Prozessübersicht

Die Herstellung des Konzentrats ist der erste Schritt bei der Herstellung eines kohlensäurehaltigen Erfrischungsgetränks. Zu Beginn der Industrie im XNUMX. Jahrhundert wurden sowohl Konzentrat als auch Erfrischungsgetränke in derselben Anlage hergestellt. Manchmal wurde das Konzentrat an die Verbraucher verkauft, die ihre eigenen Erfrischungsgetränke herstellten. Mit dem Wachstum des Geschäfts mit kohlensäurehaltigen Erfrischungsgetränken haben sich die Herstellung von Konzentraten und Erfrischungsgetränken spezialisiert. Heute verkauft eine Konzentratfabrik ihr Produkt an verschiedene Abfüllbetriebe.

Konzentratanlagen optimieren ständig ihren Betrieb durch Systemautomatisierung. Da die Nachfrage nach Konzentrat steigt, hat die Automatisierung es dem Hersteller ermöglicht, die Nachfrage zu befriedigen, ohne die Größe der Produktionsanlage zu erweitern. Auch die Verpackungsgröße hat zugenommen. Zu Beginn der Industrie waren 1/2-, 1- und 5-Gallonen-Behälter am weitesten verbreitet. Heute werden 40- und 50-Gallonen-Fässer und sogar Tankwagen mit Kapazitäten von 3,000 bis 4,000 Gallonen verwendet.

Die Abläufe in einer Konzentratherstellungsanlage können in fünf grundlegende Prozesse unterteilt werden:

1. Wasser behandeln
2. Rohstoffe erhalten
3. Konzentratherstellung
4. Konzentrat- und Zusatzstoffabfüllung
5. Versand fertiger Produkte.

Jeder dieser Prozesse hat Sicherheitsrisiken, die bewertet und kontrolliert werden müssen. Wasser ist ein sehr wichtiger Bestandteil des Konzentrats und muss von ausgezeichneter Qualität sein. Jede Konzentratanlage bereitet Wasser auf, bis es die gewünschte Qualität erreicht hat und frei von Mikroorganismen ist. Die Wasseraufbereitung wird in allen Phasen überwacht.

Wenn das Werk die Mischungszutaten erhält, beginnt die Inspektion, Probenahme und Analyse der Zutaten in der Qualitätskontrollabteilung. Nur Materialien, die die Tests bestanden haben, werden im Herstellungsprozess des Konzentrats verwendet. Einige der Rohstoffe werden in Tankwagen angeliefert und erfordern eine besondere Handhabung. Ebenso wie die Rohstoffe wird auch Verpackungsmaterial entgegengenommen, bewertet und analysiert.

Bei der Herstellung von Konzentrat werden aufbereitetes Wasser sowie flüssige und feste Inhaltsstoffe in Edelstahltanks gepumpt, wo sie gemäß den Herstellungsanweisungen gemischt, homogenisiert und/oder extrahiert werden. Die Tanks haben Kapazitäten von 50 Gallonen, 10,000 Gallonen und sogar mehr. Diese Tanks sind zum Zeitpunkt des Mischens vollständig sauber und desinfiziert.

Sobald das Konzentrat hergestellt ist, beginnt die Abfüllphase. Alle Produkte werden in den Abfüllraum geleitet. Abfüllmaschinen werden vor Beginn des Abfüllvorgangs streng gereinigt und desinfiziert. Die meisten Abfüllmaschinen sind für bestimmte Behältergrößen bestimmt. Das Produkt wird während des Abfüllvorgangs zeitweise in Rohren und Tanks aufbewahrt, um eine Kontamination zu vermeiden. Jeder Behälter sollte mit dem Produktnamen und Gefahren bei der Handhabung (falls erforderlich) gekennzeichnet sein. Volle Behälter werden von Förderbändern zum Verpackungsbereich transportiert. Behälter werden vor der Lagerung auf Paletten gestellt und in Plastik eingewickelt oder verschnürt. Neben den Konzentraten werden Zusatzstoffe verpackt, die bei der Zubereitung von kohlensäurehaltigen Erfrischungsgetränken verwendet werden. Viele dieser Zusatzstoffe werden in Plastiktüten verpackt und in Kisten gelegt.

Im Lager werden die Produkte aufgeteilt und für den Versand an die verschiedenen Abfüllbetriebe vorbereitet. Diese Produkte sollten gemäß allen behördlichen Vorschriften gekennzeichnet werden. Wenn Produkte in ein anderes Land geliefert werden, muss das Produkt gemäß den Kennzeichnungsvorschriften des anderen Landes gekennzeichnet werden.

Herstellung von Fruchtsäften

Fruchtsäfte werden aus einer Vielzahl von Früchten hergestellt, darunter Orangen und andere Zitrusfrüchte, Äpfel, Trauben, Preiselbeeren, Ananas, Mangos und so weiter. In vielen Fällen werden verschiedene Fruchtsäfte gemischt. Normalerweise wird die Frucht in der Nähe ihres Anbauorts zu einem Konzentrat verarbeitet und dann an einen Fruchtsaftverpacker geliefert. Fruchtsäfte können als Konzentrate, gefrorene Konzentrate (insbesondere Orangensaft) und als verdünnter Saft verkauft werden. Oft werden Zucker und Konservierungsstoffe zugesetzt.

Nach Eingang in der Verarbeitungsanlage werden die Orangen gewaschen, sortiert, um beschädigte Früchte zu entfernen, nach Größe getrennt und zu den Entsaftern geschickt. Dort werden die Öle aus der Schale extrahiert und anschließend der Saft durch Zerkleinern gewonnen. Der breiige Saft wird gesiebt, um Samen und Fruchtfleisch zu entfernen, die oft als Viehfutter enden. Wenn der Orangensaft als „nicht aus Konzentrat“ verkauft werden soll, wird er anschließend pasteurisiert. Andernfalls wird der Saft zu Verdampfern geschickt, die den größten Teil des Wassers durch Hitze und Vakuum entfernen, dann gekühlt, um den gefrorenen, konzentrierten Orangensaft herzustellen. Dieser Prozess entfernt auch viele Öle und Essenzen, die vor dem Versand an den Saftverpacker wieder in das Konzentrat gemischt werden.

Das gefrorene Konzentrat wird in Kühllastwagen oder Tankwagen zum Verpacker transportiert. Viele Molkereien verpacken Orangensaft mit der gleichen Ausrüstung wie Milch. (Siehe den Artikel „Milchproduktindustrie“ an anderer Stelle in diesem Band.) Das Konzentrat wird mit gefiltertem Wasser verdünnt, pasteurisiert und unter sterilen Bedingungen verpackt. Abhängig von der zugesetzten Wassermenge kann das Endprodukt eine Dose mit gefrorenem Orangensaftkonzentrat oder servierfertigem Orangensaft sein.

