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89. Textilwarenindustrie

Herausgeber des Kapitels: A. Lee Ivester und John D. Neefus


Inhaltsverzeichnis

Tabellen und Abbildungen

Die Textilindustrie: Geschichte und Gesundheit und Sicherheit
Leon J. Warschau

Globale Trends in der Textilindustrie
Jung-Der Wang

Produktion und Entkörnung von Baumwolle
W. Stanley Anthony

Herstellung von Baumwollgarnen
Phillip J. Wakelyn

Wollindustrie
DA Hargrave

Seidenindustrie
J. Kubota

Viskose (Kunstseide)
MM El Attal

Synthetische Fasern
AE Quinn und R. Mattiusi

Produkte aus Naturfilz
Jerzy A. Sokal

Färben, Drucken und Veredeln
JM Strother und AK Niyogi

Vliesstoffe
William Blackburn und Subhash K. Batra

Weben und Stricken
Karl Krocker

Teppiche und Vorleger
Das Teppich- und Teppichinstitut

Handgewebte und handgetuftete Teppiche
ME Radabi

Auswirkungen auf die Atemwege und andere Krankheitsbilder in der Textilindustrie
E. Neil Schachter

Tische

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1. Unternehmen & Mitarbeiter im asiatisch-pazifischen Raum (85-95)
2. Grade der Byssinose

Zahlen

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Die Textilindustrie

Die Textilindustrie (aus dem Lateinischen Text, zum Weben) wurde ursprünglich auf das Weben von Stoffen aus Fasern angewendet, umfasst aber heute eine breite Palette anderer Prozesse wie Stricken, Tuften, Filzen und so weiter. Es wurde auch um die Herstellung von Garnen aus natürlichen oder synthetischen Fasern sowie die Veredelung und Färbung von Stoffen erweitert.

Garn machen

In prähistorischen Epochen wurden Tierhaare, Pflanzen und Samen zur Herstellung von Fasern verwendet. Seide wurde um 2600 v. Chr. in China eingeführt und Mitte des 18. Jahrhunderts n. Chr. wurden die ersten synthetischen Fasern hergestellt. Während synthetische Fasern aus Zellulose oder Petrochemikalien, entweder allein oder in verschiedenen Kombinationen mit anderen synthetischen und/oder natürlichen Fasern, eine zunehmend breitere Verwendung gefunden haben, konnten sie Gewebe aus natürlichen Fasern wie Wolle, Baumwolle, Flachs nicht vollständig verdrängen und Seide.

Seide ist die einzige Naturfaser, die in Filamenten gebildet wird, die zu Garn verdreht werden können. Die anderen Naturfasern müssen zunächst geglättet, durch Kämmen parallelisiert und dann durch Spinnen zu einem Endlosgarn gezogen werden. Das Spindel ist das früheste Spinnwerkzeug; es wurde in Europa erstmals um 1400 n. Chr. durch die Erfindung des Spinnrads mechanisiert. Das späte 17. Jahrhundert sah die Erfindung des Drehende Jenny, die mehrere Spindeln gleichzeitig betreiben könnte. Dann, dank Richard Arkwrights Erfindung des Spinnrahmen im Jahr 1769 und Samuel Cromptons Einführung des Maultier, wodurch ein Arbeiter 1,000 Spindeln gleichzeitig bedienen konnte, verlagerte sich die Garnherstellung von einer Heimindustrie in die Mühlen.

Herstellung von Stoff

Die Herstellung von Stoffen hatte eine ähnliche Geschichte. Seit seinen Anfängen in der Antike ist der Handwebstuhl die grundlegende Webmaschine. Mechanische Verbesserungen begannen in der Antike mit der Entwicklung der hecheln, an die abwechselnd Kettfäden gebunden sind; im 13. Jahrhundert n. Chr., die Fußtritt, die mehrere Weblitzensätze bedienen konnte, eingeführt. Mit dem Zusatz der rahmenmontierte Latte, der die Schuss- oder Schussfäden an Ort und Stelle schlägt, wurde der „mechanisierte“ Webstuhl zum vorherrschenden Webinstrument in Europa und, mit Ausnahme traditioneller Kulturen, in denen die ursprünglichen Handwebstühle fortbestanden, auf der ganzen Welt.

John Kays Erfindung des fliegender Shuttle 1733, der es dem Weber ermöglichte, das Schiffchen automatisch über die Breite des Webstuhls zu schicken, war der erste Schritt zur Mechanisierung des Webens. Edmund Cartwright entwickelte die Dampfbetriebener Webstuhl und baute 1788 mit James Watt die erste dampfbetriebene Textilfabrik in England. Dies befreite die Mühlen von ihrer Abhängigkeit von wasserbetriebenen Maschinen und ermöglichte es ihnen, sie überall zu bauen. Eine weitere bedeutende Entwicklung war die Lochkarte System, 1801 in Frankreich von Joseph Marie Jacquard entwickelt; Dies ermöglichte das automatisierte Weben von Mustern. Die früheren Maschinenwebstühle aus Holz wurden nach und nach durch Webstühle aus Stahl und anderen Metallen ersetzt. Seitdem konzentriert sich der technologische Wandel darauf, sie größer, schneller und stärker automatisiert zu machen.

Färben und Drucken

Natürliche Farbstoffe wurden ursprünglich verwendet, um Garnen und Stoffen Farbe zu verleihen, aber mit der Entdeckung von Kohlenteerfarbstoffen im 19. Jahrhundert und der Entwicklung von synthetischen Fasern im 20. Jahrhundert wurden die Färbeverfahren komplizierter. Der Blockdruck wurde ursprünglich zum Färben von Stoffen verwendet (der Siebdruck von Stoffen wurde Mitte des 1800. Jahrhunderts entwickelt), wurde jedoch bald durch den Walzendruck ersetzt. Gravierte Kupferwalzen wurden erstmals 1785 in England verwendet, gefolgt von raschen Verbesserungen, die den Walzendruck in sechs Farben in perfektem Register ermöglichten. Moderner Rollendruck kann in 180 Minute über 16 m Stoff in 1 oder mehr Farben bedrucken.

Konfektionierung

Schon früh wurden Stoffe veredelt, indem der Flor des Stoffes gebürstet oder geschoren, der Stoff gefüllt oder geschlichtet oder durch Kalanderwalzen geführt wurde, um einen glasierten Effekt zu erzielen. Heute sind Stoffe vorgeschrumpft, mercerisiert (Baumwollgarne und -gewebe werden mit Laugen behandelt, um ihre Festigkeit und ihren Glanz zu verbessern) und durch eine Vielzahl von Veredelungsverfahren behandelt, die beispielsweise die Knitterfestigkeit, Knitterbeständigkeit und Beständigkeit gegen Wasser, Flammen und Schimmel erhöhen.

Spezielle Behandlungen produzieren Hochleistungsfasern, so genannt wegen ihrer außergewöhnlichen Festigkeit und extrem hohen Temperaturbeständigkeit. So ist Aramid, eine nylonähnliche Faser, stärker als Stahl, und Kevlar, eine aus Aramid hergestellte Faser, wird zur Herstellung von kugelsicheren Stoffen und Kleidungsstücken verwendet, die sowohl hitze- als auch chemikalienbeständig sind. Andere synthetische Fasern in Kombination mit Kohlenstoff, Bor, Silizium, Aluminium und anderen Materialien werden verwendet, um die leichten, superstarken Strukturmaterialien herzustellen, die in Flugzeugen, Raumfahrzeugen, chemikalienbeständigen Filtern und Membranen sowie Sportschutzausrüstung verwendet werden.

Vom Handwerk bis zur Industrie

Die Textilherstellung war ursprünglich ein Handwerk, das von Hüttenspinnern und -webern und kleinen Gruppen erfahrener Handwerker ausgeübt wurde. Mit den technologischen Entwicklungen entstanden vor allem in Großbritannien und den westeuropäischen Ländern große und wirtschaftlich bedeutende Textilunternehmen. Frühe Siedler in Nordamerika brachten Tuchfabriken nach Neuengland (Samuel Slater, der in England Fabrikaufseher gewesen war, konstruierte 1790 aus der Erinnerung heraus eine Spinnmaschine in Providence, Rhode Island) und die Erfindung von Eli Whitney Baumwoll-Gin, die geerntete Baumwolle mit großer Geschwindigkeit reinigen konnte, schuf eine neue Nachfrage nach Baumwollstoffen.

Beschleunigt wurde dies durch die Kommerzialisierung der Nähmaschine. Im frühen 18. Jahrhundert stellten eine Reihe von Erfindern Maschinen her, die Stoff nähten. In Frankreich erhielt Barthelemy Thimonnier 1830 ein Patent für seine Nähmaschine; 1841, als 80 seiner Maschinen damit beschäftigt waren, Uniformen für die französische Armee zu nähen, wurde seine Fabrik von Schneidern zerstört, die in seinen Maschinen eine Bedrohung ihrer Existenz sahen. Ungefähr zu dieser Zeit entwickelte Walter Hunt in England eine verbesserte Maschine, gab das Projekt jedoch auf, weil er der Meinung war, dass es arme Näherinnen arbeitslos machen würde. 1848 erhielt Elias Howe ein US-Patent für eine Maschine ähnlich der von Hunt, wurde jedoch in Rechtsstreitigkeiten verwickelt, die er schließlich gewann und viele Hersteller wegen Verletzung seines Patents anklagte. Die Erfindung der modernen Nähmaschine wird Isaac Merritt Singer zugeschrieben, der den überhängenden Arm, den Nähfuß zum Niederhalten des Stoffes, ein Rad zum Zuführen des Stoffes zur Nadel und ein Fußpedal anstelle einer Handkurbel erfand und beides hinterließ Hände frei, um den Stoff zu manövrieren. Neben der Entwicklung und Herstellung der Maschine schuf er das erste große Unternehmen für Verbrauchergeräte, das Innovationen wie eine Werbekampagne, den Verkauf der Maschinen auf Raten und die Bereitstellung eines Servicevertrags aufwies.

So waren die technologischen Fortschritte im 18. Jahrhundert nicht nur der Anstoß für die moderne Textilindustrie, sondern auch die Entstehung des Fabriksystems und die tiefgreifenden Veränderungen im Familien- und Gemeinschaftsleben, die als industrielle Revolution bezeichnet werden. Die Veränderungen setzen sich bis heute fort, da große Textilbetriebe aus den alten Industriegebieten in neue Regionen ziehen, die billigere Arbeitskräfte und Energiequellen versprechen, während der Wettbewerb kontinuierliche technologische Entwicklungen wie computergesteuerte Automatisierung fördert, um den Arbeitskräftebedarf zu verringern und die Qualität zu verbessern. Unterdessen debattieren Politiker über Quoten, Zölle und andere wirtschaftliche Hindernisse, um ihren Ländern Wettbewerbsvorteile zu verschaffen und/oder zu erhalten. So liefert die Textilindustrie nicht nur Produkte, die für die wachsende Weltbevölkerung unverzichtbar sind; es hat auch einen tiefgreifenden Einfluss auf den internationalen Handel und die Volkswirtschaften der Nationen.

Sicherheits- und Gesundheitsbedenken

Als die Maschinen größer, schneller und komplizierter wurden, brachten sie auch neue potenzielle Gefahren mit sich. Als Materialien und Prozesse immer komplexer wurden, durchsetzten sie den Arbeitsplatz mit potenziellen Gesundheitsgefahren. Und da die Arbeiter mit der Mechanisierung und der Forderung nach steigender Produktivität fertig werden mussten, übte Arbeitsstress, der weitgehend unerkannt oder ignoriert wurde, einen zunehmenden Einfluss auf ihr Wohlbefinden aus. Die vielleicht größte Auswirkung der industriellen Revolution hatte das Gemeinschaftsleben, als Arbeiter vom Land in die Städte zogen, wo sie mit allen Übeln der Urbanisierung zu kämpfen hatten. Diese Auswirkungen werden heute sichtbar, wenn die Textil- und andere Industrien in Entwicklungsländer und -regionen abwandern, nur dass die Veränderungen schneller sind.

Die Gefahren, die in verschiedenen Segmenten der Industrie auftreten, sind in den anderen Artikeln in diesem Kapitel zusammengefasst. Sie betonen die Bedeutung einer guten Haushaltsführung und ordnungsgemäßen Wartung von Maschinen und Geräten, die Installation wirksamer Schutzvorrichtungen und Zäune, um den Kontakt mit beweglichen Teilen zu verhindern, die Verwendung einer lokalen Absaugung (LEV) als Ergänzung zu einer guten allgemeinen Belüftung und Temperaturkontrolle und die Bereitstellung geeigneter persönlicher Schutzausrüstung (PSA) und Kleidung, wenn eine Gefahr nicht vollständig durch Konstruktionstechnik und/oder Ersatz durch weniger gefährliche Materialien kontrolliert oder verhindert werden kann. Wiederholte Aus- und Weiterbildung von Arbeitnehmern auf allen Ebenen und effektive Überwachung sind wiederkehrende Themen.

Umweltfragen

Die von der Textilindustrie geäußerten Umweltbedenken stammen aus zwei Quellen: den Prozessen der Textilherstellung und den Gefahren im Zusammenhang mit der Art und Weise, wie die Produkte verwendet werden.

Textile Herstellung

Die hauptsächlichen Umweltprobleme, die von Textilherstellungsanlagen verursacht werden, sind giftige Substanzen, die in die Atmosphäre und ins Abwasser freigesetzt werden. Neben potenziell giftigen Stoffen sind oft unangenehme Gerüche ein Problem, insbesondere wenn Färbereien und Druckereien in der Nähe von Wohngebieten liegen. Lüftungsabgase können Lösungsmitteldämpfe, Formaldehyd, Kohlenwasserstoffe, Schwefelwasserstoff und Metallverbindungen enthalten. Lösungsmittel können manchmal aufgefangen und zur Wiederverwendung destilliert werden. Partikel können durch Filtration entfernt werden. Das Schrubben ist wirksam für wasserlösliche flüchtige Verbindungen wie Methanol, aber es funktioniert nicht beim Pigmentdruck, wo Kohlenwasserstoffe den größten Teil der Emissionen ausmachen. Brennbare Stoffe können abgebrannt werden, obwohl dies relativ teuer ist. Die ultimative Lösung ist jedoch der Einsatz möglichst emissionsfreier Materialien. Dies bezieht sich nicht nur auf die beim Druck verwendeten Farbstoffe, Bindemittel und Vernetzer, sondern auch auf den Formaldehyd- und Restmonomergehalt der Textilien.

Die Verunreinigung von Abwässern durch unfixierte Farbstoffe ist nicht nur wegen der potenziellen Gesundheitsgefährdung für Mensch und Tier, sondern auch wegen der Verfärbung, die sie gut sichtbar macht, ein ernsthaftes Umweltproblem. Beim gewöhnlichen Färben kann eine Fixierung von über 90 % des Farbstoffs erreicht werden, aber Fixiergrade von nur 60 % oder weniger sind beim Drucken mit Reaktivfarbstoffen üblich. Das bedeutet, dass mehr als ein Drittel des Reaktivfarbstoffes beim Auswaschen der bedruckten Ware ins Abwasser gelangt. Beim Waschen von Sieben, Drucktüchern und Trommeln werden zusätzliche Farbstoffmengen ins Abwasser eingetragen.

In einigen Ländern wurden Grenzwerte für die Abwasserverfärbung festgelegt, die jedoch ohne eine teure Abwasserreinigungsanlage oft nur sehr schwer einzuhalten sind. Eine Lösung wird in der Verwendung von Farbstoffen mit geringerer Kontaminationswirkung und der Entwicklung von Farbstoffen und synthetischen Verdickungsmitteln gefunden, die den Farbstofffixierungsgrad erhöhen und damit die Mengen des auszuwaschenden Überschusses reduzieren (Grund 1995).

Umweltbedenken bei der Textilnutzung

Reste von Formaldehyd und einigen Schwermetallkomplexen (die meisten davon sind inert) können ausreichen, um bei Personen, die die gefärbten Stoffe tragen, Hautreizungen und Sensibilisierungen hervorzurufen.

Formaldehyd und Restlösemittel in Teppichen, Polsterstoffen und Gardinen verdampfen noch einige Zeit nach und nach. In versiegelten Gebäuden, in denen die Klimaanlage den größten Teil der Luft umwälzt, anstatt sie an die Außenumgebung abzugeben, können diese Substanzen Werte erreichen, die hoch genug sind, um bei den Bewohnern des Gebäudes Symptome hervorzurufen, wie an anderer Stelle in diesem Dokument erörtert Enzyklopädie.

Um die Sicherheit von Stoffen zu gewährleisten, ging Marks and Spencer, der britisch-kanadische Bekleidungseinzelhändler, voran, indem er Grenzwerte für Formaldehyd in Kleidungsstücken festlegte, die sie kaufen würden. Seitdem sind andere Bekleidungshersteller, insbesondere Levi Strauss in den Vereinigten Staaten, diesem Beispiel gefolgt. In einer Reihe von Ländern wurden diese Grenzwerte gesetzlich verankert (z. B. Dänemark, Finnland, Deutschland und Japan), und als Reaktion auf die Verbraucheraufklärung haben sich Stoffhersteller freiwillig an solche Grenzwerte gehalten, um eco verwenden zu können Etiketten (siehe Abbildung 1).

Abbildung 1. Ökologische Labels für Textilien

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Fazit

Technologische Entwicklungen erweitern weiterhin das Spektrum der von der Textilindustrie hergestellten Stoffe und steigern ihre Produktivität. Es ist jedoch äußerst wichtig, dass diese Entwicklungen auch von der Notwendigkeit geleitet werden, die Gesundheit, Sicherheit und das Wohlbefinden der Arbeitnehmer zu verbessern. Aber selbst dann stellt sich das Problem, diese Entwicklungen in älteren Unternehmen, die finanziell kaum noch lebensfähig sind und nicht in der Lage sind, die notwendigen Investitionen zu tätigen, sowie in aufstrebenden Gebieten, die neue Industrien haben wollen, auch auf Kosten der Gesundheit und Sicherheit der Mitarbeiter umzusetzen Arbeitskräfte. Aber auch unter diesen Umständen kann durch Aus- und Weiterbildung der Arbeitnehmer viel erreicht werden, um die Risiken, denen sie möglicherweise ausgesetzt sind, zu minimieren.

 

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Mittwoch, März 30 2011 01: 50

Globale Trends in der Textilindustrie

Menschen sind auf Kleidung und Nahrung angewiesen, um zu überleben, seit sie auf der Erde erschienen sind. Die Bekleidungs- oder Textilindustrie begann also schon sehr früh in der Menschheitsgeschichte. Während frühe Menschen ihre Hände benutzten, um Baumwolle oder Wolle zu Stoffen oder Stoffen zu weben und zu stricken, veränderte die industrielle Revolution erst im späten 18. und frühen 19. Jahrhundert die Art und Weise, wie Kleidung hergestellt wird. Die Menschen begannen, verschiedene Arten von Energie zur Energieversorgung zu nutzen. Dennoch blieben Baumwolle, Wolle und Zellulosefasern die wichtigsten Rohstoffe. Seit dem Zweiten Weltkrieg hat die Produktion von synthetischen Fasern, die von der petrochemischen Industrie entwickelt wurden, enorm zugenommen. Das Verbrauchsvolumen synthetischer Fasern für weltweite Textilprodukte betrug 1994 17.7 Millionen Tonnen, 48.2 % aller Fasern, und es wird erwartet, dass es nach 50 2000 % übersteigen wird (siehe Abbildung 1).

