Lebensmittelverarbeitungssektoren
Quellen für Fleisch, das für den menschlichen Verzehr geschlachtet wird, sind Rinder, Schweine, Schafe, Lämmer und in einigen Ländern Pferde und Kamele. Die Größe und Produktion von Schlachthöfen ist sehr unterschiedlich. Abgesehen von Kleinstbetrieben in ländlichen Gebieten werden die Tiere an fabrikähnlichen Arbeitsplätzen geschlachtet und verarbeitet. Diese Arbeitsplätze unterliegen normalerweise Lebensmittelsicherheitskontrollen durch die lokale Regierung, um eine bakterielle Kontamination zu verhindern, die bei Verbrauchern lebensmittelbedingte Krankheiten verursachen kann. Beispiele für bekannte Krankheitserreger in Fleisch sind Salmonellen und Escherichia coli. In diesen Fleischverarbeitungsbetrieben ist die Arbeit sehr spezialisiert geworden, wobei fast die gesamte Arbeit an Produktionszerlegungslinien durchgeführt wird, wo das Fleisch auf Ketten und Förderbändern bewegt wird und jeder Arbeiter nur einen Arbeitsgang ausführt. Fast der gesamte Zuschnitt und die Verarbeitung werden immer noch von Arbeitern durchgeführt. Produktionsaufträge können zwischen 10,000 und 20,000 Schnitte pro Tag erfordern. In einigen großen Fabriken in den Vereinigten Staaten wurden beispielsweise einige Arbeiten wie das Zerlegen von Kadavern und das Schneiden von Speck automatisiert.
Schlachtprozess
Die Tiere werden durch einen Haltestall zum Schlachten getrieben (siehe Abbildung 1). Das Tier muss betäubt werden, bevor es entblutet wird, es sei denn, es wird nach jüdischen oder muslimischen Riten geschlachtet. Normalerweise wird das Tier entweder mit einem Bolzenschussgerät oder mit einem Druckluftschussgerät, das einen Stift in den Kopf (die Medulla oblongata) des Tieres treibt, in einen bewusstlosen Zustand geschlagen. Nach dem Betäubungs- oder „Klopf“-Vorgang wird eines der Hinterbeine des Tieres mit einer Kette gesichert, die an einem Überkopfförderer eingehakt ist, der das Tier in den nächsten Raum befördert, wo es entblutet wird, indem die Halsschlagadern mit a „durchstochen“ werden scharfes Messer. Es folgt der Ausblutungsprozess und das Blut wird durch Rohre zur Verarbeitung in den darunter liegenden Stockwerken abgeleitet.
Abbildung 1. Flussdiagramm der Rinderschlachtung
Die Haut (Haut) wird durch eine Reihe von Schnitten mit Messern entfernt (neue luftbetriebene Messer werden in den größeren Betrieben für einige Enthäutungsvorgänge verwendet) und das Tier wird dann mit beiden Hinterbeinen an dem Hängefördersystem aufgehängt. Bei einigen Schweineoperationen wird die Haut in diesem Stadium nicht entfernt. Stattdessen werden die Haare entfernt, indem der Kadaver durch Tanks mit auf 58 °C erhitztem Wasser und dann durch eine Enthaarungsmaschine geschickt wird, die die Haare von der Haut reibt. Eventuell verbleibende Haare werden durch Sengen und abschließendes Rasieren entfernt.
Die Vorderbeine und dann die Eingeweide (Eingeweide) werden entfernt. Der Kopf wird dann geschnitten und fallen gelassen, und der Kadaver wird vertikal entlang der Wirbelsäule in zwei Hälften geteilt. Hydraulische Bandsägen sind das übliche Werkzeug für diese Arbeit. Nachdem der Kadaver geteilt wurde, wird er mit heißem Wasser gespült und kann mit Dampf abgesaugt oder sogar mit einem neu entwickelten Pasteurisierungsverfahren behandelt werden, das in einigen Ländern eingeführt wird.
Staatliche Gesundheitsinspektoren inspizieren normalerweise nach dem Entfernen des Kopfes, dem Entfernen der Eingeweide und dem Zerteilen der Karkasse und der letzten Wäsche.
Danach wird der noch am Hängefördersystem hängende Kadaver für die nächsten 24 bis 36 Stunden zum Kühlen in einen Kühler gefahren. Die Temperatur beträgt normalerweise etwa 2 ºC, um das Bakterienwachstum zu verlangsamen und den Verderb zu verhindern.
In Bearbeitung
Nach dem Abkühlen werden die Schlachtkörperhälften dann in Vorder- und Hinterviertel geschnitten. Danach werden die Stücke je nach Kundenspezifikation weiter in Prime Cuts unterteilt. Einige Viertel werden ohne weiteres nennenswertes Beschneiden als Vorder- oder Hinterviertel zur Auslieferung verarbeitet. Diese Teile können zwischen 70 und 125 kg wiegen. Viele Betriebe (in den Vereinigten Staaten die Mehrheit der Betriebe) führen eine weitere Verarbeitung des Fleisches durch (einige Betriebe führen nur diese Verarbeitung durch und erhalten ihr Fleisch von Schlachthöfen). Produkte aus diesen Werken werden in Kartons mit einem Gewicht von ca. 30 kg versandt.
Das Schneiden erfolgt abhängig von den Schnitten von Hand oder mit motorisierten Sägen, normalerweise nach dem Beschneiden, um die Haut zu entfernen. Viele Fabriken verwenden auch große Mühlen zum Mahlen von Hamburgern und anderem Hackfleisch. Die Weiterverarbeitung kann Geräte umfassen, darunter Speckpressen, Schinkentrommeln und -extruder, Speckschneider, elektrische Fleischklopfer und Räucherkammern. Förderbänder und Schnecken werden häufig zum Transport von Produkten verwendet. Auch die Verarbeitungsbereiche werden mit Temperaturen im Bereich von 4 °C kühl gehalten.
Innereien wie Leber, Herzen, Kalbsbries, Zungen und Drüsen werden in einem separaten Bereich verarbeitet.
Viele Fabriken behandeln die Häute auch, bevor sie sie an einen Gerber schicken.
Gefahren und ihre Vermeidung
Die Fleischverpackung hat eine der höchsten Verletzungsraten aller Branchen. Ein Arbeiter kann durch die sich bewegenden Tiere verletzt werden, wenn sie durch den Haltestall in die Anlage geführt werden. Die Arbeiter müssen angemessen im Umgang mit lebenden Tieren geschult werden, und es wird empfohlen, die Arbeiter bei diesem Vorgang nur minimal zu exponieren. Betäubungspistolen können vorzeitig oder versehentlich ausgelöst werden, während Arbeiter versuchen, die Tiere zu beruhigen. Stürzende Tiere und Reaktionen des Nervensystems bei betäubten Rindern, die zu Zuckungen führen, stellen eine Gefahr für die Arbeiter in diesem Bereich dar. Darüber hinaus verwenden viele Betriebe eine Reihe von Haken, Ketten und Förderschienen, um das Produkt zwischen den Verarbeitungsschritten zu bewegen, wodurch die Gefahr besteht, dass Kadaver und Produkte herunterfallen.
Eine angemessene Wartung aller Geräte ist erforderlich, insbesondere der Geräte, die zum Transport von Fleisch verwendet werden. Solche Geräte müssen regelmäßig überprüft und bei Bedarf repariert werden. Angemessene Sicherheitsvorkehrungen für klopfende Waffen, wie Sicherheitsschalter und die Sicherstellung, dass es keinen Rückstoß gibt, müssen getroffen werden. Arbeiter, die mit Klopf- und Sticharbeiten zu tun haben, müssen über die Gefahren dieser Arbeit geschult werden und mit Messern und Schutzausrüstung ausgestattet sein, um Verletzungen zu vermeiden. Für Sticharbeiten gehören dazu Armschützer, Netzhandschuhe und speziell geschützte Messer.
Sowohl beim Schlachten als auch bei der Weiterverarbeitung von Tieren kommen Handmesser und mechanische Schneidegeräte zum Einsatz. Zu den mechanischen Schneidegeräten gehören Kopfspalter, Knochenspalter, Schnauzenzieher, elektrische Band- und Kreissägen, elektrische oder druckluftbetriebene Kreismesser, Schleifmaschinen und Speckverarbeiter. Diese Arten von Operationen haben eine hohe Verletzungsrate, von Messerschnitten bis hin zu Amputationen, aufgrund der Geschwindigkeit, mit der die Arbeiter arbeiten, der inhärenten Gefahr der verwendeten Werkzeuge und der oft rutschigen Natur des Produkts aus Fett- und Nassprozessen. Arbeiter können während des Schlachtprozesses von ihren eigenen Messern und den Messern anderer Arbeiter geschnitten werden (siehe Abbildung 2).
Abbildung 2. Schneiden und Sortieren von Fleisch ohne Schutzausrüstung in einer thailändischen Fleischverpackungsfabrik
Die oben genannten Operationen erfordern Schutzausrüstung, einschließlich Schutzhelme, Schuhe, Netzhandschuhe und Schürzen, Handgelenk- und Unterarmschützer und wasserdichte Schürzen. Beim Entbeinen, Trimmen und Schneiden kann eine Schutzbrille erforderlich sein, um zu verhindern, dass Fremdkörper in die Augen der Arbeiter gelangen. Handschuhe aus Metallgeflecht dürfen nicht beim Arbeiten mit angetriebenen oder elektrischen Sägen verwendet werden. Angetriebene Sägen und Werkzeuge müssen über geeignete Sicherheitsvorrichtungen wie Blattschutz und Abschaltschalter verfügen. Ungeschützte Kettenräder und Ketten, Förderbänder und andere Geräte können eine Gefahr darstellen. Alle diese Geräte müssen ordnungsgemäß geschützt werden. Handmesser sollten auch Schutzvorrichtungen haben, um zu verhindern, dass die Hand, die das Messer hält, über die Klinge rutscht. Zur sicheren Durchführung von Arbeiten sind Schulungen und angemessene Abstände zwischen den Arbeitern erforderlich.
Arbeiter, die Geräte wie Förderbänder, Speckverarbeitungsgeräte, Fleischwölfe und andere Verarbeitungsgeräte warten, reinigen oder entstauen, sind der Gefahr des unbeabsichtigten Anlaufens von Geräten ausgesetzt. Dies hat zu Todesfällen und Amputationen geführt. Einige Geräte werden während des Betriebs gereinigt, wodurch die Arbeiter der Gefahr ausgesetzt sind, sich in den Maschinen zu verfangen.
Arbeiter müssen in Sicherheitssperr-/Kennzeichnungsverfahren geschult werden. Die Implementierung von Verfahren, die Arbeiter daran hindern, Geräte zu reparieren, zu reinigen oder zu beseitigen, bis die Geräte ausgeschaltet und gesperrt sind, wird Verletzungen verhindern. Mitarbeiter, die mit dem Sperren von Ausrüstungsteilen befasst sind, müssen in Verfahren zum Neutralisieren aller Energiequellen geschult werden.
Nasse und tückisch rutschige Böden und Treppen im gesamten Werk stellen eine ernsthafte Gefahr für die Arbeiter dar. Auch erhöhte Arbeitsplattformen stellen eine Absturzgefahr dar. Den Arbeitern müssen Sicherheitsschuhe mit rutschfesten Sohlen zur Verfügung gestellt werden. Rutschfeste Bodenoberflächen und aufgeraute Böden, die von örtlichen Gesundheitsbehörden zugelassen sind, sind verfügbar und sollten auf Böden und Treppen verwendet werden. In Nassbereichen muss für eine angemessene Entwässerung gesorgt werden, zusammen mit einer ordnungsgemäßen und angemessenen Pflege der Böden während der Produktionszeiten, um nasse und rutschige Oberflächen zu minimieren. Alle erhöhten Flächen müssen außerdem ordnungsgemäß mit Absturzsicherungen ausgestattet sein, um zu verhindern, dass Arbeiter versehentlich herunterfallen, und um zu verhindern, dass Arbeiter Kontakt haben und Materialien von Förderbändern fallen. Bordbretter sollten bei Bedarf auch auf erhöhten Plattformen verwendet werden. Geländer sollten auch auf Treppen in der Produktionshalle verwendet werden, um ein Ausrutschen zu verhindern.
