungen durch wiederholte Belastung führen. Gabelstapler und Handhubwagen sind ebenfalls gefährlich, und schlecht gestapelte oder gesicherte Lasten können auf in der Nähe befindliches Personal fallen.

Feuer und Explosion

Feuer und Explosion können Einrichtungen zur Getreideverarbeitung zerstören und Arbeiter und andere, die sich zum Zeitpunkt der Explosion in der Einrichtung oder in der Nähe aufhalten, verletzen oder töten. Explosionen erfordern Sauerstoff (Luft), Brennstoff (Getreidestaub), eine Zündquelle mit ausreichender Energie und Dauer (Funke, Flamme oder heiße Oberfläche) und einen Einschluss (um Druckaufbau zu ermöglichen). Wenn in einer Getreideumschlaganlage eine Explosion auftritt, handelt es sich typischerweise nicht um eine einzelne Explosion, sondern um eine Reihe von Explosionen. Die Primärexplosion, die ziemlich klein und lokalisiert sein kann, kann Staub in der Luft in der gesamten Anlage in Konzentrationen schweben lassen, die ausreichen, um Sekundärexplosionen von großem Ausmaß auszuhalten. Die untere Explosionsgrenze für Getreidestaub liegt bei ca. 20,000 mg/m3. Die Vermeidung von Brand- und Explosionsgefahren kann erreicht werden, indem Anlagen mit minimalem Einschluss entworfen werden (mit Ausnahme von Behältern, Tanks und Silos); Kontrolle von Staubemissionen in die Luft und Ansammlungen auf Böden und Geräteoberflächen (Einschluss von Produktströmen, LEV, Haushalts- und Getreidezusätzen wie Mineralöl oder Wasser in Lebensmittelqualität); und Beherrschung der Explosion (Feuer- und Explosionsunterdrückungssysteme, Explosionsentlastung). Es müssen geeignete Notausgänge oder Fluchtmöglichkeiten vorhanden sein. Brandbekämpfungsausrüstung sollte strategisch platziert werden, und die Arbeiter sollten in Notfallmaßnahmen geschult werden; wegen der Explosionsgefahr sollten aber nur sehr kleine Brände bekämpft werden.

Health & Wellbeing Gefahren

Staub kann entstehen, wenn Getreide bewegt oder gestört wird. Obwohl die meisten Getreidestäube einfache Reizstoffe für die Atemwege sind, können die Stäube von unverarbeitetem Getreide Schimmelpilze und andere Verunreinigungen enthalten, die bei empfindlichen Personen Fieber und allergische Asthmareaktionen verursachen können. Mitarbeiter neigen dazu, nicht längere Zeit in staubigen Bereichen zu arbeiten. Typischerweise wird bei Bedarf eine Atemschutzmaske getragen. Die höchsten Staubbelastungen treten beim Be- und Entladen oder bei größeren Reinigungsarbeiten auf. Einige Untersuchungen haben auf Veränderungen der Lungenfunktion im Zusammenhang mit Staubexposition hingewiesen. Die aktuellen TLVs der American Conference of Governmental Industrial Hygienists (ACGIH) für die berufliche Exposition gegenüber Getreidestaub betragen 4 mg/m3 für Hafer, Weizen und Gerste und 10 mg/m3 für sonstigen Getreidestaub (Partikel, nicht anderweitig klassifiziert).

Atemschutz wird oft getragen, um die Staubbelastung zu minimieren. Zugelassene Staubschutzmasken können sehr effektiv sein, wenn sie richtig getragen werden. Arbeiter müssen in ihrer richtigen Verwendung, Wartung und Einschränkungen geschult werden. Haushaltsführung ist unerlässlich.

Pestizide werden in der Getreide- und getreideverarbeitenden Industrie zur Bekämpfung von Insekten, Nagetieren, Vögeln, Schimmel usw. eingesetzt. Einige der gebräuchlicheren Pestizide sind Phosphin, Organophosphate und Pyrethrine. Mögliche gesundheitliche Auswirkungen können Dermatitis, Schwindel, Übelkeit und langfristige Probleme mit Leber-, Nieren- und Nervensystemfunktionen sein. Diese Effekte treten nur auf, wenn Mitarbeiter überbelichtet sind. Die ordnungsgemäße Verwendung von PSA und die Einhaltung der Sicherheitsverfahren verhindern eine Überexposition.