Abbildung 1. Veränderung des Faserangebots in der Textilindustrie vor 1994 und prognostiziert bis 2004.

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Laut der weltweiten Erhebung über den Faserverbrauch von Bekleidung durch die Ernährungs- und Landwirtschaftsorganisation (FAO) betrugen die durchschnittlichen jährlichen Wachstumsraten für den Textilverbrauch in den Jahren 1969–89, 1979–89 und 1984–89 2.9 %, 2.3 % bzw. 3.7 %. Basierend auf dem bisherigen Verbrauchstrend, dem Bevölkerungswachstum, dem Wachstum des Pro-Kopf-BIP (Bruttoinlandsprodukt) und dem Anstieg des Verbrauchs jedes Textilprodukts mit steigendem Einkommen wird die Nachfrage nach Textilprodukten in den Jahren 2000 und 2005 42.2 Millionen Tonnen und 46.9 Millionen Tonnen betragen Tonnen, wie in Abbildung 1 dargestellt. Der Trend deutet darauf hin, dass es eine stetig wachsende Nachfrage nach Textilprodukten gibt und dass die Branche immer noch viele Arbeitskräfte beschäftigen wird.

Eine weitere große Veränderung ist die fortschreitende Automatisierung des Webens und Strickens, die zusammen mit steigenden Arbeitskosten die Industrie von den Industrieländern in die Entwicklungsländer verlagert hat. Obwohl die Produktion von Garn- und Stoffprodukten sowie einiger vorgelagerter synthetischer Fasern in weiter entwickelten Ländern verblieben ist, ist ein großer Teil der arbeitsintensiven nachgelagerten Bekleidungsindustrie bereits in die Entwicklungsländer verlagert worden. Die Textil- und Bekleidungsindustrie der asiatisch-pazifischen Region macht heute etwa 70 % der Weltproduktion aus; Tabelle 1 zeigt einen wechselnden Beschäftigungstrend in dieser Region. So ist der Arbeitsschutz von Textilarbeitern zu einem wichtigen Thema in Entwicklungsländern geworden; Abbildung 2, Abbildung 3, Abbildung 4 und Abbildung 5 veranschaulichen einige Prozesse der Textilindustrie, wie sie in den Entwicklungsländern durchgeführt werden.

Tabelle 1. Anzahl der Unternehmen und Beschäftigten in der Textil- und Bekleidungsindustrie ausgewählter Länder und Gebiete im asiatisch-pazifischen Raum in den Jahren 1985 und 1995.

Anzahl von

Jahr

Australien

China

Hongkong

India

Indonesien

Korea, Republik von

Malaysia

Neuseeland

Pakistan

Unternehmen

1985
1995

2,535
4,503

45,500
47,412

13,114
6,808

13,435
13,508

1,929
2,182

12,310
14,262

376
238

2,803
2,547

1,357
1,452

Mitarbeiter (x10³)

1985
1995

96
88

4,396
9,170

375
139

1,753
1,675

432
912

684
510

58
76

31
21

NA
NA

 

Abbildung 2. Kämmen

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Wilawan Juengprasert, Gesundheitsministerium, Thailand

Abbildung 3. Kardieren

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Wilawan Juengprasert, Gesundheitsministerium, Thailand

Abbildung 4. Ein moderner Picker

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Wilawan Juengprasert, Gesundheitsministerium, Thailand

Abbildung 5. Verziehen

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Wilawan Juengprasert, Gesundheitsministerium, Thailand

 

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Mittwoch, März 30 2011 01: 57

Produktion und Entkörnung von Baumwolle

Baumwollproduktion

Die Baumwollproduktionspraktiken beginnen, nachdem die vorherige Ernte geerntet wurde. Die ersten Arbeiten umfassen normalerweise das Zerkleinern von Stängeln, das Ausreißen von Wurzeln und das Auflockern des Bodens. Düngemittel und Herbizide werden im Allgemeinen aufgebracht und in den Boden eingearbeitet, bevor das Land als Vorbereitung für die erforderliche Bewässerung oder Bepflanzung eingestreut wird. Da Bodeneigenschaften und frühere Düngungs- und Anbaupraktiken zu einer Vielzahl von Fruchtbarkeitsniveaus in Baumwollböden führen können, sollten Fruchtbarkeitsprogramme auf Bodentestanalysen basieren. Die Unkrautbekämpfung ist wesentlich, um eine hohe Flusenausbeute und -qualität zu erzielen. Baumwollerträge und Ernteeffizienz können durch Unkräuter um bis zu 30 % reduziert werden. Herbizide werden seit den frühen 1960er Jahren in vielen Ländern zur Unkrautbekämpfung eingesetzt. Zu den Anwendungsverfahren gehören die Behandlung des Blattwerks vorhandener Unkräuter vor dem Pflanzen, das Einarbeiten in den Boden vor dem Pflanzen und die Behandlung in den Stadien vor dem Auflaufen und nach dem Auflaufen.

Mehrere Faktoren, die eine wichtige Rolle spielen, um einen guten Stand der Baumwollpflanzen zu erreichen, sind Saatbettbereitung, Bodenfeuchtigkeit, Bodentemperatur, Saatgutqualität, Befall mit Sämlingskrankheiten, Fungizide und Bodensalzgehalt. Das Pflanzen von qualitativ hochwertigem Saatgut in ein gut vorbereitetes Saatbett ist ein Schlüsselfaktor für das Erreichen früher, gleichmäßiger Bestände kräftiger Sämlinge. Hochwertiges Pflanzsaatgut sollte im Kühltest eine Keimrate von 50 % oder mehr aufweisen. Bei einem Kalt/Warm-Test sollte der Samenvitalitätsindex 140 oder höher sein. Aussaatraten von 12 bis 18 Samen/Meter Reihe werden empfohlen, um einen Pflanzenbestand von 14,000 bis 20,000 Pflanzen/Hektar zu erhalten. Ein geeignetes Pflanzmaschinen-Dosiersystem sollte verwendet werden, um unabhängig von der Samengröße einen gleichmäßigen Saatabstand zu gewährleisten. Die Samenkeimungs- und Sämlingsauflaufraten sind eng mit einem Temperaturbereich von 15 bis 38 °C verbunden.

Sämlingskrankheiten zu Beginn der Saison können einheitliche Bestände behindern und zur Notwendigkeit einer Neupflanzung führen. Wichtige Keimlingskrankheitserreger wie z Pythium, Rhizoctonia, Fusarium und Thielaviopsis kann Pflanzenbestände reduzieren und lange Sprünge zwischen den Sämlingen verursachen. Es sollte nur Saatgut gepflanzt werden, das ordnungsgemäß mit einem oder mehreren Fungiziden behandelt wurde.

Baumwolle ist in Bezug auf den Wasserverbrauch während verschiedener Pflanzenentwicklungsstadien anderen Feldfrüchten ähnlich. Der Wasserverbrauch beträgt im Allgemeinen weniger als 0.25 cm/Tag vom Auflaufen bis zum ersten Quadrat. Während dieser Zeit kann der Verlust an Bodenfeuchtigkeit durch Verdunstung die von der Pflanze ausgeatmete Wassermenge übersteigen. Der Wasserverbrauch steigt mit dem Erscheinen der ersten Blüten stark an und erreicht während der Blütephase ein Maximum von 1 cm/Tag. Der Wasserbedarf bezieht sich auf die Gesamtmenge an Wasser (Niederschlag und Bewässerung), die für die Produktion einer Baumwollernte benötigt wird.

Insektenpopulationen können einen wichtigen Einfluss auf die Qualität und den Ertrag von Baumwolle haben. Das Populationsmanagement in der Frühsaison ist wichtig, um eine ausgewogene Frucht-/Vegetationsentwicklung der Kultur zu fördern. Der Schutz der frühen Fruchtpositionen ist wesentlich, um eine rentable Ernte zu erzielen. Über 80 % des Ertrags werden in den ersten 3 bis 4 Wochen der Fruchtbildung eingestellt. Während der Fruchtperiode sollten die Produzenten ihre Baumwolle mindestens zweimal pro Woche auskundschaften, um Insektenaktivität und -schäden zu überwachen.

Ein gut geführtes Entlaubungsprogramm reduziert Blattabfall, der die Qualität der geernteten Baumwolle beeinträchtigen kann. Wachstumsregulatoren wie PIX sind nützliche Entlaubungsmittel, da sie das vegetative Wachstum kontrollieren und zu einer früheren Fruchtbildung beitragen.

Ernte

Zum Ernten von Baumwolle werden zwei Arten von mechanischen Erntegeräten verwendet: der Spindelpflücker und der Baumwollabstreifer. Das Spindelpicker ist eine selektive Erntemaschine, die sich verjüngende, mit Widerhaken versehene Spindeln verwendet, um Samenbaumwolle von Samenkapseln zu entfernen. Diese Erntemaschine kann mehr als einmal auf einem Feld verwendet werden, um geschichtete Ernten bereitzustellen. Andererseits ist die Baumwoll-Stripper ist eine nichtselektive oder einmalige Erntemaschine, die nicht nur die gut geöffneten Samenkapseln, sondern auch die rissigen und ungeöffneten Samenkapseln zusammen mit den Kletten und anderen Fremdstoffen entfernt.

Agronomische Praktiken, die eine qualitativ hochwertige einheitliche Ernte hervorbringen, tragen im Allgemeinen zu einer guten Ernteeffizienz bei. Das Feld sollte gut entwässert und Reihen für den effektiven Einsatz von Maschinen angelegt sein. Die Reihenenden sollten frei von Unkraut und Gras sein und eine Feldgrenze von 7.6 bis 9 m zum Wenden und Ausrichten der Mähdrescher mit den Reihen haben. Die Grenze sollte auch frei von Unkraut und Gras sein. Disking schafft ungünstige Bedingungen bei Regenwetter, daher sollte stattdessen eine chemische Unkrautbekämpfung oder Mähen verwendet werden. Die Pflanzenhöhe sollte etwa 1.2 m bei zu pflückender Baumwolle und etwa 0.9 m bei abzustreifender Baumwolle nicht überschreiten. Die Pflanzenhöhe kann bis zu einem gewissen Grad durch Verwendung von chemischen Wachstumsregulatoren in der richtigen Wachstumsphase kontrolliert werden. Es sollten Produktionspraktiken verwendet werden, bei denen der unterste Samenkapseln mindestens 10 cm über dem Boden liegt. Kulturpraktiken wie Düngung, Anbau und Bewässerung während der Vegetationsperiode sollten sorgfältig verwaltet werden, um eine einheitliche Ernte gut entwickelter Baumwolle zu produzieren.

Die chemische Entlaubung ist eine Kultivierungspraxis, die das Abschneiden (Abwerfen) von Laub induziert. Entlaubungsmittel können aufgetragen werden, um die Verunreinigung durch grüne Blätter zu minimieren und ein schnelleres Trocknen des frühen Morgentaues auf den Fusseln zu fördern. Entlaubungsmittel sollten erst angewendet werden, wenn mindestens 60 % der Samenkapseln geöffnet sind. Nachdem ein Entlaubungsmittel aufgetragen wurde, sollte die Ernte mindestens 7 bis 14 Tage lang nicht geerntet werden (der Zeitraum variiert je nach verwendeten Chemikalien und Wetterbedingungen). Chemische Trocknungsmittel können auch verwendet werden, um Pflanzen für die Ernte vorzubereiten. Austrocknung ist der schnelle Wasserverlust aus dem Pflanzengewebe und der anschließende Tod des Gewebes. Das abgestorbene Laub bleibt an der Pflanze haften.

Der aktuelle Trend in der Baumwollproduktion geht zu einer kürzeren Saison und einer einmaligen Ernte. Chemikalien, die den Kapselöffnungsprozess beschleunigen, werden mit dem Entlaubungsmittel oder kurz nach dem Abfallen der Blätter aufgetragen. Diese Chemikalien ermöglichen frühere Ernten und erhöhen den Prozentsatz an Kapseln, die während der ersten Ernte erntereif sind. Da diese Chemikalien die Fähigkeit haben, unreife Samenkapseln zu öffnen oder teilweise zu öffnen, kann die Qualität der Ernte stark beeinträchtigt werden (dh der Mikronaire kann niedrig sein), wenn die Chemikalien zu früh angewendet werden.

Lagerung

Der Feuchtigkeitsgehalt von Baumwolle vor und während der Lagerung ist kritisch; Übermäßige Feuchtigkeit führt zu einer Überhitzung der gelagerten Baumwolle, was zu Fusselverfärbung, geringerer Samenkeimung und möglicherweise Selbstentzündung führt. Saatbaumwolle mit einem Feuchtigkeitsgehalt über 12 % sollte nicht gelagert werden. Außerdem sollte die Innentemperatur von neu gebauten Modulen während der ersten 5 bis 7 Tage der Baumwolllagerung überwacht werden; Module, die einen Anstieg von 11 °C erfahren oder über 49 °C liegen, sollten sofort entkörnt werden, um die Möglichkeit eines größeren Verlusts zu vermeiden.

Mehrere Variablen beeinflussen die Saatgut- und Faserqualität während der Lagerung von Saatbaumwolle. Feuchtigkeitsgehalt ist das wichtigste. Andere Variablen umfassen die Lagerdauer, die Menge an hochfeuchten Fremdstoffen, die Variation des Feuchtigkeitsgehalts in der gesamten gelagerten Masse, die Anfangstemperatur der Saatbaumwolle, die Temperatur der Saatbaumwolle während der Lagerung, Wetterfaktoren während der Lagerung (Temperatur, relative Feuchtigkeit, Niederschlag). ) und Schutz der Baumwolle vor Regen und nassem Untergrund. Bei hohen Temperaturen wird die Vergilbung beschleunigt. Sowohl der Temperaturanstieg als auch die maximale Temperatur sind wichtig. Der Temperaturanstieg steht in direktem Zusammenhang mit der durch biologische Aktivität erzeugten Wärme.

Entkörnungsprozess

Weltweit werden jährlich etwa 80 Millionen Ballen Baumwolle produziert, davon etwa 20 Millionen von etwa 1,300 Gins in den Vereinigten Staaten. Die Hauptfunktion der Baumwollentkörnung besteht darin, Flusen von Samen zu trennen, aber die Entkörnung muss auch so ausgestattet sein, dass sie einen großen Prozentsatz der Fremdstoffe aus der Baumwolle entfernt, die den Wert der entkörnten Flusen erheblich verringern würden. Ein Entkörnungsbetrieb muss zwei Ziele verfolgen: (1) Flusen von zufriedenstellender Qualität für den Erzeugermarkt zu produzieren und (2) die Baumwolle mit minimaler Verringerung der Faserspinnqualität zu entkörnen, so dass die Baumwolle den Anforderungen ihrer Endverbraucher, der, entspricht Spinner und Verbraucher. Dementsprechend erfordert die Erhaltung der Qualität während des Entkörnens die richtige Auswahl und den richtigen Betrieb jeder Maschine in einem Entkörnungssystem. Mechanische Behandlung und Trocknung können die natürlichen Qualitätsmerkmale von Baumwolle verändern. Ein Entkörnungsbetrieb kann im besten Fall nur die der Baumwolle innewohnenden Qualitätsmerkmale bewahren, wenn sie in den Entkörnungsprozess gelangt. In den folgenden Abschnitten wird kurz auf die Funktion der wichtigsten mechanischen Ausrüstung und Prozesse im Gin eingegangen.

Samen-Baumwoll-Maschinen

Baumwolle wird von einem Anhänger oder Modul in eine Grünkapselfalle im Gin transportiert, wo Grünkapseln, Steine ​​und andere schwere Fremdstoffe entfernt werden. Die automatische Zufuhrsteuerung sorgt für einen gleichmäßigen, gut verteilten Baumwollfluss, sodass das Reinigungs- und Trocknungssystem des Gins effizienter arbeitet. Baumwolle, die nicht gut dispergiert ist, kann in Klumpen durch das Trocknungssystem wandern, und nur die Oberfläche dieser Baumwolle wird getrocknet.

In der ersten Trocknungsphase befördert erhitzte Luft die Baumwolle für 10 bis 15 Sekunden durch die Regale. Die Temperatur der Förderluft wird geregelt, um die Trocknungsmenge zu steuern. Um Faserschäden zu vermeiden, sollte die Temperatur, der die Baumwolle während des normalen Betriebs ausgesetzt ist, 177 ºC nicht überschreiten. Temperaturen über 150 ºC können dauerhafte physikalische Veränderungen in Baumwollfasern verursachen. Trocknertemperatursensoren sollten so nahe wie möglich an dem Punkt angebracht werden, an dem Baumwolle und erwärmte Luft zusammenkommen. Wenn sich der Temperatursensor in der Nähe des Ausgangs des Turmtrockners befindet, könnte die Mischpunkttemperatur tatsächlich 55 bis 110 ºC höher sein als die Temperatur am nachgeschalteten Sensor. Der Temperaturabfall stromabwärts resultiert aus der Kühlwirkung der Verdunstung und dem Wärmeverlust durch die Wände von Maschinen und Rohrleitungen. Die Trocknung wird fortgesetzt, während die warme Luft die Saatbaumwolle zum Zylinderreiniger bewegt, der aus 6 oder 7 rotierenden, mit Stacheln versehenen Zylindern besteht, die sich mit 400 bis 500 U / min drehen. Diese Zylinder schrubben die Baumwolle über eine Reihe von Gitterstäben oder Sieben, bewegen die Baumwolle und lassen feine Fremdmaterialien, wie Blätter, Müll und Schmutz, durch die Öffnungen zur Entsorgung passieren. Zylinderreiniger brechen große Watte auf und konditionieren die Baumwolle im Allgemeinen für eine zusätzliche Reinigung und Trocknung. Üblich sind Verarbeitungsleistungen von ca. 6 Ballen pro Stunde und Meter Zylinderlänge.

Die Stäbchenmaschine entfernt größere Fremdkörper wie Kletten und Stäbchen aus der Watte. Stabmaschinen nutzen die Zentrifugalkraft, die von Sägezylindern erzeugt wird, die sich mit 300 bis 400 U / min drehen, um Fremdmaterial „abzuschleudern“, während die Faser von der Säge gehalten wird. Die vom Reclaimer abgeschleuderten Fremdstoffe werden dem Abfallbehandlungssystem zugeführt. Verarbeitungsraten von 4.9 bis 6.6 Ballen/h/m Zylinderlänge sind üblich.