Die Kombination aus feuchten Arbeitsbedingungen und aufwändiger elektrischer Verkabelung birgt die Gefahr eines Stromschlags für Arbeiter. Alle Geräte müssen ordnungsgemäß geerdet sein. Steckdosen sollten mit Abdeckungen versehen werden, die einen wirksamen Berührungsschutz bieten. Alle elektrischen Leitungen sollten regelmäßig auf Risse, Ausfransungen oder andere Defekte überprüft werden, und alle elektrischen Geräte sollten geerdet sein. Wenn möglich, sollten Fehlerstromschutzschalter verwendet werden.
Das Schleppen von Kadavern (die bis zu 140 kg wiegen können) und das wiederholte Heben von 30-kg-Kisten mit versandfertigem Fleisch können Rückenverletzungen verursachen. Kumulative Traumaerkrankungen wie Karpaltunnelsyndrom, Tendinitis und Tenosynovitis sind in der Branche weit verbreitet. In den Vereinigten Staaten zum Beispiel weisen Fleischverpackungsbetriebe höhere Raten dieser Erkrankungen auf als jede andere Branche. Das Handgelenk, der Ellbogen und die Schulter sind alle betroffen. Diese Störungen können durch die sehr repetitive und energische Art der Fließbandarbeit in den Werken, die Verwendung von vibrierenden Geräten bei einigen Arbeiten, die Verwendung stumpfer Messer, das Schneiden von gefrorenem Fleisch und die Verwendung von Hochdruckschläuchen beim Reinigen entstehen Operationen. Die Vorbeugung dieser Störungen erfolgt durch eine ergonomische Neugestaltung der Ausrüstung, den Einsatz mechanischer Hilfsmittel, die sorgfältige Wartung von vibrierenden Geräten zur Minimierung von Vibrationen sowie eine verbesserte Schulung der Arbeiter und medizinische Programme. Maßnahmen zur ergonomischen Neugestaltung umfassen:
Abbildung 3. Mit Förderbändern unter Arbeitstischen können Arbeiter fertige Produkte durch ein Loch im Tisch schieben, anstatt sich Fleisch über den Kopf werfen zu müssen
United Food & Commercial Workers, AFL-CIO
Abbildung 4. Das Herausziehen der Paddelknochen durch die Kraft einer befestigten Kette anstatt manuell verringert die Gefahren für den Bewegungsapparat
United Food & Commercial Workers, AFL-CIO
Abbildung 5. Die Verwendung von Vakuumhebern zum Heben von Kisten ermöglicht es Arbeitern, Kisten zu führen, anstatt sie von Hand zu laden
United Food & Commercial Workers, AFL-CIO
Gänge und Gehwege sollten trocken und frei von Hindernissen sein, damit das Tragen und Transportieren schwerer Lasten sicher erfolgen kann.
Arbeitnehmer sollten geschult werden oder den richtigen Umgang mit Messern. Auf das Schneiden von gefrorenem Fleisch sollte komplett verzichtet werden.
Eine frühzeitige medizinische Intervention und Behandlung von symptomatischen Arbeitnehmern ist ebenfalls wünschenswert. Aufgrund der ähnlichen Natur der Stressfaktoren für Arbeitsplätze in dieser Branche muss die Jobrotation mit Vorsicht angewendet werden. Arbeitsanalysen müssen durchgeführt und überprüft werden, um sicherzustellen, dass dieselben Muskel-Sehnen-Gruppen nicht in unterschiedlichen Aufgaben verwendet werden. Darüber hinaus müssen die Arbeitnehmer in allen Jobs in jeder geplanten Rotation angemessen geschult werden.
Maschinen und Anlagen in Fleischverpackungsbetrieben erzeugen einen hohen Lärmpegel. Die Arbeitnehmer müssen mit Ohrstöpseln ausgestattet werden und es müssen Höruntersuchungen durchgeführt werden, um einen möglichen Hörverlust festzustellen. Außerdem sollten an Maschinen, wo möglich, schalldämpfende Einrichtungen verwendet werden. Eine gute Wartung von Förderanlagen kann unnötigen Lärm verhindern.
Beim Reinigen und Desinfizieren von Geräten können Arbeiter giftigen Chemikalien ausgesetzt sein. Zu den verwendeten Verbindungen gehören sowohl alkalische (ätzende) als auch saure Reiniger. Diese können Trockenheit, allergische Hautausschläge und andere Hautprobleme verursachen. Flüssigkeiten können hochspritzen und die Augen verbrennen. Je nach Art des verwendeten Reinigungsmittels muss PSA – einschließlich Augen-, Gesichts- und Armbedeckungen, Schürzen und Sicherheitsschuhen – bereitgestellt werden. Außerdem sollten Möglichkeiten zum Hände- und Augenwaschen vorhanden sein. Auch Hochdruckschläuche, die zum Transport von heißem Wasser zur Desinfektion von Geräten verwendet werden, können Verbrennungen verursachen. Eine angemessene Schulung der Arbeiter in der Verwendung solcher Schläuche ist wichtig. Chlor im Wasser, das zum Waschen der Kadaver verwendet wird, kann auch Augen-, Rachen- und Hautreizungen verursachen. Auf der Schlachtseite werden neue antibakterielle Spülungen eingeführt, um Bakterien zu verringern, die lebensmittelbedingte Krankheiten verursachen können. Für ausreichende Belüftung ist zu sorgen. Es muss besonders darauf geachtet werden, dass die Stärke der Chemikalien die Herstellerangaben nicht überschreitet.
Ammoniak wird in der Industrie als Kältemittel verwendet, und Ammoniaklecks aus Rohren sind üblich. Ammoniakgas reizt Augen und Haut. Leichter bis mäßiger Kontakt mit dem Gas kann Kopfschmerzen, Brennen im Hals, Schwitzen, Übelkeit und Erbrechen hervorrufen. Wenn ein Entweichen nicht möglich ist, kann es zu einer schweren Reizung der Atemwege kommen, die zu Husten, Lungenödem oder Atemstillstand führen kann. Eine angemessene Wartung von Kühlleitungen ist der Schlüssel zur Vermeidung solcher Lecks. Darüber hinaus müssen, sobald ein Ammoniakleck festgestellt wird, Überwachungs- und Evakuierungsverfahren durchgeführt werden, um gefährliche Expositionen zu vermeiden.
Kohlendioxid (CO2) in Form von Trockeneis wird im Verpackungsbereich verwendet. Während dieses Prozesses wird CO2 Gas kann aus diesen Fässern entweichen und sich im ganzen Raum ausbreiten. Die Exposition kann Kopfschmerzen, Schwindel, Übelkeit, Erbrechen und bei hohen Konzentrationen den Tod verursachen. Für ausreichende Belüftung ist zu sorgen.
Bluttanks stellen Gefahren dar, die mit geschlossenen Räumen verbunden sind, wenn die Anlage kein geschlossenes Rohrleitungs- und Verarbeitungssystem für das Blut verwendet. Giftige Substanzen, die aus zersetzendem Blut und Sauerstoffmangel freigesetzt werden, stellen ernsthafte Gefahren für diejenigen dar, die Tanks betreten und/oder reinigen oder in dem Bereich arbeiten müssen. Vor dem Betreten muss die Atmosphäre auf giftige Chemikalien getestet werden, und das Vorhandensein von ausreichend Sauerstoff muss sichergestellt sein.
Arbeiter sind Infektionskrankheiten wie Brucellose, Wundrose, Leptospirose, Dermatophytosen und Warzen ausgesetzt.
Brucellose wird durch ein Bakterium verursacht und durch den Umgang mit infizierten Rindern oder Schweinen übertragen. Personen, die mit diesem Bakterium infiziert sind, leiden unter ständigem oder wiederkehrendem Fieber, Kopfschmerzen, Schwäche, Gelenkschmerzen, Nachtschweiß und Appetitlosigkeit. Die Begrenzung der Zahl der geschlachteten infizierten Rinder ist ein Schlüssel zur Verhinderung dieser Erkrankung.
Erysipeloid und Leptospirose werden ebenfalls durch Bakterien verursacht. Erysipeloid wird durch Infektion von Hautstichwunden, Kratzern und Abschürfungen übertragen; Es verursacht Rötungen und Reizungen um die Infektionsstelle und kann sich auf den Blutkreislauf und die Lymphknoten ausbreiten. Leptospirose wird durch direkten Kontakt mit infizierten Tieren oder durch Wasser, feuchten Boden oder Pflanzen übertragen, die durch den Urin infizierter Tiere kontaminiert sind. Es treten Muskelschmerzen, Augeninfektionen, Fieber, Erbrechen, Schüttelfrost und Kopfschmerzen auf, und es können sich Nieren- und Leberschäden entwickeln.
Die Dermatophytose hingegen ist eine Pilzkrankheit und wird durch Kontakt mit Haaren und Haut infizierter Personen und Tiere übertragen. Dermatophytose, auch Ringelflechte genannt, führt dazu, dass die Haare ausfallen und sich auf der Kopfhaut kleine, gelbliche, becherartige Krusten bilden.
Verruca vulgaris, eine durch ein Virus verursachte Warze, kann von infektiösen Arbeitern verbreitet werden, die Handtücher, Fleisch, Fischmesser, Arbeitstische oder andere Gegenstände kontaminiert haben.
Andere Krankheiten, die in einigen Ländern in Fleischverpackungsbetrieben gefunden werden, sind Q-Fieber und Tuberkulose. Die Hauptüberträger des Q-Fiebers sind Rinder, Schafe, Ziegen und Zecken. Menschen infizieren sich normalerweise durch das Einatmen aerosolisierter Partikel aus kontaminierten Umgebungen. Typische Symptome sind Fieber, Unwohlsein, starke Kopfschmerzen sowie Muskel- und Bauchschmerzen. Die Inzidenz von Toxoplasma-Antikörpern unter Schlachtarbeitern ist in bestimmten Ländern hoch.
Dermatitis ist auch in Fleischverpackungsbetrieben üblich. Der Kontakt mit Blut und anderen tierischen Flüssigkeiten, der Kontakt mit Nässe und der Kontakt mit Reinigungsmitteln, die zur Reinigung/Hygiene in Einrichtungen verwendet werden, kann zu Hautreizungen führen.
Infektionskrankheiten und Dermatitis können durch persönliche Hygiene verhindert werden, die einen einfachen und einfachen Zugang zu sanitären Einrichtungen und Handwascheinrichtungen mit Seife und Einweghandtüchern, die Bereitstellung angemessener PSA (die Schutzhandschuhe sowie Augen- und Atemschutz umfassen kann, wo Exposition gegenüber luftgetragenen tierischen Körperflüssigkeiten ist möglich), die Verwendung einiger Schutzcremes, um einen begrenzten Schutz vor Reizstoffen zu bieten, Arbeiterschulung und frühzeitige medizinische Versorgung.
Der Schlachtboden, wo das Schlachten, Ausbluten und Zerlegen des Tieres stattfindet, kann besonders heiß und feucht sein. Es sollte ein gut funktionierendes Belüftungssystem verwendet werden, das die heiße, feuchte Luft abführt und Hitzestress verhindert. Ventilatoren, vorzugsweise Decken- oder Dachventilatoren, erhöhen die Luftbewegung. Getränke sollten bereitgestellt werden, um durch Schwitzen verlorene Flüssigkeiten und Salze zu ersetzen, und häufige Ruhepausen in einem kühlen Bereich sollten erlaubt sein.
Auch in Schlachthöfen entsteht ein charakteristischer Geruch aufgrund einer Mischung von Gerüchen wie denen von nassem Leder, Blut, Erbrochenem, Urin und Kot von Tieren. Dieser Geruch breitet sich über den Schlachtboden, die Innereien, die Tierkörperverwertung und die Versteckbereiche aus. Zur Entfernung der Gerüche ist eine Absaugung erforderlich.
Gekühlte Arbeitsumgebungen sind in der Fleischverpackungsindustrie unerlässlich. Die Verarbeitung und der Transport von Fleischprodukten erfordern in der Regel Temperaturen von 9 °C oder darunter. In Bereichen wie Gefrierschränken können Temperaturen bis zu –40 °C erforderlich sein. Die häufigsten erkältungsbedingten Verletzungen sind Erfrierungen, Erfrierungen, Immersionsfüße und Grabenfüße, die in lokalisierten Bereichen des Körpers auftreten. Eine schwerwiegende Folge von Kältestress ist Unterkühlung. Auch das Atmungssystem, das Kreislaufsystem und das Knochen- und Gelenksystem können durch übermäßige Kälteeinwirkung beeinträchtigt werden.
