Prozessübersicht
Die Herstellung des Konzentrats ist der erste Schritt bei der Herstellung eines kohlensäurehaltigen Erfrischungsgetränks. Zu Beginn der Industrie im XNUMX. Jahrhundert wurden sowohl Konzentrat als auch Erfrischungsgetränke in derselben Anlage hergestellt. Manchmal wurde das Konzentrat an die Verbraucher verkauft, die ihre eigenen Erfrischungsgetränke herstellten. Mit dem Wachstum des Geschäfts mit kohlensäurehaltigen Erfrischungsgetränken haben sich die Herstellung von Konzentraten und Erfrischungsgetränken spezialisiert. Heute verkauft eine Konzentratfabrik ihr Produkt an verschiedene Abfüllbetriebe.
Konzentratanlagen optimieren ständig ihren Betrieb durch Systemautomatisierung. Da die Nachfrage nach Konzentrat steigt, hat die Automatisierung es dem Hersteller ermöglicht, die Nachfrage zu befriedigen, ohne die Größe der Produktionsanlage zu erweitern. Auch die Verpackungsgröße hat zugenommen. Zu Beginn der Industrie waren 1/2-, 1- und 5-Gallonen-Behälter am weitesten verbreitet. Heute werden 40- und 50-Gallonen-Fässer und sogar Tankwagen mit Kapazitäten von 3,000 bis 4,000 Gallonen verwendet.
Die Abläufe in einer Konzentratherstellungsanlage können in fünf grundlegende Prozesse unterteilt werden:
- Wasser behandeln
- Rohstoffe erhalten
- Konzentratherstellung
- Konzentrat- und Zusatzstoffabfüllung
- Versand fertiger Produkte.
Jeder dieser Prozesse hat Sicherheitsrisiken, die bewertet und kontrolliert werden müssen. Wasser ist ein sehr wichtiger Bestandteil des Konzentrats und muss von ausgezeichneter Qualität sein. Jede Konzentratanlage bereitet Wasser auf, bis es die gewünschte Qualität erreicht hat und frei von Mikroorganismen ist. Die Wasseraufbereitung wird in allen Phasen überwacht.
Wenn das Werk die Mischungszutaten erhält, beginnt die Inspektion, Probenahme und Analyse der Zutaten in der Qualitätskontrollabteilung. Nur Materialien, die die Tests bestanden haben, werden im Herstellungsprozess des Konzentrats verwendet. Einige der Rohstoffe werden in Tankwagen angeliefert und erfordern eine besondere Handhabung. Ebenso wie die Rohstoffe wird auch Verpackungsmaterial entgegengenommen, bewertet und analysiert.
Bei der Herstellung von Konzentrat werden aufbereitetes Wasser sowie flüssige und feste Inhaltsstoffe in Edelstahltanks gepumpt, wo sie gemäß den Herstellungsanweisungen gemischt, homogenisiert und/oder extrahiert werden. Die Tanks haben Kapazitäten von 50 Gallonen, 10,000 Gallonen und sogar mehr. Diese Tanks sind zum Zeitpunkt des Mischens vollständig sauber und desinfiziert.
Sobald das Konzentrat hergestellt ist, beginnt die Abfüllphase. Alle Produkte werden in den Abfüllraum geleitet. Abfüllmaschinen werden vor Beginn des Abfüllvorgangs streng gereinigt und desinfiziert. Die meisten Abfüllmaschinen sind für bestimmte Behältergrößen bestimmt. Das Produkt wird während des Abfüllvorgangs zeitweise in Rohren und Tanks aufbewahrt, um eine Kontamination zu vermeiden. Jeder Behälter sollte mit dem Produktnamen und Gefahren bei der Handhabung (falls erforderlich) gekennzeichnet sein. Volle Behälter werden von Förderbändern zum Verpackungsbereich transportiert. Behälter werden vor der Lagerung auf Paletten gestellt und in Plastik eingewickelt oder verschnürt. Neben den Konzentraten werden Zusatzstoffe verpackt, die bei der Zubereitung von kohlensäurehaltigen Erfrischungsgetränken verwendet werden. Viele dieser Zusatzstoffe werden in Plastiktüten verpackt und in Kisten gelegt.
