Destillierte Spirituosen können aus einer Vielzahl von Materialien hergestellt werden, wie z. B. fermentierte Getreidemaischen, fermentierte Fruchtsäfte, Zuckerrohrsaft, Melasse, Honig und Kakteensaft. Die Gärung zur Herstellung von Wein und Bier lässt sich zwischen 5000 und 6000 v. Chr. zurückverfolgen; Die Geschichte der Destillation ist jedoch viel jünger. Obwohl es ungewiss ist, woher die Destillation stammt, war sie den Alchemisten bekannt und verbreitete sich im XNUMX. und XNUMX. Jahrhundert. Frühe Anwendungen waren hauptsächlich pharmazeutisch.
Prozessübersicht
Alkoholische Getränke werden je nach Zubereitungsart in zwei Gruppen eingeteilt: fermentierte Getränke wie Wein und Bier und destillierte Getränke wie Whisky und Brandy. Liköre werden im Wesentlichen durch Mischen von Säften oder Extrakten aus Früchten, Nüssen oder anderen Lebensmittelprodukten hergestellt. Wein- und Bierherstellung werden in separaten Artikeln in diesem Kapitel behandelt.
Die Tätigkeitsphasen bei der Herstellung von Spirituosen umfassen Getreideannahme, Mahlen, Kochen, Fermentieren, Destillieren, Lagern, Mischen und Abfüllen (siehe Abbildung 1).
Abbildung 1. Produktionsflussdiagramm für die Herstellung von Spirituosen.
Der Getreideelevator empfängt und wiegt ankommende Körner und legt sie in die entsprechenden Behälter. Beim Mahlen werden die für die Maischerechnung notwendigen Körner gemahlen. Die Maischerechnung ist das Rezept für den Fermentationsprozess.
Die Kocher erhalten Mehl aus der Mühle und Aufschlämmungen mit Backslop, Wasser und Ammoniak bei einem eingestellten pH-Wert (Säuregrad) und Temperatur. Die Stärke wird durch Dampfstrahlkochen solubilisiert. Enzyme werden hinzugefügt, um Stärke in kleinere Stärkemoleküle zu zerlegen, wodurch die Viskosität der Maische verringert wird. Die entstehende Maische wird auf Gärtemperatur gekühlt.
Fermentation ist der Prozess der Umwandlung von Zucker in Alkohol und Kohlendioxid durch die Aktivitäten von Hefe. Fermenter werden auf optimale Temperaturbedingungen für die Hefe gekühlt, da die stattfindenden Reaktionen exothermer Natur sind. Hygiene ist wichtig: Die biologischen Systeme der Fermentation stehen in ständigem Wettbewerb mit unerwünschten Bakterien, die unerwünschte Geschmackskomponenten produzieren können.
Die Art der Destillation hängt von der Spirituose ab, die hergestellt wird. Pot Stills werden im Allgemeinen verwendet, wenn ein bestimmter „Charakter“ für ein Produkt wie Cognac und Scotches erforderlich ist, während die kontinuierliche Mehrsäulendestillation im Allgemeinen verwendet wird, um neutralere Spirituosen herzustellen, die als Blender oder neutrale Kornbrände verwendet werden können.
Die Rückgewinnung von Nebenprodukten ist ein sehr wichtiger Aspekt des Betriebs einer modernen Destillerie. Das zurückbleibende (fermentierte und entalkoholisierte) Getreide ist reich an Eiweiß, Vitaminen, Ballaststoffen und Fetten und kann zu einem wertvollen Tierfutterergänzungsmittel weiterverarbeitet werden. Diese Verfahren bestehen im Allgemeinen aus Zentrifugieren, Verdampfen, Trocknen und Mischen.
Whiskys, Brandys und Rums werden in ausgekohlten Eichenfässern gelagert (gereift). Die Reifung erfolgt über mehrere Jahre, um die endgültigen Eigenschaften hervorzubringen, die diese Produkte auszeichnen. Sobald diese Produkte gereift sind, werden sie gemischt und gefiltert und dann als fertige Produkte für den Verbrauchergebrauch verpackt.
Der Abfüllraum ist vom Rest der Anlage getrennt, wodurch das Produkt vor möglichen Verunreinigungen geschützt wird. Der hochautomatisierte Abfüllbetrieb erfordert eine Überwachung für kontinuierliche Effizienz. Leere Flaschen werden per Förderband zu den Abfüllmaschinen transportiert.
