Getränke, sowohl alkoholische als auch alkoholfreie, werden normalerweise unter strengen Hygienerichtlinien hergestellt, die durch staatliche Vorschriften festgelegt sind. Um diese Richtlinien zu erfüllen, werden Geräte in Getränkefabriken ständig mit scharfen Reinigungsmitteln gereinigt und desinfiziert. Die übermäßige Verwendung von Reinigungsmitteln kann an sich schon gesundheitliche Probleme für die Arbeitnehmer darstellen, die ihnen bei ihrer beruflichen Tätigkeit ausgesetzt sind. Haut- und Augenkontakt mit den ätzenden Reinigungsmitteln kann zu schwerer Dermatitis führen. Ein weiteres Problem ist, dass das Einatmen der Dämpfe oder des Sprays, die bei der Verwendung der Reinigungsmittel entstehen, Schäden an Lunge, Nase, Mund oder Rachen verursachen kann. Wasser oder andere Flüssigkeiten sind häufig in und um die Produktion herum zu finden und machen Ausrutschen und Stürze zu einer häufigen Verletzung und verursachen viele andere Verletzungen einfach aufgrund schlechter Traktion.
Glasbehälter, Hochgeschwindigkeitsfüller und Hängeförderer ergeben eine Kombination von Elementen, die durch umherfliegendes Glas ernsthaften Schaden anrichten können. Schnitte und Augenverletzungen sind häufig aufgrund von Glasbruch. Ein Großteil der Getränkeindustrie ist dazu übergegangen, immer größere Mengen an Aluminiumdosen und Kunststoffbehältern zu verwenden; Dies hat die Häufigkeit von durch Glas verursachten Verletzungen verringert. In bestimmten Ländern und bestimmten Branchen wie Wein und Spirituosen war dies jedoch nicht der Fall.
Elektrische Systeme in jeder Branche weisen ein hohes Verletzungspotential auf. Wenn es mit dem allgegenwärtigen Wasser in der Getränkeherstellung gemischt wird, wird die Gefahr eines Stromschlags extrem. Elektrische Systeme in Getränkefabriken werden ständig überarbeitet, da sich die Branche schnell mit neuen Hochgeschwindigkeitsgeräten modernisiert, was zu einer zunehmenden Exposition führt.
Der Herstellungsprozess in der Getränkeindustrie beinhaltet die Bewegung großer Mengen von Rohstoffen in Säcken und Fässern, auf Holz- und Kunststoffpaletten; jede Menge leere Flaschen und Dosen; und fertiges Produkt in einer Vielzahl von Behältern. Da Getränke flüssig sind, sind sie von Natur aus schwer. Verletzungen durch sich wiederholende Bewegungen beim Sortieren und Prüfen von Glasflaschen und bei einigen Verpackungsvorgängen treten häufig auf. Diese kontinuierliche Bewegung von leichten und schweren Objekten stellt die Getränkeindustrie und andere Branchen vor ergonomische Herausforderungen. Die Inzidenz von Weichteilverstauchungen und -zerrungsverletzungen in den Vereinigten Staaten ist beispielsweise seit 400 um fast 1980 % gestiegen. Die Nationen befinden sich in unterschiedlichen Fortschrittsstadien bei der Festlegung von Präventivmaßnahmen zur Verringerung dieser Art von Verletzungen.
Moderne mechanisierte Ausrüstung hat die Anzahl an Personal, das für den Betrieb der Abfüll- und Konservenlinien benötigt wird, drastisch reduziert, was an sich schon die Verletzungsgefahr verringert hat. Allerdings können Hochgeschwindigkeitsförderer und automatische Palettier- und Depalettiergeräte schwere, wenn auch weniger häufige Verletzungen verursachen. Personal, das versucht ist, in ein sich bewegendes Förderband zu greifen, um eine Flasche oder Dose aufrecht zu stellen, kann sich mit Kleidung verfangen und in den Mechanismus gezogen werden. Palettierer und Depalettierer können verstopfen, und ein Arbeiter kann gebrochene Gliedmaßen erleiden, wenn er versucht, die Maschinen freizuräumen.