Michael McCann

Gefahrenabwehr

Die Gefahren in einer Konzentratherstellungsanlage variieren je nach den hergestellten Produkten und der Größe der Anlage.

Konzentratanlagen haben aufgrund eines hohen Automatisierungsgrades und einer mechanisierten Handhabung eine geringe Verletzungsrate. Die Materialien werden mit Gabelstaplern gehandhabt, und volle Behälter werden von automatischen Palettierern auf Paletten gestellt. Obwohl die Mitarbeiter im Allgemeinen keine übermäßige Kraft aufwenden müssen, um die Arbeit zu erledigen, bleiben Verletzungen im Zusammenhang mit dem Heben ein Problem. Zu den Hauptgefahren gehören Motoren und Ausrüstung in Bewegung, Gegenstände, die von Überkopfcontainern fallen, Gefahren durch Energie bei Reparatur und Wartung, Gefahren durch beengte Räume beim Reinigen von Mischtanks, Lärm, Unfälle mit Gabelstaplern und gefährliche chemische Reinigungsmittel. Weitere Informationen zu Gefahren und Vorsichtsmaßnahmen finden Sie im Artikel „Abfüllung und Konservierung von Erfrischungsgetränken“.

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In den meisten etablierten Märkten der Welt stehen Erfrischungsgetränke heute unter den Fertiggetränken an erster Stelle und übertreffen sogar Milch und Kaffee in Bezug auf den Pro-Kopf-Verbrauch.

Einschließlich trinkfertiger, verpackter Produkte und Großmischungen für den Brunnenausschank sind Erfrischungsgetränke in nahezu allen erdenklichen Größen und Geschmacksrichtungen und in praktisch allen Vertriebskanälen des Einzelhandels erhältlich. Ergänzend zu dieser universellen Verfügbarkeit kann ein Großteil des Wachstums der Erfrischungsgetränkekategorie auf praktische Verpackungen zurückgeführt werden. Da die Verbraucher immer mobiler geworden sind, haben sie sich für leichter zu transportierende verpackte Waren entschieden. Mit dem Aufkommen der Aluminiumdose und in jüngerer Zeit der wiederverschließbaren Plastikflasche sind Softdrinkverpackungen leichter und tragbarer geworden.

Strenge Qualitätskontrollstandards und hochmoderne Wasseraufbereitungsverfahren haben der Erfrischungsgetränkeindustrie zudem ein hohes Maß an Vertrauen in die Produktreinheit eingebracht. Darüber hinaus haben sich die Herstellungs- oder Abfüllanlagen, die Erfrischungsgetränke herstellen, zu hoch mechanisierten, effizienten und makellos sauberen Lebensmittelverarbeitungsanlagen entwickelt.

Bereits in den 1960er Jahren stellten die meisten Abfüller Getränke mit Maschinen her, die mit 150 Flaschen pro Minute liefen. Da die Produktnachfrage weiter in die Höhe geschossen ist, haben Hersteller von Erfrischungsgetränken auf schnellere Maschinen umgestellt. Dank Fortschritten in der Produktionstechnologie können Abfülllinien jetzt mit über 1,200 Behältern pro Minute betrieben werden, mit minimalen Ausfallzeiten, außer bei Produkt- oder Geschmackswechseln. Diese hochgradig automatisierte Umgebung hat es Herstellern von Erfrischungsgetränken ermöglicht, die Anzahl der für den Betrieb der Linien erforderlichen Mitarbeiter zu reduzieren (siehe Abbildung 1). Auch wenn die Produktionseffizienz dramatisch gestiegen ist, bleibt die Anlagensicherheit ein immer wichtigerer Aspekt.

Abbildung 1. Bedienfeld in einer automatisierten Softdrinkfabrik in Nowosibirsk, Russland.

Die Abfüllung oder Herstellung von Erfrischungsgetränken umfasst fünf Hauptprozesse, von denen jeder seine eigenen Sicherheitsprobleme hat, die bewertet und kontrolliert werden müssen:

1. Wasser behandeln
2. zusammengesetzte Zutaten
3. Karbonisierendes Produkt
4. Füllprodukt
5.  Verpackung.

Siehe Abbildung 2.

Abbildung 2. Flussdiagramm der grundlegenden Abfüllvorgänge.

Die Herstellung von Erfrischungsgetränken beginnt mit Wasser, das aufbereitet und gereinigt wird, um strenge Qualitätskontrollstandards zu erfüllen, die in der Regel die Qualität der örtlichen Wasserversorgung übertreffen. Dieser Prozess ist entscheidend, um eine hohe Produktqualität und konsistente Geschmacksprofile zu erreichen.

Während die Zutaten zusammengesetzt werden, wird das aufbereitete Wasser in große Edelstahltanks geleitet. In dieser Phase werden verschiedene Zutaten hinzugefügt und gemischt. Diätgetränke werden mit künstlichen, nicht nahrhaften Süßstoffen wie Aspartam oder Saccharin gemischt, während regelmäßig gesüßte Getränke normalerweise flüssige Zucker wie Fruktose oder Saccharose verwenden. In dieser Phase des Produktionsprozesses können Lebensmittelfarbstoffe hinzugefügt werden. Aromatisierte, kohlensäurehaltige Wässer erhalten in dieser Phase die gewünschte Aromatisierung, während reine Wässer in den Mischtanks gelagert werden, bis die Abfülllinie sie verlangt. Es ist üblich, dass Abfüller Konzentrate von anderen Firmen kaufen.

Damit die Karbonisierung (Aufnahme von Kohlendioxid (CO₂)) werden Erfrischungsgetränke mit großen, auf Ammoniak basierenden Kühlsystemen gekühlt. Dies verleiht kohlensäurehaltigen Produkten ihre Spritzigkeit und Textur. CO₂ wird in flüssigem Zustand gelagert und bei Bedarf in Karbonisierungseinheiten geleitet. Dieser Prozess kann manipuliert werden, um die erforderliche Geschwindigkeit der Getränkeabsorption zu steuern. Je nach Produkt können Erfrischungsgetränke zwischen 15 und 75 psi CO enthalten₂. Erfrischungsgetränke mit Fruchtgeschmack haben tendenziell weniger Kohlensäure als Colas oder Sprudelwasser. Sobald es mit Kohlensäure versetzt ist, kann das Produkt in Flaschen und Dosen abgefüllt werden.