Die meisten Getreideverarbeitungsbetriebe wenden Pestizide während der Ruhezeiten an, wenn sich nur wenige Mitarbeiter in den Gebäuden aufhalten. Die anwesenden Arbeiter sollten dem Pestizidausbringungsteam angehören und speziell geschult werden. Wiedereintrittsregeln sollten befolgt werden, um eine Überexposition zu vermeiden. An vielen Orten wird die gesamte Struktur 60 bis 24 Stunden lang auf etwa 48 °C erhitzt, anstatt chemische Pestizide zu verwenden. Arbeiter können auch Pestiziden auf behandeltem Getreide ausgesetzt sein, das in Lastwagen oder Schienenfahrzeugen zur LKW-Frachtanlage gebracht wird.

Lärm ist ein häufiges Problem in den meisten Getreideverarbeitungsbetrieben. Die vorherrschenden Geräuschpegel reichen von 83 bis 95 dBA, können jedoch in einigen Bereichen 100 dBA überschreiten. Aufgrund der Notwendigkeit, die in diesen Einrichtungen verwendete Ausrüstung zu reinigen, kann relativ wenig Schallabsorption verwendet werden. Die meisten Böden und Wände bestehen aus Zement, Fliesen und Edelstahl, um eine einfache Reinigung zu ermöglichen und zu verhindern, dass die Einrichtung zu einem Zufluchtsort für Insekten wird. Viele Mitarbeiter ziehen von Bereich zu Bereich und verbringen nur wenig Zeit mit der Arbeit in den lautesten Bereichen. Dadurch wird die persönliche Exposition erheblich reduziert, es sollte jedoch ein Gehörschutz getragen werden, um die Lärmbelastung auf ein akzeptables Niveau zu reduzieren.

Das Arbeiten in einem geschlossenen Raum wie einem Behälter, Tank oder Silo kann Arbeiter gesundheitlichen und körperlichen Gefahren aussetzen. Die größte Sorge ist Sauerstoffmangel. Dicht verschlossene Behälter, Tanks und Silos können aufgrund von Inertgasen (Stickstoff und Kohlendioxid zur Verhinderung von Schädlingsbefall) und biologischer Einwirkung (Insektenbefall oder verschimmeltes Getreide) sauerstoffarm werden. Vor dem Betreten eines Behälters, Tanks, Silos oder eines anderen geschlossenen Raums müssen die atmosphärischen Bedingungen innerhalb des geschlossenen Raums auf ausreichend Sauerstoff überprüft werden. Beträgt der Sauerstoffgehalt weniger als 19.5 %, muss der geschlossene Raum belüftet werden. Geschlossene Räume sollten auch auf die kürzliche Anwendung von Pestiziden oder andere möglicherweise vorhandene toxische Materialien überprüft werden. Physikalische Gefahren in geschlossenen Räumen umfassen das Einschließen in das Getreide und das Einklemmen im Raum aufgrund seiner Konfiguration (nach innen geneigte Wände oder Einklemmen in Geräten innerhalb des Raums). Kein Arbeiter sollte sich in einem geschlossenen Raum wie einem Getreidesilo, Silo oder Tank aufhalten, während das Getreide entfernt wird. Verletzungen und Tod können verhindert werden, indem alle mit dem engen Raum verbundenen Geräte stromlos geschaltet und gesperrt werden, indem sichergestellt wird, dass die Arbeiter in dem engen Raum Gurte mit Rettungsleinen tragen und eine Versorgung mit Atemluft aufrechterhalten wird. Vor dem Betreten sollte die Atmosphäre in einem Behälter, Silo oder Tank auf das Vorhandensein von brennbaren Gasen, Dämpfen oder toxischen Stoffen und auf das Vorhandensein von ausreichend Sauerstoff getestet werden. Mitarbeiter dürfen keine Behälter, Silos oder Tanks betreten, die sich unter einer Überbrückung befinden oder wo Ansammlungen von Getreideprodukten an den Seiten herunterfallen und diese begraben könnten.

Medizinische Untersuchung

Potentielle Mitarbeiter sollten sich medizinisch untersuchen lassen, wobei auf vorbestehende Allergien und die Leber-, Nieren- und Lungenfunktion abgestellt werden soll. Für Anwender von Pestiziden und Arbeiter, die Atemschutz verwenden, können besondere Untersuchungen erforderlich sein. Um einen Hörverlust zu beurteilen, müssen Hörtests durchgeführt werden. Regelmäßige Nachuntersuchungen sollten darauf abzielen, Veränderungen zu erkennen.

