In den meisten etablierten Märkten der Welt stehen Erfrischungsgetränke heute unter den Fertiggetränken an erster Stelle und übertreffen sogar Milch und Kaffee in Bezug auf den Pro-Kopf-Verbrauch.

Einschließlich trinkfertiger, verpackter Produkte und Großmischungen für den Brunnenausschank sind Erfrischungsgetränke in nahezu allen erdenklichen Größen und Geschmacksrichtungen und in praktisch allen Vertriebskanälen des Einzelhandels erhältlich. Ergänzend zu dieser universellen Verfügbarkeit kann ein Großteil des Wachstums der Erfrischungsgetränkekategorie auf praktische Verpackungen zurückgeführt werden. Da die Verbraucher immer mobiler geworden sind, haben sie sich für leichter zu transportierende verpackte Waren entschieden. Mit dem Aufkommen der Aluminiumdose und in jüngerer Zeit der wiederverschließbaren Plastikflasche sind Softdrinkverpackungen leichter und tragbarer geworden.

Strenge Qualitätskontrollstandards und hochmoderne Wasseraufbereitungsverfahren haben der Erfrischungsgetränkeindustrie zudem ein hohes Maß an Vertrauen in die Produktreinheit eingebracht. Darüber hinaus haben sich die Herstellungs- oder Abfüllanlagen, die Erfrischungsgetränke herstellen, zu hoch mechanisierten, effizienten und makellos sauberen Lebensmittelverarbeitungsanlagen entwickelt.

Bereits in den 1960er Jahren stellten die meisten Abfüller Getränke mit Maschinen her, die mit 150 Flaschen pro Minute liefen. Da die Produktnachfrage weiter in die Höhe geschossen ist, haben Hersteller von Erfrischungsgetränken auf schnellere Maschinen umgestellt. Dank Fortschritten in der Produktionstechnologie können Abfülllinien jetzt mit über 1,200 Behältern pro Minute betrieben werden, mit minimalen Ausfallzeiten, außer bei Produkt- oder Geschmackswechseln. Diese hochgradig automatisierte Umgebung hat es Herstellern von Erfrischungsgetränken ermöglicht, die Anzahl der für den Betrieb der Linien erforderlichen Mitarbeiter zu reduzieren (siehe Abbildung 1). Auch wenn die Produktionseffizienz dramatisch gestiegen ist, bleibt die Anlagensicherheit ein immer wichtigerer Aspekt.

Abbildung 1. Bedienfeld in einer automatisierten Softdrinkfabrik in Nowosibirsk, Russland.

Die Abfüllung oder Herstellung von Erfrischungsgetränken umfasst fünf Hauptprozesse, von denen jeder seine eigenen Sicherheitsprobleme hat, die bewertet und kontrolliert werden müssen:

1. Wasser behandeln
2. zusammengesetzte Zutaten
3. Karbonisierendes Produkt
4. Füllprodukt
5.  Verpackung.

Siehe Abbildung 2.

Abbildung 2. Flussdiagramm der grundlegenden Abfüllvorgänge.

Die Herstellung von Erfrischungsgetränken beginnt mit Wasser, das aufbereitet und gereinigt wird, um strenge Qualitätskontrollstandards zu erfüllen, die in der Regel die Qualität der örtlichen Wasserversorgung übertreffen. Dieser Prozess ist entscheidend, um eine hohe Produktqualität und konsistente Geschmacksprofile zu erreichen.

Während die Zutaten zusammengesetzt werden, wird das aufbereitete Wasser in große Edelstahltanks geleitet. In dieser Phase werden verschiedene Zutaten hinzugefügt und gemischt. Diätgetränke werden mit künstlichen, nicht nahrhaften Süßstoffen wie Aspartam oder Saccharin gemischt, während regelmäßig gesüßte Getränke normalerweise flüssige Zucker wie Fruktose oder Saccharose verwenden. In dieser Phase des Produktionsprozesses können Lebensmittelfarbstoffe hinzugefügt werden. Aromatisierte, kohlensäurehaltige Wässer erhalten in dieser Phase die gewünschte Aromatisierung, während reine Wässer in den Mischtanks gelagert werden, bis die Abfülllinie sie verlangt. Es ist üblich, dass Abfüller Konzentrate von anderen Firmen kaufen.