Im Lager werden die Produkte aufgeteilt und für den Versand an die verschiedenen Abfüllbetriebe vorbereitet. Diese Produkte sollten gemäß allen behördlichen Vorschriften gekennzeichnet werden. Wenn Produkte in ein anderes Land geliefert werden, muss das Produkt gemäß den Kennzeichnungsvorschriften des anderen Landes gekennzeichnet werden.
Herstellung von Fruchtsäften
Fruchtsäfte werden aus einer Vielzahl von Früchten hergestellt, darunter Orangen und andere Zitrusfrüchte, Äpfel, Trauben, Preiselbeeren, Ananas, Mangos und so weiter. In vielen Fällen werden verschiedene Fruchtsäfte gemischt. Normalerweise wird die Frucht in der Nähe ihres Anbauorts zu einem Konzentrat verarbeitet und dann an einen Fruchtsaftverpacker geliefert. Fruchtsäfte können als Konzentrate, gefrorene Konzentrate (insbesondere Orangensaft) und als verdünnter Saft verkauft werden. Oft werden Zucker und Konservierungsstoffe zugesetzt.
Nach Eingang in der Verarbeitungsanlage werden die Orangen gewaschen, sortiert, um beschädigte Früchte zu entfernen, nach Größe getrennt und zu den Entsaftern geschickt. Dort werden die Öle aus der Schale extrahiert und anschließend der Saft durch Zerkleinern gewonnen. Der breiige Saft wird gesiebt, um Samen und Fruchtfleisch zu entfernen, die oft als Viehfutter enden. Wenn der Orangensaft als „nicht aus Konzentrat“ verkauft werden soll, wird er anschließend pasteurisiert. Andernfalls wird der Saft zu Verdampfern geschickt, die den größten Teil des Wassers durch Hitze und Vakuum entfernen, dann gekühlt, um den gefrorenen, konzentrierten Orangensaft herzustellen. Dieser Prozess entfernt auch viele Öle und Essenzen, die vor dem Versand an den Saftverpacker wieder in das Konzentrat gemischt werden.
Das gefrorene Konzentrat wird in Kühllastwagen oder Tankwagen zum Verpacker transportiert. Viele Molkereien verpacken Orangensaft mit der gleichen Ausrüstung wie Milch. (Siehe den Artikel „Milchproduktindustrie“ an anderer Stelle in diesem Band.) Das Konzentrat wird mit gefiltertem Wasser verdünnt, pasteurisiert und unter sterilen Bedingungen verpackt. Abhängig von der zugesetzten Wassermenge kann das Endprodukt eine Dose mit gefrorenem Orangensaftkonzentrat oder servierfertigem Orangensaft sein.
Michael McCann
Gefahrenabwehr
Die Gefahren in einer Konzentratherstellungsanlage variieren je nach den hergestellten Produkten und der Größe der Anlage.
Konzentratanlagen haben aufgrund eines hohen Automatisierungsgrades und einer mechanisierten Handhabung eine geringe Verletzungsrate. Die Materialien werden mit Gabelstaplern gehandhabt, und volle Behälter werden von automatischen Palettierern auf Paletten gestellt. Obwohl die Mitarbeiter im Allgemeinen keine übermäßige Kraft aufwenden müssen, um die Arbeit zu erledigen, bleiben Verletzungen im Zusammenhang mit dem Heben ein Problem. Zu den Hauptgefahren gehören Motoren und Ausrüstung in Bewegung, Gegenstände, die von Überkopfcontainern fallen, Gefahren durch Energie bei Reparatur und Wartung, Gefahren durch beengte Räume beim Reinigen von Mischtanks, Lärm, Unfälle mit Gabelstaplern und gefährliche chemische Reinigungsmittel. Weitere Informationen zu Gefahren und Vorsichtsmaßnahmen finden Sie im Artikel „Abfüllung und Konservierung von Erfrischungsgetränken“.