Um den Folgen von Kältestress vorzubeugen und die Gefahren von Arbeitsbedingungen in der Kälte zu verringern, sollten Arbeitnehmer geeignete Kleidung tragen und der Arbeitsplatz sollte über geeignete Ausrüstung, administrative Kontrollen und technische Kontrollen verfügen. Mehrere Lagen Kleidung bieten besseren Schutz als einzelne dicke Kleidungsstücke. Kühlgeräte und Luftverteilungssysteme sollten die Luftgeschwindigkeit minimieren. Gerätekühler sollten so weit wie möglich von Arbeitern entfernt aufgestellt werden, und Windabweiser und Barrieren sollten verwendet werden, um Arbeiter vor Windchill zu schützen.
Wirtschaftliche Bedeutung
Die Hühner- und Putenproduktion hat in den Vereinigten Staaten seit den 1980er Jahren dramatisch zugenommen. Laut einem Bericht des US-Arbeitsministeriums ist dies auf eine Änderung der Essgewohnheiten der Verbraucher zurückzuführen (Hetrick 1994). Eine Verlagerung von rotem Fleisch und Schweinefleisch zu Geflügel ist teilweise auf frühe medizinische Studien zurückzuführen.
Der Anstieg des Verbrauchs hat dementsprechend zu einer Zunahme der Zahl der Verarbeitungsbetriebe und Erzeuger und zu einem starken Anstieg der Beschäftigungszahlen geführt. Beispielsweise verzeichnete die Geflügelindustrie der Vereinigten Staaten von 64 bis 1980 einen Anstieg der Beschäftigung um 1992 %. Die Produktivität, ausgedrückt in Pfund Ausbeute pro Arbeiter, stieg um 3.1 % aufgrund von Mechanisierung oder Automatisierung sowie einer Erhöhung der Liniengeschwindigkeit oder Vögel pro Arbeitsstunde. Im Vergleich zur Produktion von rotem Fleisch ist die Geflügelproduktion jedoch immer noch sehr arbeitsintensiv.
Auch die Globalisierung findet statt. Es gibt Produktions- und Verarbeitungsanlagen, die US-Investoren und China gemeinsam gehören, und Züchtungs-, Zucht- und Verarbeitungsanlagen in China exportieren Produkte nach Japan.
Typische Arbeiter in der Geflügellinie sind relativ ungelernt, weniger gebildet, oft Mitglieder von Minderheitengruppen und viel schlechter bezahlt als Arbeiter in der Rotfleisch- und verarbeitenden Industrie. Der Umsatz ist in bestimmten Aspekten des Prozesses ungewöhnlich hoch. Lebend hängende, entbeinte und sanitäre Arbeiten sind besonders stressig und weisen hohe Fluktuationsraten auf. Die Geflügelverarbeitung ist naturgemäß eine weitgehend ländliche Industrie, die in wirtschaftlich schwachen Gebieten zu finden ist, in denen es einen Arbeitskräfteüberschuss gibt. In den Vereinigten Staaten beschäftigen viele Verarbeitungsbetriebe eine wachsende Zahl spanischsprachiger Arbeitnehmer. Diese Arbeiter sind etwas vorübergehend und arbeiten einen Teil des Jahres in den Verarbeitungsbetrieben. Da die Feldfrüchte der Region kurz vor der Ernte stehen, ziehen große Teile der Arbeiter nach draußen, um zu pflücken und zu ernten.
In Bearbeitung
Während der gesamten Verarbeitung von Hühnchen müssen strenge Hygienevorschriften eingehalten werden. Das bedeutet, dass Böden regelmäßig und oft abgewaschen werden müssen und Schmutz, Teile und Fett entfernt werden müssen. Förderbänder und Verarbeitungsgeräte müssen ebenfalls zugänglich, abgespült und desinfiziert sein. Kondenswasser darf sich nicht an Decken und Geräten über exponierten Hühnern ansammeln; es muss mit langstieligen Schwammmopps abgewischt werden. Ungeschützte Radialflügelventilatoren wälzen die Luft in den Verarbeitungsbereichen über dem Kopf um.
Aufgrund dieser Hygieneanforderungen können geschützte rotierende Maschinen oft nicht zum Zwecke der Lärmminderung schallgedämpft werden. Folglich herrscht in den meisten Produktionsbereichen des Verarbeitungsbetriebes eine hohe Lärmbelastung. Ein angemessenes und gut geführtes Hörerhaltungsprogramm ist notwendig. Es sollten nicht nur Erstaudiogramme und Jahresaudiogramme gegeben werden, sondern es sollte auch eine regelmäßige Dosimetrie durchgeführt werden, um die Exposition zu dokumentieren. Gekaufte Verarbeitungsgeräte sollten einen möglichst niedrigen Betriebsgeräuschpegel aufweisen. Besonderes Augenmerk muss auf die Aus- und Weiterbildung der Arbeitskräfte gelegt werden.
Empfangen und live hängen
Der erste Verarbeitungsschritt umfasst das Abladen der Module und das Abstapeln der Trays auf einem Fördersystem zum Live-Hang-Bereich. Hier wird fast in völliger Dunkelheit gearbeitet, da dies eine beruhigende Wirkung auf die Vögel hat. Das Förderband mit einem Tablett befindet sich etwa auf Hüfthöhe. Ein Aufhänger muss mit behandschuhten Händen einen Vogel an beiden Oberschenkeln erreichen und packen und seine Füße in einem Schäkel an einem Hängeförderer aufhängen, der sich in die entgegengesetzte Richtung bewegt.
Die Gefahren der Operation variieren. Neben dem normalen hohen Lärmpegel, der Dunkelheit und der verwirrenden Wirkung entgegengesetzt laufender Förderbänder, gibt es den Staub von flatternden Vögeln, plötzlich ins Gesicht gesprühten Urin oder Kot und die Möglichkeit, dass sich ein behandschuhter Finger in einem Schäkel verfängt. Förderstrecken müssen mit Notstopps ausgestattet sein. Aufhänger schlagen ständig mit dem Handrücken gegen benachbarte Fesseln, wenn sie über sie hinweggehen.
Es ist nicht ungewöhnlich, dass ein Aufhänger durchschnittlich 23 (oder mehr) Vögel pro Minute aufhängen muss. (Einige Positionen an den Aufhängerlinien erfordern mehr körperliche Bewegungen, vielleicht 26 Vögel pro Minute.) Typischerweise können sieben Aufhänger an einer Linie 38,640 Vögel in 4 Stunden aufhängen, bevor sie eine Pause bekommen. Wenn jeder Vogel ungefähr 1.9 kg wiegt, kann jeder Aufhänger in den ersten 1,057 Stunden seiner Schicht vor einer geplanten Pause insgesamt 4 kg heben. Der Job des Aufhängers ist sowohl aus physiologischer als auch aus psychologischer Sicht äußerst belastend. Eine Reduzierung der Arbeitsbelastung könnte diesen Stress verringern. Das ständige Greifen mit beiden Händen, Einziehen und gleichzeitiges Anheben eines flatternden, kratzenden Vogels auf Schulter- oder Kopfhöhe belastet die obere Schulter und den Nacken.
Die Federn und Füße des Vogels können die ungeschützten Arme eines Kleiderbügels leicht zerkratzen. Die Kleiderbügel müssen längere Zeit auf harten Oberflächen stehen, was zu Beschwerden und Schmerzen im unteren Rückenbereich führen kann. Zum Schutz des Hängers müssen geeignetes Schuhwerk, die mögliche Verwendung eines Rumpfstützständers, Schutzbrillen, Einweg-Atemschutzgeräte, Augenspüleinrichtungen und Armschützer verfügbar sein.
Ein äußerst wichtiges Element, um die Gesundheit des Arbeitnehmers zu gewährleisten, ist ein angemessenes Arbeitskonditionierungsprogramm. Für einen Zeitraum von bis zu 2 Wochen muss sich ein neuer Bügel an die Bedingungen gewöhnen und langsam auf eine volle Schicht hocharbeiten. Ein weiterer wichtiger Bestandteil ist die Jobrotation; Nach zwei Stunden Aufhängen von Vögeln kann ein Aufhänger in eine weniger anstrengende Position gedreht werden. Die Arbeitsteilung unter den Aufhängern kann so sein, dass häufige kurze Ruhepausen in einem klimatisierten Bereich unerlässlich sind. Einige Werke haben versucht, eine doppelte Besatzung zu haben, damit die Besatzungen 20 Minuten arbeiten und 20 Minuten ruhen können, um die ergonomischen Stressoren zu reduzieren.
Die Gesundheits- und Komfortbedingungen für die Aufhänger hängen etwas von den äußeren Wetterbedingungen und den Bedingungen der Vögel ab. Wenn das Wetter heiß und trocken ist, tragen die Vögel Staub und Milben mit sich, die leicht in die Luft gelangen. Wenn das Wetter nass ist, sind die Vögel schwieriger zu handhaben, die Handschuhe der Aufhänger werden leicht nass und die Aufhänger müssen härter arbeiten, um die Vögel festzuhalten. Es gab jüngste Entwicklungen bei wiederverwendbaren Handschuhen mit gepolstertem Rücken.
Die Auswirkungen von in der Luft befindlichen Partikeln, Federn, Milben usw. können mit einem effizienten lokalen Absaugsystem (LEV) verringert werden. Ein balanciertes System nach dem Push-Pull-Prinzip, das eine Fallstromkühlung oder -heizung nutzt, würde den Arbeitern zugute kommen. Zusätzliche Lüfter würden die Effizienz eines ausgeglichenen Push-Pull-Systems stören.
Einmal in die Fesseln eingehängt, werden die Vögel transportiert, um zunächst mit Strom betäubt zu werden. Die Hochspannung tötet sie nicht, sondern zwingt sie, schlaff zu hängen, während ein rotierendes Rad (Fahrradreifen) ihren Hals gegen eine gegenläufig rotierende kreisförmige Schneidklinge führt. Der Hals wird teilweise abgetrennt, während das Herz des Vogels noch schlägt, um das restliche Blut abzupumpen. Es darf kein Blut im Kadaver sein. Ein erfahrener Arbeiter muss positioniert werden, um die Vögel zu schneiden, die die Tötungsmaschine verfehlt. Wegen der übermäßigen Blutmenge muss der Arbeiter durch das Tragen von nasser Kleidung (Regenanzug) und Augenschutz geschützt werden. Augenwasch- oder Spüleinrichtungen müssen ebenfalls zur Verfügung gestellt werden.
Dressing
Der Vogelförderer läuft dann durch eine Reihe von Trögen oder Tanks mit zirkulierendem heißem Wasser. Diese werden Verbrüher genannt. Wasser wird normalerweise durch Dampfschlangen erhitzt. Das Wasser wird normalerweise behandelt oder gechlort, um Bakterien abzutöten. In dieser Phase können die Federn leicht entfernt werden. Beim Arbeiten in der Nähe der Brühgeräte ist Vorsicht geboten. Oft sind Rohrleitungen und Ventile ungeschützt oder schlecht isoliert und stellen Kontaktstellen für Verbrennungen dar.
Wenn die Vögel den Brüher verlassen, wird der Kadaver durch eine U-förmige Anordnung geführt, die den Kopf abzieht. Diese Teile werden normalerweise in Fließwassertrögen zu einem Verwertungs- (oder Nebenprodukt-) Bereich befördert.
Die Schlachtkörperlinie läuft durch Maschinen, die eine Reihe rotierender Trommeln haben, die mit Gummifingern befestigt sind, die die Federn entfernen. Die Federn fallen in einen darunter liegenden Graben mit fließendem Wasser, das zum Renderbereich führt.
Die Konsistenz des Vogelgewichts ist für alle Aspekte des Verarbeitungsvorgangs äußerst kritisch. Schwanken die Gewichte von Ladung zu Ladung, müssen die Produktionsabteilungen ihre Verarbeitungsanlagen entsprechend anpassen. Wenn beispielsweise leichtere Vögel schwereren Vögeln durch die Pflücker folgen, bekommen die rotierenden Trommeln möglicherweise nicht alle Federn ab. Dies führt zu Ausschuss und Nacharbeit. Dies erhöht nicht nur die Verarbeitungskosten, sondern verursacht auch zusätzliche ergonomische Belastungen der Hand, da jemand die Federn mit einem Zangengriff von Hand pflücken muss.
Einmal durch die Pflücker geht die Reihe der Vögel durch einen Sänger. Dies ist eine gasbefeuerte Anordnung mit drei Brennern auf jeder Seite, mit der die feinen Haare und Federn jedes Vogels versengt werden. Es muss darauf geachtet werden, dass die Unversehrtheit der Gasleitungen aufgrund der korrosiven Bedingungen des Aufnahme- oder Aufbereitungsbereichs erhalten bleibt.