Damit die Karbonisierung (Aufnahme von Kohlendioxid (CO₂)) werden Erfrischungsgetränke mit großen, auf Ammoniak basierenden Kühlsystemen gekühlt. Dies verleiht kohlensäurehaltigen Produkten ihre Spritzigkeit und Textur. CO₂ wird in flüssigem Zustand gelagert und bei Bedarf in Karbonisierungseinheiten geleitet. Dieser Prozess kann manipuliert werden, um die erforderliche Geschwindigkeit der Getränkeabsorption zu steuern. Je nach Produkt können Erfrischungsgetränke zwischen 15 und 75 psi CO enthalten₂. Erfrischungsgetränke mit Fruchtgeschmack haben tendenziell weniger Kohlensäure als Colas oder Sprudelwasser. Sobald es mit Kohlensäure versetzt ist, kann das Produkt in Flaschen und Dosen abgefüllt werden.

Der Abfüllraum ist normalerweise vom Rest der Anlage getrennt, um offene Produkte vor möglichen Verunreinigungen zu schützen. Auch hier erfordert der hochautomatisierte Abfüllvorgang einen minimalen Personalaufwand. Siehe Abbildung 3. Füllraumbediener überwachen die Effizienz der Ausrüstung und fügen bei Bedarf lose Deckel oder Kappen zum Verschließvorgang hinzu. Leere Flaschen und Dosen werden über Schüttgutfördergeräte automatisch zur Abfüllmaschine transportiert.

Abbildung 3. Dosenlinie für Erfrischungsgetränke mit Abfüllvorgängen.

Während des gesamten Produktionsprozesses werden strenge Qualitätskontrollverfahren befolgt. Techniker messen viele Variablen, einschließlich CO₂, Zuckergehalt und Geschmack, um sicherzustellen, dass fertige Getränke die erforderlichen Qualitätsstandards erfüllen.

Die Verpackung ist die letzte Stufe vor der Lagerung und Auslieferung. Dieser Prozess ist ebenfalls hochautomatisiert geworden. Flaschen oder Dosen werden verschiedenen Marktanforderungen gerecht und gelangen in die Verpackungsmaschinen und können mit Karton zu Kartons verpackt oder in wiederverwendbare Kunststoffschalen oder -hüllen gelegt werden. Die verpackten Produkte gelangen dann in eine Palettiermaschine, die sie automatisch auf Paletten stapelt. (Siehe Abbildung 4.) Als Nächstes werden die beladenen Paletten – normalerweise mit einem Gabelstapler – zu einem Lager transportiert, wo sie gelagert werden.

Abbildung 4. Achterpacks mit 2-Liter-Kunststoffflaschen für Erfrischungsgetränke auf dem Weg zu einem automatischen Palettierer.

Gefahrenabwehr

Verletzungen im Zusammenhang mit dem Heben – insbesondere an Rücken und Schultern der Mitarbeiter – sind in der Getränkebranche keine Seltenheit. Während im Laufe der Jahre viele technologische Fortschritte in der Materialhandhabung gemacht wurden, sucht die Industrie weiterhin nach sichereren und effizienteren Wegen, um schwere Produkte zu bewegen.