Entkörnung (Flusen-Samen-Trennung)

Nachdem die Baumwolle eine weitere Trocknungs- und Zylinderreinigungsstufe durchlaufen hat, wird sie vom Förderband-Verteiler an jeden Entkörnungsstand verteilt. Über dem Entkörnungsstand angeordnet, dosiert die Extraktor-Zuführungs-Zuführvorrichtung die Saatbaumwolle gleichmäßig mit kontrollierbaren Raten zum Entkörnungsstand und reinigt die Saatbaumwolle als sekundäre Funktion. Der Feuchtigkeitsgehalt der Baumwollfaser am Extraktor-Zuführriemchen ist kritisch. Die Feuchtigkeit muss so niedrig sein, dass Fremdstoffe im Gin-Stand leicht entfernt werden können. Die Feuchtigkeit darf jedoch nicht so niedrig sein (unter 5 %), dass sie zum Bruch einzelner Fasern führt, wenn sie vom Samen getrennt werden. Dieser Bruch bewirkt eine merkliche Verringerung sowohl der Faserlänge als auch des Flusenaustrags. Baumwolle mit einem höheren Gehalt an Kurzfasern erzeugt unter Qualitätsgesichtspunkten einen übermäßigen Abfall in der Textilfabrik und ist weniger wünschenswert. Übermäßiger Faserbruch kann vermieden werden, indem eine Faserfeuchte von 6 bis 7 % am Extraktor-Zuführriemchen eingehalten wird.

Zwei Arten von Gin werden häufig verwendet – der Saw Gin und der Roller Gin. 1794 erfand Eli Whitney einen Gin, der mit Hilfe von Stacheln oder Sägen auf einem Zylinder Fasern aus dem Samen entfernte. 1796 erfand Henry Ogden Holmes einen Gin mit Sägen und Rippen; Dieser Gin ersetzte Whitney's Gin und machte das Entkörnen zu einem kontinuierlichen Prozess und nicht zu einem Batch-Prozess. Baumwolle (meist Gossypium hirsutum) tritt durch eine Schälerfront in den Sägeentkörnungsstand ein. Die Sägen greifen die Baumwolle und ziehen sie durch weit auseinanderliegende Rippen, die als Schälerrippen bekannt sind. Die Baumwolllocken werden von den Schälerrippen in den Boden der Rollbox gezogen. Der eigentliche Entkörnungsprozess – die Trennung von Flusen und Samen – findet in der Rollbox des Entkörnungsstandes statt. Der Entkörnungsvorgang wird durch eine Reihe von Sägen verursacht, die sich zwischen den Entkörnungsrippen drehen. Die Sägezähne passieren zwischen den Rippen am Entkörnungspunkt. Hier ist die Vorderkante der Zähne ungefähr parallel zur Rippe, und die Zähne ziehen die Fasern aus dem Samen, die zu groß sind, um zwischen den Rippen hindurchzugehen. Das Entkörnen mit Raten, die über den vom Hersteller empfohlenen Raten liegen, kann zu einer Verringerung der Faserqualität, Samenschäden und Verstopfung führen. Gin-Stand-Sägegeschwindigkeiten sind ebenfalls wichtig. Hohe Geschwindigkeiten neigen dazu, die Faserbeschädigung während des Entkörnens zu erhöhen.

Walzenentkörnungen waren die ersten mechanisch unterstützten Mittel zum Trennen von extralangstapeliger Baumwolle (Gossypium barbadense) Flusen vom Samen. Der Churka-Gin unbekannter Herkunft bestand aus zwei harten Walzen, die mit gleicher Oberflächengeschwindigkeit zusammenliefen, die Faser aus dem Samen quetschten und etwa 1 kg Flusen/Tag produzierten. Im Jahr 1840 erfand Fones McCarthy einen effizienteren Roll-Gin, der aus einer Leder-Entkörnungsrolle, einem stationären Messer, das fest gegen die Rolle gehalten wurde, und einem hin- und hergehenden Messer bestand, das den Samen aus den Flusen zog, während die Flusen von der Rolle und dem stationären Messer gehalten wurden. In den späten 1950er Jahren wurde vom Southwestern Cotton Ginning Research Laboratory des US-Landwirtschaftsministeriums (USDA), US-amerikanischen Gin-Herstellern und privaten Entkörnungsbetrieben ein Rotationsmesser-Walzenentkörner entwickelt. Dieser Gin ist derzeit der einzige Roller-Gin, der in den Vereinigten Staaten verwendet wird.

Fusselreinigung

Baumwolle wird vom Entkörnungsstand durch Flusenkanäle zu Kondensatoren befördert und erneut zu einem Vlies geformt. Die Watte wird von der Kondensatortrommel entfernt und in den sägeartigen Flusenreiniger eingeführt. Innerhalb des Flusenreinigers läuft Baumwolle durch die Zuführwalzen und über die Zuführplatte, die die Fasern auf die Flusenreiniger-Säge aufbringt. Die Säge trägt Baumwolle unter Gitterstangen, die durch Zentrifugalkraft unterstützt werden und unreife Samen und Fremdstoffe entfernen. Es ist wichtig, dass der Abstand zwischen den Sägezähnen und Gitterstäben richtig eingestellt ist. Die Gitterstäbe müssen gerade mit einer scharfen Vorderkante sein, um die Reinigungseffizienz nicht zu verringern und den Flusenverlust zu erhöhen. Eine Erhöhung der Zufuhrrate des Flusenreinigers über die vom Hersteller empfohlene Rate hinaus verringert die Reinigungseffizienz und erhöht den Verlust an guten Fasern. Walzenentkörnte Baumwolle wird normalerweise mit nicht aggressiven, nicht sägeähnlichen Reinigungsmitteln gereinigt, um Faserschäden zu minimieren.

Fusselreiniger können die Baumwollqualität verbessern, indem sie Fremdstoffe entfernen. In einigen Fällen können Fusselreiniger die Farbe einer leicht fleckigen Baumwolle verbessern, indem sie gemischt werden, um eine weiße Sorte zu erzeugen. Sie können auch den Farbgrad einer gefleckten Baumwolle zu einem leicht gefleckten oder vielleicht weißen Farbgrad verbessern.

Verpackung

Die gereinigte Baumwolle wird zu Ballen gepresst, die anschließend abgedeckt werden müssen, um sie während des Transports und der Lagerung vor Verunreinigungen zu schützen. Es werden drei Arten von Ballen hergestellt: modifizierte Flachballen, komprimierte Universaldichte und Gin-Universaldichte. Diese Ballen werden mit Dichten von 224 und 449 kg/m verpackt3 für die Ballen mit modifizierter Flach- bzw. Universaldichte. Bei den meisten Gins wird Baumwolle in einer „Doppelbox“-Presse verpackt, wobei die Flusen zunächst in einer Pressbox durch einen mechanischen oder hydraulischen Stampfer verdichtet werden; dann wird der Presskasten gedreht und die Flusen werden weiter auf etwa 320 oder 641 kg/m komprimiert3 durch modifizierte Flach- bzw. Gin-Pressen mit universeller Dichte. Modifizierte Flachballen werden erneut komprimiert, um in einem späteren Arbeitsgang komprimierte Ballen mit universeller Dichte zu werden, um optimale Frachtraten zu erzielen. 1995 waren etwa 98 % der Ballen in den Vereinigten Staaten Gin-Ballen mit universeller Dichte.

Faserqualität

Die Baumwollqualität wird von jedem Produktionsschritt beeinflusst, einschließlich der Auswahl der Sorte, der Ernte und der Entkörnung. Bestimmte Qualitätsmerkmale werden stark von der Genetik beeinflusst, während andere hauptsächlich durch Umweltbedingungen oder durch Ernte- und Entkörnungspraktiken bestimmt werden. Probleme in jedem Produktions- oder Verarbeitungsschritt können die Faserqualität irreversibel schädigen und den Gewinn sowohl für den Produzenten als auch für den Textilhersteller schmälern.

Die Faserqualität ist an dem Tag am höchsten, an dem sich eine Wattekapsel öffnet. Verwitterung, mechanische Ernte, Handhabung, Entkörnung und Herstellung können die natürliche Qualität beeinträchtigen. Es gibt viele Faktoren, die die Gesamtqualität von Baumwollfasern anzeigen. Zu den wichtigsten gehören Festigkeit, Faserlänge, Kurzfasergehalt (Fasern kürzer als 1.27 cm), Gleichmäßigkeit der Länge, Reife, Feinheit, Schmutzgehalt, Farbe, Schalenfragmente und Nissengehalt sowie Klebrigkeit. Der Markt erkennt diese Faktoren im Allgemeinen an, obwohl nicht alle an jedem Ballen gemessen werden.

Der Entkörnungsprozess kann die Faserlänge, Gleichmäßigkeit und den Gehalt an Samenschalenfragmenten, Abfall, kurzen Fasern und Nissen erheblich beeinflussen. Die beiden Entkörnungspraktiken, die sich am stärksten auf die Qualität auswirken, sind die Regulierung der Faserfeuchtigkeit während der Entkörnung und Reinigung und der Grad der verwendeten Flusenreinigung durch Sägen.

Der empfohlene Flusenfeuchtigkeitsbereich für die Entkörnung beträgt 6 bis 7 %. Gin-Reiniger entfernen mehr Abfall bei geringer Feuchtigkeit, aber nicht ohne mehr Faserschäden. Eine höhere Faserfeuchtigkeit erhält die Faserlänge, führt jedoch zu Entkörnungsproblemen und einer schlechten Reinigung, wie in Abbildung 1 dargestellt. Wenn die Trocknung verstärkt wird, um die Schmutzentfernung zu verbessern, wird die Garnqualität verringert. Obwohl sich das Garnaussehen mit dem Trocknen bis zu einem gewissen Punkt verbessert, überwiegt der Effekt eines erhöhten Kurzfasergehalts die Vorteile der Fremdstoffentfernung aufgrund der erhöhten Fremdstoffentfernung.

Abbildung 1. Feuchtigkeitsentkörnungs-Reinigungskompromiss für Baumwolle

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Die Reinigung ändert wenig an der wahren Farbe der Faser, aber das Kämmen der Fasern und das Entfernen von Abfall verändert die wahrgenommene Farbe. Die Flusenreinigung kann manchmal Fasern mischen, sodass weniger Ballen als fleckig oder leicht fleckig klassifiziert werden. Die Entkörnung hat keinen Einfluss auf Feinheit und Reife. Jedes beim Reinigen und Entkörnen verwendete mechanische oder pneumatische Gerät erhöht den Nissengehalt, aber Flusenreiniger haben den stärksten Einfluss. Die Anzahl der Samenschalenfragmente in entkörnten Flusen wird durch den Samenzustand und die Entkörnungswirkung beeinflusst. Fusselreiniger verringern die Größe, aber nicht die Anzahl der Fragmente. Garnfestigkeit, Garnaussehen und Spinnendenbruch sind drei wichtige Elemente der Spinnqualität. Alle werden von der Längengleichmäßigkeit und damit vom Anteil an kurzen oder gebrochenen Fasern beeinflusst. Diese drei Elemente bleiben normalerweise am besten erhalten, wenn Baumwolle mit minimalen Trocknungs- und Reinigungsmaschinen entkörnt wird.

Empfehlungen für die Reihenfolge und Menge der Entkörnungsmaschinen zum Trocknen und Reinigen von spindelgeernteter Baumwolle wurden entwickelt, um einen zufriedenstellenden Ballenwert zu erzielen und die inhärente Qualität der Baumwolle zu bewahren. Sie werden in der US-Baumwollindustrie seit mehreren Jahrzehnten allgemein verfolgt und damit bestätigt. Die Empfehlungen berücksichtigen Marketingsystemprämien und -rabatte sowie die Reinigungseffizienz und Faserschädigung, die durch verschiedene Gin-Maschinen verursacht werden. Bei besonderen Erntebedingungen ist eine gewisse Abweichung von diesen Empfehlungen erforderlich.

Wenn Entkörnungsmaschinen in der empfohlenen Reihenfolge verwendet werden, werden normalerweise 75 bis 85 % der Fremdstoffe aus der Baumwolle entfernt. Leider entfernt diese Maschine beim Entfernen von Fremdstoffen auch kleine Mengen hochwertiger Baumwolle, so dass die Menge an marktfähiger Baumwolle während der Reinigung reduziert wird. Die Reinigung von Baumwolle ist daher ein Kompromiss zwischen Fremdstoffgehalt und Faserverlust und -beschädigung.

Sicherheits- und Gesundheitsbedenken

Die Baumwollentkörnungsindustrie ist wie andere Verarbeitungsindustrien mit vielen Gefahren verbunden. Informationen aus Schadensersatzansprüchen von Arbeitnehmern zeigen, dass die Anzahl der Verletzungen an Händen/Fingern am höchsten ist, gefolgt von Rücken/Wirbelsäule, Auge, Fuß/Zehen, Arm/Schulter, Bein, Rumpf und Kopfverletzungen. Während sich die Industrie aktiv an der Gefahrenminderung und Sicherheitserziehung beteiligt hat, bleibt die Gin-Sicherheit ein wichtiges Anliegen. Gründe für die Besorgnis sind unter anderem die hohe Unfallhäufigkeit und Schadensersatzansprüche der Arbeitnehmer, die große Anzahl an Ausfalltagen und die Schwere der Unfälle. Die wirtschaftlichen Gesamtkosten für Gin-Verletzungen und Gesundheitsstörungen umfassen direkte Kosten (medizinische und andere Entschädigungen) und indirekte Kosten (Arbeitsausfall, Ausfallzeiten, Verlust der Erwerbskraft, höhere Versicherungskosten für Arbeitsunfallversicherung, Produktivitätsverlust und viele andere Verlustfaktoren ). Direkte Kosten sind einfacher zu ermitteln und wesentlich günstiger als indirekte Kosten.

Viele internationale Sicherheits- und Gesundheitsvorschriften, die das Entkörnen von Baumwolle betreffen, stammen aus der US-Gesetzgebung, die von der Arbeitsschutzbehörde (OSHA) und der Environmental Protection Agency (EPA) verwaltet wird, die Pestizidevorschriften erlässt.

Für einen Gin können auch andere landwirtschaftliche Vorschriften gelten, darunter Anforderungen für langsam fahrende Fahrzeugembleme an Anhängern/Zugmaschinen, die auf öffentlichen Straßen betrieben werden, Bestimmungen für Überrollschutzstrukturen an Traktoren, die von Arbeitnehmern betrieben werden, und Bestimmungen für angemessene Wohneinrichtungen für Zeitarbeitskräfte. Während Gins als landwirtschaftliche Unternehmen gelten und von vielen Vorschriften nicht speziell erfasst werden, werden Entkörnungsbetriebe wahrscheinlich andere Vorschriften einhalten wollen, wie z. B. die „Standards für die allgemeine Industrie, Teil 1910“ der OSHA. Es gibt drei spezifische OSHA-Standards, die Entkörnungsbetriebe berücksichtigen sollten: die für Brand- und andere Notfallpläne (29 CFR 1910.38a), Ausgänge (29 CFR 1910.35-40) und berufliche Lärmbelastung (29 CFR 1910.95). Wichtige Ausgangsanforderungen sind in 29 CFR 1910.36 und 29 CFR 1910.37 angegeben. In anderen Ländern, in denen Landarbeiter in die Pflichtversicherung einbezogen sind, ist diese Einhaltung obligatorisch. Die Einhaltung von Lärm- und anderen Sicherheits- und Gesundheitsstandards wird hier an anderer Stelle erörtert Enzyklopädie.

Mitarbeiterbeteiligung an Sicherheitsprogrammen

Die effektivsten Programme zur Verlustkontrolle sind diejenigen, bei denen das Management die Mitarbeiter dazu motiviert, sicherheitsbewusst zu sein. Diese Motivation kann erreicht werden, indem eine Sicherheitsrichtlinie aufgestellt wird, die die Mitarbeiter in alle Elemente des Programms einbezieht, an Sicherheitsschulungen teilnimmt, mit gutem Beispiel vorangeht und den Mitarbeitern angemessene Anreize bietet.

Gesundheitsstörungen am Arbeitsplatz werden verringert, indem vorgeschrieben wird, dass PSA in ausgewiesenen Bereichen verwendet werden und dass die Mitarbeiter akzeptable Arbeitspraktiken einhalten. Gehörschutz (Stöpsel oder Muffen) und Atemschutzausrüstung (Staubmaske) sollten immer dann getragen werden, wenn in Bereichen mit hohem Lärm- oder Staubpegel gearbeitet wird. Manche Menschen sind anfälliger für Lärm und Atemprobleme als andere, und selbst mit PSA sollten Arbeitsbereiche mit geringerer Lärm- oder Staubbelastung neu zugewiesen werden. Gesundheitsrisiken im Zusammenhang mit schwerem Heben und übermäßiger Hitze können durch Schulung, Verwendung von Materialhandhabungsgeräten, angemessener Kleidung, Belüftung und Pausen von der Hitze gehandhabt werden.

Alle Personen während des Gin-Betriebs müssen in die Gin-Sicherheit einbezogen werden. Eine sichere Arbeitsatmosphäre kann geschaffen werden, wenn jeder motiviert ist, sich uneingeschränkt am Verlustkontrollprogramm zu beteiligen.

 

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Mittwoch, März 30 2011 02: 10

Herstellung von Baumwollgarnen

Baumwolle macht fast 50 % des weltweiten Textilfaserverbrauchs aus. China, die Vereinigten Staaten, die Russische Föderation, Indien und Japan sind die größten Baumwollverbraucherländer. Der Verbrauch wird anhand der Menge der eingekauften und zur Herstellung von Textilmaterialien verwendeten Rohbaumwollfaser gemessen. Die weltweite Baumwollproduktion beträgt jährlich etwa 80 bis 90 Millionen Ballen (17.4 bis 19.6 Milliarden kg). China, die Vereinigten Staaten, Indien, Pakistan und Usbekistan sind die wichtigsten Baumwollanbauländer, auf die über 70 % der weltweiten Baumwollproduktion entfallen. Der Rest wird von etwa 75 anderen Ländern produziert. Rohbaumwolle wird aus etwa 57 Ländern und Baumwolltextilien aus etwa 65 Ländern exportiert. Viele Länder setzen auf heimische Produktion, um ihre Abhängigkeit von Importen zu verringern.

Die Garnherstellung ist eine Abfolge von Prozessen, die rohe Baumwollfasern in Garn umwandeln, das für die Verwendung in verschiedenen Endprodukten geeignet ist. Eine Reihe von Prozessen sind erforderlich, um die sauberen, starken und einheitlichen Garne zu erhalten, die auf modernen Textilmärkten benötigt werden. Beginnend mit einem dichten Paket aus verhedderten Fasern (Baumwollballen), das unterschiedliche Mengen an nicht fusselnden Materialien und unbrauchbaren Fasern (Fremdstoffe, Pflanzenabfälle, Partikel usw.) enthält, kontinuierliche Vorgänge des Öffnens, Mischens, Mischens, Reinigens, Kardierens und Ziehens , Roving und Spinnen werden durchgeführt, um die Baumwollfasern in Garn umzuwandeln.