Die Verpackung ist der letzte Schritt vor der Lagerung. Dieser Prozess hat sich automatisiert, obwohl je nach Flaschengröße und Verpackungsart ein beträchtlicher Anteil an manueller Verpackung anfällt. Das verpackte Produkt gelangt dann in eine Palettiermaschine, die automatisch Kisten auf Paletten stapelt, die dann mit Gabelstaplern zur Lagerung in Lagerhäuser transportiert werden.
Gesundheits- und Sicherheitsfragen
Die offensichtlichste Sicherheitsbedenken in Getreideverarbeitungsanlagen ist die Gefahr von Staubbränden und Explosionen. Hohe Konzentrationen von Getreidestaub können explosiv sein; Daher ist eine gute Haushaltsführung der wichtigste Faktor bei der Verringerung des Risikos einer Getreidestaubexplosion. Einige Körner entwickeln, wenn sie feucht sind oder längere Zeit gelagert werden, Wärme und werden so zu einer Brandgefahr. Das Rotieren des Getreides von Behälter zu Behälter oder die Einführung eines „Just-in-Time“-Getreidelieferungsverfahrens wird diese Gefahr eliminieren.
Die Exposition gegenüber Dämpfen und Gasen, die während der Herstellung von Spirituosen freigesetzt werden, ist eine mögliche Gefahr. Während des Fermentationsprozesses können Kältemittelgase toxische und explosive Risiken verursachen. Daher sind eine angemessene Belüftung und strenge Wartung, einschließlich der Verwendung von eigensicheren Geräten wie Druckluftwerkzeugen, unerlässlich. Besonders bedeutend ist die Erstickungsgefahr durch Alkohol- und Kohlendioxiddämpfe, die durch den Fermentationsprozess freigesetzt werden, insbesondere wenn die Flüssigkeiten transportiert und in Behälter umgefüllt werden, sowie in geschlossenen Räumen, in denen die Belüftung unzureichend ist. Bei diesem Vorgang sollten die Arbeiter Atemschutzmasken tragen. Der beigefügte Kasten beschreibt einige Gefahren beim Betreten beengter Räume, die auch an anderer Stelle in diesem Dokument erörtert werden Enzyklopädie.
In der gesamten Anlage werden gefährliche Materialien wie Varsol (Mineralbenzin), Ätzmittel, Säuren und viele andere Lösungs- und Reinigungsmittel verwendet. Die Mitarbeiter müssen im sicheren Umgang mit diesen Produkten geschult werden. Eine jährliche Überprüfung eines Informationssystems für gefährliche Materialien am Arbeitsplatz, wie das kanadische WHMIS, kann die Gelegenheit für eine solche kontinuierliche Schulung bieten. Arbeitnehmer müssen über die Verwendung von Materialdatensicherheitsblättern (MSDSs) geschult werden, bei denen es sich um von Lieferanten erhältliche Informationsblätter handelt, die Informationen über den Inhalt des gefährlichen Produkts und die damit verbundenen Gesundheitsgefahren, Notfallmaßnahmen, Erste Hilfe usw. enthalten. Es ist zwingend erforderlich, dass jeder Arbeiter, der einem gefährlichen Material ausgesetzt ist oder ausgesetzt sein könnte, geschult wird und dann eine jährliche Überprüfung des Umgangs mit gefährlichem Material erhält. In vielen Ländern ist es erforderlich, dass Sicherheitsdatenblätter an jedem Ort verfügbar sind, an dem es kontrollierte Substanzen gibt, und dass sie für alle Arbeitnehmer leicht zugänglich sein sollten. Zusätzlich zur Mitarbeiterschulung sollten im gesamten Werk Augenwaschstationen, Duschen und Erste-Hilfe-Stationen zur Verfügung gestellt werden, um Verletzungen von Personen zu minimieren, die versehentlich einer gefährlichen Chemikalie ausgesetzt sind.
Gabelstapler werden in vielen verschiedenen Prozessen im Werk eingesetzt. Die beiden häufigsten Anwendungen sind der Transport von Fässern zur Reifungslagerung und die Handhabung des fertigen Produkts. Es sollte ein vorbeugendes Wartungsprogramm für die Gabelstapler sowie ein Sicherheitsprogramm geben, das sicherstellt, dass alle Fahrer die Sicherheitsprinzipien von Gabelstaplern verstehen. Alle Fahrer sollten zum Führen eines Gabelstaplers zugelassen sein.
