Änderungen im Produktionsdruck der Anlagentechnologien und der Bedarf an kontinuierlicher Schulung der Mitarbeiter sind für eine sichere und gesunde Umwelt von entscheidender Bedeutung. Die folgenden drei Beispiele traten in den Vereinigten Staaten auf. Der technologische Wandel betrifft alle Arbeitnehmer auf der ganzen Welt.
Produktion versus Sicherheit
Produktionsdruck kann die Sicherheit und Gesundheit ernsthaft gefährden, wenn das Management nicht sorgfältig die potenziellen Folgen von Entscheidungen zur Produktivitätssteigerung analysiert. Ein Beispiel stammt von einem Unfall im Jahr 1994 in einem kleinen Stahlwerk in den Vereinigten Staaten.
Gegen 4:00 Uhr bereiteten sich mehrere Arbeiter darauf vor, geschmolzenen Stahl aus einem Elektrolichtbogenofen abzustechen. Der Stahlmarkt war gut und das Unternehmen verkaufte so viel Stahl, wie es produzieren konnte. Die Arbeiter mussten viele Überstunden leisten und das Werk war voll ausgelastet. Der Ofen sollte abgeschaltet werden, um seine feuerfeste Auskleidung zu ersetzen, die gefährlich dünn geworden war. Im Ofenmantel hatten sich bereits heiße Stellen entwickelt, aber das Unternehmen wollte noch ein paar letzte Chargen Stahl.
Als der Hahn begann, brannte die Auskleidung des Gefäßes durch. Stahl und Schlacke strömten aus dem Bruch und schmolzen schnell durch eine Wasserleitung, die das Kühlsystem für den Ofen versorgte. Das Wasser explodierte mit ungeheurer Wucht in Dampf. Zwei Arbeiter standen im Weg. Beide wurden schwer verbrannt. Einer von ihnen starb drei Tage später.
Eine offensichtliche Ursache des Unfalls war der Betrieb des Ofens über die sichere Lebensdauer seiner feuerfesten Auskleidung hinaus. Darüber hinaus sind Elektroöfen im Allgemeinen so ausgelegt, dass die Hauptkühlwasserleitungen jederzeit über der Höhe der Stahlschmelze und der Schlacke liegen, um genau diese Art von Unfällen zu verhindern. Dieser Ofen war jedoch in der jüngeren Vergangenheit modifiziert worden, um seine Kapazität zu erhöhen, indem das Niveau des geschmolzenen Materials angehoben wurde, und die Ingenieure übersahen die Wasserlinie. Ein einfacher Ausbruch von geschmolzenem Metall und Schlacke wäre schwerwiegend gewesen, aber ohne die Wasserleitung hätte es keine Dampfexplosion verursacht, und die Verletzungen wären nicht so schwer gewesen. Beide Faktoren resultieren aus der Forderung nach Produktivität ohne ausreichende Sicherheitsbedenken.
Schulung
Die Schulung der Arbeitnehmer sollte mehr als eine Reihe spezifischer Sicherheitsregeln umfassen. Das beste Sicherheitstraining vermittelt ein umfassendes Verständnis des Prozesses, der Ausrüstung und potenzieller Gefahren. Es ist wichtig, dass Arbeitnehmer den Grund für jede Sicherheitsregel verstehen und auf unvorhergesehene Situationen reagieren können, die nicht von den Regeln abgedeckt werden.
Wie wichtig eine umfassende Ausbildung ist, zeigt ein Unfall von 1986 in einem nordamerikanischen Stahlwerk. Zwei Arbeiter betraten ein Ofengefäß, um Gerüste zu entfernen, die zum Auskleiden des Gefäßes mit neuen feuerfesten Steinen verwendet worden waren. Die Arbeiter folgten einer detaillierten „Arbeitssicherheitsanalyse“, in der jeder Arbeitsschritt beschrieben wurde. Allerdings war die Arbeitssicherheitsanalyse mangelhaft. Das Gefäß war zwei Jahre zuvor mit einem System zum Einblasen von Argongas durch das geschmolzene Metall nachgerüstet worden, um es effektiver zu rühren, und die Arbeitssicherheitsanalyse war nie aktualisiert worden, um das neue Argonsystem zu berücksichtigen.
Ein weiteres Arbeitsteam stellte das Argonsystem wieder her, kurz bevor die beiden Arbeiter das Schiff betraten. Die Ventile waren undicht und die Leitungen waren nicht verschlossen. Der für das Betreten des geschlossenen Raums erforderliche atmosphärische Test wurde nicht ordnungsgemäß durchgeführt, und die Arbeiter, die das Schiff betraten, waren nicht anwesend, um den Test zu beobachten.
Beide Arbeiter starben an Sauerstoffmangel. Ein dritter Arbeiter betrat das Schiff bei einem Rettungsversuch, wurde aber selbst überwältigt. Sein Leben wurde von einem vierten Arbeiter gerettet, der das Ende eines Druckluftschlauchs abschnitt und den Schlauch in das Gefäß warf, wodurch das bewusstlose Opfer mit Sauerstoff versorgt wurde.
Eine offensichtliche Ursache des Unfalls war das Versäumnis des Unternehmens, die Arbeitssicherheitsanalyse zu aktualisieren. Eine umfassende Schulung in Bezug auf den Prozess, die Ausrüstung und die Gefahren hätte es den Arbeitern jedoch möglicherweise ermöglicht, die Mängel in der Arbeitsanalyse zu erkennen und Maßnahmen zu ergreifen, um sicherzustellen, dass sie das Schiff sicher betreten konnten.
Technologische Veränderung
Wie wichtig es ist, neue oder geänderte Technologien zu analysieren, zeigt ein Unfall von 1978 in einer nordamerikanischen Chemiefabrik. Das Unternehmen setzte Toluol und andere organische Chemikalien in einem geschlossenen Gefäß um. Die Reaktion wurde durch Wärme angetrieben, die dem Gefäß durch eine Heizspirale mit zirkulierendem heißem Wasser zugeführt wurde. Um die Reaktion zu beschleunigen, beschloss die Anlagenbauabteilung, das Wasser durch geschmolzenes Natriumnitrat zu ersetzen. Die Spule war jedoch mit Schmormitteln repariert worden, die bei einer niedrigeren Temperatur als der Temperatur des Natriumnitrats schmolzen. Als Ergebnis begann Natriumnitrat in das Gefäß einzudringen, wo es mit den organischen Verbindungen reagierte, um instabile organische Nitrate zu bilden.
Die anschließende Explosion verletzte mehrere Arbeiter, zerstörte den Reaktorbehälter und beschädigte das Gebäude. Die Folgen hätten jedoch viel schlimmer sein können. Der Unfall ereignete sich spät in der Nacht, als sich keine Arbeiter in der Nähe des Schiffes befanden. Außerdem gelangten heiße Granatsplitter in eine nahe gelegene Prozesseinheit, die große Mengen an Diethylether enthielten. Glücklicherweise wurde keines dieser Schiffe oder Linien getroffen. Eine Explosion in der Tagschicht oder eine, die eine Dampfwolke aus Diethylether freisetzte, hätte mehrere Todesfälle verursachen können.