 

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Dienstag, 29 März 2011 19: 23

Bäckereien

Adaptiert aus der 3. Auflage, „Lexikon des Arbeits- und Gesundheitsschutzes“.

Die Herstellung von Lebensmitteln aus Stärke und Zucker erfolgt in Bäckereien und Keks-, Konditorei- und Konditoreibetrieben. Die Gefahren für Sicherheit und Gesundheit, die von den Rohstoffen, den Anlagen und Ausrüstungen sowie den Herstellungsprozessen in diesen Werken ausgehen, sind ähnlich. Dieser Artikel befasst sich mit kleinen Bäckereien und deckt Brot und verschiedene verwandte Produkte ab.

Produktion

Beim Brotbacken gibt es drei Hauptphasen: Mischen und Formen, Fermentieren und Backen. Diese Prozesse werden in verschiedenen Arbeitsbereichen durchgeführt – dem Rohstofflager, der Misch- und Formerei, den Kühl- und Gärkammern, dem Ofen, der Kühlkammer und der Verpackungs- und Verpackungshalle. Die Verkaufsräume sind häufig an die Fertigungshallen angeschlossen.

Mehl, Wasser, Salz und Hefe werden zu einem Teig vermischt; Das Mischen von Hand wurde weitgehend durch den Einsatz mechanischer Mischmaschinen ersetzt. Schlagmaschinen werden bei der Herstellung anderer Produkte verwendet. Der Teig wird in einer warmen, feuchten Atmosphäre gären gelassen, danach wird er geteilt, gewogen, geformt und gebacken (siehe Abbildung 1).

Abbildung 1. Brotproduktion für eine Supermarktkette in der Schweiz

 FOO090F1Kleinproduktionsöfen sind Festherdöfen mit direkter oder indirekter Wärmeübertragung. Beim direkten Typ wird die feuerfeste Auskleidung vor jeder Charge entweder intermittierend oder kontinuierlich erhitzt. Die Abgase strömen durch die einstellbaren Öffnungen an der Rückseite der Kammer zum Schornstein. Beim indirekten Typ wird die Kammer durch Dampf beheizt, der durch Rohre in der Kammerwand strömt, oder durch erzwungene Heißluftzirkulation. Der Ofen kann mit Holz, Kohle, Öl, Stadtgas, Flüssiggas oder Strom befeuert werden. In ländlichen Gegenden findet man immer noch Öfen mit Herdstellen, die direkt durch Holzfeuer geheizt werden. Das Brot wird auf Schaufeln oder Blechen in den Ofen geladen. Der Ofeninnenraum kann beleuchtet werden, so dass durch die Kammerfenster das Brotbacken beobachtet werden kann. Während des Backens wird die Luft in der Kammer mit Wasserdampf beladen, der vom Produkt abgegeben und/oder in Form von Wasserdampf eingebracht wird. Der Überschuss entweicht normalerweise durch den Schornstein, aber die Ofentür kann auch offen gelassen werden.

Gefahren und ihre Vermeidung

Arbeitsbedingungen

Die Arbeitsbedingungen in handwerklichen Backstuben können folgende Merkmale aufweisen: Nachtarbeit ab 2:00 oder 3:00 Uhr, insbesondere in Mittelmeerländern, wo der Teig abends zubereitet wird; Räumlichkeiten, die häufig von Parasiten wie Kakerlaken, Mäusen und Ratten befallen sind, die Träger pathogener Mikroorganismen sein können (geeignete Baumaterialien sollten verwendet werden, um sicherzustellen, dass diese Räumlichkeiten in einem angemessenen Hygienezustand gehalten werden); Brotlieferungen von Haus zu Haus, die nicht immer unter angemessenen hygienischen Bedingungen durchgeführt werden und eine übermäßige Arbeitsbelastung mit sich bringen können; niedrige Löhne, ergänzt durch Kost und Logis.