Obwohl die derzeitigen Herstellungsverfahren hoch entwickelt sind, spornt der Wettbewerbsdruck Industriegruppen und Einzelpersonen weiterhin an, nach neuen, effizienteren Methoden und Maschinen für die Verarbeitung von Baumwolle zu suchen, die eines Tages die heutigen Systeme ersetzen könnten. Für die absehbare Zukunft werden jedoch weiterhin die derzeitigen konventionellen Systeme des Mischens, Kardierens, Streckens, Rovings und Spinnens verwendet. Nur der Baumwollpflückprozess scheint in naher Zukunft eindeutig zum Aussterben verurteilt zu sein.

Die Garnherstellung produziert Garne für verschiedene gewebte oder gestrickte Endprodukte (z. B. Bekleidung oder technische Stoffe) sowie für Nähgarn und Tauwerk. Es werden Garne mit unterschiedlichen Durchmessern und unterschiedlichen Längengewichten hergestellt. Während der grundlegende Garnherstellungsprozess seit einigen Jahren unverändert bleibt, haben Verarbeitungsgeschwindigkeiten, Steuerungstechnologie und Spulengrößen zugenommen. Garneigenschaften und Verarbeitungseffizienz hängen mit den Eigenschaften der verarbeiteten Baumwollfasern zusammen. Die Endanwendungseigenschaften des Garns sind auch eine Funktion der Verarbeitungsbedingungen.

Garnherstellungsprozesse

Öffnen, Mischen, Mischen und Reinigen

In der Regel wählen Mühlen Ballenmischungen mit den Eigenschaften aus, die zur Herstellung von Garn für eine bestimmte Endanwendung erforderlich sind. Die Anzahl der Ballen, die von verschiedenen Mühlen in jeder Mischung verwendet werden, reicht von 6 oder 12 bis über 50. Die Verarbeitung beginnt, wenn die zu mischenden Ballen in den Öffnungsraum gebracht werden, wo Beutel und Verschnürungen entfernt werden. Baumwollschichten werden von Hand von den Ballen entfernt und in Zubringer gelegt, die mit mit Stachelzähnen besetzten Förderern ausgestattet sind, oder ganze Ballen werden auf Plattformen gelegt, die sie unter oder über einem Pflückmechanismus hin und her bewegen. Ziel ist es, den sequentiellen Produktionsprozess zu beginnen, indem die verdichteten Lagen gepresster Baumwolle in kleine, leichte, flauschige Büschel umgewandelt werden, die das Entfernen von Fremdstoffen erleichtern. Dieser anfängliche Vorgang wird als „Öffnen“ bezeichnet. Da die Ballen in unterschiedlichen Dichtegraden im Werk ankommen, ist es üblich, die Ballenbindungen etwa 24 Stunden vor der Verarbeitung der Ballen zu schneiden, damit sie „aufblühen“ können. Dies verbessert die Öffnung und hilft, die Fütterungsrate zu regulieren. Die Reinigungsmaschinen in Mühlen übernehmen die Funktionen des Öffnens und der Reinigung der ersten Ebene.

Kardieren und Kämmen

Die Karde ist die wichtigste Maschine im Garnherstellungsprozess. Es übernimmt in der überwältigenden Mehrheit der Baumwolltextilfabriken Reinigungsfunktionen der zweiten und letzten Ebene. Die Karde besteht aus einem System aus drei drahtbespannten Zylindern und einer Reihe flacher, drahtbespannter Stäbe, die nacheinander kleine Klumpen und Faserbüschel zu einem hohen Grad an Trennung oder Offenheit bearbeiten, einen sehr hohen Prozentsatz an Abfall und anderem entfernen Fremdstoffe, sammeln die Fasern in einer strangartigen Form, die als „Splitter“ bezeichnet wird, und liefern diesen Splitter in einem Behälter zur Verwendung im nachfolgenden Prozess (siehe Abbildung 1).

Abbildung 1. Kardieren

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Wilawan Juengprasert, Gesundheitsministerium, Thailand

In der Vergangenheit wurde Baumwolle der Karde in Form einer „Pflückerwickel“ zugeführt, die auf einem „Pflücker“ gebildet wurde, einer Kombination aus Zufuhrwalzen und Schlägern mit einem Mechanismus, der aus zylindrischen Sieben besteht, auf denen sich geöffnete Baumwollbüschel befinden gesammelt und zu einem Vlies gerollt (siehe Abbildung 2). Das Vlies wird von den Sieben in einer ebenen, flachen Lage entfernt und dann zu einem Wickel gerollt. Der Personalbedarf und die Verfügbarkeit automatisierter Handhabungssysteme mit dem Potenzial für verbesserte Qualität tragen jedoch zur Veralterung des Kommissionierers bei.

Abbildung 2. Ein moderner Picker

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Wilawan Juengprasert, Gesundheitsministerium, Thailand

Der Wegfall des Kommissioniervorgangs wurde durch die Installation effizienterer Öffnungs- und Reinigungseinrichtungen und Schachtbeschickungssysteme an den Karden ermöglicht. Letztere verteilen die geöffneten und gereinigten Faserflocken pneumatisch über Kanäle auf Karden. Diese Aktion trägt zur Verarbeitungskonsistenz und verbesserten Qualität bei und reduziert die Anzahl der erforderlichen Arbeitskräfte.

Eine kleine Anzahl von Spinnereien produziert gekämmtes Garn, das sauberste und gleichmäßigste Baumwollgarn. Das Kämmen sorgt für eine umfassendere Reinigung als die Karde. Der Zweck des Kämmens besteht darin, kurze Fasern, Nissen und Abfall zu entfernen, so dass das resultierende Faserband sehr sauber und glänzend ist. Die Kämmmaschine ist eine komplizierte Maschine, die aus genuteten Einzugswalzen und einem teilweise mit Nadeln besetzten Zylinder zum Auskämmen kurzer Fasern besteht (siehe Abbildung 3).

Abbildung 3. Kämmen

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Wilawan Juengprasert, Gesundheitsministerium, Thailand

Zeichnen und umherstreifen

Das Verstrecken ist das erste Verfahren in der Garnherstellung, bei dem das Rollenverstrecken zum Einsatz kommt. Beim Zeichnen resultiert praktisch der gesamte Verzug aus der Wirkung von Walzen. Behälter mit Faserband aus dem Kardierprozess werden im Gatter der Strecke abgesteckt. Das Verstrecken erfolgt, wenn ein Faserband in ein System von gepaarten Walzen eingeführt wird, die sich mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten bewegen. Das Strecken richtet die Fasern im Faserband durch Verstrecken aus, um mehr Fasern parallel zur Achse des Faserbands zu machen. Die Parallelisierung ist notwendig, um die gewünschten Eigenschaften zu erhalten, wenn die Fasern anschließend zu Garn gezwirnt werden. Das Strecken erzeugt auch ein Faserband, das ein gleichmäßigeres Gewicht pro Längeneinheit hat und dazu beiträgt, bessere Mischfähigkeiten zu erreichen. Die Fasern, die durch den Endziehprozess, Finisher-Strecken genannt, erzeugt werden, sind nahezu gerade und parallel zur Faserbandachse. Das Längengewicht eines Finisher-Streckbandes ist zu hoch, um es auf konventionellen Ringspinnanlagen zu Garn verstrecken zu können.

Der Vorgarnprozess reduziert das Gewicht des Faserbands auf eine geeignete Größe zum Spinnen zu Garn und zum Einbringen von Drehungen, wodurch die Integrität der Zugstränge erhalten bleibt. Büchsen mit Faserbändern vom Finisher-Ziehen oder Kämmen werden in das Gatter gestellt, und einzelne Faserbänder werden durch zwei Walzensätze geführt, von denen der zweite schneller rotiert, wodurch die Größe des Faserbandes von etwa 2.5 cm im Durchmesser auf diejenige des Durchmessers reduziert wird eines normalen Bleistifts. Den Fasern wird eine Verdrehung verliehen, indem das Faserbündel durch einen umherziehenden „Flyer“ geführt wird. Das Produkt heißt jetzt „Roving“, das auf einer etwa 37.5 cm langen Spule mit einem Durchmesser von etwa 14 cm verpackt ist.

Spinnen

Das Spinnen ist der teuerste Schritt bei der Umwandlung von Baumwollfasern in Garn. Gegenwärtig werden über 85 % des Garns weltweit auf Ringspinnmaschinen hergestellt, die so konstruiert sind, dass sie das Roving in die gewünschte Garngröße oder Garnfeinheit ziehen und ihm die gewünschte Drehung verleihen. Die Höhe der Drehung ist proportional zur Stärke des Garns. Das Verhältnis der Länge zur zugeführten Länge kann in der Größenordnung von 10 bis 50 variieren. Vorgarnspulen werden auf Halter gelegt, die es dem Vorgarn ermöglichen, frei in die Streckwalze der Ringspinnmaschine eingezogen zu werden. Nach dem Verzugsfeld gelangt das Garn durch einen „Läufer“ auf eine Spinnspule. Die Spindel, die diese Spule hält, dreht sich mit hoher Geschwindigkeit, was bewirkt, dass das Garn aufbläht, wenn eine Drehung verliehen wird. Die Garnlängen auf den Spulen sind für die Verwendung in Folgeprozessen zu kurz und werden in „Spinnkästen“ abgezogen und dem nächsten Prozess zugeführt, der das Aufspulen oder Aufspulen sein kann.

In der modernen Produktion von schwereren oder gröberen Garnen löst das Open-End-Spinnen das Ringspinnen ab. Ein Faserband wird einem Hochgeschwindigkeitsrotor zugeführt. Hier wandelt die Zentrifugalkraft die Fasern in Garne um. Die Spule wird nicht benötigt und das Garn wird auf der für den nächsten Prozessschritt erforderlichen Spule aufgewickelt.

Beträchtliche Forschungs- und Entwicklungsanstrengungen werden radikal neuen Methoden der Garnherstellung gewidmet. Eine Reihe neuer Spinnsysteme, die derzeit in der Entwicklung sind, könnten die Garnherstellung revolutionieren und Änderungen in der relativen Bedeutung von Fasereigenschaften bewirken, wie sie jetzt wahrgenommen werden. Im Allgemeinen erscheinen vier der unterschiedlichen Ansätze, die in den neuen Systemen verwendet werden, für die Verwendung bei Baumwolle praktikabel. Core-spun-Anlagen werden derzeit zur Herstellung einer Vielzahl von Spezialgarnen und Nähfäden eingesetzt. Zwirnlose Garne wurden kommerziell in begrenztem Umfang durch ein System hergestellt, das die Fasern mit einem Polyvinylalkohol oder einem anderen Bindemittel miteinander verbindet. Das drehungslose Garnsystem bietet potenziell hohe Produktionsraten und sehr gleichmäßige Garne. Gestrickte und andere Bekleidungsstoffe aus drehfreiem Garn haben ein hervorragendes Aussehen. Beim Luftwirbelspinnen, das derzeit von mehreren Maschinenherstellern untersucht wird, wird das Streckband ähnlich wie beim Rotorspinnen einer Auflösewalze vorgelegt. Das Luftwirbelspinnen ist für sehr hohe Produktionsgeschwindigkeiten geeignet, aber Prototypmodelle sind besonders empfindlich gegenüber Faserlängenschwankungen und dem Gehalt an Fremdstoffen wie Abfallpartikeln.

Wickeln und Spulen

Sobald das Garn gesponnen ist, müssen die Hersteller eine korrekte Spule vorbereiten. Die Art der Spule hängt davon ab, ob das Garn zum Weben oder Stricken verwendet wird. Wickeln, Spulen, Zwirnen und Kräuseln gelten als vorbereitende Schritte zum Weben und Stricken von Garn. Im Allgemeinen wird das Produkt des Spulens als verwendet Kettfäden (die Garne, die in gewebtem Stoff in Längsrichtung verlaufen) und das Wickelprodukt werden als verwendet Füllgarne, oder Schussgarne (die Fäden, die über den Stoff laufen). Die Produkte aus dem Open-End-Spinnen umgehen diese Schritte und werden entweder für den Schuss oder die Kette verpackt. Beim Zwirnen entstehen Zwirne, bei denen zwei oder mehr Garne vor der Weiterverarbeitung miteinander verdrillt werden. Beim Quilling wird Garn auf kleine Spulen gewickelt, die klein genug sind, um in das Schiffchen eines Kastenwebstuhls zu passen. Manchmal findet der Quilling-Prozess am Webstuhl statt. (Siehe auch den Artikel „Weben und Stricken“ in diesem Kapitel.)

Abfallbehandlung

In modernen Textilfabriken, in denen Staubkontrolle wichtig ist, wird der Abfallbehandlung größere Bedeutung beigemessen. In klassischen Textilbetrieben wurden Abfälle manuell gesammelt und an ein „Wastehouse“ geliefert, wenn sie nicht in das System zurückgeführt werden konnten. Hier wurde es angesammelt, bis es genug von einer Sorte gab, um einen Ballen zu machen. Beim gegenwärtigen Stand der Technik führen Zentralvakuumsysteme automatisch Abfall vom Öffnen, Kommissionieren, Kardieren, Ziehen und Vorgarn zurück. Das zentrale Staubsaugsystem wird zum Reinigen von Maschinen, zum automatischen Sammeln von Abfällen unter Maschinen wie Fliegen und Staub vom Kardieren und zum Zurückführen von unbrauchbarem Bodenfeger und Abfällen von Filterkondensatoren verwendet. Die klassische Ballenpresse ist eine vertikale Aufwärtspresse, die immer noch einen typischen 227-kg-Ballen formt. In der modernen Abfallhaustechnik werden Abfälle aus der zentralen Vakuumanlage in einem Vorlagebehälter gesammelt, der eine horizontale Ballenpresse beschickt. Die verschiedenen Abfallprodukte der Garnherstellungsindustrie können recycelt oder von anderen Industrien wiederverwendet werden. Beispielsweise kann das Spinnen in der Abfallspinnerei zur Herstellung von Moppgarnen verwendet werden, Garnett kann in der Baumwollvliesindustrie verwendet werden, um Watte für Matratzen oder Polstermöbel herzustellen.

Sicherheits- und Gesundheitsbedenken

Maschinen

Unfälle können auf allen Arten von Maschinen für Baumwolltextilien auftreten, obwohl die Häufigkeitsrate nicht hoch ist. Ein wirksamer Schutz der Vielzahl beweglicher Teile bringt viele Probleme mit sich und erfordert ständige Aufmerksamkeit. Die Schulung der Bediener in sicheren Verfahren ist ebenfalls von wesentlicher Bedeutung, insbesondere um Reparaturversuche bei laufender Maschine, der Ursache vieler Unfälle, zu vermeiden.

Jedes Maschinenteil kann Energiequellen haben (elektrisch, mechanisch, pneumatisch, hydraulisch, Trägheit usw.), die kontrolliert werden müssen, bevor Reparatur- oder Wartungsarbeiten durchgeführt werden. Die Einrichtung sollte Energiequellen identifizieren, die erforderliche Ausrüstung bereitstellen und das Personal schulen, um sicherzustellen, dass alle gefährlichen Energiequellen während der Arbeit an der Ausrüstung abgeschaltet werden. Es sollte regelmäßig eine Inspektion durchgeführt werden, um sicherzustellen, dass alle Lockout/Tagout-Verfahren befolgt und korrekt angewendet werden.

Einatmen von Baumwollstaub (Byssinose)

Das Einatmen von Staub, der bei der Verarbeitung von Baumwollfasern zu Garn und Stoff entsteht, hat bei einer kleinen Zahl von Textilarbeitern nachweislich zu einer berufsbedingten Lungenkrankheit, Byssinose, geführt. Es dauert normalerweise 15 bis 20 Jahre, bis Sie höheren Staubkonzentrationen ausgesetzt sind (über 0.5 bis 1.0 mg/m3) damit Arbeiter zu Reaktoren werden. Die Standards der OSHA und der American Conference of Governmental Industrial Hygienists (ACGIH) legen 0.2 mg/m fest3 Einatembarer Baumwollstaub, gemessen mit dem vertikalen Elutriator, als Grenzwert für die berufliche Exposition gegenüber Baumwollstaub bei der Herstellung von Textilgarnen. Der Staub, luftgetragene Partikel, die bei der Handhabung oder Verarbeitung von Baumwolle in die Atmosphäre freigesetzt werden, ist eine heterogene, komplexe Mischung aus botanischem Abfall, Erde und mikrobiologischem Material (dh Bakterien und Pilzen), die in Zusammensetzung und biologischer Aktivität variiert. Der ätiologische Erreger und die Pathogenese der Byssinose sind nicht bekannt. Es wird angenommen, dass Baumwollpflanzenabfälle, die mit der Faser und dem Endotoxin von gramnegativen Bakterien auf der Faser und Pflanzenabfällen verbunden sind, die Ursache sind oder den Erreger enthalten. Die Baumwollfaser selbst, die hauptsächlich Zellulose ist, ist nicht die Ursache, da Zellulose ein inerter Staub ist, der keine Atemwegserkrankungen verursacht. Geeignete technische Kontrollen in Baumwolltextilverarbeitungsbereichen (siehe Abbildung 4) zusammen mit Arbeitspraktiken, medizinischer Überwachung und PSA können die Byssinose größtenteils beseitigen. Ein mildes Waschen von Baumwolle mit Wasser durch Batch-Kier-Waschsysteme und kontinuierliche Wattesysteme reduziert den Restgehalt an Endotoxin sowohl in Flusen als auch in Staub in der Luft auf Werte unterhalb derjenigen, die mit der akuten Verringerung der Lungenfunktion verbunden sind, gemessen durch das forcierte Ausatmungsvolumen von 1 Sekunde.

Abbildung 4. Staubabsaugsystem für eine Karde

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Lärm

Lärm kann bei einigen Prozessen in der Garnherstellung ein Problem darstellen, aber in einigen modernen Textilfabriken liegen die Pegel unter 90 dBA, was der US-Norm entspricht, aber die Lärmbelastungsnormen in vielen Ländern übersteigt. Dank der Bemühungen von Maschinenherstellern und Industrielärmingenieuren zur Lärmminderung nehmen die Geräuschpegel mit zunehmender Maschinengeschwindigkeit weiter ab. Die Lösung für hohe Geräuschpegel ist die Einführung modernerer, leiserer Geräte. In den Vereinigten Staaten ist ein Gehörschutzprogramm erforderlich, wenn der Geräuschpegel 85 dBA übersteigt; Dazu gehören die Überwachung des Geräuschpegels, audiometrische Tests und die Bereitstellung von Gehörschutz für alle Mitarbeiter, wenn der Geräuschpegel nicht unter 90 dBA gebracht werden kann.

Hitzestress

Da beim Spinnen teilweise hohe Temperaturen und eine künstliche Luftbefeuchtung erforderlich sind, ist stets eine sorgfältige Überwachung erforderlich, um sicherzustellen, dass zulässige Grenzwerte nicht überschritten werden. Gut konstruierte und gewartete Klimaanlagen werden zunehmend anstelle primitiverer Methoden zur Temperatur- und Feuchtigkeitsregulierung eingesetzt.