Natürlich müssen die Mitarbeiter eine angemessene Schulung zu sicheren Arbeitspraktiken erhalten. Verletzungen können auch minimiert werden, indem die Exposition gegenüber dem Heben durch ein verbessertes Arbeitsplatzdesign begrenzt wird. Verstellbare Tische können beispielsweise zum Anheben oder Absenken von Material auf Hüfthöhe verwendet werden, damit sich die Mitarbeiter weniger bücken und heben müssen. Auf diese Weise werden die meisten gewichtsbedingten Belastungen auf ein Gerät statt auf den menschlichen Körper übertragen. Alle Getränkehersteller sollten Ergonomieprogramme implementieren, die arbeitsbedingte Gefahren identifizieren und die Risiken minimieren – entweder durch Modifikationen oder durch die Entwicklung besserer Ausrüstung. Ein vernünftiges Mittel zu diesem Zweck ist die Jobrotation, die die Exposition der Mitarbeiter gegenüber risikoreichen Aufgaben reduziert.

Der Einsatz von Maschinenschutz ist eine weitere wichtige Komponente der sicheren Getränkeherstellung. Geräte wie Füller und Förderbänder bewegen sich mit hoher Geschwindigkeit und könnten, wenn sie unbewacht bleiben, an der Kleidung oder Körperteilen der Mitarbeiter hängen bleiben und möglicherweise schwere Verletzungen verursachen. Förderer, Riemenscheiben, Zahnräder und Spindeln müssen geeignete Abdeckungen haben, um den Kontakt der Mitarbeiter zu verhindern. Hängeförderer können eine zusätzliche Gefahr durch herunterfallende Kartons darstellen. Zum Schutz vor dieser Gefahr sollten Netze oder Maschendrahtgitter installiert werden. Wartungsprogramme sollten vorschreiben, dass alle Schutzvorrichtungen, die zur Reparatur entfernt wurden, ersetzt werden, sobald die Reparaturarbeiten abgeschlossen sind.

Da im Abfüllraum feuchte Bedingungen vorherrschen, ist eine angemessene Entwässerung erforderlich, um zu verhindern, dass sich Flüssigkeit auf nahe gelegenen Gehwegen ansammelt. Um Rutsch- und Sturzverletzungen zu vermeiden, müssen geeignete Anstrengungen unternommen werden, um Böden so trocken wie möglich zu halten. Während Stahlkappenschuhe im Abfüllraum normalerweise nicht erforderlich sind, werden rutschfeste Sohlen dringend empfohlen. Schuhe sollten basierend auf dem Rutschkoeffizienten der Sohle ausgewählt werden. Darüber hinaus sollten alle elektrischen Geräte ordnungsgemäß geerdet und vor Feuchtigkeit geschützt werden. Die Mitarbeiter müssen Vorkehrungen treffen, um die Bereiche um die Ausrüstung herum zu trocknen, bevor mit elektrischen Arbeiten begonnen wird.

Gute Haushaltspraktiken und Routineinspektionen tragen ebenfalls dazu bei, den Arbeitsplatz gefahrlos zu halten. Durch diese vergleichsweise einfachen Schritte kann das Management sicher sein, dass sich alle Geräte in gutem Betriebszustand befinden und ordnungsgemäß gelagert werden. Notfallausrüstung wie Feuerlöscher und Augenspülstationen sollten ebenfalls auf ordnungsgemäße Funktion überprüft werden.

Obwohl die meisten der in Abfüllanlagen vorhandenen Chemikalien nicht extrem gefährlich sind, werden bei jedem Betrieb brennbare Substanzen, Säuren, Ätzmittel, Ätzmittel und Oxidationsmittel verwendet. Es sollten geeignete Arbeitspraktiken entwickelt werden, damit die Mitarbeiter wissen, wie sie sicher mit diesen Chemikalien arbeiten können. Sie müssen geschult werden, wie Chemikalien richtig gelagert, gehandhabt und entsorgt werden und wie Schutzkleidung zu tragen ist. Die Schulung sollte den Standort und die Bedienung von Notfallausrüstung abdecken. Augenspülstationen und -duschen können Verletzungen von Personen minimieren, die versehentlich einer gefährlichen Chemikalie ausgesetzt sind.