Lokal

Die Räumlichkeiten sind oft alt und baufällig und führen zu erheblichen Sicherheits- und Gesundheitsproblemen. Besonders akut ist das Problem bei Mietobjekten, für die weder Vermieter noch Mieter die Renovierungskosten aufbringen können. Bodenoberflächen können bei Nässe sehr rutschig sein, obwohl sie bei Trockenheit einigermaßen sicher sind; Wenn möglich, sollten rutschfeste Oberflächen vorgesehen werden. Die allgemeine Hygiene leidet unter mangelhaften sanitären Einrichtungen, erhöhter Vergiftungs-, Explosions- und Brandgefahr sowie der mietvertraglich erschwerten Modernisierung schwerer Backstubeanlagen. Kleine Räumlichkeiten können nicht angemessen aufgeteilt werden; Folglich sind Verkehrswege blockiert oder verunreinigt, Geräte sind zu wenig voneinander entfernt, die Handhabung ist schwierig und die Gefahr von Ausrutschen und Stürzen, Kollisionen mit Pflanzen, Verbrennungen und Verletzungen durch Überanstrengung steigt. Bei zwei- oder mehrgeschossigen Räumlichkeiten besteht Absturzgefahr. Kellerräume haben oft keine Notausgänge, Zugangstreppen, die eng, gewunden oder steil sind und mit schlechter künstlicher Beleuchtung ausgestattet sind. Sie werden in der Regel unzureichend belüftet, daher sind die Temperaturen und die Luftfeuchtigkeit zu hoch; der Einsatz einfacher Kellerlüfter auf Straßenniveau führt lediglich zu einer Verunreinigung der Backstubenluft durch Straßenstaub und Fahrzeugabgase.

Unfälle

Messer und Nadeln werden in handwerklichen Bäckereien häufig verwendet, wobei die Gefahr von Schnitt- und Stichwunden und anschließenden Infektionen besteht. Schwere, stumpfe Gegenstände wie Gewichte und Tabletts können Quetschverletzungen verursachen, wenn sie auf den Fuß des Arbeiters fallen.

Öfen bergen eine Reihe von Gefahren. Je nach verwendetem Brennstoff besteht Brand- und Explosionsgefahr. Flammenrückschläge, Dampf, Asche, Backwaren oder nicht isolierte Anlagen können Verbrennungen oder Verbrühungen verursachen. Eine schlecht eingestellte oder unzureichende Feuerungsanlage oder defekte Schornsteine ​​können zur Ansammlung unverbrannter Kraftstoffdämpfe oder -gase oder von Verbrennungsprodukten, einschließlich Kohlenmonoxid, führen, die zu Vergiftungen oder Erstickung führen können. Defekte elektrische Geräte und Installationen, insbesondere tragbarer oder mobiler Art, können einen Stromschlag verursachen. Das Sägen oder Hacken von Holz für holzbefeuerte Öfen kann zu Schnitt- und Schürfwunden führen.

Mehl wird in bis zu 100 kg schweren Säcken angeliefert, die oft von den Arbeitern gehoben und über verschlungene Gänge (steile Steigungen und Treppen) zu den Lagerräumen getragen werden müssen. Beim Tragen schwerer Lasten besteht Sturzgefahr, und diese beschwerliche manuelle Handhabung kann zu Rückenschmerzen und Bandscheibenschäden führen. Die Gefahren können vermieden werden durch: Bereitstellen geeigneter Zugänge zum Gelände; Festlegung eines angemessenen Höchstgewichts für Mehlsäcke; Verwendung mechanischer Handhabungsgeräte eines Typs, der für den Einsatz in kleinen Unternehmen geeignet ist, und zu einem Preis, der im Bereich der meisten Handwerker liegt; und durch den verstärkten Einsatz von Schüttgut-Mehltransporten, die allerdings nur dann sinnvoll sind, wenn der Bäcker einen ausreichend großen Umsatz hat.

Mehlstaub ist auch eine Brand- und Explosionsgefahr, und es sollten geeignete Vorsichtsmaßnahmen getroffen werden, einschließlich Feuer- und Explosionsunterdrückungssystemen.

In mechanisierten Bäckereien kann Teig, der sich in einem aktiven Gärungszustand befindet, gefährliche Mengen an Kohlendioxid freisetzen; Daher sollte in geschlossenen Räumen, wo sich Gas ansammeln kann (Teigrutschen usw.), für eine gründliche Belüftung gesorgt werden. Die Arbeiter sollten in Verfahren auf engstem Raum geschult werden.