Der Abfüllraum ist normalerweise vom Rest der Anlage getrennt, um offene Produkte vor möglichen Verunreinigungen zu schützen. Auch hier erfordert der hochautomatisierte Abfüllvorgang einen minimalen Personalaufwand. Siehe Abbildung 3. Füllraumbediener überwachen die Effizienz der Ausrüstung und fügen bei Bedarf lose Deckel oder Kappen zum Verschließvorgang hinzu. Leere Flaschen und Dosen werden über Schüttgutfördergeräte automatisch zur Abfüllmaschine transportiert.

Abbildung 3. Dosenlinie für Erfrischungsgetränke mit Abfüllvorgängen.

Während des gesamten Produktionsprozesses werden strenge Qualitätskontrollverfahren befolgt. Techniker messen viele Variablen, einschließlich CO₂, Zuckergehalt und Geschmack, um sicherzustellen, dass fertige Getränke die erforderlichen Qualitätsstandards erfüllen.

Die Verpackung ist die letzte Stufe vor der Lagerung und Auslieferung. Dieser Prozess ist ebenfalls hochautomatisiert geworden. Flaschen oder Dosen werden verschiedenen Marktanforderungen gerecht und gelangen in die Verpackungsmaschinen und können mit Karton zu Kartons verpackt oder in wiederverwendbare Kunststoffschalen oder -hüllen gelegt werden. Die verpackten Produkte gelangen dann in eine Palettiermaschine, die sie automatisch auf Paletten stapelt. (Siehe Abbildung 4.) Als Nächstes werden die beladenen Paletten – normalerweise mit einem Gabelstapler – zu einem Lager transportiert, wo sie gelagert werden.

Abbildung 4. Achterpacks mit 2-Liter-Kunststoffflaschen für Erfrischungsgetränke auf dem Weg zu einem automatischen Palettierer.

Gefahrenabwehr

Verletzungen im Zusammenhang mit dem Heben – insbesondere an Rücken und Schultern der Mitarbeiter – sind in der Getränkebranche keine Seltenheit. Während im Laufe der Jahre viele technologische Fortschritte in der Materialhandhabung gemacht wurden, sucht die Industrie weiterhin nach sichereren und effizienteren Wegen, um schwere Produkte zu bewegen.

Natürlich müssen die Mitarbeiter eine angemessene Schulung zu sicheren Arbeitspraktiken erhalten. Verletzungen können auch minimiert werden, indem die Exposition gegenüber dem Heben durch ein verbessertes Arbeitsplatzdesign begrenzt wird. Verstellbare Tische können beispielsweise zum Anheben oder Absenken von Material auf Hüfthöhe verwendet werden, damit sich die Mitarbeiter weniger bücken und heben müssen. Auf diese Weise werden die meisten gewichtsbedingten Belastungen auf ein Gerät statt auf den menschlichen Körper übertragen. Alle Getränkehersteller sollten Ergonomieprogramme implementieren, die arbeitsbedingte Gefahren identifizieren und die Risiken minimieren – entweder durch Modifikationen oder durch die Entwicklung besserer Ausrüstung. Ein vernünftiges Mittel zu diesem Zweck ist die Jobrotation, die die Exposition der Mitarbeiter gegenüber risikoreichen Aufgaben reduziert.

Der Einsatz von Maschinenschutz ist eine weitere wichtige Komponente der sicheren Getränkeherstellung. Geräte wie Füller und Förderbänder bewegen sich mit hoher Geschwindigkeit und könnten, wenn sie unbewacht bleiben, an der Kleidung oder Körperteilen der Mitarbeiter hängen bleiben und möglicherweise schwere Verletzungen verursachen. Förderer, Riemenscheiben, Zahnräder und Spindeln müssen geeignete Abdeckungen haben, um den Kontakt der Mitarbeiter zu verhindern. Hängeförderer können eine zusätzliche Gefahr durch herunterfallende Kartons darstellen. Zum Schutz vor dieser Gefahr sollten Netze oder Maschendrahtgitter installiert werden. Wartungsprogramme sollten vorschreiben, dass alle Schutzvorrichtungen, die zur Reparatur entfernt wurden, ersetzt werden, sobald die Reparaturarbeiten abgeschlossen sind.

Da im Abfüllraum feuchte Bedingungen vorherrschen, ist eine angemessene Entwässerung erforderlich, um zu verhindern, dass sich Flüssigkeit auf nahe gelegenen Gehwegen ansammelt. Um Rutsch- und Sturzverletzungen zu vermeiden, müssen geeignete Anstrengungen unternommen werden, um Böden so trocken wie möglich zu halten. Während Stahlkappenschuhe im Abfüllraum normalerweise nicht erforderlich sind, werden rutschfeste Sohlen dringend empfohlen. Schuhe sollten basierend auf dem Rutschkoeffizienten der Sohle ausgewählt werden. Darüber hinaus sollten alle elektrischen Geräte ordnungsgemäß geerdet und vor Feuchtigkeit geschützt werden. Die Mitarbeiter müssen Vorkehrungen treffen, um die Bereiche um die Ausrüstung herum zu trocknen, bevor mit elektrischen Arbeiten begonnen wird.

Gute Haushaltspraktiken und Routineinspektionen tragen ebenfalls dazu bei, den Arbeitsplatz gefahrlos zu halten. Durch diese vergleichsweise einfachen Schritte kann das Management sicher sein, dass sich alle Geräte in gutem Betriebszustand befinden und ordnungsgemäß gelagert werden. Notfallausrüstung wie Feuerlöscher und Augenspülstationen sollten ebenfalls auf ordnungsgemäße Funktion überprüft werden.

Obwohl die meisten der in Abfüllanlagen vorhandenen Chemikalien nicht extrem gefährlich sind, werden bei jedem Betrieb brennbare Substanzen, Säuren, Ätzmittel, Ätzmittel und Oxidationsmittel verwendet. Es sollten geeignete Arbeitspraktiken entwickelt werden, damit die Mitarbeiter wissen, wie sie sicher mit diesen Chemikalien arbeiten können. Sie müssen geschult werden, wie Chemikalien richtig gelagert, gehandhabt und entsorgt werden und wie Schutzkleidung zu tragen ist. Die Schulung sollte den Standort und die Bedienung von Notfallausrüstung abdecken. Augenspülstationen und -duschen können Verletzungen von Personen minimieren, die versehentlich einer gefährlichen Chemikalie ausgesetzt sind.

Es ist auch notwendig, Ausrüstung wie chemische Sperren und Deiche sowie absorbierendes Material zu installieren, das im Falle einer Verschüttung verwendet werden kann. Richtig gestaltete Lagereinrichtungen für gefährliche Chemikalien minimieren auch das Verletzungsrisiko für Mitarbeiter. Brennbare Stoffe sollten von ätzenden und oxidierenden Stoffen getrennt werden.