Die Vögel passieren dann einen Sprunggelenkschneider, um die Füße (oder Pfoten) abzutrennen. Die Pfoten können zum Reinigen, Sortieren, Sortieren, Kühlen und Verpacken für den asiatischen Markt separat zu einem separaten Verarbeitungsbereich der Anlage transportiert werden.
Die Vögel müssen an verschiedenen Schäkeln umgehängt werden, bevor sie in den Ausweidebereich der Anlage gelangen. Die Fesseln sind hier etwas anders konfiguriert, meist länger. Für diesen Teil des Prozesses ist eine Automatisierung leicht verfügbar (siehe Abbildung 1). Die Arbeiter müssen jedoch Unterstützung leisten, wenn eine Maschine blockiert, heruntergefallene Vögel wieder aufhängen oder die Füße manuell mit einer Gartenschere abschneiden, wenn der Sprunggelenkschneider nicht richtig durchtrennt. Aus Verarbeitungs- und Kostensicht ist es entscheidend, dass jeder Bügel gefüllt ist. Rehang-Jobs beinhalten die Exposition gegenüber sich stark wiederholenden Bewegungen und Arbeiten mit ungünstigen Körperhaltungen (angehobene Ellbogen und Schultern). Diese Arbeitnehmer sind einem erhöhten Risiko für kumulative Traumaerkrankungen (CDTs) ausgesetzt.
Abbildung 1. Multi-Cut-Maschinen, die sich wiederholende manuelle Arbeit reduzieren
Wenn eine Maschine ausfällt oder nicht mehr richtig eingestellt ist, wird viel Mühe und Stress aufgewendet, um die Linien zum Laufen zu bringen, manchmal auf Kosten der Sicherheit der Arbeiter. Beim Klettern zu Zugangspunkten an der Ausrüstung nimmt sich ein Wartungsarbeiter möglicherweise nicht die Zeit, eine Leiter zu holen, sondern tritt stattdessen auf nasse, rutschige Ausrüstung. Stürze sind eine Gefahr. Wenn solche Geräte gekauft und installiert werden, müssen Vorkehrungen für einen einfachen Zugang und eine einfache Wartung getroffen werden. Sperrpunkte und Absperrungen müssen an jedem Gerät angebracht werden. Der Hersteller muss die Umgebung und die gefährlichen Bedingungen berücksichtigen, unter denen seine Geräte gewartet werden müssen.
Ausweiden
Wenn der Vogelförderer aus dem Dressing in einen physisch separaten Teil des Prozesses übergeht, passieren sie normalerweise einen anderen Sänger und dann eine rotierende kreisförmige Klinge, die den Ölsack oder die Öldrüse auf dem Rücken jedes Vogels am Schwanzansatz herausschneidet. Oft drehen sich die Klingen solcher Geräte frei und müssen ordnungsgemäß geschützt werden. Wenn die Maschine nicht auf das Gewicht des Vogels eingestellt ist, müssen Arbeiter beauftragt werden, den Beutel zu entfernen, indem sie ihn mit einem Messer abschneiden.
Als nächstes passiert die Förderlinie der Vögel eine automatische Belüftungsmaschine, die leicht auf den Bauch drückt, während eine Klinge den Kadaver aufschneidet, ohne den Darm zu stören. Die nächste Maschine oder ein Teil des Prozesses schöpft in den Hohlraum und zieht die ungebrochenen Eingeweide zur Inspektion heraus. In den Vereinigten Staaten können die nächsten paar Verarbeitungsschritte staatliche Inspektoren umfassen, die auf Wucherungen, Luftsackerkrankungen, Fäkalienkontamination und eine Reihe anderer Anomalien prüfen. Normalerweise prüft ein Inspektor nur zwei oder drei Artikel. Wenn es eine hohe Rate an Auffälligkeiten gibt, werden die Inspektoren die Linie verlangsamen. Oftmals führen die Anomalien nicht zu einem vollständigen Ausschuss, aber bestimmte Teile der Vögel können gewaschen oder aus dem Schlachtkörper geborgen werden, um den Ertrag zu erhöhen.
Je mehr Ausschuss, desto mehr manuelle Nacharbeit mit sich wiederholenden Bewegungen durch Schneiden, Schneiden usw. müssen die Produktionsmitarbeiter durchführen. Regierungsinspektoren sitzen in der Regel auf vorgeschriebenen verstellbaren Hubständern, während Produktionsarbeiter, sogenannte Helfer, links und rechts von ihnen auf Gittern stehen oder, falls vorhanden, einen verstellbaren Sitzständer verwenden können. Fußstützen, höhenverstellbare Plattformen, Sitzständer und Jobrotation helfen, die mit diesem Teil des Prozesses verbundenen physischen und psychischen Belastungen abzubauen.
Nach den Inspektionen werden die Eingeweide sortiert, während sie eine Leber-/Herz- oder Innereien-Erntemaschine passieren. Die abgetrennten Eingeweide, Mägen, Milzen, Nieren und Gallenblasen werden verworfen und in einen darunter liegenden Fließgraben gespült. Das Herz und die Leber werden getrennt und zu getrennten Sortierbändern gepumpt, wo Arbeiter sie von Hand prüfen und pflücken. Die verbleibenden intakten Lebern und Herzen werden gepumpt oder zu einem separaten Verarbeitungsbereich transportiert, um von Hand in großen Mengen verpackt oder später in einer Innereienpackung neu kombiniert zu werden, um sie von Hand in den Hohlraum eines ganzen Vogels zum Verkauf zu füllen.
Sobald der Kadaver die Erntemaschine geräumt hat, wird die Ernte des Vogels ausgebohrt; Jede Körperhöhle wird von Hand sondiert, um die verbleibenden Eingeweide und den Muskelmagen bei Bedarf herauszuziehen. Der Arbeiter verwendet jede Hand in einem separaten Vogel, wenn das Förderband vorne vorbeifährt. Eine Absaugvorrichtung wird oft verwendet, um verbleibende Lungen oder Nieren abzusaugen. Aufgrund der Angewohnheit des Vogels, während des Auswachsens kleine Kieselsteine oder Streustücke aufzunehmen, greift ein Arbeiter häufig in die Höhle des Vogels und erhält schmerzhafte Stichwunden in den Fingerspitzen oder unter den Fingernägeln.
Wenn die kleinen Wunden nicht richtig behandelt werden, besteht die Gefahr einer ernsthaften Infektion, da die Höhle des Vogels immer noch nicht von Bakterien gereinigt ist. Da für die Arbeit Tastgefühl erforderlich ist, gibt es noch keine Handschuhe, um diese häufigen Zwischenfälle zu verhindern. Ein eng anliegender Handschuh vom Chirurgentyp wurde mit einigem Erfolg ausprobiert. Das Linientempo ist so schnell, dass es dem Arbeiter nicht erlaubt, seine oder ihre Hände vorsichtig einzuführen.
Schließlich wird der Hals des Schlachtkörpers maschinell entfernt und geerntet. Die Vögel durchlaufen einen Vogelwäscher, der mit Chlorspray überschüssige Eingeweide innerhalb und außerhalb jedes Vogels auswäscht.
Während des gesamten Anrichtens und Ausnehmens sind die Arbeiter bei Tötungs-, Scheren- und Verpackungsarbeiten einem hohen Lärmpegel, rutschigen Böden und einer hohen ergonomischen Belastung ausgesetzt. Laut einer NIOSH-Studie können die in Geflügelbetrieben dokumentierten CTD-Raten zwischen 20 und 30 % der Arbeiter liegen (NIOSH 1990).
Chiller-Betrieb
Je nach Prozess werden Hälse mit rotierenden Armen, Schaufeln oder Schnecken in einen Kühltank mit offener Oberfläche gepumpt. Diese offenen Tanks stellen eine ernsthafte Gefahr für die Sicherheit des Arbeiters während des Betriebs dar und müssen ordnungsgemäß durch abnehmbare Abdeckungen oder Gitter geschützt werden. Der Tankdeckel muss eine Sichtkontrolle des Tanks ermöglichen. Wenn eine Abdeckung entfernt oder angehoben wird, müssen Verriegelungen vorgesehen werden, um die rotierenden Arme oder die Schnecke abzuschalten. Die gekühlten Hälse werden entweder für die spätere Verarbeitung in großen Mengen verpackt oder zum erneuten Kombinieren und Verpacken in den Innereienwickelbereich gebracht.
Nach dem Ausnehmen werden die Förderbänder der Vögel entweder in große horizontale Kühltanks mit offener Oberfläche fallen gelassen oder in Europa durch gekühlte Umluft geführt. Diese Kühler sind mit Paddeln ausgestattet, die sich langsam durch den Kühler drehen und so die Körpertemperatur des Vogels senken. Das gekühlte Wasser ist stark gechlort (20 ppm oder mehr) und wird zum Rühren belüftet. Die Verweilzeit des Vogelkadavers im Kühler kann bis zu einer Stunde betragen.
Aufgrund der hohen Konzentrationen an freigesetztem und zirkulierendem freiem Chlor sind Arbeiter exponiert und können Symptome von Augen- und Rachenreizungen, Husten und Kurzatmigkeit verspüren. Das NIOSH führte mehrere Studien zur Reizung der Augen und der oberen Atemwege in Geflügelverarbeitungsbetrieben durch, die empfahlen, den Chlorgehalt genau zu überwachen und zu kontrollieren, Vorhänge zu verwenden, um das freigesetzte Chlor einzudämmen (oder eine Art Gehäuse sollte die offene Oberfläche des Chlors umgeben). Tank) und dass ein Absaugsystem installiert werden sollte (Sanderson, Weber und Echt 1995).
Die Aufenthaltsdauer ist kritisch und umstritten. Beim Verlassen des Ausnehmens ist der Kadaver nicht vollständig sauber, und die Hautporen und Federfollikel sind offen und beherbergen krankheitserregende Bakterien. Der Hauptzweck der Reise durch den Kühler besteht darin, den Vogel schnell zu kühlen, um den Verderb zu reduzieren. Es tötet keine Bakterien ab und das Risiko einer Kreuzkontamination ist ein ernsthaftes Problem für die öffentliche Gesundheit. Kritiker haben die Kühlbadmethode als „Fäkaliensuppe“ bezeichnet. Aus Gewinnsicht ist ein Nebeneffekt, dass das Fleisch das Kühlwasser wie ein Schwamm aufnimmt. Es erhöht das Marktgewicht des Produkts um fast 8 % (Linder 1996).
Beim Verlassen des Kühlers werden die Kadaver auf einem Förderband oder Schütteltisch abgelegt. Speziell ausgebildete Arbeiter, sogenannte Grader, inspizieren die Vögel auf Prellungen, Hautbrüche und so weiter und hängen die Vögel an separaten, vor ihnen laufenden Fesselleinen um. Herabgestufte Vögel können zur Wiedergewinnung von Teilen zu anderen Prozessen reisen. Sortierer müssen längere Zeit mit gekühlten Vögeln hantieren, was zu Taubheitsgefühl und Handschmerzen führen kann. Handschuhe mit Futter werden nicht nur getragen, um die Hände der Arbeiter vor Chlorrückständen zu schützen, sondern auch, um ein gewisses Maß an Wärme zu bieten.
Aufschneiden
Von der Sortierung reisen die Vögel über Kopf zu verschiedenen Prozessen, Maschinen und Linien in einem Bereich der Anlage, der als Zweit- oder Weiterverarbeitung bezeichnet wird. Einige Maschinen werden mit Zweihandfahrten von Hand gefüttert. Andere, modernere europäische Geräte können an getrennten Stationen die Schenkel und Flügel entfernen und die Brust spalten, ohne dass der Arbeiter sie berührt. Auch hier ist die Einheitlichkeit der Vogelgröße oder des Vogelgewichts entscheidend für den erfolgreichen Betrieb dieser automatisierten Ausrüstung. Rotierende Rundmesser müssen täglich gewechselt werden.
Qualifizierte Wartungstechniker und -bediener müssen auf die Ausrüstung achten. Der Zugang zu solchen Geräten zur Einstellung, Wartung und Reinigung muss häufig erfolgen, was Treppen, keine Leitern, und beträchtliche Arbeitsplattformen erfordert. Beim Klingenwechsel muss wegen der Rutschigkeit durch Fettansammlung vorsichtig gehandhabt werden. Spezielle schnitt- und rutschfeste Handschuhe mit entfernten Fingerspitzen schützen den größten Teil der Hand, während die Fingerspitzen zum Manipulieren der zum Austausch verwendeten Werkzeuge, Schrauben und Muttern verwendet werden können.