Bei der Brotherstellung, insbesondere in Großbäckereien, kommen verschiedenste Maschinen zum Einsatz. Die Mechanisierung kann schwere Unfälle nach sich ziehen. Moderne Bäckereimaschinen sind üblicherweise mit eingebauten Schutzvorrichtungen ausgestattet, deren korrekter Betrieb oft von der Funktion elektrischer Endschalter und positiver Verriegelungen abhängt. Einfülltrichter und Rutschen stellen besondere Gefahren dar, die eliminiert werden können, indem die Länge der Einfüllöffnung über eine Armlänge hinaus verlängert wird, um zu verhindern, dass der Bediener die beweglichen Teile erreicht; zum gleichen Zweck werden zum Teil als Beschickungseinrichtungen aufklappbare Doppeltore oder Drehklappen eingesetzt. Nips an Teigbremsen können entweder durch feste oder automatische Schutzvorrichtungen geschützt werden. An Teigmischern können verschiedene Schutzvorrichtungen (Abdeckungen, Gitter usw.) verwendet werden, um den Zugang zur Auffangzone zu verhindern und gleichzeitig das Einführen von zusätzlichem Material und das Abkratzen der Schüssel zu ermöglichen. Zunehmend werden Brotschneide- und Wickelmaschinen mit alternierenden Sägeblättern oder Rotationsmessern eingesetzt; Alle beweglichen Teile sollten vollständig umschlossen sein, wobei an den Stellen, an denen der Zugang erforderlich ist, ineinandergreifende Abdeckungen vorgesehen sind. Es sollte ein Lockout/Tagout-Programm für die Wartung und Reparatur von Maschinen geben.

Gesundheitsgefahren

Backhausarbeiter sind normalerweise leicht bekleidet und schwitzen stark; sie sind Zugluft und starken Schwankungen der Umgebungstemperatur ausgesetzt, wenn sie zum Beispiel von Ofenbeschickung zu Kühlbetrieb wechseln. In der Luft schwebender Mehlstaub kann Rhinitis, Rachenbeschwerden, Bronchialasthma („Bäcker-Asthma“) und Augenkrankheiten verursachen; Zuckerstaub kann Zahnkaries verursachen. In der Luft schwebender Pflanzenstaub sollte durch geeignete Belüftung kontrolliert werden. Allergische Dermatitis kann bei Personen mit besonderer Veranlagung auftreten. Die oben genannten Gesundheitsgefahren und das hohe Auftreten von Lungentuberkulose bei Bäckern unterstreichen die Notwendigkeit einer ärztlichen Überwachung mit häufigen regelmäßigen Untersuchungen; Darüber hinaus ist eine strenge persönliche Hygiene im Interesse sowohl der Arbeitnehmer als auch der Öffentlichkeit im Allgemeinen unerlässlich.

 

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Dienstag, 29 März 2011 19: 25

Zuckerrübenindustrie

Dies ist eine Aktualisierung des Artikels, der vom Europäischen Komitee der Zuckerhersteller (CEFS) für die 3. Ausgabe der „Encyclopaedia of Occupational Health and Safety“ erstellt wurde.

In Bearbeitung

Der Prozess der Zuckergewinnung aus Rüben besteht aus vielen Schritten, die in der über hundertjährigen Geschichte der Zuckerrübenindustrie immer weiter verbessert wurden. Zuckerrübenverarbeitungsanlagen wurden modernisiert und verwenden aktuelle Technologie sowie aktuelle Sicherheitsmaßnahmen. Die Arbeiter werden jetzt im Umgang mit moderner und hochentwickelter Ausrüstung geschult.

Der Zuckergehalt der Rüben liegt zwischen 15 und 18 %. Sie werden zunächst in einem Rübenwäscher gereinigt. Anschließend werden sie in Rübenhobeln geschnitten und die so gewonnenen „Schnitzel“ werden über einen Brüher in den Diffusor befördert, wo der größte Teil des in den Rüben enthaltenen Zuckers in heißem Wasser extrahiert wird. Die entzuckerten Schnitzel, sogenannte Pulps, werden mechanisch gepresst und meist durch Hitze getrocknet. Die Pulpen enthalten viele Nährstoffe und werden als Tierfutter verwendet.