Arbeitsschutz- und Gesundheitsmanagementsysteme

Viele der moderneren Fabriken zur Herstellung von Textilgarn halten es für nützlich, über eine Art Arbeitssicherheits- und Gesundheitsmanagementsystem zu verfügen, um die Gefahren am Arbeitsplatz zu kontrollieren, denen die Arbeitnehmer ausgesetzt sein können. Dies kann ein freiwilliges Programm wie das vom American Textile Manufacturers Institute entwickelte „Quest for the Best in Health and Safety“ sein oder eines, das durch Vorschriften wie das Arbeitsunfall- und Krankheitsverhütungsprogramm des US-Bundesstaates Kalifornien (Titel 8, California Code of Regulations, Abschnitt 3203). Wenn ein Sicherheits- und Gesundheitsmanagementsystem verwendet wird, sollte es flexibel und anpassungsfähig genug sein, damit das Werk es an seine eigenen Bedürfnisse anpassen kann.

 

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Mittwoch, März 30 2011 02: 18

Wollindustrie

Angepasst aus der 3. Auflage, Enzyklopädie der Arbeitssicherheit und des Gesundheitsschutzes.

Die Ursprünge der Wollindustrie gehen in der Antike verloren. Schafe wurden von unseren entfernten Vorfahren leicht domestiziert und waren wichtig für die Befriedigung ihrer Grundbedürfnisse nach Nahrung und Kleidung. Frühe menschliche Gesellschaften rieben die von den Schafen gesammelten Fasern zu einem Garn aneinander, und ausgehend von diesem Grundprinzip haben die Prozesse zur Manipulation der Faser an Komplexität zugenommen. Die Wolltextilindustrie war führend bei der Entwicklung und Anpassung mechanischer Methoden und war daher eine der frühen Industrien bei der Entwicklung des Fabriksystems der Produktion.

Rohmaterial

Die Faserlänge, wenn sie dem Tier entnommen wird, ist der dominierende, aber nicht der einzige Faktor, der bestimmt, wie sie verarbeitet wird. Die verfügbare Wollart kann grob in (a) Merino oder Botanik, (b) Kreuzungen – fein, mittel oder grob und (c) Teppichwolle eingeteilt werden. Innerhalb jeder Gruppe gibt es jedoch verschiedene Abstufungen. Merino hat normalerweise den feinsten Durchmesser und eine kurze Länge, während die Teppichwolle langfaserig ist und einen gröberen Durchmesser hat. Heutzutage werden immer mehr Kunstfasern, die Wolle nachahmen, mit der Naturfaser gemischt und auf die gleiche Weise verarbeitet. Haare von anderen Tieren – zum Beispiel Mohair (Ziege), Alpaka (Lama), Kaschmir (Ziege, Kamel), Angora (Ziege) und Vicuña (wildes Lama) – spielen ebenfalls eine wichtige, wenn auch untergeordnete Rolle in der Industrie; es ist relativ teuer und wird in der Regel von spezialisierten Firmen verarbeitet.

Produktion

Die Industrie hat zwei unterschiedliche Verarbeitungssysteme – Wolle und Kammgarn. Die Maschinerie ist in vielerlei Hinsicht ähnlich, aber die Zwecke sind unterschiedlich. Im Wesentlichen die Kammgarn Das System verwendet die länger gestapelten Wollen und beim Kardieren, Vorbereiten, Kiemen und Kämmen werden die Fasern parallel gehalten und die kürzeren Fasern werden aussortiert. Durch das Spinnen entsteht ein starkes Garn mit feinem Durchmesser, das dann zu einem leichten Stoff mit dem bekannten glatten und festen Aussehen von Herrenanzügen gewebt wird. Im Wolle Ziel ist es, die Fasern zu vermischen und zu verflechten, um ein weiches und flauschiges Garn zu bilden, das zu einem Stoff mit vollem und voluminösem Charakter mit einer „wolligen“ Oberfläche gewebt wird – zum Beispiel Tweeds, Decken und schwere Mäntel. Da im Wollsystem keine Gleichmäßigkeit der Fasern erforderlich ist, kann der Hersteller neue Wolle, kürzere Fasern, die durch das Kammgarnverfahren zurückgewiesen werden, Wolle, die aus dem Zerreißen alter Wollkleidungsstücke gewonnen wird, und so weiter miteinander mischen; „shoddy“ wird aus weichem und „mungo“ aus hartem Abfallmaterial gewonnen.

Es sollte jedoch berücksichtigt werden, dass die Branche besonders komplex ist und dass die Beschaffenheit und Art des verwendeten Rohmaterials und die Spezifikation für das fertige Gewebe das Verarbeitungsverfahren auf jeder Stufe und die Abfolge dieser Stufen beeinflussen. Beispielsweise kann Wolle vor der Verarbeitung, im Garnstadium oder gegen Ende des Prozesses im gewebten Stück gefärbt werden. Darüber hinaus können einige der Prozesse in getrennten Einrichtungen durchgeführt werden.

Gefahren und ihre Vermeidung

Wie in jedem Bereich der Textilindustrie bergen große Maschinen mit sich schnell bewegenden Teilen sowohl Lärm- als auch mechanische Verletzungsgefahren. Staub kann auch ein Problem sein. Für allgemeine Teile der Ausrüstung wie Stirnräder, Ketten und Kettenräder, umlaufende Wellen, Riemen und Riemenscheiben sowie für die folgenden Teile von Maschinen, die speziell im Handel mit Wolltextilien verwendet werden, sollte die höchstmögliche Form des Schutzes oder der Einhausung vorgesehen werden:

  • Vorschubwalzen und Swifts verschiedener Arten von vorbereitenden Öffnungsmaschinen (z. B. Teaser, Willeys, Garnetts, Lappenschleifmaschinen und so weiter)
  • Vorreisser oder Einnehmer und benachbarte Walzen von Scribble- und Carding-Maschinen
  • Einzug zwischen Eil- und Abnehmerwalzen von Scribble-, Carding- und Garnetting-Maschinen
  • Walzen und Faller von Kiemenkästen
  • Hinterwellen von Streck- und Flyern
  • Fallen zwischen der Lafette und dem Kopfstück von Maultieren
  • vorstehende Stifte, Bolzen und andere Sicherungsvorrichtungen, die bei der Abziehbewegung von Schärmaschinen verwendet werden
  • Quetschwalzen von Scheuer-, Fräs- und Wäschewringmaschinen
  • Einzug zwischen Tuch und Umhüllung und Walze von Blasmaschinen
  • Laufmesserzylinder von Erntemaschinen
  • Flügel von Ventilatoren in pneumatischen Fördersystemen (jede Inspektionsplatte in den Kanälen eines solchen Systems sollte sich in sicherer Entfernung vom Ventilator befinden, und der Arbeiter sollte sich unauslöschlich ins Gedächtnis eingeprägt haben, wie lange es dauert, bis die Maschine läuft langsamer werden und nach dem Abschalten der Stromversorgung zum Stillstand kommen; dies ist besonders wichtig, da der Arbeiter, der eine Verstopfung in der Anlage beseitigt, normalerweise die sich bewegenden Schaufeln nicht sehen kann)
  • das fliegende Schiffchen, das ein besonderes Problem darstellt (Webstühle sollten mit gut gestalteten Schutzvorrichtungen versehen sein, um zu verhindern, dass das Schiffchen aus dem Schuppen fliegt, und um die Entfernung zu begrenzen, die es zurücklegen könnte, wenn es fliegt).

 

Die Bewachung solcher gefährlicher Teile wirft praktische Probleme auf. Die Gestaltung der Schutzeinrichtung sollte die mit dem jeweiligen Verfahren verbundenen Arbeitspraktiken berücksichtigen und sollte insbesondere ein mögliches Entfernen der Schutzeinrichtung ausschließen, wenn der Bediener am stärksten gefährdet ist (z. B. Sperrvorrichtungen). Eine spezielle Schulung und strenge Überwachung sind erforderlich, um das Entfernen und Reinigen von Abfällen zu verhindern, während die Maschinen in Bewegung sind. Ein Großteil der Verantwortung liegt bei den Maschinenherstellern, die sicherstellen sollten, dass solche Sicherheitsmerkmale in der Konstruktionsphase in neue Maschinen integriert werden, und beim Aufsichtspersonal, das sicherstellen sollte, dass die Arbeitnehmer angemessen im sicheren Umgang mit der Ausrüstung geschult sind.

Abstand von Maschinen

Das Unfallrisiko erhöht sich, wenn zwischen den Maschinen nicht genügend Platz vorhanden ist. Viele ältere Gebäude haben die maximale Anzahl von Maschinen auf der verfügbaren Bodenfläche zusammengequetscht, wodurch der verfügbare Platz für Gänge und Durchgänge und für die vorübergehende Lagerung von Roh- und Fertigmaterialien innerhalb des Arbeitsraums reduziert wurde. In manchen alten Fabriken sind die Gänge zwischen den Karden so schmal, dass das Einschließen der Antriebsriemen in eine Schutzvorrichtung nicht praktikabel ist und auf eine „Keil“-Schutzvorrichtung zwischen dem Riemen und der Riemenscheibe am Einlaufpunkt zurückgegriffen werden muss; ein gut verarbeiteter und leichtgängiger gurtverschluss ist unter diesen umständen besonders wichtig. Mindestabstandsnormen, wie sie von einem Komitee der britischen Regierung für bestimmte Wolltextilmaschinen empfohlen werden, sind erforderlich.

Materialhandhabung

Ohne den Einsatz moderner mechanischer Lastaufnahmemittel bleibt die Verletzungsgefahr durch das Heben schwerer Lasten. Die Materialhandhabung sollte so weit wie möglich mechanisiert werden. Wo dies nicht verfügbar ist, gelten die an anderer Stelle in diesem Dokument beschriebenen Vorsichtsmaßnahmen Enzyklopädie beschäftigt werden soll. Die richtige Hebetechnik ist besonders wichtig für Arbeiter, die schwere Balken in und aus Webstühlen manipulieren oder die in den frühen Vorbereitungsprozessen schwere und unhandliche Wollballen handhaben. Wo immer möglich, sollten Sackkarren und bewegliche Karren oder Kufen verwendet werden, um solch sperrige und schwere Lasten zu bewegen.

Feuer

Vor allem in alten mehrstöckigen Mühlen ist Feuer eine ernstzunehmende Gefahr. Struktur und Layout des Werks sollten den örtlichen Vorschriften entsprechen, die ungehinderte Gänge und Ausgänge, Feuermeldesysteme, Feuerlöscher und -schläuche, Notbeleuchtung usw. regeln. Sauberkeit und gute Haushaltsführung verhindern Ansammlungen von Staub und Flusen, die die Ausbreitung von Feuer begünstigen. Während der Arbeitszeit dürfen keine Reparaturen durchgeführt werden, bei denen Brennschneid- oder Brenngeräte verwendet werden. Schulung des gesamten Personals in Verfahren im Brandfall erforderlich; Brandschutzübungen, die nach Möglichkeit in Zusammenarbeit mit der örtlichen Feuerwehr, der Polizei und dem Rettungsdienst durchgeführt werden, sollten in angemessenen Abständen durchgeführt werden.

Generelle Sicherheit

Besonderes Augenmerk wurde auf die Unfallsituationen gelegt, die besonders in der Wolltextilindustrie anzutreffen sind. Es sollte jedoch beachtet werden, dass die meisten Unfälle in Fabriken unter Umständen geschehen, die allen Fabriken gemeinsam sind – zum Beispiel Stürze von Personen und Gegenständen, Handhabung von Gütern, Verwendung von Handwerkzeugen usw. – und dass die entsprechende grundlegende Sicherheit Die einzuhaltenden Grundsätze gelten in der Wollindustrie nicht weniger als in den meisten anderen Branchen.

Gesundheitsprobleme

Anthrax

Die Berufskrankheit, die üblicherweise mit Wolltextilien in Verbindung gebracht wird, ist Anthrax. Es war einst eine große Gefahr, insbesondere für Wollsortierer, wurde aber in der Wolltextilindustrie fast vollständig kontrolliert als Ergebnis von:

  • Verbesserungen der Produktionsmethoden in Exportländern, in denen Anthrax endemisch ist
  • Desinfektion von Materialien, die Milzbrandsporen enthalten können
  • Verbesserungen im Umgang mit dem möglicherweise infizierten Material unter Absaugung in den Vorbereitungsprozessen
  • Erhitzen Sie den Wollballen ausreichend lange in der Mikrowelle auf eine Temperatur, die alle Pilze abtötet. Diese Behandlung hilft auch bei der Rückgewinnung von Lanolin, das mit der Wolle verbunden ist.
  • bedeutende Fortschritte in der medizinischen Behandlung, einschließlich der Impfung von Arbeitnehmern in Hochrisikosituationen
  • Aus- und Weiterbildung der Arbeitnehmer und Bereitstellung von Waschgelegenheiten und erforderlichenfalls persönlicher Schutzausrüstung.

 

Neben Anthrax-Pilzsporen sind Sporen des Pilzes bekannt Coccidiodes immitis kann in Wolle gefunden werden, insbesondere aus dem Südwesten der Vereinigten Staaten. Dieser Pilz kann die als Kokzidioidomykose bekannte Krankheit verursachen, die zusammen mit der Atemwegserkrankung durch Anthrax normalerweise eine schlechte Prognose hat. Milzbrand birgt die zusätzliche Gefahr, ein bösartiges Geschwür oder einen Karbunkel mit einem schwarzen Kern zu verursachen, wenn er durch eine Unterbrechung der Hautbarriere in den Körper eindringt.

Chemikalien

Dabei kommen verschiedene Chemikalien zum Einsatz – zum Beispiel zum Entfetten (Diethylendioxid, synthetische Waschmittel, Trichlorethylen und früher Tetrachlorkohlenstoff), zum Desinfizieren (Formaldehyd), zum Bleichen (Schwefeldioxid, Chlor) und zum Färben (Kaliumchlorat, Aniline). Zu den Risiken gehören Gasbildung, Vergiftung, Reizung der Augen, Schleimhäute und Lungen sowie Hauterkrankungen. Im Allgemeinen stützt sich die Prävention auf:

  • Ersatz durch eine weniger gefährliche Chemikalie
  • lokale Abgasventilation
  • Vorsicht bei Etikettierung, Lagerung und Transport von ätzenden oder giftigen Flüssigkeiten
  • Persönliche Schutzausrüstung
  • gute Waschmöglichkeiten (einschließlich Duschbäder, wo praktikabel)
  • strenge persönliche Hygiene.

 

Andere Gefahren

Lärm, unzureichende Beleuchtung und die für die Wollverarbeitung erforderlichen hohen Temperaturen und Feuchtigkeitswerte können sich nachteilig auf die allgemeine Gesundheit auswirken, wenn sie nicht streng kontrolliert werden. In vielen Ländern sind Normen vorgeschrieben. In Färbereien kann es schwierig sein, Dampf und Kondensation effektiv zu kontrollieren, und es ist oft eine fachkundige technische Beratung erforderlich. In Webereien stellt der Lärmschutz ein ernsthaftes Problem dar, an dem noch viel zu tun bleibt. Ein hoher Beleuchtungsstandard ist überall erforderlich, insbesondere dort, wo dunkle Stoffe hergestellt werden.

Staub

Neben dem spezifischen Risiko von Milzbrandsporen im Staub, der bei den früheren Prozessen entsteht, entsteht bei vielen Maschinen, insbesondere solchen mit Reiß- oder Kardierwirkung, Staub in großen Mengen, die ausreichen, um eine Reizung der Schleimhäute der Atemwege hervorzurufen, und sollte entfernt werden durch effektiven LEV.

Lärm

Mit all den beweglichen Teilen in den Maschinen, insbesondere den Webstühlen, sind Wollspinnereien oft sehr laute Orte. Während eine Dämpfung durch geeignete Schmierung erreicht werden kann, sollten auch die Einführung von Schalldämpfern und andere technische Ansätze in Betracht gezogen werden. Im Großen und Ganzen hängt die Prävention von berufsbedingtem Hörverlust von der Verwendung von Gehörschutzstöpseln oder -muffen durch die Arbeitnehmer ab. Es ist von grundlegender Bedeutung, dass die Arbeitnehmer in der ordnungsgemäßen Verwendung dieser Schutzausrüstung geschult und beaufsichtigt werden, um sicherzustellen, dass sie sie verwenden. In vielen Ländern ist ein Gehörschutzprogramm mit regelmäßigen Audiogrammen vorgeschrieben. Wenn Geräte ersetzt oder repariert werden, sollten geeignete Maßnahmen zur Geräuschreduzierung ergriffen werden.

Arbeitsstress

Arbeitsstress mit den damit verbundenen Auswirkungen auf die Gesundheit und das Wohlbefinden der Arbeitnehmer ist ein häufiges Problem in dieser Branche. Da viele Werke rund um die Uhr laufen, ist häufig Schichtarbeit erforderlich. Um die Produktionsquoten zu erfüllen, arbeiten die Maschinen im Dauerbetrieb, wobei jeder Arbeiter an ein oder mehrere Geräte „gebunden“ ist und diese nicht für Toiletten- oder Ruhepausen verlassen kann, bis ein „Floater“ seinen Platz eingenommen hat. Zusammen mit dem Umgebungslärm und der Verwendung von Lärmschutzvorrichtungen sorgt ihre stark routinierte, sich wiederholende Aktivität für Abhilfe de facto Isolation der Arbeiter und ein Mangel an sozialer Interaktion, die viele als belastend empfinden. Die Qualität der Aufsicht und die Verfügbarkeit von Einrichtungen am Arbeitsplatz haben einen großen Einfluss auf das Arbeitsstressniveau der Arbeitnehmer.

Fazit

Während größere Unternehmen in neue technologische Entwicklungen investieren können, arbeiten viele kleinere und ältere Mühlen weiterhin in alten Anlagen mit veralteter, aber immer noch funktionierender Ausrüstung. Wirtschaftliche Erfordernisse schreiben der Sicherheit und Gesundheit der Arbeitnehmer eher weniger als größere Aufmerksamkeit vor. Tatsächlich werden Fabriken in vielen entwickelten Gebieten zugunsten neuer Fabriken in Entwicklungsländern und Gebieten aufgegeben, wo billigere Arbeitskräfte leicht verfügbar sind und wo Gesundheits- und Sicherheitsvorschriften entweder nicht existieren oder allgemein ignoriert werden. Weltweit ist dies eine wichtige arbeitsintensive Branche, in der angemessene Investitionen in die Gesundheit und das Wohlbefinden der Arbeitnehmer sowohl für das Unternehmen als auch für seine Belegschaft erhebliche Dividenden bringen können.

 

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Mittwoch, März 30 2011 02: 20

Seidenindustrie

Angepasst aus der 3. Auflage, Enzyklopädie der Arbeitssicherheit und des Gesundheitsschutzes.

Seide ist eine glänzende, zähe, elastische Faser, die von den Larven der Seidenraupe produziert wird; der Begriff umfasst auch den aus dieser Faser hergestellten Faden oder Stoff. Die Seidenindustrie entstand der Überlieferung nach bereits 2640 v. Chr. in China. Gegen das 3. Jahrhundert n. Chr. gelangte das Wissen über die Seidenraupe und ihr Produkt über Korea nach Japan; es verbreitete sich wahrscheinlich etwas später nach Indien. Von dort wurde die Seidenproduktion langsam nach Westen durch Europa in die Neue Welt getragen.