Der sich entwickelnde Geschmack der Verbraucher hat den Produktionsprozess beeinflusst. In einigen Fällen müssen die Produkte (z. B. Unterschenkel, Keulen und Brüste) hautlos sein. Es wurden Verarbeitungsgeräte entwickelt, um die Haut effizient zu entfernen, sodass die Arbeiter dies nicht von Hand tun müssen. Wenn jedoch automatisierte Verarbeitungsgeräte hinzugefügt und Linien neu angeordnet werden, werden die Bedingungen für die Arbeiter enger und schwieriger, sich fortzubewegen, Bodenheber zu manövrieren und Behälter oder Plastikwannen mit Eisprodukten mit einem Gewicht von über 27 kg über rutschige, nasse Böden zu tragen.
Abhängig von der Kundennachfrage und dem Verkauf des Produktmix stehen die Arbeiter vor Förderbändern mit fester Höhe und wählen Produkte aus und arrangieren sie auf Kunststoffschalen. Das Produkt bewegt sich in eine Richtung oder fällt von einer Rutsche. Die Tabletts kommen auf hängenden Förderbändern an und senken sich ab, damit die Arbeiter einen Stapel greifen und ihn leicht zugänglich vorne abstellen können. Produktfehler können entweder unten auf einem Gegenstromförderer abgelegt oder oben in einem Bügel aufgehängt werden, der in die entgegengesetzte Richtung läuft. Arbeiter stehen über längere Zeit fast Schulter an Schulter, vielleicht nur durch einen Behälter getrennt, in den Defekte oder Abfall geworfen werden. Arbeiter müssen mit Handschuhen, Schürzen und Stiefeln ausgestattet werden.
Einige Produkte können in mit Eis bedeckten Kartons lose verpackt sein. Das nennt man Eisbeutel. Arbeiter füllen Kartons von Hand auf Waagen und übergeben sie manuell an sich bewegende Förderbänder. Später im Eisbeutelraum wird Eis hinzugefügt, Kartons entnommen und die Kartons entfernt und manuell auf Paletten versandbereit gestapelt.
Einige Arbeiter in der Zerlegung sind auch hohen Lärmpegeln ausgesetzt.
Entbeinen
Wenn der Kadaver zum Zerlegen bestimmt ist, wird das Produkt in großen Aluminiumbehältern oder Kartons (oder Gaylords) auf Paletten verladen. Brustfleisch muss eine bestimmte Anzahl von Stunden gereift werden, bevor es entweder maschinell oder von Hand verarbeitet wird. Frisches Hähnchen ist schwer von Hand zu schneiden und zu trimmen. Aus ergonomischer Sicht ist die Fleischalterung ein wichtiger Punkt, um Verletzungen durch wiederholte Bewegungen an der Hand zu reduzieren.
Es gibt zwei Methoden, die beim Entbeinen verwendet werden. Bei der manuellen Methode werden Schlachtkörper, sobald sie fertig sind, nur mit dem verbleibenden Brustfleisch in einen Trichter gekippt, der zu einem Förderband führt. Die Arbeiter dieses Abschnitts der Linie müssen jeden Kadaver handhaben und ihn gegen zwei horizontale, einlaufende texturierte Enthäutungswalzen halten. Die Karkasse wird über die Rollen gerollt, während die Haut weggezogen wird, und nach unten zu einem darunter liegenden Förderer. Es besteht die Gefahr, dass Arbeiter unaufmerksam oder abgelenkt werden und ihre Finger in die Rollen gezogen werden. Not-Aus-Schalter (E-Stop) müssen mit der freien Hand oder dem Knie leicht erreichbar sein. Handschuhe und lockere Kleidung dürfen in der Nähe solcher Geräte nicht getragen werden. Schürzen (eng anliegend) und Schutzbrillen müssen getragen werden, da die Möglichkeit besteht, dass Knochensplitter oder Fragmente geschleudert werden.
Der nächste Schritt wird von Arbeitern durchgeführt, die Nicker genannt werden. Sie halten einen Kadaver in einer Hand und schneiden mit der anderen einen Schnitt entlang des Kiels (oder Brustbeins). Normalerweise werden scharfe Messer mit kurzer Klinge verwendet. Edelstahlmaschenhandschuhe werden normalerweise über einer Hand mit Latex- oder Nitrilhandschuhen getragen, die den Kadaver hält. Messer, die für diesen Vorgang verwendet werden, müssen keine scharfe Spitze haben. Es muss eine Schutzbrille getragen werden.
Der dritte Schritt wird von den Kielziehern durchgeführt. Dies kann manuell oder mit einer Spannvorrichtung oder Halterung erfolgen, bei der der Schlachtkörper über eine kostengünstige „Y“-Halterung (aus Edelstahlstangenmaterial) geführt und zum Arbeiter gezogen wird. Die Arbeitshöhe jeder Vorrichtung muss an den Arbeiter angepasst werden. Bei der manuellen Methode muss der Arbeiter einfach einen Zangengriff mit einer behandschuhten Hand verwenden und den Kielknochen herausziehen. Schutzbrille muss wie oben beschrieben getragen werden.
Der vierte Schritt erfordert das Filetieren von Hand. Arbeiter stehen Schulter an Schulter und greifen nach Brustfleisch, das auf Bügelschalen vor ihnen transportiert wird. Es gibt bestimmte Techniken, die für diesen Teil des Prozesses beachtet werden müssen. Eine ordnungsgemäße Arbeitseinweisung und sofortige Korrektur, wenn Fehler festgestellt werden, sind erforderlich. Arbeiter werden mit einem Ketten- oder Netzhandschuh an einer Hand geschützt. In der anderen halten sie ein extrem scharfes Messer (mit einer möglicherweise zu scharfen Spitze).
Die Arbeit ist schnelllebig, und Arbeiter, die hinterherhinken, werden unter Druck gesetzt, Abkürzungen zu nehmen, z. B. vor dem Mitarbeiter neben ihnen hinüberzugreifen oder nach einem Stück Fleisch zu greifen und/oder es zu erstechen, das außerhalb ihrer Reichweite vorbeikommt. Der Messerstich mindert nicht nur die Qualität des Produktes, sondern führt auch zu schweren Verletzungen der Kollegen in Form von Schnittwunden, die oft anfällig für Infektionen sind. Um diese häufige Art von Verletzungen zu verhindern, sind schützende Armschützer aus Kunststoff erhältlich.
Wenn das Filetfleisch wieder auf den Bügel des Förderbands gelegt wird, wird es von der nächsten Arbeitergruppe, den Trimmern, abgenommen. Diese Arbeiter müssen überschüssiges Fett, fehlende Haut und Knochen mit scharfen und angepassten Scheren aus dem Fleisch herausschneiden. Nach dem Zuschneiden wird das fertige Produkt entweder von Hand auf Schalen verpackt oder in Schüttgutsäcke geworfen und zur Verwendung im Restaurant in Kartons verpackt.
Die zweite Entbeinungsmethode umfasst in Europa entwickelte automatische Verarbeitungsgeräte. Wie bei der manuellen Methode werden Schüttkisten oder Tanks mit Kadavern, manchmal mit noch angebrachten Flügeln, in einen Trichter und eine Rutsche geladen. Die Tierkörper können dann manuell gepflückt und in segmentierte Förderer platziert werden, oder jeder Tierkörper muss manuell auf einen Schuh der Maschine platziert werden. Die Maschine bewegt sich schnell und trägt den Kadaver durch eine Reihe von Fingern (um die Haut zu entfernen), Schneidklingen und Schlitzern. Übrig bleibt nur ein fleischloser Kadaver, der aufgeschüttet und anderweitig verwendet wird. Die meisten Positionen der manuellen Linie werden eliminiert, mit Ausnahme der Trimmer mit Scheren.
Entbeinungsarbeiter sind aufgrund der anstrengenden, sich wiederholenden Natur der Arbeit ernsthaften ergonomischen Gefahren ausgesetzt. In jeder der Entbeinungspositionen, insbesondere beim Filetieren und Trimmen, kann die Jobrotation ein Schlüsselelement zur Reduzierung ergonomischer Belastungen sein. Es muss verstanden werden, dass die Position, in die sich ein Arbeiter dreht, nicht dieselbe Muskelgruppe verwenden darf. Es wurde ein schwaches Argument dafür vorgebracht, dass Fileter und Trimmer sich in die Position des anderen drehen können. Dies sollte nicht erlaubt sein, da die gleichen Greif-, Dreh- und Wendemethoden in der Hand angewendet werden, die das Werkzeug (Messer oder Schere) nicht hält. Es kann argumentiert werden, dass die Muskeln, die ein Messer zum Drehen und Wenden locker halten, während Filetschnitte ausgeführt werden, beim Öffnen und Schließen einer Schere unterschiedlich verwendet werden. Das Drehen und Wenden der Hand ist jedoch immer noch erforderlich. Liniengeschwindigkeiten spielen eine entscheidende Rolle bei der Entstehung von ergonomischen Störungen bei diesen Jobs.
Umwickeln und kühlen
Nachdem das Produkt entweder zerschnitten oder entbeint in Schalen verpackt wurde, werden die Schalen zu einem weiteren Schritt in dem Prozess befördert, der Umhüllung genannt wird. Arbeiter entnehmen bestimmte Produkte in Schalen und führen die Schalen in Maschinen ein, die bedruckte Klarsichtfolie auf die Schale auftragen und spannen, sie darunter stecken und die Schale über eine Heißsiegelmaschine führen. Das Tablett kann dann durch eine Waschmaschine laufen, wo es herausgeholt und in einen Korb gelegt wird. Der Korb, der ein bestimmtes Produkt enthält, wird auf ein Förderband gestellt, wo er in einen Kühlbereich gelangt. Die Schalen werden dann manuell oder automatisch sortiert und gestapelt.
Arbeiter im Umverpackungsbereich stehen für längere Zeiträume und werden gedreht, so dass die Hände, die sie zum Aufnehmen der Produktschalen verwenden, gedreht werden. Normalerweise ist der Umhüllungsbereich relativ trocken. Gepolsterte Matten würden die Ermüdung von Beinen und Rücken reduzieren.
Verbrauchernachfrage, Vertrieb und Marketing können besondere ergonomische Gefahren hervorrufen. Zu bestimmten Jahreszeiten werden große Schalen mit mehreren Pfund Produkt verpackt, um „Bequemlichkeit und Kosteneinsparungen“ zu erzielen. Dieses zusätzliche Gewicht hat zu zusätzlichen Handverletzungen im Zusammenhang mit sich wiederholenden Bewegungen beigetragen, einfach weil das Prozess- und Fördersystem für eine einhändige Aufnahme ausgelegt ist. Ein Arbeiter hat einfach nicht die nötige Kraft, um übergewichtige Tabletts wiederholt mit einer Hand anzuheben.
Die in der Verpackung verwendete durchsichtige Plastikfolie kann beim Erhitzen zum Versiegeln geringe Mengen an Monomer oder anderen Zersetzungsprodukten freisetzen. Bei Beanstandungen bezüglich der Dämpfe sollte der Hersteller oder Lieferant der Folie hinzugezogen werden, um bei der Problembeurteilung behilflich zu sein. LEV kann erforderlich sein. Zu Beginn jeder Schicht müssen die Heißsiegelgeräte ordnungsgemäß gewartet und ihre Not-Aus-Schalter auf ordnungsgemäße Funktion überprüft werden.
Der Kühlraum oder Kühlbereich birgt andere Brand-, Sicherheits- und Gesundheitsrisiken. Aus brandtechnischer Sicht stellt die Produktverpackung ein Risiko dar, da es sich in der Regel um leicht brennbares Polystyrol handelt. Die Dämmung der Wand besteht in der Regel aus einem Kern aus Polystyrolschaum. Kältemaschinen sollten ordnungsgemäß mit vorgesteuerten Trockensprinklersystemen geschützt werden, die für außergewöhnliche Gefahren ausgelegt sind. (Pre-Action-Systeme verwenden automatische Sprinkler, die an Rohrleitungssystemen angebracht sind, die trockene Luft oder Stickstoff enthalten, sowie ein zusätzliches Erkennungssystem, das im selben Bereich wie die Sprinkler installiert ist.)