Die großen Tanks zum Mischen von Zutaten, die routinemäßig betreten und gereinigt werden müssen, gelten als geschlossene Räume. Informationen zu den damit verbundenen Gefahren und Vorsichtsmaßnahmen finden Sie im Kasten zu beengten Räumen in diesem Kapitel.

Mechanisierte Geräte sind immer komplexer geworden und werden oft von entfernten Computern, pneumatischen Leitungen oder sogar der Schwerkraft gesteuert. Die Mitarbeiter müssen sich vergewissern, dass diese Geräte stromlos sind, bevor sie gewartet werden. Es müssen geeignete Abschaltverfahren entwickelt werden, um die Sicherheit der Personen zu gewährleisten, die dieses Gerät warten und reparieren. Die Energie muss an ihrer Quelle abgeschaltet und verriegelt werden, damit die zu wartende Einheit nicht versehentlich mit Strom versorgt werden kann, was möglicherweise tödliche Verletzungen bei Wartungsmitarbeitern oder in der Nähe befindlichen Leitungsbetreibern verursachen kann.

Sicherheitsschulungen und schriftliche Abschaltverfahren sind für jedes Gerät von entscheidender Bedeutung. Not-Aus-Schalter sollten an allen Geräten strategisch platziert werden. Verriegelte Sicherheitseinrichtungen werden verwendet, um die Ausrüstung automatisch anzuhalten, wenn Türen geöffnet oder Lichtstrahlen unterbrochen werden. Die Mitarbeiter müssen jedoch darauf hingewiesen werden, dass diese Geräte nicht zuverlässig die Anlage vollständig stromlos schalten, sondern nur im Notfall stoppen können. Not-Aus-Schalter können ein bewährtes Abschaltverfahren für die Gerätewartung nicht ersetzen.

Chlor, das in der Wasseraufbereitung verwendet wird, könnte im Falle einer unbeabsichtigten Freisetzung gefährlich sein. Chlor wird normalerweise in Stahlflaschen geliefert, die in einem isolierten, gut belüfteten Bereich gelagert und vor dem Umkippen gesichert werden sollten. Die Mitarbeiter sollten darin geschult werden, sichere Verfahren zum Flaschenwechsel zu befolgen. Sie sollten auch lernen, schnell und entschlossen zu handeln, wenn versehentlich Chlor freigesetzt wird. Ende der 1990er Jahre ersetzen neue Chlorverbindungen nach und nach den Bedarf an Chlorgas. Obwohl sie immer noch gefährlich sind, sind diese Verbindungen viel sicherer zu handhaben als Gas.

Ammoniak wird als Kältemittel in Abfüllbetrieben verwendet. Typischerweise können große Ammoniaksysteme im Falle eines Lecks oder einer Verschüttung ein Gesundheitsrisiko darstellen. Abfüllbetriebe sollten Notfallmaßnahmen entwickeln, um die Verantwortlichkeiten der beteiligten Mitarbeiter zu ermitteln. Diejenigen, die auf einen solchen Notfall reagieren müssen, müssen in der Reaktion auf Verschüttungen und der Verwendung von Atemschutzgeräten geschult sein. Im Falle eines Lecks oder Verschüttens sollten Atemschutzgeräte sofort verfügbar sein und alle nicht unbedingt erforderlichen Mitarbeiter in sichere Bereiche evakuiert werden, bis die Situation unter Kontrolle ist.

CO₂, das beim Abfüllen verwendet wird, kann ebenfalls gesundheitliche Bedenken hervorrufen. Wenn Abfüllräume und angrenzende Arbeitsbereiche nicht ausreichend belüftet werden, CO₂ Ansammlungen können Sauerstoff in den Atemzonen der Mitarbeiter verdrängen. Anlagen sollten regelmäßig auf erhöhten CO überwacht werden₂ Niveaus und, falls sie entdeckt werden, sollten Belüftungssysteme inspiziert werden, um die Ursache für dieses Auftreten zu ermitteln. Zusätzliche Belüftung kann erforderlich sein, um die Situation zu korrigieren.

Technologische Fortschritte haben bessere Schallabsorptionsmaterialien zum Isolieren oder Dämpfen von Motoren und Getrieben in den meisten Geräten verfügbar gemacht. Aufgrund der Funktion und Größe von Abfüllanlagen liegen die Geräuschpegel in diesem Bereich jedoch im Allgemeinen über 90 dBA. Beschäftigte, die diesem Lärmpegel über einen gewichteten Durchschnitt von 8 Stunden ausgesetzt sind, müssen geschützt werden. Gute Gehörschutzprogramme sollten die Erforschung besserer Wege zur Lärmkontrolle beinhalten; Mitarbeiterschulung über gesundheitliche Auswirkungen; persönlicher Lärmschutz; und Schulungen zum Umgang mit Gehörschutzgeräten, deren Tragen in Lärmbereichen durchgesetzt werden muss. Das Gehör der Mitarbeiter muss routinemäßig überprüft werden.

Gabelstapler werden in der gesamten Abfüllanlage betrieben und ihre sichere Verwendung ist zwingend erforderlich. Potenzielle Bediener müssen nicht nur ihre Fahrkünste unter Beweis stellen, sondern auch die Sicherheitsprinzipien von Gabelstaplern verstehen. Lizenzen werden üblicherweise ausgestellt, um nachzuweisen, dass ein Mindestmaß an Kompetenz erreicht wurde. Sicherheitsprogramme für Gabelstapler sollten einen Inspektionsprozess vor der Verwendung umfassen, bei dem die Fahrzeuge überprüft werden, um sicherzustellen, dass alle Sicherheitsausrüstungen vorhanden sind und funktionieren. Etwaige Mängel sind unverzüglich zu melden und zu beheben. Gabelstapler mit Gas- oder Flüssiggas (LP) erzeugen Kohlenmonoxid als Nebenprodukt der Verbrennung. Solche Emissionen können minimiert werden, indem die Gabelstaplermotoren gemäß den Herstellerspezifikationen eingestellt werden.

Persönliche Schutzausrüstung (PSA) ist in der gesamten Abfüllanlage üblich. Mitarbeiter der Abfüllanlage tragen Augen- und Gehörschutz. Reinigungskräfte tragen Gesichts-, Hand- und Fußschutz, der für die Chemikalien, denen sie ausgesetzt sind, geeignet ist. Während im gesamten Werk rutschfeste Schuhe empfohlen werden, sollten Wartungsmitarbeiter auch den zusätzlichen Schutz von Stahlkappenschuhen haben. Der Schlüssel zu einem guten PSA-Programm besteht darin, die mit jeder Arbeit verbundenen potenziellen Gefahren zu identifizieren und zu bewerten und festzustellen, ob diese Gefahren durch technische Änderungen beseitigt werden können. Ist dies nicht der Fall, muss die PSA ausgewählt werden, um der vorliegenden spezifischen Gefahr zu begegnen.