Die mit dem Abfüllprozess verbundenen Berufsrisiken ähneln denen in den meisten Abfüllbetrieben. Verletzungen durch wiederholte Belastung wie Sehnenscheidenentzündung und Karpaltunnelsyndrom sind die häufigsten Verletzungen, die aus der sich wiederholenden Arbeit resultieren, die zum Verpacken von Flaschen und zum Bedienen von Etikettierern erforderlich ist. Die Häufigkeit dieser Arbeitsunfälle ist jedoch zurückgegangen; Dies kann auf die technologischen Veränderungen in der Fabrik zurückzuführen sein, die die Arbeitsplätze weniger arbeitsintensiv gemacht haben, einschließlich der Automatisierung des Verpackens und der Verwendung computergestützter Geräte.
PSA ist in der gesamten Abfüllanlage üblich. Das Tragen von Schutzbrillen als Augenschutz und Gehörschutz, wenn sie hohen Lärmpegeln ausgesetzt sind, ist für das Personal in Abfüllräumen obligatorisch. Es sollte ein Sicherheitsschuhprogramm geben, bei dem von den Mitarbeitern erwartet wird, Stahlkappenschuhe zu tragen. Wenn eine Gefahr nicht an der Quelle (durch technische Maßnahmen) oder auf dem Weg (durch Barrieren) beseitigt werden kann, muss PSA zum Schutz des Arbeitnehmers verwendet werden.
Es gibt viele Schlüsselmethoden zur Schaffung einer sicheren Arbeitsumgebung. Ein Unternehmen muss über eine Gesundheits- und Sicherheitsrichtlinie verfügen und sollte diese über ein Sicherheitshandbuch vermitteln, das die Sicherheitsverfahren umreißt. Außerdem können monatliche Anlageninspektionen Gefahren vorbeugen und Verletzungen minimieren. Die Kommunikation mit den Mitarbeitern über Sicherheitspraktiken ist der wichtigste Teil eines erfolgreichen Sicherheitsprogramms.
Eintrittsgefahren in beengte Räume in der Getränkeindustrie
Ein geschlossener Raum ist definiert als ein Raum, in dem es aufgrund seiner Konstruktion, Lage, seines Inhalts oder der Arbeitstätigkeit darin zur Ansammlung gefährlicher Gase, Dämpfe, Stäube oder Dämpfe oder zur Bildung einer sauerstoffarmen Atmosphäre kommen kann . Wo es zu einem Betreten beengter Räume kommen könnte, ist es zwingend erforderlich, dass ein Verfahren zum Betreten beengter Räume vorhanden ist und dass alle Arbeiter in diesem Verfahren geschult und geschult werden. Vor dem Betreten eines geschlossenen Raums sollten Tests auf Sauerstoffmangel, brennbare Gase und toxische Gase durchgeführt werden. Umluftunabhängige Überdruck-Atemgeräte (SCBA) oder andere zugelassene Atemschutzgeräte müssen von den Arbeitern möglicherweise beim Betreten getragen werden. Eine kontinuierliche Überwachung ist obligatorisch, während sich das Personal im geschlossenen Raum aufhält. Alle eintretenden Personen müssen ordnungsgemäß mit einem Sicherheitsgurt ausgestattet sein, komplett mit Schulter- und Beingurten. Ein Beobachter in Bereitschaft muss zugewiesen werden und die ständige Überwachung der Mitarbeiter auf engstem Raum aufrechterhalten, und eine Person, die in der künstlichen Beatmung angemessen geschult ist, muss bequem verfügbar sein.
In der Getränkeindustrie gibt es viele Situationen, in denen es Gefahren beim Betreten beengter Räume gibt. Beispiele für solche Situationen sind:
· Mischbehälter in der Getränkeindustrie, in denen gefährliche Dämpfe oder Gase vorhanden sein können
· Getreidebehälter in der Brauerei- und Spirituosenindustrie
· Gärbottiche in Brauerei und Weinherstellung
· Fermenter und Destillierapparate in der Spirituosenindustrie.
Diese Getreidesilos, Fermentertanks usw. müssen möglicherweise von Zeit zu Zeit zum Reinigen, Reparieren usw. betreten werden. Insbesondere während des Fermentationsprozesses besteht Erstickungsgefahr durch die durch den Fermentationsprozess freigesetzten Alkohol- und Kohlendioxiddämpfe, wenn geschlossene Räume mit unzureichender Belüftung betreten werden (Giullemin und Horisberger 1994).
RG Aldi und Rita Seguin