Der Produktionsprozess umfasst eine Abfolge von Schritten, die nicht notwendigerweise in einem einzelnen Unternehmen oder Werk durchgeführt werden. Sie beinhalten:

  • Seidenraupenzucht. Die Herstellung von Kokons für ihre Rohseidenfäden ist als bekannt Seidenraupenzucht, ein Begriff, der Fütterung, Kokonbildung und so weiter umfasst. Das erste Wesentliche ist ein Bestand an Maulbeerbäumen, der ausreicht, um die Würmer in ihrem Larvenzustand zu ernähren. Die Schalen, auf denen die Würmer aufgezogen werden, müssen in einem Raum mit einer konstanten Temperatur von 25 °C aufbewahrt werden; in kälteren Ländern und Jahreszeiten handelt es sich dabei um eine künstliche Beheizung. Die Kokons werden nach etwa 42 Tagen Fütterung geschleudert.
  • Spinnen oder Filatur. Der charakteristische Prozess beim Seidenspinnen wird genannt taumelnd, bei dem die Filamente des Kokons zu einem kontinuierlichen, gleichmäßigen und regelmäßigen Strang geformt werden. Zuerst wird das natürliche Gummi (Sericin) in siedendem Wasser aufgeweicht. Dann werden in einem Bad oder Becken mit heißem Wasser die Enden der Fäden mehrerer Kokons zusammengeführt, aufgezogen, an einem Wickelrad befestigt und zu Rohseide gewickelt.
  • Werfen. Bei diesem Verfahren werden die Fäden verzwirnt und zu festeren Garnen verdoppelt.
  • Entschleimung. In dieser Phase wird die Rohseide in einer Lösung aus Wasser und Seife bei ca. 95 °C gekocht.
  • Bleichen. Die Roh- oder Kochseide wird dann in Wasserstoffperoxid oder Natriumperoxid gebleicht.
  • Weberei. Der Seidenfaden wird als nächstes zu Stoff gewebt; dies geschieht in der Regel in separaten Fabriken.
  • Färberei. Seide kann in Filament- oder Fadenform oder als Stoff gefärbt werden.

 

Gefahren für Gesundheit und Sicherheit

Kohlenmonoxid

Symptome einer Kohlenmonoxidvergiftung, bestehend aus Kopfschmerzen, Schwindel und manchmal Übelkeit und Erbrechen, die normalerweise nicht schwerwiegend sind, wurden in Japan berichtet, wo die Seidenraupenzucht eine übliche Heimindustrie ist, als Folge der Verwendung von Holzkohlefeuern in schlecht belüfteten Aufzuchträumen.

Dermatitis

Mal des Bassines, eine Dermatitis der Hände von Arbeiterinnen, die Rohseide aufrollen, war weit verbreitet, insbesondere in Japan, wo in den 1920er Jahren eine Morbiditätsrate von 30 bis 50 % unter Aufrollarbeitern gemeldet wurde. XNUMX Prozent der betroffenen Arbeitnehmer verloren durchschnittlich drei Arbeitstage pro Jahr. Die hauptsächlich an Fingern, Handgelenken und Unterarmen lokalisierten Hautläsionen waren durch mit kleinen Bläschen bedeckte Erytheme gekennzeichnet, die chronisch, pustulös oder ekzematös und äußerst schmerzhaft wurden. Die Ursache dieses Zustands wurde normalerweise den Zersetzungsprodukten der toten Puppe und einem Parasiten im Kokon zugeschrieben.

In jüngerer Zeit haben japanische Beobachtungen jedoch gezeigt, dass es wahrscheinlich mit der Temperatur des Haspelbades zusammenhängt: Bis 1960 wurden fast alle Haspelbäder auf 65 °C gehalten, seit der Einführung neuer Anlagen jedoch mit einer Badtemperatur von 30 bis 45 °C sind die typischen Hautveränderungen bei Haspelarbeitern nicht bekannt.

Der Umgang mit Rohseide kann bei manchen Haspelarbeitern allergische Hautreaktionen hervorrufen. Gesichtsschwellungen und Augenentzündungen wurden beobachtet, wenn kein direkter lokaler Kontakt mit dem Aufrollbad bestand. In ähnlicher Weise wurde bei Seidenwerfern Dermatitis festgestellt.

Atemwegsprobleme

In der ehemaligen Sowjetunion wurde ein ungewöhnlicher Ausbruch von Mandelentzündungen bei Seidenspinnern auf Bakterien im Wasser von Aufrollbecken und in der Umgebungsluft der Kokonabteilung zurückgeführt. Desinfektion und häufiger Austausch des Rollenbadewassers, kombiniert mit Absaugung an den Kokonrollen, brachten eine schnelle Verbesserung.

Umfangreiche epidemiologische Langzeitbeobachtungen, die auch in der ehemaligen UdSSR durchgeführt wurden, haben gezeigt, dass Arbeiter in der Naturseidenindustrie Atemwegsallergien mit Bronchialasthma, asthmatiformer Bronchitis und/oder allergischer Rhinitis entwickeln können. Es scheint, dass Naturseide in allen Produktionsstufen Sensibilisierungen hervorrufen kann.

Es wurde auch über eine Situation berichtet, die bei Spinnereiarbeitern beim Verpacken oder Umpacken von Seide auf einer Spinn- oder Spulmaschine zu Atemnot führte. Abhängig von der Maschinengeschwindigkeit ist es möglich, die proteinhaltige Substanz, die den Seidenfaden umgibt, zu zerstäuben. Dieses Aerosol, wenn es von lungengängiger Größe ist, wird eine Lungenreaktion hervorrufen, die der byssinotischen Reaktion auf Baumwollstaub sehr ähnlich ist.

Lärm

Die Lärmbelastung kann für Arbeiter an Maschinen, die Seidenfäden spinnen und aufwickeln, und an Webstühlen, an denen Stoffe gewebt werden, schädliche Werte erreichen. Eine ausreichende Schmierung der Ausrüstung und das Einfügen von Schalldämpfern können den Lärmpegel etwas reduzieren, aber die anhaltende Exposition während des gesamten Arbeitstages kann einen kumulativen Effekt haben. Wenn keine wirksame Minderung erreicht wird, muss auf persönliche Schutzausrüstung zurückgegriffen werden. Wie bei allen Arbeitnehmern, die Lärm ausgesetzt sind, ist ein Gehörschutzprogramm mit regelmäßigen Audiogrammen wünschenswert.

Sicherheits- und Gesundheitsmaßnahmen

Die Kontrolle von Temperatur, Feuchtigkeit und Belüftung ist in allen Phasen der Seidenindustrie wichtig. Heimarbeiter sollten sich der Aufsicht nicht entziehen. Eine ausreichende Belüftung der Aufzuchträume sollte sichergestellt werden, und Holzkohle- oder Petroleumöfen sollten durch elektrische Heizgeräte oder andere Wärmegeräte ersetzt werden.

Das Absenken der Temperatur von Wickelbädern kann bei der Vorbeugung von Dermatitis wirksam sein. Das Wasser sollte häufig ausgetauscht werden, und eine Absaugung ist wünschenswert. Direkter Hautkontakt mit in Wickelbädern eingelegter Rohseide sollte möglichst vermieden werden.

Die Bereitstellung guter sanitärer Einrichtungen und die Beachtung der persönlichen Hygiene sind unerlässlich. In Japan hat sich das Händewaschen mit einer 3%igen Essigsäurelösung als wirksam erwiesen.

Die ärztliche Untersuchung von Neueinsteigern und die anschließende ärztliche Überwachung sind wünschenswert.

Die Gefahren durch Maschinen in der Seidenherstellung sind ähnlich wie in der Textilindustrie im Allgemeinen. Unfallverhütung wird am besten durch gute Haushaltsführung, angemessenen Schutz beweglicher Teile, kontinuierliche Schulung der Arbeiter und effektive Überwachung erreicht. Elektrische Webstühle sollten mit Schutzvorrichtungen versehen sein, um Unfälle durch fliegende Schiffchen zu verhindern. Für die Garnvorbereitung und Webprozesse ist eine sehr gute Beleuchtung erforderlich.

 

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Mittwoch, März 30 2011 02: 22

Viskose (Kunstseide)

Angepasst aus der 3. Auflage, Enzyklopädie der Arbeitssicherheit und des Gesundheitsschutzes.

Rayon ist eine synthetische Faser, die aus chemisch behandelter Zellulose (Holzzellstoff) hergestellt wird. Es wird allein oder in Mischungen mit anderen synthetischen oder natürlichen Fasern verwendet, um Stoffe herzustellen, die stark, stark saugfähig und weich sind und die in brillanten, lang anhaltenden Farben gefärbt werden können.

Die Herstellung von Kunstseide hatte ihren Ursprung in der Suche nach einer künstlichen Seide. Im Jahr 1664 sagte Robert Hooke, ein britischer Wissenschaftler, der für seine Beobachtungen von Pflanzenzellen bekannt ist, die Möglichkeit voraus, Seide mit künstlichen Mitteln zu duplizieren; Fast zwei Jahrhunderte später, 1855, wurden Fasern aus einer Mischung von Maulbeerzweigen und Salpetersäure hergestellt. Das erste erfolgreiche kommerzielle Verfahren wurde 1884 von der französischen Erfinderin Hilaire de Chardonnet entwickelt, und 1891 perfektionierten die britischen Wissenschaftler Cross und Bevan das Viskoseverfahren. Bis 1895 wurde Rayon in ziemlich kleinem Maßstab kommerziell hergestellt, und seine Verwendung nahm schnell zu.

Produktionsmethoden

Rayon wird je nach Verwendungszweck durch eine Reihe von Verfahren hergestellt.

In den Viskoseverfahrenwird aus Zellstoff gewonnene Zellulose in einer Natronlauge eingeweicht und die überschüssige Flüssigkeit durch Verpressen herausgedrückt, um Alkalizellulose zu bilden. Verunreinigungen werden entfernt und nachdem sie in Stücke zerrissen wurden, die weißen Krümeln ähneln, die mehrere Tage bei kontrollierter Temperatur reifen gelassen wurden, wird die zerkleinerte Alkalizellulose in einen anderen Tank überführt, wo sie mit Schwefelkohlenstoff behandelt wird, um goldorange Krümel zu bilden Cellulosexanthogenat. Diese werden in verdünntem Natriumhydroxid gelöst, um eine viskose orangefarbene Flüssigkeit zu bilden, die als bezeichnet wird viskose. Verschiedene Viskose-Chargen werden gemischt, um eine einheitliche Qualität zu erhalten. Die Mischung wird filtriert und durch mehrtägige Lagerung bei streng kontrollierter Temperatur und Feuchtigkeit gereift. Anschließend wird es durch Metalldüsen mit feinen Löchern (Spinndüsen) in ein Bad aus etwa 10 %iger Schwefelsäure extrudiert. Es kann als Endlosfaden gewickelt (Kuchen) oder in die gewünschte Länge geschnitten und wie Baumwolle oder Wolle gesponnen werden. Viskose-Rayon wird zur Herstellung von Kleidung und schweren Stoffen verwendet.

In den Cuprammonium-Prozess, die zur Herstellung von seidenähnlichen Stoffen und hauchdünnen Strumpfwaren verwendet werden, wird der in der Natronlauge gelöste Zellstoff mit Kupferoxid und Ammoniak behandelt. Die Filamente kommen aus den Spinndüsen in einen Spinntrichter und werden dann durch die Einwirkung eines Wasserstrahls auf die erforderliche Feinheit verstreckt.

Bei den Viskose- und Kupferammoniumverfahren wird die Cellulose rekonstituiert, aber Acetat und Triacetat sind Ester der Cellulose und werden von einigen als separate Faserklasse angesehen. Acetatstoffe sind bekannt für ihre Fähigkeit, brillante Farben aufzunehmen und sich gut zu drapieren, Eigenschaften, die sie für Bekleidung besonders wünschenswert machen. Kurzfasern aus Acetat werden als Füllstoffe in Kissen, Matratzenauflagen und Steppdecken verwendet. Triacetat-Garne haben viele der gleichen Eigenschaften wie Acetat, sind aber besonders beliebt wegen ihrer Fähigkeit, Falten und Falten in Kleidungsstücken zu erhalten.

Gefahren und ihre Vermeidung

Die Hauptgefahren im Viskoseverfahren sind die Exposition gegenüber Schwefelkohlenstoff und Schwefelwasserstoff. Beide haben je nach Intensität und Dauer der Exposition und dem/den betroffenen Organ(en) unterschiedliche toxische Wirkungen; sie reichen von Müdigkeit und Schwindel, Reizungen der Atemwege und Magen-Darm-Beschwerden bis hin zu tiefgreifenden neuropsychiatrischen Störungen, Hör- und Sehstörungen, tiefer Bewusstlosigkeit und Tod.

Mit einem Flammpunkt unter –30 °C und Explosionsgrenzen zwischen 1.0 und 50 % birgt Schwefelkohlenstoff zudem ein hohes Brand- und Explosionsrisiko.

Die bei diesem Verfahren verwendeten Säuren und Laugen sind ziemlich verdünnt, aber es besteht immer die Gefahr, dass die richtigen Verdünnungen und Spritzer in die Augen hergestellt werden. Die während des Zerkleinerungsprozesses entstehenden alkalischen Krümel können die Hände und Augen der Arbeiter reizen, während die Säuredämpfe und Schwefelwasserstoffgase, die aus dem Spinnbad austreten, eine Kerato-Konjunktivitis verursachen können, die durch übermäßigen Tränenfluss, Photophobie und starke Augenschmerzen gekennzeichnet ist.

Um die Konzentrationen von Schwefelkohlenstoff und Schwefelwasserstoff unter den sicheren Expositionsgrenzen zu halten, ist eine sorgfältige Überwachung erforderlich, wie sie beispielsweise durch ein automatisches kontinuierliches Aufzeichnungsgerät bereitgestellt werden kann. Vollständige Einhausung der Maschinen mit effizientem LEV (mit Einlässen auf Bodenhöhe, da diese Gase schwerer als Luft sind) ist ratsam. Arbeiter müssen in Notfallmaßnahmen im Falle von Leckagen geschult werden, und zusätzlich zur Ausstattung mit angemessener persönlicher Schutzausrüstung müssen Wartungs- und Reparaturarbeiter sorgfältig geschult und beaufsichtigt werden, um unnötige Expositionen zu vermeiden.

Toiletten und Abwaschmöglichkeiten sind eher Notwendigkeiten als bloße Annehmlichkeiten. Ärztliche Überwachung durch Vorplatzierung und regelmäßige ärztliche Untersuchungen ist wünschenswert.

 

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Mittwoch, März 30 2011 02: 23

Synthetische Fasern

Angepasst aus der 3. Auflage, Enzyklopädie der Arbeitssicherheit und des Gesundheitsschutzes.

Synthetische Fasern werden aus Polymeren hergestellt, die aus chemischen Elementen oder Verbindungen, die von der petrochemischen Industrie entwickelt wurden, synthetisch hergestellt wurden. Im Gegensatz zu Naturfasern (Wolle, Baumwolle und Seide), die bis in die Antike zurückreichen, haben synthetische Fasern eine relativ kurze Geschichte, die bis zur Perfektionierung des Viskoseverfahrens im Jahr 1891 durch die beiden britischen Wissenschaftler Cross und Bevan zurückreicht. Einige Jahre später begann die Viskoseproduktion in begrenztem Umfang, und Anfang des 1900. Jahrhunderts wurde sie kommerziell hergestellt. Seitdem wurde eine Vielzahl von synthetischen Fasern entwickelt, die jeweils mit speziellen Eigenschaften ausgestattet sind, die sie für eine bestimmte Art von Stoffen geeignet machen, entweder allein oder in Kombination mit anderen Fasern. Den Überblick zu behalten wird dadurch erschwert, dass dieselbe Faser in verschiedenen Ländern unterschiedliche Handelsnamen haben kann.

Die Fasern werden hergestellt, indem flüssige Polymere durch die Löcher einer Spinndüse gedrückt werden, um ein kontinuierliches Filament zu erzeugen. Das Filament kann direkt in Stoff gewebt werden oder, um ihm die Eigenschaften von Naturfasern zu verleihen, kann es zum Beispiel texturiert werden, um es voluminöser zu machen, oder es kann zu Stapeln geschnitten und gesponnen werden.

Klassen synthetischer Fasern

Zu den Hauptklassen von kommerziell verwendeten synthetischen Fasern gehören:

  • Polyamide (Nylons). Die Namen der langkettigen polymeren Amide werden durch eine Zahl unterschieden, die die Anzahl der Kohlenstoffatome in ihren chemischen Bestandteilen angibt, wobei das Diamin zuerst betrachtet wird. Daher ist das aus Hexamethylendiamin und Adipinsäure hergestellte ursprüngliche Nylon in den Vereinigten Staaten und im Vereinigten Königreich als Nylon 66 oder 6.6 bekannt, da sowohl das Diamin als auch die zweibasige Säure 6 Kohlenstoffatome enthalten. In Deutschland wird es als Perlon T, in Italien als Nailon, in der Schweiz als Mylsuisse, in Spanien als Anid und in Argentinien als Ducilo vertrieben.
  • Polyester. Polyester wurden erstmals 1941 eingeführt und werden hergestellt, indem Ethylenglykol mit Terephthalsäure umgesetzt wird, um ein Kunststoffmaterial aus langen Molekülketten zu bilden, das in geschmolzener Form aus Spinndüsen gepumpt wird, wodurch das Filament in kalter Luft aushärten kann. Es folgt ein Zieh- oder Streckvorgang. Polyester sind beispielsweise als Terylene in Großbritannien, Dacron in den Vereinigten Staaten, Tergal in Frankreich, Terital und Wistel in Italien, Lavsan in der Russischen Föderation und Tetoran in Japan bekannt.
  • Polyvinyle. Polyacrylnitril oder Acrylfaser, erstmals 1948 hergestellt, ist das wichtigste Mitglied dieser Gruppe. Es ist unter verschiedenen Handelsnamen bekannt: Acrilan und Orlon in den Vereinigten Staaten, Crylor in Frankreich, Leacril und Velicren in Italien, Amanian in Polen, Courtelle in Großbritannien und so weiter.
  • Polyolefine. Die häufigste Faser in dieser Gruppe, in Großbritannien als Courlene bekannt, wird nach einem ähnlichen Verfahren wie Nylon hergestellt. Das geschmolzene Polymer wird bei 300 °C durch Spinndüsen gedrückt und entweder in Luft oder Wasser gekühlt, um das Filament zu bilden. Es wird dann gezogen oder gedehnt.
  • Polypropylene. Dieses Polymer, das in Deutschland als Hostalen, in Italien als Meraklon und in Großbritannien als Ulstron bekannt ist, wird schmelzgesponnen, gestreckt oder gezogen und dann getempert.
  • Polyurethane. Erstmals 1943 als Perlon D durch die Reaktion von 1,4-Butandiol mit Hexamethylendiisocyanat hergestellt, sind die Polyurethane zur Grundlage einer neuen Art von hochelastischer Faser namens Spandex geworden. Diese Fasern werden aufgrund ihrer gummiartigen Elastizität manchmal als Snap-Back oder Elastomer bezeichnet. Sie werden aus einem linearen Polyurethankautschuk hergestellt, der durch Erhitzen bei sehr hohen Temperaturen und Drücken gehärtet wird, um ein „vulkanisiertes“ vernetztes Polyurethan zu erzeugen, das als Monofil extrudiert wird. Der Faden, der häufig in Kleidungsstücken verwendet wird, die Elastizität erfordern, kann mit Rayon oder Nylon überzogen werden, um sein Aussehen zu verbessern, während der Innenfaden für die „Stretch“ sorgt. Spandex-Garne sind beispielsweise in den Vereinigten Staaten als Lycra, Vyrene und Glospan und in Großbritannien als Spandrell bekannt.