Sobald die Körbe mit Tabletts in den Kühler eintreten, müssen die Arbeiter einen Korb physisch aufnehmen und ihn auf Schulterhöhe oder höher zu einem Stapel auf einem Rollwagen heben. Nachdem so viele Körbe gestapelt sind, müssen sich Arbeiter gegenseitig helfen, die Produktkörbe höher zu stapeln.
Die Temperaturen im Chiller können bis auf –2 °C sinken. Arbeitnehmer sollten angewiesen und angewiesen werden, mehrschichtige Kleidung oder „Gefrieranzüge“ zusammen mit isolierten Sicherheitsschuhen zu tragen. Rollwagen oder Korbstapel müssen physisch gehandhabt und in verschiedene Bereiche des Kühlers geschoben werden, bis sie angefordert werden. Arbeiter versuchen oft, Zeit zu sparen, indem sie mehrere Tablettstapel auf einmal schieben, was zu einer Muskel- oder Rückenzerrung führen kann.
Die Korbintegrität ist ein wichtiger Aspekt sowohl der Produktqualitätskontrolle als auch der Arbeitssicherheit. Wenn zerbrochene Körbe mit anderen vollen Körben darüber gestapelt werden, wird die gesamte Ladung instabil und kann leicht umkippen. Produktverpackungen fallen auf den Boden und werden schmutzig oder beschädigt, was zu Nacharbeiten und zusätzlicher manueller Handhabung durch Arbeiter führt. Körbe können auch auf andere Arbeiter fallen.
Wenn ein bestimmter Produktmix gewünscht wird, können die Körbe manuell entstapelt werden. Die Schalen werden auf ein Förderband mit einer Waage geladen, die sie wiegt und Etiketten mit dem Gewicht und Codes zur Nachverfolgung anbringt. Schalen werden manuell in Kartons oder Kisten verpackt, die manchmal mit undurchlässiger Auskleidung ausgekleidet sind. Arbeiter müssen oft nach Tabletts greifen. Wie beim Umverpackungsprozess können größere und schwerere Produktverpackungen zu Belastungen für Hände, Arme und Schultern führen. Arbeiter stehen für längere Zeit an einer Stelle. Anti-Ermüdungsmatten können Belastungen der Beine und des unteren Rückens reduzieren.
Wenn die Packungskartons ein Förderband hinunterlaufen, können die Liner heißgesiegelt werden, während CO2 eingespritzt wird. Dies verlängert zusammen mit der fortgesetzten Kühlung die Haltbarkeit des Produkts. Auch wenn der Karton oder die Kiste seinen Fortschritt fortsetzt, wird eine Schaufel CO2 Nuggets (Trockeneis) wird hinzugefügt, um die Haltbarkeit auf dem Weg zum Kunden in einem Kühlanhänger zu verlängern. Allerdings CO2 birgt in geschlossenen Räumen Gefahren. Die Nuggets können entweder durch die Rutsche fallen gelassen oder aus einem großen, teilweise abgedeckten Behälter geschöpft werden. Obwohl der Expositionsgrenzwert (TLV) für CO2 relativ hoch ist und kontinuierliche Monitore leicht verfügbar sind, müssen die Arbeiter auch die Gefahren und Symptome kennen und Schutzhandschuhe und Augenschutz tragen. Auch in der Umgebung sollten entsprechende Warnschilder aufgestellt werden.
Kartons oder Kisten mit Produkten in Schalen werden normalerweise mit Schmelzklebstoff verschlossen, der auf den Karton gespritzt wird. Bei unsachgemäßen Einstellungen, Sensoren und Drücken sind schmerzhafte Kontaktverbrennungen möglich. Die Arbeiter müssen eine Schutzbrille mit Seitenschutz tragen. Die Applikations- und Versiegelungsausrüstung muss vollständig stromlos gemacht und der Druck abgelassen werden, bevor Einstellungen oder Reparaturen vorgenommen werden.
Sobald die Kartons versiegelt sind, können sie entweder manuell vom Förderband gehoben oder durch einen automatischen Palettierer oder andere ferngesteuerte Geräte geführt werden. Aufgrund der hohen Produktionsrate besteht die Möglichkeit von Rückenverletzungen. Diese Arbeit wird normalerweise in einer kalten Umgebung durchgeführt, was zu Belastungsverletzungen führen kann.
Aus ergonomischer Sicht lassen sich die Kartonentnahme und das Stapeln leicht automatisieren, aber die Investitions- und Wartungskosten sind hoch.
Schenkelentbeinung und Hackfleisch
Bei der modernen Geflügelverarbeitung wird kein Teil des Huhns verschwendet. Hähnchenschenkel werden lose verpackt, bei oder nahe dem Gefrierpunkt gelagert und dann weiter verarbeitet oder entbeint, entweder mit Scheren oder pneumatisch betätigten handbetätigten Trimmern. Wie bei der Entbeinung der Brust müssen Arbeiter beim Entbeinen der Oberschenkel überschüssiges Fett und überschüssige Haut mit einer Schere entfernen. Die Temperaturen im Arbeitsbereich können bis zu 4 bis 7 °C betragen. Trotz der Tatsache, dass Trimmer Liner mit Handschuhen tragen können, sind ihre Hände ausreichend gekühlt, um die Blutzirkulation einzuschränken, wodurch die ergonomischen Belastungen verstärkt werden.
Nach dem Abkühlen wird das Keulenfleisch weiter verarbeitet, indem Aromen hinzugefügt und unter CO gemahlen werden2 Decke. Es wird als gemahlene Hähnchenbratlinge oder als Schüttgut extrudiert.
Feinkostverarbeitung
Hälse, Rücken und restliche Schlachtkörper aus der Brustentbeinung werden nicht verschwendet, sondern in große Schaufelmühlen oder Mischer gekippt, durch gekühlte Mischer gepumpt und in Großbehälter extrudiert. Dieses wird in der Regel verkauft oder zur Weiterverarbeitung zu sogenannten „Chicken Hot Dogs“ oder „Frankfurtern“ verschickt.
Die jüngste Entwicklung von Fertiggerichten, die zu Hause wenig Verarbeitung oder Zubereitung erfordern, hat zu Produkten mit hoher Wertschöpfung für die Geflügelindustrie geführt. Ausgewählte Fleischstücke aus der Brustentbeinung werden in ein rotierendes Gefäß gegeben; Lösungen von Aromen und Gewürzen werden dann für eine vorgeschriebene Zeitdauer unter Vakuum gemischt. Das Fleisch gewinnt nicht nur an Geschmack, sondern auch an Gewicht, was die Gewinnmarge verbessert. Anschließend werden die Stücke einzeln in Trays verpackt. Die Schalen werden vakuumversiegelt und für den Versand in kleine Kisten verpackt. Dieser Prozess ist nicht zeitabhängig, sodass Arbeiter nicht denselben Liniengeschwindigkeiten ausgesetzt sind wie andere beim Zerlegen. Das Endprodukt muss sorgfältig gehandhabt, geprüft und verpackt werden, damit es in den Geschäften gut präsentiert wird.
Zusammenfassung
In Geflügelfabriken können nasse Prozesse und Fett sehr gefährliche Böden schaffen, mit gleichzeitig hoher Rutsch- und Sturzgefahr. Eine ordnungsgemäße Reinigung der Böden, eine angemessene Entwässerung (mit Schutzbarrieren an allen Bodenlöchern), geeignetes Schuhwerk (wasserdicht und rutschfest) für die Arbeiter und rutschfeste Böden sind der Schlüssel zur Vermeidung dieser Gefahren.
Außerdem sind in Geflügelfabriken hohe Lärmpegel allgegenwärtig. Auf technische Maßnahmen zur Reduzierung des Geräuschpegels ist zu achten. Gehörschutzstöpsel und Ersatz müssen bereitgestellt werden, ebenso wie ein vollständiges Gehörerhaltungsprogramm mit jährlichen Höruntersuchungen.
Die Geflügelindustrie ist eine interessante Mischung aus arbeitsintensiven Betrieben und Hightech-Verarbeitung. Menschlicher Schweiß und Angst prägen noch immer die Branche. Die Forderungen nach höherem Ertrag und höheren Liniengeschwindigkeiten überschatten häufig die Bemühungen, die Arbeiter angemessen zu schulen und zu schützen. Da sich die Technologie verbessert, um Verletzungen oder Störungen durch wiederholte Bewegungen zu beseitigen, muss die Ausrüstung von erfahrenen Technikern sorgfältig gewartet und kalibriert werden. Die Branche zieht im Allgemeinen aufgrund der mittelmäßigen Bezahlung, der extrem stressigen Arbeitsbedingungen und des oft autokratischen Managements, das sich auch oft positiven Veränderungen widersetzt, die durch proaktive Sicherheits- und Gesundheitsprogramme erreicht werden können, keine hochqualifizierten Techniker an.
Milchprodukte sind seit den frühesten Tagen, als Tiere zum ersten Mal domestiziert wurden, ein wichtiger Bestandteil der menschlichen Ernährung. Ursprünglich wurde die Arbeit im Haushalt oder auf dem Bauernhof verrichtet, und selbst heute noch wird viel in kleinen Unternehmen produziert, obwohl in vielen Ländern Großindustrien üblich sind. Genossenschaften waren für die Entwicklung der Industrie und die Verbesserung ihrer Produkte von großer Bedeutung.
In vielen Ländern gibt es strenge Vorschriften für die Zubereitung von Milchprodukten – zum Beispiel die Vorschrift, dass alle Flüssigkeiten pasteurisiert werden müssen. In den meisten Molkereien wird Milch pasteurisiert; manchmal wird es sterilisiert oder homogenisiert. Sichere und qualitativ hochwertige Milchprodukte sind heute das Ziel von Produktionsanlagen. Während jüngste Fortschritte in der Technologie mehr Raffinesse und Automatisierung ermöglichen, ist die Sicherheit immer noch ein Problem.
Flüssige oder flüssige Milch ist der Grundrohstoff für die Milchproduktindustrie. Die Milch wird per Tankwagen (manchmal auch in Kannen) angeliefert und entladen. Jeder Tankwagen wird auf Drogenrückstände und Temperatur kontrolliert. Die Milch wird gefiltert und in Tanks/Silos gelagert. Die Temperatur der Milch sollte weniger als 7 °C betragen und nicht länger als 72 Stunden gehalten werden. Nach der Lagerung wird die Milch getrennt, der Rohrahm im Haus gelagert oder an einen anderen Ort verschifft und die restliche Milch pasteurisiert. Auch die Rohrahmtemperatur sollte weniger als 7 °C betragen und nicht länger als 72 Stunden gehalten werden. Vor oder nach der Pasteurisierung (Erhitzen auf 72°C für 15 Sekunden) können Vitamine hinzugefügt werden. Wenn Vitamine hinzugefügt werden, müssen die richtigen Konzentrationen verabreicht werden. Nach der Pasteurisierung kommt die Milch in einen Lagertank. Die Milch wird dann verpackt, gekühlt und in den Vertrieb gegeben.
Bei der Herstellung von Cheddar-Käse wird die ankommende Rohmilch gefiltert, gelagert und der Rahm wie oben beschrieben abgetrennt. Vor der Pasteurisierung werden die trockenen und milchfreien Zutaten mit der Milch vermischt. Dieses gemischte Produkt wird dann bei einer Temperatur von mehr als 72 °C für mehr als 15 Sekunden pasteurisiert. Nach der Pasteurisierung wird das Startermedium (das ebenfalls pasteurisiert wurde) hinzugefügt. Anschließend gelangt die Käse-Milch-Mischung in den Käsefertiger. Dabei werden Farbe, Salz (NaCl), Lab und Calciumchlorid (CaCl2) können hinzugefügt werden. Der Käse gelangt dann in den Ablauftisch. Zu diesem Zeitpunkt kann auch Salz hinzugefügt werden. Die Molke wird dann ausgetrieben und in einen Lagertank gefüllt. Vor dem Füllen kann ein Metalldetektor verwendet werden, um im Käse vorhandene Metallfragmente zu erkennen. Nach dem Abfüllen wird der Käse gepresst, verpackt, gelagert und in die Vertriebskette aufgenommen.