Es ist auch notwendig, Ausrüstung wie chemische Sperren und Deiche sowie absorbierendes Material zu installieren, das im Falle einer Verschüttung verwendet werden kann. Richtig gestaltete Lagereinrichtungen für gefährliche Chemikalien minimieren auch das Verletzungsrisiko für Mitarbeiter. Brennbare Stoffe sollten von ätzenden und oxidierenden Stoffen getrennt werden.

Die großen Tanks zum Mischen von Zutaten, die routinemäßig betreten und gereinigt werden müssen, gelten als geschlossene Räume. Informationen zu den damit verbundenen Gefahren und Vorsichtsmaßnahmen finden Sie im Kasten zu beengten Räumen in diesem Kapitel.

Mechanisierte Geräte sind immer komplexer geworden und werden oft von entfernten Computern, pneumatischen Leitungen oder sogar der Schwerkraft gesteuert. Die Mitarbeiter müssen sich vergewissern, dass diese Geräte stromlos sind, bevor sie gewartet werden. Es müssen geeignete Abschaltverfahren entwickelt werden, um die Sicherheit der Personen zu gewährleisten, die dieses Gerät warten und reparieren. Die Energie muss an ihrer Quelle abgeschaltet und verriegelt werden, damit die zu wartende Einheit nicht versehentlich mit Strom versorgt werden kann, was möglicherweise tödliche Verletzungen bei Wartungsmitarbeitern oder in der Nähe befindlichen Leitungsbetreibern verursachen kann.

Sicherheitsschulungen und schriftliche Abschaltverfahren sind für jedes Gerät von entscheidender Bedeutung. Not-Aus-Schalter sollten an allen Geräten strategisch platziert werden. Verriegelte Sicherheitseinrichtungen werden verwendet, um die Ausrüstung automatisch anzuhalten, wenn Türen geöffnet oder Lichtstrahlen unterbrochen werden. Die Mitarbeiter müssen jedoch darauf hingewiesen werden, dass diese Geräte nicht zuverlässig die Anlage vollständig stromlos schalten, sondern nur im Notfall stoppen können. Not-Aus-Schalter können ein bewährtes Abschaltverfahren für die Gerätewartung nicht ersetzen.

Chlor, das in der Wasseraufbereitung verwendet wird, könnte im Falle einer unbeabsichtigten Freisetzung gefährlich sein. Chlor wird normalerweise in Stahlflaschen geliefert, die in einem isolierten, gut belüfteten Bereich gelagert und vor dem Umkippen gesichert werden sollten. Die Mitarbeiter sollten darin geschult werden, sichere Verfahren zum Flaschenwechsel zu befolgen. Sie sollten auch lernen, schnell und entschlossen zu handeln, wenn versehentlich Chlor freigesetzt wird. Ende der 1990er Jahre ersetzen neue Chlorverbindungen nach und nach den Bedarf an Chlorgas. Obwohl sie immer noch gefährlich sind, sind diese Verbindungen viel sicherer zu handhaben als Gas.

Ammoniak wird als Kältemittel in Abfüllbetrieben verwendet. Typischerweise können große Ammoniaksysteme im Falle eines Lecks oder einer Verschüttung ein Gesundheitsrisiko darstellen. Abfüllbetriebe sollten Notfallmaßnahmen entwickeln, um die Verantwortlichkeiten der beteiligten Mitarbeiter zu ermitteln. Diejenigen, die auf einen solchen Notfall reagieren müssen, müssen in der Reaktion auf Verschüttungen und der Verwendung von Atemschutzgeräten geschult sein. Im Falle eines Lecks oder Verschüttens sollten Atemschutzgeräte sofort verfügbar sein und alle nicht unbedingt erforderlichen Mitarbeiter in sichere Bereiche evakuiert werden, bis die Situation unter Kontrolle ist.