Der im Diffusor gewonnene Rohsaft enthält neben Zucker auch zuckerfremde Verunreinigungen, die (durch Zugabe von Kalk und Kohlensäure) ausgefällt und anschließend filtriert werden. Der Rohsaft wird so zu Dünnsaft mit einem Zuckergehalt von 12 bis 14 %. Der Dünnsaft wird in Verdampfern auf 65 bis 70 % Trockenmasse aufkonzentriert. Dieser Dicksaft wird in einer Vakuumpfanne bei einer Temperatur von etwa 70 °C gekocht, bis sich Kristalle bilden. Dieses wird dann in Mischer ausgetragen und die die Kristalle umgebende Flüssigkeit abgeschleudert. Der so von den Zuckerkristallen abgetrennte niedrige Sirup enthält noch Zucker, der kristallisiert werden kann. Der Entzuckerungsprozess wird fortgesetzt, bis er nicht mehr wirtschaftlich ist. Melasse ist der Sirup, der nach der letzten Kristallisation übrig bleibt.

Nach dem Trocknen und Abkühlen wird der Zucker in Silos gelagert, wo er bei ausreichender Klimatisierung und Feuchtigkeitskontrolle unbegrenzt gelagert werden kann.

Die Melasse enthält ca. 60 % Zucker und stellt zusammen mit den zuckerfremden Verunreinigungen ein wertvolles Tierfutter sowie einen idealen Nährboden für viele Mikroorganismen dar. Für die Tierfütterung wird ein Teil der Melasse den zuckererschöpften Pulpen vor der Trocknung zugesetzt. Melasse wird auch zur Herstellung von Hefe und Alkohol verwendet.

Mit Hilfe anderer Mikroorganismen lassen sich weitere Produkte herstellen, etwa Milchsäure, ein wichtiger Rohstoff für die Lebensmittel- und Pharmaindustrie, oder Zitronensäure, die die Lebensmittelindustrie in großen Mengen benötigt. Melasse wird auch bei der Herstellung von Antibiotika wie Penicillin und Streptomycin sowie von Natriumglutamat verwendet.

Arbeitsbedingungen

In der hochmechanisierten Zuckerrübenindustrie wird die Rübe im sogenannten „Feldzug“ zu Zucker verarbeitet. Die Kampagne dauert 3 bis 4 Monate, während dieser Zeit laufen die Verarbeitungsanlagen kontinuierlich. Personalarbeit in wechselnden Schichten rund um die Uhr. In Spitzenzeiten können vorübergehend zusätzliche Arbeitskräfte hinzukommen. Nach Abschluss der Rübenverarbeitung werden in den Anlagen Reparaturen, Wartungen und Aktualisierungen durchgeführt.

Gefahren und ihre Vermeidung

Bei der Verarbeitung von Zuckerrüben entstehen keine toxischen Gase oder luftgetragene Stäube und es wird nicht damit gearbeitet. Teile der Verarbeitungsanlage können extrem laut sein. In Bereichen, in denen der Lärmpegel nicht auf die Grenzwerte gesenkt werden kann, muss ein Gehörschutz bereitgestellt und ein Gehörschutzprogramm eingeführt werden. Berufsbedingte Erkrankungen sind in den Zuckerrübenverarbeitungsbetrieben jedoch überwiegend selten. Dies liegt zum Teil daran, dass die Kampagne nur 3 bis 4 Monate pro Jahr dauert.

Wie in den meisten Lebensmittelindustrien können Kontaktdermatitis und Hautallergien durch Reinigungsmittel, die zum Reinigen von Tanks und Geräten verwendet werden, ein Problem darstellen, das Handschuhe erfordert. Beim Betreten von Tanks zum Reinigen oder aus anderen Gründen sollten Verfahren für beengte Räume gelten.

Beim Betreten von Silos mit gelagertem Kristallzucker ist Vorsicht geboten, da das Risiko des Einschleusens, eine ähnliche Gefahr wie bei Getreidesilos, besteht. (Ausführlichere Empfehlungen finden Sie im Artikel „Getreide, Getreidemahlen und Verbraucherprodukte auf Getreidebasis“ in diesem Kapitel.)

Verbrennungen durch Dampfleitungen und heißes Wasser sind ein Problem. Ordnungsgemäße Wartung, PSA und Mitarbeiterschulung können dazu beitragen, diese Art von Verletzungen zu vermeiden.

Mechanisierung und Automatisierung in der Zuckerrübenindustrie minimieren das Risiko ergonomischer Störungen.

Maschinen müssen regelmäßig überprüft und bei Bedarf routinemäßig gewartet und repariert werden. Schutzvorrichtungen und -mechanismen müssen vorhanden sein. Mitarbeiter sollten Zugang zu Schutzausrüstung und -geräten haben. Die Mitarbeiter sollten verpflichtet werden, an Sicherheitsschulungen teilzunehmen.

 

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