Moderne Hochgeschwindigkeitsgeräte haben in den meisten Fällen zu erhöhten Geräuschpegeln geführt, insbesondere bei höheren Frequenzen. Hörverlust durch Lärm am Arbeitsplatz wird als Krankheit eingestuft, da er schleichend im Laufe der Zeit auftritt und irreversibel ist. Die Inzidenzraten von Hörverlust steigen. Technische Kontrollen zur Reduzierung des Lärmpegels werden getestet und eingesetzt, aber die Durchsetzung des Tragens von Standard-Gehörschutz ist immer noch die bevorzugte Methode, die von den meisten Arbeitgebern verwendet wird. Neu am Horizont ist die Untersuchung der Belastung von Arbeitern durch die Kombination von hohen Lärmpegeln, 24-Stunden-Zeitplänen und dem Arbeitstempo.
Geschlossene Räume wie Tanks, Fässer, Fässer, Abwassergruben und Lager- oder Mischbehälter, die üblicherweise in Getränkeherstellungsanlagen verwendet werden, können katastrophale Verletzungen verursachen. Dieses Problem hat von der Getränkeindustrie nicht viel Aufmerksamkeit erhalten, da die meisten Behälter als „sauber“ gelten und Pannen so selten vorkommen. Obwohl Verletzungen in den von Getränkefabriken verwendeten Gefäßtypen selten sind, kann es aufgrund des Einbringens gefährlicher Materialien während der Reinigungsarbeiten oder aufgrund atmosphärischer Anomalien zu einem schweren Zwischenfall kommen, der möglicherweise zu einem Beinahe- oder tatsächlichen Todesfall führt. (Siehe Kasten zu beengten Räumen.)
Die meisten Getränkeherstellungsanlagen verfügen über Lagerbereiche für Rohstoffe und Fertigprodukte. Selbstfahrende Flurförderzeuge stellen in einer Produktionsanlage eine ebenso große Gefahr dar wie in jedem Lager. Verletzungen an Gabelstaplern und ähnlichen Geräten führen häufig zu Quetschungen von Passanten oder des Bedieners, wenn das Fahrzeug umkippt. Produktionsstätten sind oft beengt, da die Produktionskapazitäten in bestehenden Anlagen erweitert werden. Diese beengten Verhältnisse begünstigen oft einen schweren Unfall mit Flurförderzeugen.
Die Getränkeherstellung erfordert in der Regel reines Wasser und Kühlsysteme. Die Chemikalien, die am häufigsten verwendet werden, um diese Anforderungen zu erfüllen, sind Chlor bzw. flüssiges wasserfreies Ammoniak, und beide gelten als äußerst gefährliche Substanzen. Chlor wird oft in unter Druck stehenden Metallzylindern unterschiedlicher Größe gekauft und gelagert. Beim Wechsel von einer Flasche zur anderen oder durch ein undichtes oder defektes Ventil kann es zu Verletzungen des Personals kommen. Eine versehentliche Freisetzung von wasserfreiem Ammoniak kann bei Kontakt Verbrennungen der Haut und der Atemwege verursachen. Eine große, unkontrollierte Freisetzung von wasserfreiem Ammoniak kann zu Luftkonzentrationen führen, die hoch genug sind, um heftig zu explodieren. Notsysteme zur Erkennung von Lecks und automatischer Belüftung und Abschaltung von Geräten werden häufig zusammen mit Evakuierungs- und Reaktionsverfahren eingesetzt. Chlor und wasserfreies Ammoniak sind Chemikalien, die stark erkennbare Gerüche haben und in der Luft leicht nachweisbar sind. Es wird angenommen, dass sie starke Warneigenschaften haben, um Arbeiter auf ihre Anwesenheit aufmerksam zu machen.