Die Rolle des Managements ist entscheidend bei der Identifizierung von Gefahren und der Entwicklung von Praktiken und Verfahren zu deren Minimierung am Arbeitsplatz. Einmal entwickelt, müssen diese Praktiken und Verfahren den Mitarbeitern mitgeteilt werden, damit sie ihre Arbeit sicher ausführen können.

Mit fortschreitender Weiterentwicklung der Anlagentechnologie – Bereitstellung besserer Ausrüstung, neuer Schutzvorrichtungen und Schutzvorrichtungen – werden Abfüller von Erfrischungsgetränken noch mehr Möglichkeiten haben, die Sicherheit ihrer Mitarbeiter zu gewährleisten.

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Gesamtübersicht

Kaffee als Getränk wurde im XNUMX. Jahrhundert in Europa eingeführt, zuerst in Deutschland und dann im folgenden Jahrhundert auf dem gesamten europäischen Kontinent, insbesondere in Frankreich und Holland. Danach breitete es sich auf den Rest der Welt aus.

Da Kaffee seinen charakteristischen Geruch und Geschmack nach dem Rösten und Mahlen nicht lange beibehält, sind überall dort, wo Kaffee konsumiert wird, Industrieanlagen zum Rösten und Mahlen von Kaffee erforderlich geworden. Die Betriebe sind normalerweise kleine oder mittelgroße Betriebe, aber es gibt auch große Fabriken, hauptsächlich zur Herstellung von normalem sowie löslichem (löslichem) Kaffee.

Die Zahl der Beschäftigten in der Kaffeeindustrie ist schwer abzuschätzen. Einige der kleineren Anlagen führen keine Register, und die Zahlen sind nicht ganz zuverlässig. Unter Berücksichtigung eines Gesamtverbrauchs von etwa 100 Millionen 60-kg-Säcken Kaffee im Jahr 1995 macht der weltweite Kaffeehandel etwa 50 Millionen US-Dollar aus. Tabelle 1 listet ausgewählte Kaffee importierende Länder auf und gibt eine Vorstellung vom gegenwärtigen Weltkonsum.

Tabelle 1. Ausgewählte Kaffeeimporteure (in Tonnen).

Quelle: FAO 1992.

Die Kaffeeherstellung ist ein relativ einfacher Prozess, einschließlich Reinigungs-, Röst-, Mahl- und Verpackungsprozessen, wie in Abbildung 1 gezeigt. Die moderne Technologie hat jedoch zu komplexen Prozessen geführt, die die Produktionsgeschwindigkeit erhöhen und Labore für Qualitätskontrolltests erfordern das Produkt.

Abbildung 1. Flussdiagramm der Kaffeeherstellung.

Kaffeebohnen kommen in 60-kg-Säcken in den Fabriken an, die mechanisch oder manuell entladen werden. Im letzteren Fall halten normalerweise zwei Arbeiter eine Tasche und legen sie auf den Kopf eines anderen Arbeiters. Dieser Arbeiter wird die einzulagernde Tasche tragen. Auch beim Transport auf Förderbändern ist ein gewisser körperlicher Einsatz mit hohem Energieverbrauch erforderlich.

Die Verwendung von Instantkaffee hat stetig zugenommen und erreicht etwa 20 % des Weltverbrauchs. Instantkaffee wird durch einen komplexen Prozess gewonnen, bei dem Heißluftstöße über Kaffeeextrakte geblasen werden, gefolgt von Verdampfung, Kühlung und Lyophilisierung (Gefriertrocknung), wobei die Details von einer Fabrik zur anderen variieren. Bei der Herstellung von entkoffeiniertem Kaffee, der über 10 % des Verbrauchs in den Vereinigten Staaten und in Europa ausmacht, verwenden einige Betriebe immer noch chlorierte Lösungsmittel (wie Methylenchlorid), die durch einen Wasserdampfstoß entfernt werden.

Mögliche Risiken und Auswirkungen auf die Gesundheit

Um mit der Kaffeeverarbeitung zu beginnen, werden die Beutel mit einem kleinen Messer geöffnet und die Bohnen zur Reinigung in einen Behälter geworfen. Der Arbeitsbereich ist laut und eine große Menge an Restpartikeln bleibt in der Schwebe, die von der Reinigungsmaschine freigesetzt wird.

Das Rösten setzt die Arbeiter der Gefahr von Verbrennungen und thermischen Beschwerden aus. Das Mischen oder Mischen der Bohnen erfolgt automatisch, ebenso wie das Mahlen in Bereichen, die aufgrund von Störungen durch aufgewirbelten Kaffeestaub möglicherweise unzureichend beleuchtet sind. Schmutz kann sich ansammeln, der Geräuschpegel kann hoch sein und die Mechanisierung erfordert Arbeiten mit hoher Geschwindigkeit.

Nach dem Mahlen werden Säcke unterschiedlicher Materialien und Größen befüllt und anschließend verpackt, meist in Kartons. Wenn sie manuell durchgeführt werden, erfordern diese Operationen sich wiederholende Hochgeschwindigkeitsbewegungen von Händen und Armen. Kartons werden zu Lagerbereichen und dann zu ihrem endgültigen Bestimmungsort transportiert.

Der starke Geruch, der für die Kaffeeindustrie charakteristisch ist, kann die Arbeiter in den Werken und auch die umliegende Gemeinde stören. Die Bedeutung dieses Problems als potenzielles Gesundheitsrisiko ist noch nicht geklärt. Der Geruch von Kaffee ist auf eine Mischung verschiedener Produkte zurückzuführen; Es wird noch geforscht, um die individuellen Wirkungen dieser Chemikalien zu identifizieren. Einige Bestandteile des Kaffeestaubs und einige der geruchserzeugenden Substanzen sind als Allergene bekannt.

Mögliche Risiken in Instantkaffeeanlagen sind denen in der regulären Kaffeeproduktion ähnlich; außerdem bestehen Risiken durch heißen Dampf und Kesselexplosionen. Bei der Entfernung von Koffein kann, selbst wenn sie automatisch durchgeführt wird, das Risiko einer Lösungsmittelexposition bestehen.