 

SONDERPROZESSE

Heften

Seide ist die einzige Naturfaser, die als Endlosfaden vorliegt; andere Naturfasern kommen in kurzen Längen oder „Heftklammern“ vor. Baumwolle hat eine Stapellänge von etwa 2.6 cm, Wolle von 6 bis 10 cm und Flachs von 30 bis 50 cm. Die kontinuierlichen synthetischen Filamente werden manchmal durch eine Schneide- oder Heftmaschine geführt, um kurze Heftklammern wie die Naturfasern herzustellen. Sie können dann auf Baumwoll- oder Wollspinnmaschinen erneut gesponnen werden, um ein Finish zu erzeugen, das frei von dem glasigen Aussehen einiger synthetischer Fasern ist. Beim Spinnen können Kombinationen aus synthetischen und natürlichen Fasern oder Mischungen aus synthetischen Fasern hergestellt werden.

Crimpen

Um synthetischen Fasern das Aussehen und die Haptik von Wolle zu verleihen, werden die verdrillten und verschlungenen geschnittenen oder gestapelten Fasern durch eines von mehreren Verfahren gekräuselt. Sie können durch eine Kräuselmaschine geführt werden, in der heiße Riffelwalzen eine dauerhafte Kräuselung verleihen. Das Kräuseln kann auch chemisch erfolgen, indem die Koagulation des Filaments so gesteuert wird, dass eine Faser mit asymmetrischem Querschnitt entsteht (dh eine Seite ist dickhäutig und die andere dünn). Wenn diese Faser nass ist, neigt die dicke Seite dazu, sich zu kräuseln, wodurch eine Kräuselung entsteht. Um gekräuseltes Garn herzustellen, das in den Vereinigten Staaten als Non-Torque-Garn bekannt ist, wird das synthetische Garn zu einem Stoff gestrickt, fixiert und dann durch Rückspulen aus dem Stoff gewickelt. Das neueste Verfahren führt zwei Nylonfäden durch eine Heizung, die ihre Temperatur auf 180 °C erhöht, und führt sie dann durch eine sich schnell drehende Spindel, um die Kräuselung zu bewirken. Die Spindeln in der ersten Maschine liefen mit 60,000 Umdrehungen pro Minute (U/min), aber neuere Modelle haben Drehzahlen in der Größenordnung von 1.5 Millionen U/min.

Synthetische Fasern für Arbeitskleidung

Die Chemikalienbeständigkeit von Polyestergewebe macht das Gewebe besonders geeignet für Schutzkleidung für den Umgang mit Säuren. Polyolefin-Gewebe eignen sich zum Schutz gegen lange Einwirkung von Säuren und Laugen. Hochtemperaturbeständiges Nylon eignet sich gut für Kleidung zum Schutz vor Feuer und Hitze; es hat bei Raumtemperatur eine gute Beständigkeit gegenüber Lösungsmitteln wie Benzol, Aceton, Trichlorethylen und Tetrachlorkohlenstoff. Die Beständigkeit bestimmter Propylengewebe gegenüber einer Vielzahl von korrosiven Stoffen macht sie für Arbeits- und Laborkleidung geeignet.

Das geringe Gewicht dieser synthetischen Stoffe macht sie den schweren gummierten oder kunststoffbeschichteten Stoffen vorzuziehen, die sonst für einen vergleichbaren Schutz erforderlich wären. Sie sind auch in heißer und feuchter Atmosphäre viel angenehmer zu tragen. Bei der Auswahl von Schutzkleidung aus synthetischen Fasern sollte darauf geachtet werden, den Gattungsnamen der Faser zu bestimmen und Eigenschaften wie Schrumpfung zu überprüfen; Empfindlichkeit gegenüber Licht, chemischen Reinigungs- und Waschmitteln; Beständigkeit gegen Öl, ätzende Chemikalien und gängige Lösungsmittel; Hitzebeständigkeit; und Anfälligkeit für elektrostatische Aufladung.

Gefahren und ihre Vermeidung

Unfälle

Zusätzlich zu einer guten Haushaltsführung, was bedeutet, Böden und Durchgänge sauber und trocken zu halten, um Ausrutschen und Stürze zu minimieren (Behälter müssen auslaufsicher sein und, wenn möglich, Ablenkbleche haben, um Spritzer zu vermeiden), müssen Maschinen, Antriebsriemen, Riemenscheiben und Wellen ordnungsgemäß geschützt werden . Maschinen zum Spinnen, Krempeln, Wickeln und Schären sollten eingezäunt werden, um zu verhindern, dass Materialien und Teile herausfliegen und die Hände der Arbeiter nicht in die gefährlichen Bereiche gelangen. Sperrvorrichtungen müssen vorhanden sein, um einen Neustart von Maschinen zu verhindern, während sie gereinigt oder gewartet werden.

Feuer und Explosion

Die Kunstfaserindustrie verwendet große Mengen giftiger und brennbarer Materialien. Lagereinrichtungen für brennbare Stoffe sollten im Freien oder in einer speziellen feuerfesten Konstruktion liegen und von Wällen oder Deichen umschlossen sein, um Verschüttungen zu lokalisieren. Die Automatisierung der Abgabe giftiger, brennbarer Substanzen durch ein gut gewartetes System aus Pumpen und Rohren verringert die Gefahr beim Bewegen und Entleeren von Behältern. Geeignete Brandbekämpfungsausrüstung und -kleidung sollten leicht verfügbar sein und die Arbeiter in ihrer Verwendung durch regelmäßige Übungen geschult werden, die vorzugsweise in Absprache mit oder unter der Beobachtung der örtlichen Brandbekämpfungsbehörden durchgeführt werden.

Beim Austritt der Filamente aus den Spinndüsen zur Trocknung an der Luft oder durch Spinnen werden große Mengen an Lösungsmitteldämpfen freigesetzt. Diese stellen eine erhebliche Gift- und Explosionsgefahr dar und müssen von LEV entfernt werden. Ihre Konzentration muss überwacht werden, um sicherzustellen, dass sie unterhalb der Explosionsgrenzen des Lösungsmittels bleibt. Die abgezogenen Dämpfe können destilliert und zur weiteren Verwendung zurückgewonnen oder verbrannt werden; auf keinen Fall dürfen sie in die allgemeine Umweltatmosphäre freigesetzt werden.

Wo brennbare Lösungsmittel verwendet werden, sollte das Rauchen verboten und offenes Licht, Flammen und Funken beseitigt werden. Elektrische Geräte sollten eine zertifizierte explosionssichere Konstruktion aufweisen, und Maschinen sollten geerdet sein, um den Aufbau statischer Elektrizität zu verhindern, die zu katastrophalen Funken führen könnte.

Giftige Gefahren

Der Kontakt mit potenziell toxischen Lösungsmitteln und Chemikalien sollte durch eine angemessene LEV unter den entsprechenden maximal zulässigen Konzentrationen gehalten werden. Atemschutzausrüstung sollte zur Verwendung durch Wartungs- und Reparaturteams und durch Arbeiter verfügbar sein, die damit beauftragt sind, auf Notfälle zu reagieren, die durch Lecks, Verschütten und/oder Feuer verursacht werden.

 

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Mittwoch, März 30 2011 02: 26

Produkte aus Naturfilz

Filz ist ein faseriges Material, das durch Verflechten von Pelz-, Haar- oder Wollfasern durch Anwendung von Wärme, Feuchtigkeit, Reibung und anderen Prozessen zu einem ungewebten, dicht verfilzten Stoff hergestellt wird. Es gibt auch Nadelfilze, bei denen der Filz auf einem locker gewebten Grundgewebe, meist aus Wolle oder Jute, befestigt ist.

Fellfilzverarbeitung

Pelzfilz, der am häufigsten für Hüte verwendet wird, wird normalerweise aus dem Fell von Nagetieren (z. B. Kaninchen, Hasen, Bisamratten, Nutrias und Bibern) hergestellt, während andere Tiere seltener verwendet werden. Nach dem Sortieren werden die Häute mit Wasserstoffperoxid und Schwefelsäure karottiert, und dann werden die folgenden Prozesse durchgeführt: Haare schneiden, härten und färben. Zum Färben werden üblicherweise synthetische Farbstoffe verwendet (z. B. Säurefarbstoffe oder Farbstoffe, die komplexe Metallverbindungen enthalten). Der gefärbte Filz wird mit Schellack oder Vinylpolyacetat beschwert.

Verarbeitung von Wollfilz

Wolle, die für die Filzherstellung verwendet wird, kann unbenutzt oder zurückgewonnen werden. Für bestimmte Nadelfilze wird Jute verwendet, die im Allgemeinen aus alten Säcken gewonnen wird, und andere Fasern wie Baumwolle, Seide und synthetische Fasern können hinzugefügt werden.

Die Wolle wird sortiert und selektiert. Um die Fasern zu trennen, wird es in einer Lappenschleifmaschine, einem mit Stacheln versehenen Zylinder, der sich dreht und den Stoff zerreißt, zerrissen und dann in einer Maschine, die Walzen und Zylinder hat, die mit feinen Sägezahndrähten bedeckt sind, gekräuselt. Die Fasern werden in einer 18%igen Schwefelsäurelösung karbonisiert und nach dem Trocknen bei einer Temperatur von 100 ºC gemischt und bei Bedarf mit Mineralöl mit Emulgator geölt. Nach dem Toupieren und Kardieren, bei dem die Fasern weiter gemischt und mehr oder weniger parallel zueinander angeordnet werden, wird das Material auf einem laufenden Band als Lagen eines feinen Vlieses abgelegt, die auf Stangen zu Vliesen aufgewickelt werden. Die losen Vliese werden in den Härteraum gebracht, wo sie mit Wasser besprüht und zwischen zwei schwere Platten gepresst werden, von denen die obere vibriert, wodurch sich die Fasern kräuseln und aneinander haften.

Um das Filzen abzuschließen, wird das Material in Schalen mit verdünnter Schwefelsäure gelegt und mit schweren Holzhämmern geschlagen. Es wird gewaschen (unter Zusatz von Tetrachlorethylen), entwässert und gefärbt, meist mit synthetischen Farbstoffen. Chemikalien können hinzugefügt werden, um den Filz verrottungsbeständig zu machen. Die letzten Schritte umfassen das Trocknen (bei 65 °C für weiche Filze, 112 °C für harte Filze), das Scheren, Schleifen, Bürsten, Pressen und Trimmen.

Sicherheits- und Gesundheitsgefahren

Unfälle

Die Maschinen, die in der Filzherstellung verwendet werden, haben Antriebsriemen, Ketten- und Kettenradantriebe, rotierende Wellen, mit Stacheln versehene Trommeln und Walzen, die beim Garnieren und Toupieren verwendet werden, schwere Pressen, Walzen und Hämmer usw. Tagout-Systeme zur Vermeidung von Verletzungen bei der Wartung oder Reinigung. Eine gute Haushaltsführung ist auch notwendig, um Ausrutschen und Stürze zu vermeiden.

Lärm

Viele der Operationen sind laut; Wenn sichere Geräuschpegel nicht durch Gehäuse, Leitbleche und ordnungsgemäße Schmierung aufrechterhalten werden können, muss ein persönlicher Gehörschutz zur Verfügung gestellt werden. In vielen Ländern ist ein Gehörschutzprogramm mit regelmäßigen Audiogrammen vorgeschrieben.

Staub

Filzarbeitsplätze sind staubig und für Personen mit chronischen Atemwegserkrankungen nicht zu empfehlen. Obwohl der Staub glücklicherweise nicht mit einer bestimmten Krankheit in Verbindung gebracht wird, ist eine ausreichende Absaugung erforderlich. Tierhaare können bei empfindlichen Personen allergische Reaktionen hervorrufen, Asthma bronchiale scheint jedoch selten zu sein. Staub kann auch eine Brandgefahr darstellen.

Chemikalien

Die bei der Filzherstellung verwendete Schwefelsäurelösung ist normalerweise verdünnt, aber es ist Vorsicht geboten, wenn die Zufuhr von konzentrierter Säure auf das gewünschte Niveau verdünnt wird. Die Gefahr von Spritzern und Verschüttungen erfordert, dass Augenspüleinrichtungen in der Nähe sind und dass die Arbeiter mit Schutzkleidung ausgestattet sind (z. B. Schutzbrillen, Schürzen, Handschuhe und Schuhe).

Beim Gerben bestimmter Papiermacherfilze kann Chinon verwendet werden, das Haut und Schleimhäute schwer schädigen kann. Der Staub oder Dampf dieser Verbindung kann eine Verfärbung der Bindehaut und der Hornhaut des Auges verursachen und bei längerem oder wiederholtem Kontakt das Sehvermögen beeinträchtigen. Chinonpulver sollte angefeuchtet werden, um Staubbildung zu vermeiden, und es sollte in geschlossenen Hauben oder Kammern, die mit LEV ausgestattet sind, von Arbeitern gehandhabt werden, die mit Hand-, Arm-, Gesichts- und Augenschutz ausgestattet sind.

Hitze und Feuer

Die hohe Temperatur des Materials (60 °C), die beim manuellen Hutformungsprozess zum Tragen kommt, erfordert die Verwendung von Hautschutz für die Hände durch die Arbeiter.

Feuer ist eine häufige Gefahr während der frühen, staubigen Phasen der Filzherstellung. Dies kann durch Streichhölzer oder Funken von metallischen Gegenständen in der Abfallwolle, heißlaufende Lager oder fehlerhafte elektrische Verbindungen verursacht werden. Es kann auch in Endbearbeitungsvorgängen auftreten, wenn sich Dämpfe von brennbaren Lösungsmitteln in den Trockenöfen ansammeln können. Da es das Material schädigt und die Ausrüstung korrodiert, ist Wasser zum Feuerlöschen weniger beliebt als Trockenpulverlöscher. Moderne Geräte sind mit Öffnungen ausgestattet, durch die das Löschmittel gesprüht werden kann, oder mit einer automatischen Kohlendioxid-Freisetzungsvorrichtung.

Anthrax

Obwohl selten, sind Milzbrandfälle als Folge des Kontakts mit kontaminierter Wolle aufgetreten, die aus Gebieten importiert wurde, in denen dieser Bazillus endemisch ist.

 

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Mittwoch, März 30 2011 02: 30

Färben, Drucken und Veredeln

Der Abschnitt über das Färben ist aus dem Beitrag von AK Niyogi zur 3. Auflage der Encyclopaedia of Occupational Health and Safety adaptiert.

Färberei

Das Färben beinhaltet eine chemische Kombination oder eine starke physikalische Affinität zwischen dem Farbstoff und der Faser des Stoffes. Abhängig von der Art des Gewebes und dem gewünschten Endprodukt wird eine große Vielfalt an Farbstoffen und Verfahren verwendet.

Klassen von Farbstoffen

Saure oder basische Farbstoffe werden in einem schwach sauren Bad für Wolle, Seide oder Baumwolle verwendet. Einige Säurefarbstoffe werden verwendet, nachdem die Fasern mit Metalloxid, Gerbsäure oder Dichromaten gebeizt wurden. Direkte Farbstoffe, die nicht echt sind, werden zum Färben von Wolle, Kunstseide und Baumwolle verwendet; Sie werden beim Kochen gefärbt. Zum Färben von Baumwollstoffen mit Schwefelfarbstoffewird das Färbebad durch Anteigen der Farbe mit Soda und Natriumsulfid und heißem Wasser hergestellt. Auch diese Färbung wird kochend durchgeführt. Zum Färben von Baumwolle mit Azofarbstoffewird Naphthol in wässriger Natronlauge gelöst. Die Baumwolle wird mit der Lösung des gebildeten Natriumnaphthoxids imprägniert und dann mit einer Lösung einer Diazoverbindung behandelt, um den Farbstoff in dem Material zu entwickeln. Küpenfarbstoffe werden mit Natriumhydroxid und Natriumhydrosulfit zu Leukoverbindungen verarbeitet; diese Färbung erfolgt bei 30 bis 60 ºC. Dispersionsfarbstoffe werden zum Färben aller synthetischen Fasern verwendet, die hydrophob sind. Für die Wirkung der Dispersionsfarbstoffe müssen Quell- oder Trägerstoffe phenolischer Natur verwendet werden. Mineralische Farbstoffe sind anorganische Pigmente, die Salze von Eisen und Chrom sind. Nach der Imprägnierung werden sie durch Zugabe von heißer Lauge ausgefällt. Reaktivfarbstoffe für Baumwolle werden in einem heißen oder kalten Bad aus Soda und Kochsalz verwendet.

Stoffe zum Färben vorbereiten

Die Vorbereitungsprozesse zum Färben von Baumwollgeweben bestehen aus der folgenden Abfolge von Schritten: Das Gewebe wird durch eine Schermaschine geführt, um die lose anhaftenden Fasern zu schneiden, und dann wird es zum Abschluss des Trimmvorgangs schnell über eine Reihe von Gasflammen geführt und die Funken werden gelöscht, indem das Material durch einen Wasserkasten geleitet wird. Das Entschlichten wird durchgeführt, indem das Tuch durch eine Diastaselösung geführt wird, die die Schlichte vollständig entfernt. Um andere Verunreinigungen zu entfernen, wird es in einem Kier mit verdünntem Natriumhydroxid, Natriumcarbonat oder Truthahnrotöl 8 bis 12 Stunden lang bei hoher Temperatur und hohem Druck gereinigt.

Für farbiges Gewebe wird ein offener Kier verwendet und Natriumhydroxid wird vermieden. Die natürliche Färbung des Gewebes wird in den Bleichgruben durch Hypochloritlösung entfernt, wonach das Gewebe gelüftet, gewaschen, mit einer Natriumbisulfitlösung entchlort, erneut gewaschen und mit verdünnter Salz- oder Schwefelsäure gescheuert wird. Nach einer abschließenden gründlichen Wäsche ist das Tuch bereit für den Färbe- oder Druckprozess.