Für die Butterbildung wird der Rohrahm aus der Milchtrennung entweder im Haus gelagert oder per LKW oder Kanister angeliefert. Der Rohrahm wird bei Temperaturen über 85 °C für über 25 Sekunden pasteurisiert und in Lagertanks gefüllt. Der Rahm wird vorgewärmt und in das Butterfass gepumpt. Während des Butterns können Wasser, Farbe, Salz und/oder Starterdestillat hinzugefügt werden. Nach dem Buttern wird die produzierte Buttermilch in Tanks gelagert. Die Butter wird in ein Silo gepumpt und anschließend verpackt. Ein Metalldetektor kann vor oder nach dem Verpacken verwendet werden, um in der Butter vorhandene Metallfragmente zu erkennen. Nach dem Verpacken wird die Butter palettiert, gelagert und der Vertriebskette zugeführt.
Bei der Herstellung von Trockenmilch wird die Rohmilch wie oben beschrieben entgegengenommen, gefiltert und gelagert. Nach der Lagerung wird die Milch vorgewärmt und separiert. Die Rohcreme wird im Haus gelagert oder an einen anderen Ort geliefert. Die restliche Milch wird pasteurisiert. Die Temperatur von Rohrahm und Rohmager sollte weniger als 7 °C betragen und nicht länger als 72 Stunden gehalten werden. Die rohe Magermilch wird bei einer Temperatur von über 72 °C für 15 Sekunden pasteurisiert, durch Trocknung zwischen beheizten Zylindern oder durch Sprühtrocknung eingedampft und in Tanks gelagert. Nach der Lagerung gelangt das Produkt in ein Trocknungssystem. Nach dem Trocknen wird das Produkt gekühlt. Sowohl die verwendete erwärmte als auch die gekühlte Luft müssen gefiltert werden. Nach dem Abkühlen gelangt das Produkt in einen Großlagertank, wird gesiebt und verpackt. Vor dem Verpacken kann ein Magnet verwendet werden, um Eisenmetallfragmente größer als 0.5 mm in der Trockenmilch zu erkennen. Vor oder nach dem Verpacken kann ein Metalldetektor verwendet werden. Nach dem Verpacken wird die Trockenmilch gelagert und versendet.
Gute Herstellungspraktiken
Gute Herstellungspraktiken (GMPs) sind Richtlinien, die den täglichen Betrieb einer Molkerei unterstützen und die Herstellung eines sicheren Milchprodukts gewährleisten sollen. Zu den abgedeckten Bereichen gehören Räumlichkeiten, Annahme/Lagerung, Geräteleistung und -wartung, Personalschulungsprogramme, Hygiene- und Rückrufprogramme.
Die mikrobiologische, physikalische und chemische Kontamination von Milchprodukten ist ein Hauptanliegen der Industrie. Zu den mikrobiologischen Gefahren gehören Brucella, Clostridium botulinum, Listeria monocytogenes, Hepatitis A und E, Salmonellen, Escherichia coli 0157:H7, Bacillus cereus, Staphylococcus aureus und Parasiten. Zu den physikalischen Gefahren gehören Metall, Glas, Insekten, Schmutz, Holz, Kunststoff und persönliche Gegenstände. Zu den chemischen Gefahren gehören natürliche Toxine, Metalle, Arzneimittelrückstände, Lebensmittelzusatzstoffe und unbeabsichtigte Chemikalien. Infolgedessen führen Molkereien umfangreiche Arzneimittel-, mikrobiologische und andere Tests durch, um die Produktreinheit sicherzustellen. Die Dampf- und chemische Reinigung der Ausrüstung ist notwendig, um die hygienischen Bedingungen aufrechtzuerhalten.
Gefahren und ihre Vermeidung
Zu den Sicherheitsrisiken gehören Ausrutschen und Stürze, die durch nasse oder seifige Böden und Leiteroberflächen verursacht werden; Exposition gegenüber unbewachten Maschinen wie Quetschpunkten, Förderbändern, Verpackungsmaschinen, Füllern, Schneidemaschinen und so weiter; und Kontakt mit elektrischem Schlag, insbesondere in Nassbereichen.
Gänge sind freizuhalten. Verschüttete Materialien sollten sofort gereinigt werden. Böden sollten mit rutschfestem Material ausgelegt sein. Maschinen sollten angemessen geschützt und ordnungsgemäß geerdet sein, und Fehlerstromschutzschalter sollten in Nassbereichen installiert werden. Korrekte Verriegelungs-/Kennzeichnungsverfahren sind erforderlich, um sicherzustellen, dass die Möglichkeit eines unerwarteten Anlaufs von Maschinen und Ausrüstung keine Verletzungen des Anlagenpersonals verursacht.
Thermische Verbrennungen können durch Dampfleitungen und Dampfreinigung sowie durch Lecks oder Leitungsbrüche von Hochdruck-Hydraulikgeräten auftreten. Durch den Kontakt mit flüssigem Ammoniak-Kältemittel können kryogene „Verbrennungen“ auftreten. Gute Wartungs-, Verschüttungs- und Leckverfahren und Schulungen können das Risiko von Verbrennungen minimieren.
Brände und Explosionen. Auslaufende Ammoniaksysteme (die untere Explosionsgrenze für Ammoniak beträgt 16 %; die obere Explosionsgrenze beträgt 25 %), Trockenmilchpulver und andere entflammbare und brennbare Materialien, Schweißarbeiten und undichte Hochdruck-Hydraulikgeräte können zu Bränden oder Explosionen führen. In Bereichen mit Ammoniak-Kälteanlagen sollte ein Ammoniak-Lecksucher installiert werden. Brennbare und brennbare Materialien müssen in geschlossenen Metallbehältern gelagert werden. Das Versprühen von Milchpulver sollte entsprechende Anforderungen an den Explosionsschutz erfüllen. Schweißarbeiten dürfen nur von autorisiertem Personal durchgeführt werden. Druckgasflaschen sollten regelmäßig überprüft werden. Es sollten Vorkehrungen getroffen werden, um die Vermischung von Sauerstoff mit brennbaren Gasen zu verhindern. Zylinder sollten von Wärmequellen ferngehalten werden.
Erfrierung und Kältestress kann durch Exposition in Gefrier- und Kühlschränken entstehen. Angemessene Schutzkleidung, Arbeitsplatzrotation in wärmere Gebiete, warme Mittagsräume und die Bereitstellung heißer Getränke sind empfohlene Vorsichtsmaßnahmen.
Exposition gegenüber hohe Geräuschpegel können beim Verarbeiten, Verpacken, Schleifen und Blasformen von Kunststoffmodellen auftreten. Zu den Vorsichtsmaßnahmen gehören die Isolierung lauter Geräte, die ordnungsgemäße Wartung, das Tragen von Gehörschützern und ein Gehörschutzprogramm.
Beim Betreten beengte Räume– zum Beispiel beim Betreten von Kanalschächten oder Reinigungstanks – muss für Belüftung gesorgt werden. Der Bereich sollte frei von Ausrüstung, Produkt, Gas und Personal sein. Laufräder, Rührwerke und andere Geräte sollten gesperrt werden.
Heben aus rohen Materialien, Ziehen Fälle von Produkt und Verpackung der Produkte sind mit ergonomischen Problemen verbunden. Zu den Lösungen gehören die Mechanisierung und Automatisierung manueller Vorgänge.
Eine große Auswahl von chemische Belastungen kann in der Milchproduktindustrie auftreten, einschließlich der Exposition gegenüber:
Die Mitarbeiter sollten geschult und über die Handhabungspraktiken für gefährliche Chemikalien informiert sein. Chemikalien müssen ordnungsgemäß gekennzeichnet werden. Bei der Beseitigung von Verschüttungen sollten Standardarbeitsanweisungen festgelegt und befolgt werden. LEV sollte bei Bedarf bereitgestellt werden. Schutzkleidung, Schutzbrillen, Gesichtsschutz, Handschuhe usw. müssen zur Verwendung bereitstehen und anschließend gewartet werden. Bei der Arbeit mit korrosiven Materialien sollten eine Augendusche und eine Schnelldusche zur Verfügung stehen.
Biologische Gefahren. Mitarbeiter können einer Vielzahl von Bakterien und anderen mikrobiologischen Gefahren durch unverarbeitete Rohmilch und Käse ausgesetzt sein. Zu den Vorsichtsmaßnahmen gehören geeignete Handschuhe, gute persönliche Hygiene und angemessene sanitäre Einrichtungen.
Kakao ist im Amazonasgebiet Südamerikas beheimatet, und in den ersten Jahren des 92. Jahrhunderts bot die südliche Region Bahia die perfekten Bedingungen für sein Wachstum. Die Kakaoanbauregion Bahia besteht aus 87 Gemeinden und Ilheus und Itabuna sind ihre Hauptzentren. Auf diese Region entfallen 50 % der nationalen Kakaoproduktion Brasiliens, das derzeit der zweitgrößte Kakaobohnenproduzent der Welt ist. Kakao wird auch in etwa XNUMX anderen Ländern produziert, wobei Nigeria und Ghana die wichtigsten Produzenten sind.
Der überwiegende Teil dieser Produktion wird in Länder wie Japan, die Russische Föderation, die Schweiz und die Vereinigten Staaten exportiert; die Hälfte davon wird als verarbeitete Produkte (Schokolade, Pflanzenfett, Schokoladenlikör, Kakaopulver und Butter) verkauft und der Rest wird als Kakaobohnen exportiert.
Prozessübersicht
Das industrielle Verfahren zur Verarbeitung von Kakao umfasst mehrere Stufen. Es beginnt mit der Lagerung des Rohmaterials in geeigneten Hallen, wo es einer Begasung unterzogen wird, um die Vermehrung von Nagetieren und Insekten zu verhindern. Als nächstes beginnt die Reinigung der Körner, um Fremdkörper oder Rückstände zu entfernen. Dann werden alle Kakaobohnen getrocknet, um überschüssige Feuchtigkeit zu entziehen, bis ein ideales Niveau erreicht ist. Die nächste Stufe ist das Aufbrechen der Körner, um die Haut vom Kern zu trennen, gefolgt von der Röststufe, die aus dem Erhitzen des inneren Teils des Korns besteht.
Das resultierende Produkt, das die Form von kleinen Partikeln hat, die als „Nibs“ bekannt sind, wird einem Prozess des Mahlens (Zerkleinerns) unterzogen, wodurch es zu einer flüssigen Paste wird, die wiederum in Kühlkammern gesiebt und verfestigt und als Paste verkauft wird.
Die meisten Mühlenunternehmen trennen die Flüssigkeit normalerweise durch einen Prozess des Pressens, bis das Fett extrahiert und in zwei Endprodukte umgewandelt wird: Kakaobutter und Kakaokuchen. Der Kuchen wird in feste Stücke verpackt, während die Kakaobutter gefiltert, desodoriert, in Kühlkammern gekühlt und später verpackt wird.
Gefahren und ihre Vermeidung
Obwohl die Verarbeitung von Kakao in der Regel so automatisiert ist, dass sie wenig manuelle Berührung erfordert und ein hohes Maß an Hygiene eingehalten wird, ist die große Mehrheit der Beschäftigten in der Industrie immer noch vielfältigen beruflichen Risiken ausgesetzt.
Lärm und übermäßige Vibrationen sind Probleme, die in der gesamten Produktionslinie auftreten, da, um den leichten Zugang von Nagetieren und Insekten zu verhindern, geschlossene Schuppen gebaut werden, in denen die Maschinen auf Metallplattformen aufgehängt sind. Diese Maschinen müssen ordnungsgemäß gewartet und eingestellt werden. Antivibrationsvorrichtungen sollten installiert werden. Laute Maschinen sollten isoliert oder Lärmschutzwände verwendet werden.
Während des Begasungsprozesses werden Tabletten aus Aluminiumphosphat verwendet; da diese mit feuchter luft in kontakt kommen, wird phosphingas freigesetzt. Es wird empfohlen, das Getreide während und nach diesen Begasungssitzungen für einen Zeitraum von 48 bis 72 Stunden abgedeckt zu lassen. Vor dem Wiedereintritt sollte eine Luftprobenahme durchgeführt werden.
Der Betrieb von Mühlen, hydraulischen Pressen und Trocknungsmaschinen erzeugt viel Wärme mit hohen Geräuschpegeln; die hohe Hitze wird durch die Bauweise der Gebäude verstärkt. Viele Sicherheitsmaßnahmen können jedoch getroffen werden: Einsatz von Absperrungen, Abschottung des Betriebes, Umsetzung von Arbeitszeit- und Pausenplänen, Bereitstellung von Getränken, Verwendung angemessener Kleidung und angemessene Akklimatisierung der Mitarbeiter.