Andere potenzielle Risiken, die sich auf die Gesundheit der Arbeitnehmer auswirken können, ähneln denen in der Lebensmittelindustrie im Allgemeinen. Unfallgefahren entstehen durch Schnittverletzungen durch Messer beim Sacköffnen, Verbrennungen beim Braten und Quetschen beim Mahlen, insbesondere bei Altmaschinen ohne automatische Maschinenabsicherung. Es besteht Brand- und Explosionsgefahr durch große Staubmengen, unsichere elektrische Leitungen und Gase, die zum Erhitzen der Röster verwendet werden.

In der Kaffeeindustrie können mehrere Gefahren auftreten, darunter unter anderem: Hörverlust durch übermäßigen Lärm, thermische Belastung während des Röstens, Vergiftungen durch Pestizide und Muskel-Skelett-Erkrankungen, die insbesondere den Rücken von Arbeitern betreffen, die schwere Taschen heben und tragen.

Allergische Erkrankungen, die Augen, Haut oder Atemwege betreffen, können in allen Bereichen einer Kaffeepflanze auftreten. Es ist der Kaffeestaub, der mit Bronchitis mit Beeinträchtigung der Lungenfunktion in Verbindung gebracht wird; Rhinitis und Konjunktivitis sind ebenfalls besorgniserregend (Sekimpi et al. 1996). Auch allergische Reaktionen auf Verunreinigungen von Beuteln, die zuvor für andere Materialien verwendet wurden, wie zB Rizinussamen, sind aufgetreten (Romano et al. 1995).

Bewegungsstörungen können durch Hochgeschwindigkeitsbewegungen bei Verpackungsvorgängen entstehen, insbesondere wenn Arbeiter nicht vor dem Risiko gewarnt werden.

In weniger entwickelten Ländern können sich Berufsrisiken frühzeitig auswirken, da die Arbeitsbedingungen möglicherweise unzureichend sind und darüber hinaus andere soziale und öffentliche Gesundheitsfaktoren zu Krankheiten beitragen können. Zu diesen Faktoren gehören: niedrige Löhne, unzureichende medizinische Versorgung und soziale Sicherheit, unangemessene Wohn- und sanitäre Einrichtungen, niedriges Bildungsniveau, Analphabetismus, endemische Krankheiten und Unterernährung.

Vorsichtsmaßnahmen

Maschinenschutz, allgemeine Belüftung und örtliche Abluftsysteme, Lärmminderung, Haushaltsführung und Reinigung, verringertes Beutelgewicht, Ersatz von Lösungsmitteln, die bei der Koffeinextraktion verwendet werden, regelmäßige Inspektion und vorbeugende Wartung von Kesseln sind Beispiele für vorbeugende Maßnahmen, die erforderlich sind, um ein angemessenes Niveau der Industrie sicherzustellen Hygiene und Sicherheit. Die Geruchsintensität kann durch Modifikation des Röstverfahrens verringert werden. Die Arbeitsorganisation kann so modifiziert werden, dass repetitive Bewegungsstörungen unter anderem durch Änderung der Arbeitsposition und des Arbeitsrhythmus sowie durch die Einführung systematischer Pausen und regelmäßiger Übungen vermieden werden können.

Regelmäßige Gesundheitsuntersuchungen sollten die Bewertung der Exposition gegenüber Herbiziden und Pestiziden, Wirbelsäulenerkrankungen und frühen Anzeichen von Bewegungsstörungen betonen. Kratztests mit Extrakten aus Kaffeebohnen, auch wenn sie nicht allgemein als absolut zuverlässig anerkannt sind, können bei der Identifizierung von überempfindlichen Personen nützlich sein. Lungenfunktionstests können bei der Früherkennung von obstruktiven Atemwegserkrankungen helfen.

Gesundheitserziehung ist ein wichtiges Instrument, um Beschäftigte in die Lage zu versetzen, Gesundheitsrisiken und deren Folgen zu erkennen und sich ihres Rechts auf ein gesundes Arbeitsumfeld bewusst zu werden.

Staatliches Handeln ist durch Gesetzgebung und Durchsetzung erforderlich; Die Beteiligung der Arbeitgeber ist erforderlich, um angemessene Arbeitsbedingungen zu schaffen und aufrechtzuerhalten.

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Die Legende besagt, dass Tee in China von Kaiser Shen-Nung, „dem göttlichen Heiler“, entdeckt worden sein könnte. Der weise Kaiser war sich der Tatsache bewusst, dass Menschen, die abgekochtes Wasser tranken, gesünder waren, und bestand auf dieser Vorsichtsmaßnahme. Beim Hinzufügen von Zweigen zum Feuer fielen einige Teeblätter versehentlich in das kochende Wasser. Der Kaiser billigte das angenehme Aroma und den köstlichen Geschmack und der Tee war geboren.

Von China aus verbreitete sich Tee in ganz Asien und wurde bald zum Nationalgetränk Chinas und Japans. Erst im 1600. Jahrhundert wurde Europa mit dem Getränk vertraut. Kurz darauf wurde Tee in Nordamerika eingeführt. In den frühen 1900er Jahren beschloss Thomas Sullivan, ein New Yorker Großhändler, Tee in kleinen Seidenbeuteln statt in Dosen zu verpacken. Die Leute fingen an, den Tee im Seidenbeutel aufzubrühen, anstatt seinen Inhalt zu entfernen. So wurde erstmals der Teebeutel eingeführt.

Tee ist das zweitbeliebteste Getränk der Welt; nur Wasser wird häufiger konsumiert. Verbraucher können aus einer Vielzahl von Teeprodukten wählen – Instant-Tee, Eisteemischungen, Teespezialitäten und aromatisierte Tees, Kräutertees, trinkfertige Tees, entkoffeinierte Tees und Teebeutel. Die Verpackung von Teeprodukten hat sich stark verändert; Die meisten kleinen Läden, die einst Tee aus Holzkisten in einzelne Dosen abgaben, sind ausgeklügelten Hochgeschwindigkeits-Produktionslinien gewichen, die Tausende von Pfund Tee und trinkfertigen Mischungen pro Stunde verarbeiten, verpacken und/oder abfüllen.

Prozessübersicht

Die Produktion von Teebeuteln besteht aus dem Mischen verschiedener geschnittener und getrockneter Blatttees aus einer Reihe von Regionen auf der ganzen Welt. Tee wird normalerweise in Holzkisten oder großen Säcken geliefert. Der Tee wird gemischt und zu Teeverpackungsmaschinen geschickt, wo er entweder als einzelne Teebeutel oder in Großpackungen verpackt wird. Instant-Teepulver erfordert gemischten Tee in geschnittener Blattform, der mit heißem Wasser aufgebrüht wird. Das flüssige Teekonzentrat wird dann zu einem feinen Pulver sprühgetrocknet und in Fässer gefüllt. Das Teepulver kann zu den Verpackungslinien geschickt werden, wo es in Kanister oder Gläser verpackt oder mit anderen Zutaten wie Zucker oder Zuckerersatzstoffen gemischt wird. Geschmacksstoffe wie Zitronen- und andere Fruchtaromen können auch während der Mischstufe vor dem Verpacken hinzugefügt werden.