Kohlendioxid, das am häufigsten zur Druckbeaufschlagung und Karbonisierung verwendet wird, und Kohlenmonoxid, das von Verbrennungsmotoren emittiert wird, sind in den meisten Getränkefabriken vorhanden. Getränkeabfüller sind in der Regel am anfälligsten für hohe Kohlendioxidkonzentrationen, insbesondere bei Produktwechseln. Getränkeunternehmen haben das Sortiment der der Öffentlichkeit angebotenen Produkte erweitert, so dass diese Umstellungen häufiger vorkommen und den Bedarf an Belüftung zum Abführen des Kohlendioxids erhöhen. Kohlenmonoxid kann vorhanden sein, wenn Gabelstapler oder ähnliche Geräte verwendet werden. Wenn Motoren nicht innerhalb der Herstellerspezifikationen betrieben werden, kann sich eine gefährliche Konzentration ansammeln.
Die Beschäftigung in der Getränkeindustrie ist oft saisonal. Dies ist häufiger in Gebieten der Welt mit ausgeprägten Jahreszeiten und in nördlichen Klimazonen. Eine Kombination aus weltweiten Fertigungstrends wie Just-in-Time-Bestandskontrolle und dem Einsatz von Vertrags- und Zeitarbeitskräften kann große Auswirkungen auf Sicherheit und Gesundheit haben. Kurzfristig beschäftigte Arbeitnehmer erhalten häufig nicht den gleichen Umfang an sicherheitsrelevanten Schulungen wie fest angestellte Arbeitnehmer. In einigen Fällen werden die Folgekosten im Zusammenhang mit Verletzungen von Zeitarbeitskräften nicht vom Arbeitgeber getragen, sondern von einer Agentur, die den Arbeitnehmer an den Arbeitgeber vermittelt. Dies hat eine scheinbare „Win-Win“-Situation für den Arbeitgeber und den gegenteiligen Effekt für die Arbeitnehmer geschaffen, die in solchen Positionen beschäftigt sind. Aufgeklärtere Regierungen, Arbeitgeber und Handelsverbände beginnen, sich dieses wachsende Problem genauer anzusehen und arbeiten an Methoden zur Verbesserung des Umfangs und der Qualität der Sicherheitsschulungen für Arbeitnehmer dieser Kategorie.
Umweltbelange werden nicht oft mit der Getränkeproduktion in Verbindung gebracht, da sie nicht als „Schornsteinindustrie“ betrachtet wird. Abgesehen von einer unbeabsichtigten Freisetzung einer gefährlichen Chemikalie wie wasserfreiem Ammoniak oder Chlor ist der Hauptabfluss aus der Getränkeproduktion Abwasser. Üblicherweise wird dieses Abwasser vor dem Eintritt in den Abwasserstrom behandelt, sodass es selten zu Problemen kommt. Gelegentlich muss eine schlechte Produktcharge entsorgt werden, die je nach Inhaltsstoffen zur Behandlung abtransportiert oder vor der Abgabe in das Abfallsystem stark verdünnt werden muss. Eine große Menge säurehaltiger Getränke, die in einen Bach oder See gelangen, kann zu einem großen Fischsterben führen und muss vermieden werden.
Die zunehmende Verwendung chemischer Zusatzstoffe zur Verbesserung des Geschmacks, zur Verlängerung der Haltbarkeit oder als Ersatzsüßstoff hat zu Bedenken hinsichtlich der öffentlichen Gesundheit geführt. Einige Chemikalien, die als künstliche Süßstoffe verwendet werden, sind in einigen Ländern verboten, weil sie sich als krebserregend erwiesen haben. Die meisten stellen jedoch kein offensichtliches Gesundheitsrisiko für die Öffentlichkeit dar. Der Umgang mit diesen Rohchemikalien und ihr Vorhandensein am Arbeitsplatz wurde nicht gründlich genug untersucht, um festzustellen, ob es Risiken durch Exposition der Arbeitnehmer gibt.