CO₂, das beim Abfüllen verwendet wird, kann ebenfalls gesundheitliche Bedenken hervorrufen. Wenn Abfüllräume und angrenzende Arbeitsbereiche nicht ausreichend belüftet werden, CO₂ Ansammlungen können Sauerstoff in den Atemzonen der Mitarbeiter verdrängen. Anlagen sollten regelmäßig auf erhöhten CO überwacht werden₂ Niveaus und, falls sie entdeckt werden, sollten Belüftungssysteme inspiziert werden, um die Ursache für dieses Auftreten zu ermitteln. Zusätzliche Belüftung kann erforderlich sein, um die Situation zu korrigieren.

Technologische Fortschritte haben bessere Schallabsorptionsmaterialien zum Isolieren oder Dämpfen von Motoren und Getrieben in den meisten Geräten verfügbar gemacht. Aufgrund der Funktion und Größe von Abfüllanlagen liegen die Geräuschpegel in diesem Bereich jedoch im Allgemeinen über 90 dBA. Beschäftigte, die diesem Lärmpegel über einen gewichteten Durchschnitt von 8 Stunden ausgesetzt sind, müssen geschützt werden. Gute Gehörschutzprogramme sollten die Erforschung besserer Wege zur Lärmkontrolle beinhalten; Mitarbeiterschulung über gesundheitliche Auswirkungen; persönlicher Lärmschutz; und Schulungen zum Umgang mit Gehörschutzgeräten, deren Tragen in Lärmbereichen durchgesetzt werden muss. Das Gehör der Mitarbeiter muss routinemäßig überprüft werden.

Gabelstapler werden in der gesamten Abfüllanlage betrieben und ihre sichere Verwendung ist zwingend erforderlich. Potenzielle Bediener müssen nicht nur ihre Fahrkünste unter Beweis stellen, sondern auch die Sicherheitsprinzipien von Gabelstaplern verstehen. Lizenzen werden üblicherweise ausgestellt, um nachzuweisen, dass ein Mindestmaß an Kompetenz erreicht wurde. Sicherheitsprogramme für Gabelstapler sollten einen Inspektionsprozess vor der Verwendung umfassen, bei dem die Fahrzeuge überprüft werden, um sicherzustellen, dass alle Sicherheitsausrüstungen vorhanden sind und funktionieren. Etwaige Mängel sind unverzüglich zu melden und zu beheben. Gabelstapler mit Gas- oder Flüssiggas (LP) erzeugen Kohlenmonoxid als Nebenprodukt der Verbrennung. Solche Emissionen können minimiert werden, indem die Gabelstaplermotoren gemäß den Herstellerspezifikationen eingestellt werden.

Persönliche Schutzausrüstung (PSA) ist in der gesamten Abfüllanlage üblich. Mitarbeiter der Abfüllanlage tragen Augen- und Gehörschutz. Reinigungskräfte tragen Gesichts-, Hand- und Fußschutz, der für die Chemikalien, denen sie ausgesetzt sind, geeignet ist. Während im gesamten Werk rutschfeste Schuhe empfohlen werden, sollten Wartungsmitarbeiter auch den zusätzlichen Schutz von Stahlkappenschuhen haben. Der Schlüssel zu einem guten PSA-Programm besteht darin, die mit jeder Arbeit verbundenen potenziellen Gefahren zu identifizieren und zu bewerten und festzustellen, ob diese Gefahren durch technische Änderungen beseitigt werden können. Ist dies nicht der Fall, muss die PSA ausgewählt werden, um der vorliegenden spezifischen Gefahr zu begegnen.

Die Rolle des Managements ist entscheidend bei der Identifizierung von Gefahren und der Entwicklung von Praktiken und Verfahren zu deren Minimierung am Arbeitsplatz. Einmal entwickelt, müssen diese Praktiken und Verfahren den Mitarbeitern mitgeteilt werden, damit sie ihre Arbeit sicher ausführen können.

Mit fortschreitender Weiterentwicklung der Anlagentechnologie – Bereitstellung besserer Ausrüstung, neuer Schutzvorrichtungen und Schutzvorrichtungen – werden Abfüller von Erfrischungsgetränken noch mehr Möglichkeiten haben, die Sicherheit ihrer Mitarbeiter zu gewährleisten.

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