Gefahren

Beim Mischen, Verarbeiten und Verpacken von Tee gibt es eine Reihe allgemeiner Sicherheitsrisiken und Gesundheitsprobleme. Sicherheitsrisiken wie Maschinenschutz, Lärm, Ausrutschen und Stürze sowie Verletzungen beim Heben sind in der Getränkeindustrie weit verbreitet. Andere Gefahren, wie Staub in den Misch- und Verpackungsbereichen, sind normalerweise nicht in Abfüll- und Konservenbetrieben im Nassverfahren anzutreffen.

Maschinengefahren

Das Mischen und Verpacken von Tee umfasst Geräte und Maschinen, bei denen die Arbeiter Ketten und Kettenrädern, Riemen und Riemenscheiben, rotierenden Wellen und Geräten sowie Hochgeschwindigkeitsverpackungslinien mit einer Reihe gefährlicher Quetschstellen ausgesetzt sind. Die meisten Verletzungen sind das Ergebnis von Schnittwunden und Prellungen an Fingern, Händen oder Armen. Der Schutz dieser Ausrüstung ist entscheidend, um Arbeiter davor zu schützen, sich in, unter oder zwischen beweglichen Teilen zu verfangen. Schutzvorrichtungen und/oder Verriegelungen sollten installiert werden, um die Arbeiter vor beweglichen Teilen zu schützen, bei denen Verletzungsgefahr besteht. Immer wenn eine Schutzvorrichtung entfernt wird (z. B. zu Wartungszwecken), sollten alle Energiequellen isoliert werden und die Wartung und Reparatur von Geräten sollte mit einem effektiven Lockout/Tagout-Programm erfolgen.

Staubgefahren

Teestaub kann beim Mischen und Verpacken vorhanden sein. Teestaub kann auch bei Reinigungs- oder Abblasarbeiten in hohen Konzentrationen vorhanden sein. Teestaub mit einem Durchmesser von mehr als 10 Mikrometern kann als „Belästigungsstaub“ eingestuft werden. Belästigender Staub hat nur geringe nachteilige Auswirkungen auf die Lunge und sollte keine signifikanten organischen Krankheiten oder toxischen Wirkungen hervorrufen, wenn die Exposition unter angemessener Kontrolle gehalten wird. Zu hohe Konzentrationen von störendem Staub in der Arbeitsraumluft können jedoch zu unangenehmen Ablagerungen in Augen, Ohren und Nasengängen führen. Einmal eingeatmet, können diese Partikel im Nasen- und Rachenbereich des Atmungssystems eingeschlossen werden, bis sie durch die körpereigenen Reinigungsmechanismen (z. B. Husten oder Niesen) ausgestoßen werden.

Einatembare Staubpartikel sind solche, die einen Durchmesser von weniger als 10 Mikrometern haben und daher klein genug sind, um die Nasen- und Rachenregion zu passieren und in die unteren Atemwege einzudringen. Sobald sie in der Lunge sind, können sie in die Alveolarregion eingebettet werden, wo sich Narbengewebe entwickeln könnte. Einatembare Partikel können die Atemwege reizen, insbesondere bei Asthmatikern. Wirksame Dichtungen und Verschlüsse helfen dabei, Staubpartikel einzudämmen.

Am Standort der Stauberzeugung sollten eine Absaugung oder andere Arten von Staubbekämpfungsgeräten vorhanden sein, um die Staubwerte unter den allgemein anerkannten Standards (10 mg/m3) oder anderen möglicherweise geltenden staatlichen Vorschriften zu halten. Staubmasken sollten von Arbeitern getragen werden, die möglicherweise sehr empfindlich auf Stäube reagieren, und von Arbeitern, die gleichzeitig großen Staubkonzentrationen ausgesetzt sind. Personen mit chronischer Bronchitis oder Asthma sind einem höheren Risiko ausgesetzt. Arbeiter, die an einer Überempfindlichkeit gegen Teestaub leiden, sollten aus dem Bereich entfernt werden.

Obwohl es nur wenige Informationen über tatsächliche Teestaubexplosionen gibt, weisen Testdaten darauf hin, dass die Explosionseigenschaften von Teestaub relativ schwach sind. Es scheint, dass das größte Potenzial für eine Teestaubexplosion bei Vorratsbehältern und Staubabscheidern besteht, bei denen Konzentrationen und Partikelgröße optimiert sind. Die Minimierung der Staubkonzentration in einem Raum oder Prozess reduziert das Potenzial einer Staubexplosion. Elektrische Ausrüstung, die für staubgefährdete Bereiche ausgelegt ist, kann in einigen Betrieben ebenfalls wünschenswert sein.

Obwohl Tee und Teestaub nicht immer in Flammen aufgehen, werden große Mengen Tee fast immer glimmen, wenn sie entzündet werden. Mit großen Wassermengen in feinem Nebel kann der glimmende Tee unter seine Zündtemperatur gekühlt werden.

Lärm

Wie bei den meisten Hochgeschwindigkeits-Verpackungsvorgängen sind auch in der Teeindustrie fast immer hohe Geräuschpegel vorhanden. Vibrationsmischer, druckluftbetriebene und andere Verpackungsmaschinen, Luftfördersysteme, Staubabscheider und Kartonschneider können hohe Geräuschpegel erzeugen. Die Geräuschpegel in vielen dieser Bereiche können von 85 dBA bis über 90 dBA reichen. Das größte potenzielle Gesundheitsrisiko im Zusammenhang mit der Belastung durch Lärm liegt in der Möglichkeit, einen dauerhaften Hörverlust hervorzurufen. Der Schweregrad eines Hörverlusts hängt vom Lärmpegel am Arbeitsplatz, der Expositionsdauer und der persönlichen Anfälligkeit des Einzelnen ab. Lärm- und Gehörschutzprogramme werden an anderer Stelle in diesem Dokument weiter erörtert Enzyklopädie.