Färbeprozess

Das Färben wird in einer Setz- oder Foulardmaschine durchgeführt, in der das Gewebe durch eine stationäre Farbstofflösung bewegt wird, die durch Auflösen des Farbstoffpulvers in einer geeigneten Chemikalie und anschließendes Verdünnen mit Wasser hergestellt wird. Nach dem Färben wird das Tuch einem Veredelungsprozess unterzogen.

Nylon färben

Die Vorbereitung von Polyamid-(Nylon-)Fasern zum Färben umfasst das Waschen, eine Form der Fixierungsbehandlung und in einigen Fällen das Bleichen. Die zum Waschen von Polyamidgeweben gewählte Behandlung hängt hauptsächlich von der Zusammensetzung der verwendeten Schlichte ab. Wasserlösliche Leimungsmittel auf Basis von Polyvinylalkohol oder Polyacrylsäure können durch Scheuern in einer Lauge entfernt werden, die Seife und Ammoniak oder Lissapol N oder ähnliche Reinigungsmittel und kalzinierte Soda enthält. Nach dem Waschen wird das Material gründlich gespült und ist dann bereit zum Färben oder Bedrucken, normalerweise in einer Jigger- oder Windenfärbemaschine.

Färben von Wolle

Die Rohwolle wird zunächst durch das Emulgierverfahren entfettet, bei dem Seife und eine Sodalösung verwendet werden. Der Vorgang wird in einer Waschmaschine durchgeführt, die aus einem langen, mit Rechen versehenen Trog, einem doppelten Boden und am Ausgang aus Wringern besteht. Nach gründlichem Waschen wird die Wolle mit Wasserstoffperoxid oder mit Schwefeldioxid gebleicht. Bei letzterem wird die feuchte Ware über Nacht dem Schwefeldioxidgas ausgesetzt. Das saure Gas wird neutralisiert, indem der Stoff durch ein Natriumcarbonatbad geführt wird, und dann wird er gründlich gewaschen. Nach dem Färben wird die Ware gespült, entwässert und getrocknet.

Gefahren beim Färben und ihre Vermeidung

Feuer und Explosion

Die Brandgefahren in einer Färberei sind die in den Verfahren verwendeten brennbaren Lösungsmittel und bestimmte brennbare Farbstoffe. Für beides sollten sichere Lagereinrichtungen vorgesehen werden: ordnungsgemäß gestaltete Lagerräume aus feuerfesten Materialien mit einer erhöhten und abgeschrägten Schwelle an der Türöffnung, so dass austretende Flüssigkeit im Raum zurückgehalten und daran gehindert wird, an einen Ort zu fließen, an dem sie sich entzünden könnte. Lager dieser Art sollten sich vorzugsweise außerhalb des Hauptfabrikgebäudes befinden. Wenn große Mengen brennbarer Flüssigkeiten in Tanks außerhalb des Gebäudes aufbewahrt werden, sollte der Tankbereich aufgeschüttet werden, um austretende Flüssigkeit aufzufangen.

Ähnliche Vorkehrungen sollten getroffen werden, wenn der für die Sengmaschinen verwendete gasförmige Brennstoff aus einer Leichtölfraktion gewonnen wird. Die Vergasungsanlage und die Lagerräume für das leichtflüchtige Benzin sollten vorzugsweise außerhalb des Gebäudes liegen.

Chemische Gefahren

Viele Fabriken verwenden Hypochloritlösung zum Bleichen; in anderen ist das Bleichmittel gasförmiges Chlor oder Bleichpulver, das Chlor freisetzt, wenn es in den Tank gefüllt wird. In beiden Fällen können die Arbeiter gefährlichen Konzentrationen von Chlor ausgesetzt sein, einem Haut- und Augenreizstoff und einem gefährlichen Reizstoff für das Lungengewebe, der ein verzögertes Lungenödem verursacht. Um das Entweichen von Chlor in die Atmosphäre der Arbeiter zu begrenzen, sollten Bleichbottiche als geschlossene Gefäße konzipiert sein, die mit Entlüftungen versehen sind, die das Entweichen von Chlor begrenzen, so dass die entsprechenden empfohlenen Höchstbelastungswerte nicht überschritten werden. Der atmosphärische Chlorgehalt sollte regelmäßig überprüft werden, um sicherzustellen, dass der Expositionsgrenzwert nicht überschritten wird.

Die Ventile und andere Steuerungen des Tanks, aus dem das flüssige Chlor der Färberei zugeführt wird, sollten von einem kompetenten Bediener kontrolliert werden, da die Möglichkeiten eines unkontrollierten Lecks durchaus katastrophal sein könnten. Wenn ein Behälter betreten werden muss, der Chlor oder andere gefährliche Gase oder Dämpfe enthalten hat, müssen alle Vorsichtsmaßnahmen getroffen werden, die für Arbeiten in geschlossenen Räumen empfohlen werden.

Die Verwendung von ätzenden Laugen und Säuren sowie die Behandlung von Stoffen mit kochender Lauge setzen die Arbeiter der Gefahr von Verbrennungen und Verbrühungen aus. Sowohl Salzsäure als auch Schwefelsäure werden in großem Umfang in Färbeprozessen verwendet. Natronlauge wird zum Bleichen, Mercerisieren und Färben verwendet. Späne aus dem Feststoff fliegen und stellen eine Gefahr für die Arbeiter dar. Auch Schwefeldioxid, das beim Bleichen verwendet wird, und Schwefelkohlenstoff, der als Lösungsmittel im Viskoseverfahren verwendet wird, können den Arbeitsraum belasten. Aromatische Kohlenwasserstoffe wie Benzol, Toluol und Xylol, Lösungsmittelnaphthas und aromatische Amine wie Anilinfarbstoffe sind gefährliche Chemikalien, denen Arbeiter wahrscheinlich ausgesetzt sind. Dichlorbenzol wird mit Hilfe eines Emulgators mit Wasser emulgiert und zum Färben von Polyesterfasern verwendet. LEV ist wichtig.

Viele Farbstoffe sind Hautreizstoffe, die Dermatitis verursachen; außerdem sind Arbeiter versucht, schädliche Mischungen aus Scheuer-, Alkali- und Bleichmitteln zu verwenden, um Farbflecken von ihren Händen zu entfernen.

Organische Lösungsmittel, die in den Prozessen und zur Reinigung von Maschinen verwendet werden, können selbst Dermatitis verursachen oder die Haut anfällig für die reizende Wirkung der anderen verwendeten Schadstoffe machen. Darüber hinaus können sie die Ursache für periphere Neuropathie sein – zum Beispiel Methyl-Butyl-Keton (MBK). Bestimmte Farbstoffe wie Rhodamin B, Magenta, β-Naphthylamin und bestimmte Basen wie Dianisidin haben sich als krebserregend erwiesen. Auf die Verwendung von β-Naphthylamin in Farbstoffen wurde im Allgemeinen verzichtet, was an anderer Stelle ausführlicher diskutiert wird Enzyklopädie.

Zusätzlich zu den Fasermaterialien und ihren Verunreinigungen können Allergien durch die Schlichte und sogar durch die zum Entfernen der Schlichte verwendeten Enzyme verursacht werden.

Geeignete PSA, einschließlich Augenschutzausrüstung, sollte bereitgestellt werden, um den Kontakt mit diesen Gefahren zu verhindern. Wenn Schutzcremes unter bestimmten Umständen verwendet werden müssen, sollte darauf geachtet werden, dass sie für den Zweck wirksam sind und durch Waschen entfernt werden können. Im besten Fall ist der Schutz, den sie bieten, jedoch selten so zuverlässig wie der, den richtig konstruierte Handschuhe bieten. Schutzkleidung sollte in regelmäßigen Abständen gereinigt und bei Spritzern oder Verunreinigungen durch Farbstoffe so bald wie möglich durch saubere Kleidung ersetzt werden. Sanitäre Einrichtungen zum Waschen, Baden und Umziehen sollten bereitgestellt werden, und die Arbeiter sollten ermutigt werden, diese zu benutzen; Persönliche Hygiene ist für Färber besonders wichtig. Selbst wenn alle Schutzmaßnahmen ergriffen wurden, sind leider einige Arbeitnehmer so empfindlich gegenüber den Wirkungen dieser Substanzen, dass die Versetzung auf eine andere Arbeit die einzige Alternative ist.

Unfälle

Es ist zu schweren Unfällen mit Verbrühungen gekommen, wenn heiße Flüssigkeit versehentlich in einen Kier gelangt ist, in dem ein Arbeiter das zu behandelnde Tuch arrangiert hat. Dies kann passieren, wenn ein Ventil versehentlich geöffnet wird oder wenn heiße Flüssigkeit von einem anderen Kier auf dem Herd in einen gemeinsamen Auslasskanal abgelassen wird und durch einen offenen Auslass in den besetzten Kier eintritt. Wenn sich ein Arbeiter aus irgendeinem Grund in einem Kier aufhält, sollten der Einlass und der Auslass geschlossen sein, um diesen Kier von den anderen Kier auf dem Gelände zu isolieren. Wenn die Verriegelungsvorrichtung mit einem Schlüssel betätigt wird, sollte sie von dem Arbeiter aufbewahrt werden, der durch einen versehentlichen Zutritt heißer Flüssigkeit verletzt werden könnte, bis er oder sie den Behälter verlässt.

Druck

Der Druck erfolgt auf einer Rollendruckmaschine. Der Farbstoff oder das Pigment wird mit Stärke verdickt oder zu einer Emulsion verarbeitet, die im Fall von Pigmentfarben mit einem organischen Lösungsmittel hergestellt wird. Diese Paste oder Emulsion wird von den Rasterwalzen aufgenommen, die das Material bedrucken, und die Farbe wird anschließend in der Alterungs- oder Pökelmaschine fixiert. Anschließend erhält der bedruckte Stoff die entsprechende Veredelung.

Nassdruck

Der Nassdruck wird mit Färbesystemen durchgeführt, die denen der Färberei ähnlich sind, wie Küpendruck und Faserreaktivdruck. Diese Druckverfahren werden nur für 100 % Baumwollgewebe und für Viskose verwendet. Die mit dieser Art des Druckens verbundenen Gesundheitsgefahren sind die gleichen wie die oben diskutierten.

Lösemittelbasierter Pigmentdruck

Lösungsmittelbasierte Drucksysteme verwenden große Mengen an Lösungsmitteln, wie etwa Lösungsbenzin, im Verdickungssystem. Die größten Gefahren sind:

  • Entflammbarkeit. Die Verdickungssysteme enthalten bis zu 40 % Lösemittel und sind leicht entzündlich. Sie sollten mit äußerster Vorsicht in gut belüfteten und elektrisch geerdeten Bereichen gelagert werden. Auch beim Umfüllen dieser Produkte ist darauf zu achten, dass keine Funken durch statische Elektrizität entstehen.
  • Luftemissionen. Lösungsmittel in diesem Drucksystem werden während des Trocknens und Aushärtens aus dem Ofen verdunstet. Örtliche Umweltvorschriften schreiben die zulässigen Werte der Emissionen flüchtiger organischer Verbindungen (VOC) vor, die toleriert werden können.
  • Schlamm. Da dieses Drucksystem lösemittelbasiert ist, darf die Druckpaste nicht in die Kläranlage gelangen. Es muss als fester Abfall entsorgt werden. Standorte, an denen Schlammhaufen verwendet werden, können Umweltprobleme mit Boden- und Grundwasserverschmutzung haben. Diese Schlammspeicherbereiche sollten mit wasserdichten Auskleidungen ausgestattet werden, um dies zu verhindern.

 

Pigmentdruck auf Wasserbasis

Keine der Gesundheitsgefahren für lösemittelbasierten Pigmentdruck trifft auf die wasserbasierten Drucksysteme zu. Obwohl einige Lösungsmittel verwendet werden, sind die Mengen so gering, dass sie nicht signifikant sind. Die primäre Gesundheitsgefahr ist das Vorhandensein von Formaldehyd.

Der Pigmentdruck erfordert die Verwendung eines Vernetzungsmittels, um die Bindung der Pigmente an den Stoff zu unterstützen. Diese Vernetzer existieren als eigenständige Produkte (z. B. Melamin) oder als Teil anderer Chemikalien wie Bindemittel, Antidochtmittel und sogar in den Pigmenten selbst. Formaldehyd spielt eine notwendige Rolle für die Funktion der Vernetzer.

Formaldehyd ist ein Sensibilisator und ein Reizstoff, der bei Arbeitern, die ihm entweder durch Einatmen der Umgebungsluft der laufenden Druckmaschine oder durch Kontakt mit dem bedruckten Stoff ausgesetzt sind, manchmal heftige Reaktionen hervorrufen kann. Diese Reaktionen können von einfacher Augenreizung bis hin zu Quaddeln auf der Haut und schweren Atembeschwerden reichen. Formaldehyd hat sich bei Mäusen als krebserregend erwiesen, wurde aber noch nicht schlüssig mit Krebs beim Menschen in Verbindung gebracht. Es wird von der International Agency for Research on Cancer (IARC) als Karzinogen der Gruppe 2A, „Wahrscheinlich krebserregend für den Menschen“, eingestuft.

Um die lokale Umwelt zu schützen, müssen die Emissionen aus der Anlage überwacht werden, um sicherzustellen, dass die Formaldehydwerte die von den geltenden Vorschriften festgelegten Werte nicht überschreiten.

Eine weitere potenzielle Gefahr ist Ammoniak. Da die Druckpaste pH-empfindlich (Säure) ist, wird häufig Ammoniak als Verdickungsmittel für die Druckpaste verwendet. Es sollte darauf geachtet werden, Ammoniak in einem gut belüfteten Bereich zu handhaben und gegebenenfalls einen Atemschutz zu tragen.

Da alle beim Drucken verwendeten Farbstoffe und Pigmente in der Regel in flüssiger Form vorliegen, stellt die Staubbelastung beim Drucken keine Gefahr dar, wie dies beim Färben der Fall ist.

Konfektionierung

Konfektionierung ist ein Begriff, der für eine sehr breite Palette von Behandlungen verwendet wird, die normalerweise während des letzten Herstellungsprozesses vor der Fertigung durchgeführt werden. Eine gewisse Endbearbeitung kann auch nach der Herstellung durchgeführt werden.

Mechanische Endbearbeitung

Bei dieser Art der Ausrüstung handelt es sich um Prozesse, die die Textur oder das Aussehen eines Stoffes ohne den Einsatz von Chemikalien verändern. Sie beinhalten:

  • Sanforisieren. Dies ist ein Prozess, bei dem ein Stoff zwischen einem Gummiband und einem beheizten Zylinder vorbeigeführt und dann zwischen einem beheizten Zylinder und einem Endlostuch geführt wird, um die Schrumpfung zu kontrollieren und einen weichen Griff zu erzeugen.
  • Kalandrierung. Dies ist ein Prozess, bei dem Stoff zwischen großen Stahlwalzen unter Drücken von bis zu 100 Tonnen geführt wird. Diese Walzen können entweder mit Dampf oder Gas auf Temperaturen bis zu 232 °C erhitzt werden. Dieser Prozess wird verwendet, um den Griff und das Aussehen des Stoffes zu verändern.
  • Schleifen. Bei diesem Verfahren wird Stoff über Rollen geführt, die mit Sand bedeckt sind, um die Oberfläche des Stoffes zu verändern und ihm einen weicheren Griff zu verleihen.
  • Prägung. Bei diesem Verfahren wird der Stoff zwischen beheizte Stahlwalzen geführt, in die ein Muster eingraviert wurde, das dauerhaft auf den Stoff übertragen wird.
  • Wärmeeinstellung. Dies ist ein Prozess, bei dem synthetisches Gewebe, normalerweise Polyester, entweder durch einen Spannrahmen oder eine Halbkontakt-Thermofixiermaschine bei Temperaturen geführt wird, die hoch genug sind, um das molekulare Schmelzen des Gewebes zu beginnen. Dies geschieht, um den Stoff gegen Schrumpfung zu stabilisieren.
  • Bürsten. Dies ist ein Prozess, bei dem Stoff über Bürsten geführt wird, die sich mit hoher Geschwindigkeit drehen, um das Aussehen der Oberfläche und den Griff des Stoffes zu verändern.
  • Klagen. Bei diesem Verfahren wird der Stoff zwischen einer kleinen Stahlrolle und einer größeren Rolle geführt, die mit Schleifpapier bedeckt ist, um das Aussehen und den Griff des Stoffes zu verändern.

 

Die Hauptgefahren sind das Vorhandensein von Hitze, die sehr hohen angewandten Temperaturen und Quetschstellen in den beweglichen Maschinenteilen. Es sollte darauf geachtet werden, die Maschinen ordnungsgemäß zu schützen, um Unfälle und Verletzungen zu vermeiden.

Chemische Veredelung

Die chemische Veredelung wird auf einer Vielzahl von Ausrüstungstypen durchgeführt (z. B. Pads, Jigs, Jet-Dye-Maschinen, Becks, Sprühbalken, Kiers, Paddelmaschinen, Kiss-Roll-Applikatoren und Schäumer).

Eine Art der chemischen Veredelung beinhaltet keine chemische Reaktion: die Anwendung eines Weichspülers oder Handbuilders, um den Griff und die Textur des Stoffes zu verändern oder seine Vernähbarkeit zu verbessern. Dies stellt keine nennenswerten Gefahren dar, abgesehen von der Möglichkeit einer Reizung durch Haut- und Augenkontakt, die durch die Verwendung geeigneter Handschuhe und Augenschutz verhindert werden kann.

Die andere Art der chemischen Veredelung beinhaltet eine chemische Reaktion: die Harzveredelung von Baumwollgewebe, um die gewünschten physikalischen Eigenschaften des Gewebes zu erzeugen, wie z. B. geringe Schrumpfung und ein gutes glattes Aussehen. Bei Baumwollgewebe wird beispielsweise ein Dimethyldihydroxyethylen-Harnstoff (DMDHEU)-Harz katalysiert und verbindet sich mit den Baumwollmolekülen des Gewebes, um eine dauerhafte Veränderung im Gewebe zu erzeugen. Die Hauptgefahr, die mit dieser Art der Veredelung verbunden ist, besteht darin, dass die meisten Harze als Teil ihrer Reaktion Formaldehyd freisetzen.

Fazit

Wie in der übrigen Textilindustrie stellen Färberei-, Druck- und Veredelungsbetriebe eine Mischung aus alten, im Allgemeinen kleinen Betrieben dar, in denen Arbeitssicherheit, Gesundheit und Wohlergehen wenig oder gar keine Aufmerksamkeit geschenkt wird, und neueren, größeren Betrieben mit sich ständig verbessernder Technologie die Gefahrenabwehr so ​​weit wie möglich in die Konstruktion der Maschine integriert ist. Zusätzlich zu den oben beschriebenen spezifischen Gefahren sind Probleme wie unzureichende Beleuchtung, Lärm, unvollständig geschützte Maschinen, Heben und Tragen schwerer und/oder sperriger Gegenstände, schlechte Haushaltsführung usw. allgegenwärtig. Daher ist ein gut formuliertes und umgesetztes Sicherheits- und Gesundheitsprogramm, das die Schulung und wirksame Überwachung der Arbeitnehmer umfasst, eine Notwendigkeit.

 

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