Chemische Gefahren

Obwohl die meisten Produktionsprozesse und Verpackungsvorgänge die Arbeiter keinen gefährlichen Chemikalien aussetzen, verwenden Hygienebetriebe Chemikalien, um Geräte zu reinigen und zu desinfizieren. Einige Reinigungschemikalien werden in großen Mengen über feste Rohrsysteme gehandhabt, während andere Chemikalien von Hand mit vorbestimmten Mischungen aufgetragen werden. Der Kontakt mit diesen Chemikalien kann Atemprobleme, Dermatitis oder Hautreizungen und chemische Verbrennungen der Haut verursachen. Schwere Augenverbrennungen und/oder Sehverlust sind ebenfalls Gefahren im Zusammenhang mit der Handhabung von Reinigungschemikalien. Korrekte Bewertungen hinsichtlich der Gefahren der verwendeten Chemikalien sind unerlässlich. Die richtige Auswahl und Verwendung von PSA sollte Teil des routinemäßigen Arbeitsablaufs sein. PSA wie spritzwassergeschützte Schutzbrillen oder Gesichtsschutz, chemikalienbeständige Handschuhe, Schürzen, Stiefel und ein Atemschutzgerät sollten in Betracht gezogen werden. Dort, wo gefährliche Chemikalien gelagert, gemischt oder verwendet werden, sollten Notduschen für Augen und Körper vorhanden sein.

Materialhandhabung

Tee kommt auf Paletten in Säcken oder Kisten an und wird in Lagern gelagert, bis er gemischt und verpackt wird. Diese Säcke und Kisten werden entweder von Hand oder mit Materialhandhabungsgeräten wie Gabelstaplern oder Vakuumhebern bewegt. Nach dem Mischen wird der Tee zu Trichtern zum Verpacken befördert. Verpackungsvorgänge können von der Verwendung hochautomatisierter Geräte bis hin zu arbeitsintensiven manuellen Verpackungsvorgängen reichen (Abbildung 1). Verletzungen des unteren Rückens durch Hebeaufgaben sind bei der Handhabung von Taschen mit einem Gewicht von 100 Pfund (45.5 kg) oder mehr recht häufig. Sich wiederholende Bewegungen auf Verpackungslinien können zu einem kumulativen Trauma im Handgelenk-, Arm- und/oder Schulterbereich führen.

Abbildung 1. Verpackung von Tee in der Tee- und Kaffeefabrik Brooke Bond in Dar-es-Salaam, Tansania.

Mechanische Geräte wie Vakuumheber können dabei helfen, schwere Hebeaufgaben zu reduzieren. Das Zuweisen von zwei Arbeitern zu einer schweren Hebeaufgabe kann dazu beitragen, die Wahrscheinlichkeit einer schweren Rückenverletzung zu verringern. Das Ändern von Arbeitsplätzen, damit sie ergonomisch korrekter sind, und/oder das Automatisieren von Geräten an Verpackungslinien kann die Exposition der Arbeiter gegenüber sich wiederholenden Aufgaben verringern. Die Rotation von Arbeitern zu leichten Aufgaben kann auch die Exposition der Arbeiter gegenüber solchen Aufgaben verringern.

Persönliche Hilfsmittel wie Rückengurte und Handgelenksbänder werden von einigen Arbeitern auch verwendet, um sie bei ihren Hebeaufgaben zu unterstützen oder um geringfügige Belastungen vorübergehend zu lindern. Diese haben sich jedoch nicht als wirksam erwiesen und können sogar schädlich sein.

Die meisten Lageroperationen erfordern den Einsatz von Gabelstaplern. Nicht mit sicherer Geschwindigkeit fahren, scharfe Kurven, Fahren mit angehobenen Gabeln, Nichtbeachten oder Vorgeben von Fußgängern und Unfälle beim Be- und Entladen sind die Hauptursachen für Verletzungen von Gabelstaplerfahrern. Nur geschulte und kompetente Bediener sollten Gabelstapler fahren dürfen. Die Schulung sollte aus einer formalen Schulung im Klassenzimmer und einer Fahrprüfung bestehen, bei der die Bediener ihre Fähigkeiten unter Beweis stellen können. Eine ordnungsgemäße Wartung und tägliche Inspektionen vor der Verwendung tragen ebenfalls dazu bei, den sicheren Betrieb dieser Fahrzeuge zu gewährleisten.

Ausrutschen, Stolpern und Stürzen

Ausrutschen, Stolpern und Stürze sind ein großes Problem. Beim Trockenmischen und Verpacken sammelt sich feiner Teestaub auf Geh- und Arbeitsflächen. Eine gute Haushaltsführung ist wichtig. Böden sollten regelmäßig von Teestaub gereinigt werden. Auf dem Boden zurückgelassene Abfälle und andere Gegenstände sind sofort aufzusammeln. Rutschfeste Schuhe mit Gummisohlen scheinen die beste Traktion zu bieten. Nassprozessbereiche bieten auch Rutsch- und Sturzgefahren. Böden sollten so trocken wie möglich gehalten werden. In allen Nassverarbeitungsbereichen sollte für einen angemessenen Bodenablauf gesorgt werden. Stehendes Wasser darf sich nicht ansammeln. Wo stehendes Wasser vorhanden ist, sollte es in den Bodenablauf gewischt werden.

Belastung durch hohe Temperaturen

Der Kontakt mit heißem Wasser, Dampfleitungen und Prozessgeräten kann zu schweren Verletzungen durch Verbrennungen führen. Die meisten Verbrennungen treten an Händen, Armen und im Gesicht auf. Es ist auch bekannt, dass heißes Wasser, das zum Reinigen oder Abwaschen verwendet wird, Verbrennungen an Füßen und Beinen verursacht.

Heißsiegelgeräte und Klebevorgänge an Verpackungslinien können ebenfalls Verbrennungen verursachen. Der Schutz exponierter heißer Punkte an Geräten ist wichtig. Die richtige Bewertung der Gefahren sowie die Auswahl und Verwendung persönlicher Schutzausrüstung tragen auch dazu bei, die Exposition der Arbeiter gegenüber hohen Temperaturen und Verbrennungen zu verringern oder zu beseitigen. Der Einsatz von Pipelinebruch- und Sperrverfahren schützt die Arbeiter vor der unerwarteten Freisetzung heißer Flüssigkeiten und Dampf.

Sichere Praktiken

Ein allgemeines Sicherheitsprogramm, das die Verwendung und Auswahl von PSA, das Betreten geschlossener Räume, das Isolieren von Energiequellen, die Identifizierung und Kommunikation gefährlicher Chemikalien, Selbstinspektionsprogramme, Gehörschutzprogramme, die Kontrolle infektiöser Materialien, Prozessmanagement und Notfallmaßnahmen behandelt Programme sollten ebenfalls in den Arbeitsprozess einbezogen werden. Die Schulung der Arbeitnehmer in sicheren Arbeitspraktiken ist wichtig, um die Exposition der Arbeitnehmer gegenüber gefährlichen Bedingungen und Verletzungen zu verringern.

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