In den Bereichen der Fertigprodukte, in denen die Durchschnittstemperatur 10 °C beträgt, sollten die Mitarbeiter angemessene Kleidung tragen und Arbeitszeiten von 20 bis 40 Minuten haben. Auch der Eingewöhnungsprozess ist wichtig. Ruhepausen in warmen Gegenden sind notwendig.
In den Betrieben der Produktannahme, wo Rohstoffe gelagert und alle Fertigprodukte verpackt werden, sind ergonomisch unangemessene Verfahren und Geräte üblich. Mechanisierte Geräte sollten die manuelle Handhabung nach Möglichkeit ersetzen, da das Bewegen und Tragen von Lasten zu Verletzungen führen kann, schwere Gegenstände Mitarbeiter treffen können und Verletzungen durch die Verwendung von Maschinen ohne angemessene Schutzvorrichtungen entstehen können.
Verfahren und Ausrüstung sollten unter ergonomischen Gesichtspunkten bewertet werden. Auch Stürze durch rutschige Böden sind ein Problem. Darüber hinaus gibt es andere Aktivitäten, wie das Knacken der Körner und das Mahlen und die Herstellung von Kakaopulver, bei denen ein hoher Anteil an organischem Staub anfällt. Eine angemessene Verdünnungslüftung oder örtliche Abluftsysteme sollten installiert werden; Prozesse und Vorgänge werden gegebenenfalls isoliert und getrennt.
Ein rigoroses Programm zur Verhütung von Umweltrisiken wird dringend empfohlen, zusätzlich zu dem regulären Brandschutz- und Sicherheitssystem, angemessener Bewachung von Maschinen und guten Hygienestandards. Schilder und Informationsbulletins sollten an gut sichtbaren Stellen angebracht werden und Ausrüstung und Geräte für den persönlichen Schutz sollten an jeden Arbeiter verteilt werden. Bei der Wartung von Maschinen sollte ein Lockout/Tagout-Programm eingeführt werden, um Verletzungen zu vermeiden.
Getreide durchläuft viele Schritte und Prozesse, um für den menschlichen Verzehr vorbereitet zu werden. Die wichtigsten Schritte sind: Sammlung, Konsolidierung und Lagerung in Getreidesilos; Mahlen zu einem Zwischenprodukt wie Stärke oder Mehl; und Verarbeitung zu Fertigprodukten wie Brot, Müsli oder Snacks.
Getreidesammlung, Konsolidierung und Lagerung
Getreide wird auf Farmen angebaut und zu Getreidesilos transportiert. Der Transport erfolgt per LKW, Bahn, Binnenschiff oder Schiff, je nach Lage des Betriebes und Größe und Art des Elevators. Getreidesilos werden zum Sammeln, Klassifizieren und Lagern landwirtschaftlicher Produkte verwendet. Körner werden nach Qualität, Proteingehalt, Feuchtigkeitsgehalt usw. getrennt. Getreideheber bestehen aus Behältern, Tanks oder Silos mit vertikalen und horizontalen Endlosbändern. Vertikale Bänder haben Becher, um das Getreide zu Waagen zu transportieren, und horizontale Bänder, um das Getreide in Behälter zu verteilen. Behälter haben Ausläufe an den Böden, die Getreide auf einem horizontalen Band ablegen, das das Produkt zu einem vertikalen Band zum Wiegen und Transport oder zur Rückkehr zur Lagerung befördert. Aufzüge können Kapazitäten haben, die von nur wenigen tausend Scheffel bei einem Landaufzug bis zu Millionen von Scheffel bei einem Terminalaufzug reichen. Während sich diese Produkte zur Verarbeitung bewegen, können sie viele Male durch Aufzüge mit zunehmender Größe und Kapazität gehandhabt werden. Wenn sie bereit sind, zu einem anderen Aufzug oder einer anderen Verarbeitungsanlage transportiert zu werden, werden sie entweder auf Lastwagen, Waggons, Binnenschiffe oder Schiffe verladen.
Getreidemahlen
Mahlen ist eine Reihe von Vorgängen, bei denen Körner gemahlen werden, um Stärke oder Mehl herzustellen, am häufigsten aus Weizen, Hafer, Mais, Roggen, Gerste oder Reis. Das Rohprodukt wird gemahlen und gesiebt, bis die gewünschte Größe erreicht ist. Typischerweise umfasst das Mahlen die folgenden Schritte: Rohkorn wird an einen Mühlenaufzug geliefert; Getreide wird gereinigt und zum Mahlen vorbereitet; Getreide wird gemahlen und nach Größe und Kornanteil getrennt; Mehl, Stärke und Nebenprodukte werden für den Verbrauchervertrieb verpackt oder in großen Mengen transportiert, um in verschiedenen industriellen Anwendungen verwendet zu werden.
Herstellung von Konsumgütern auf Getreidebasis
Brot, Müsli und andere Backwaren werden in einer Reihe von Schritten hergestellt, darunter: Kombinieren von Rohstoffen, Teigherstellung und -verarbeitung, Formen, Backen oder Toasten, Überziehen oder Glasieren, Verpacken, Umhüllen, Palettieren und endgültiger Versand.
Rohstoffe werden oft in Behältern und Tanks gelagert. Einige werden in großen Säcken oder anderen Behältern gehandhabt. Die Materialien werden mit pneumatischen Förderern, Pumpen oder manuellen Materialhandhabungsmethoden zu den Verarbeitungsbereichen transportiert.
Die Teigherstellung ist ein Schritt, bei dem Rohstoffe, einschließlich Mehl, Zucker und Fette oder Öle, und Nebenzutaten, wie Aromen, Gewürze und Vitamine, in einem Kochgefäß kombiniert werden. Alle partikelförmigen Zutaten werden zusammen mit pürierten oder zerkleinerten Früchten hinzugefügt. Nüsse werden normalerweise geschält und auf Größe geschnitten. Kocher (entweder kontinuierliches Verfahren oder Chargenverfahren) werden verwendet. Die Verarbeitung des Teigs zu Zwischenproduktstufen kann Extruder, Former, Pelletierer und Formgebungssysteme umfassen. Die Weiterverarbeitung kann Walzsysteme, Former, Erhitzer, Trockner und Fermentationssysteme umfassen.
Verpackungssysteme nehmen das fertige Produkt und hüllen es in eine Einzelverpackung aus Papier oder Kunststoff, legen einzelne Produkte in einen Karton und packen dann Kartons auf eine Palette, um sie für den Versand vorzubereiten. Manuelles Palettenstapeln oder Produkthandling wird zusammen mit Gabelstaplern verwendet.
Probleme mit der mechanischen Sicherheit
Zu den Gefahren für die Gerätesicherheit gehören Betriebsstellen, die abgenutzt, geschnitten, gequetscht, gequetscht, gebrochen und amputiert werden können. Arbeiter können geschützt werden, indem man die Gefahren abschirmt oder isoliert, alle Stromquellen abschaltet, bevor Wartungsarbeiten oder Einstellungen an der Ausrüstung vorgenommen werden, und Arbeiter in den richtigen Verfahren schult, die bei der Arbeit an der Ausrüstung zu befolgen sind.
Besonders gefährlich können die Maschinen sein, die zum Mahlen und Fördern von Produkten eingesetzt werden. Das pneumatische System und seine Drehventile können schwere Finger- oder Handamputationen verursachen. Während Wartungs- oder Reinigungsarbeiten muss das Gerät gesperrt sein. Alle Geräte müssen ordnungsgemäß geschützt sein und alle Arbeiter müssen in den richtigen Betriebsverfahren geschult werden.
In Verarbeitungssystemen bewegen sich mechanische Teile automatisch, was zu schweren Verletzungen, insbesondere an Fingern und Händen, führen kann. Herde sind heiß und laut und beinhalten normalerweise eine Dampfheizung unter Druck. Extrusionsdüsen können gefährliche bewegliche Teile haben, einschließlich Messer, die sich mit hoher Geschwindigkeit bewegen. Mixer und Mischmaschinen können schwere Verletzungen verursachen und sind besonders gefährlich bei der Reinigung zwischen den Chargen. Lockout- und Tagout-Verfahren minimieren das Risiko für Arbeiter. Schermesser und Wassermesser können schwere Schnittwunden verursachen und sind besonders gefährlich bei Wechsel- und Einstellvorgängen. Bei der Weiterverarbeitung können Walzanlagen, Former, Erhitzer, Trockner und Fermentationsanlagen zum Einsatz kommen, die zusätzliche Gefährdungen der Extremitäten in Form von Quetschungen und Brandverletzungen darstellen. Die manuelle Handhabung und das Öffnen von Beuteln kann zu Schnittwunden und Prellungen führen.
Verpackungssysteme haben automatisiert bewegliche Teile und können Quetsch- oder Reißverletzungen verursachen. Wartungs- und Einstellvorgänge sind besonders gefährlich. Manuelles Stapeln von Paletten oder Produkthandhabung kann zu Verletzungen durch wiederholte Belastung führen. Gabelstapler und Handhubwagen sind ebenfalls gefährlich, und schlecht gestapelte oder gesicherte Lasten können auf in der Nähe befindliches Personal fallen.
Feuer und Explosion
Feuer und Explosion können Einrichtungen zur Getreideverarbeitung zerstören und Arbeiter und andere, die sich zum Zeitpunkt der Explosion in der Einrichtung oder in der Nähe aufhalten, verletzen oder töten. Explosionen erfordern Sauerstoff (Luft), Brennstoff (Getreidestaub), eine Zündquelle mit ausreichender Energie und Dauer (Funke, Flamme oder heiße Oberfläche) und einen Einschluss (um Druckaufbau zu ermöglichen). Wenn in einer Getreideumschlaganlage eine Explosion auftritt, handelt es sich typischerweise nicht um eine einzelne Explosion, sondern um eine Reihe von Explosionen. Die Primärexplosion, die ziemlich klein und lokalisiert sein kann, kann Staub in der Luft in der gesamten Anlage in Konzentrationen schweben lassen, die ausreichen, um Sekundärexplosionen von großem Ausmaß auszuhalten. Die untere Explosionsgrenze für Getreidestaub liegt bei ca. 20,000 mg/m3. Die Vermeidung von Brand- und Explosionsgefahren kann erreicht werden, indem Anlagen mit minimalem Einschluss entworfen werden (mit Ausnahme von Behältern, Tanks und Silos); Kontrolle von Staubemissionen in die Luft und Ansammlungen auf Böden und Geräteoberflächen (Einschluss von Produktströmen, LEV, Haushalts- und Getreidezusätzen wie Mineralöl oder Wasser in Lebensmittelqualität); und Beherrschung der Explosion (Feuer- und Explosionsunterdrückungssysteme, Explosionsentlastung). Es müssen geeignete Notausgänge oder Fluchtmöglichkeiten vorhanden sein. Brandbekämpfungsausrüstung sollte strategisch platziert werden, und die Arbeiter sollten in Notfallmaßnahmen geschult werden; wegen der Explosionsgefahr sollten aber nur sehr kleine Brände bekämpft werden.
Gesundheit Gefahren
Staub kann entstehen, wenn Getreide bewegt oder gestört wird. Obwohl die meisten Getreidestäube einfache Reizstoffe für die Atemwege sind, können die Stäube von unverarbeitetem Getreide Schimmelpilze und andere Verunreinigungen enthalten, die bei empfindlichen Personen Fieber und allergische Asthmareaktionen verursachen können. Mitarbeiter neigen dazu, nicht längere Zeit in staubigen Bereichen zu arbeiten. Typischerweise wird bei Bedarf eine Atemschutzmaske getragen. Die höchsten Staubbelastungen treten beim Be- und Entladen oder bei größeren Reinigungsarbeiten auf. Einige Untersuchungen haben auf Veränderungen der Lungenfunktion im Zusammenhang mit Staubexposition hingewiesen. Die aktuellen TLVs der American Conference of Governmental Industrial Hygienists (ACGIH) für die berufliche Exposition gegenüber Getreidestaub betragen 4 mg/m3 für Hafer, Weizen und Gerste und 10 mg/m3 für sonstigen Getreidestaub (Partikel, nicht anderweitig klassifiziert).
Atemschutz wird oft getragen, um die Staubbelastung zu minimieren. Zugelassene Staubschutzmasken können sehr effektiv sein, wenn sie richtig getragen werden. Arbeiter müssen in ihrer richtigen Verwendung, Wartung und Einschränkungen geschult werden. Haushaltsführung ist unerlässlich.
Pestizide werden in der Getreide- und getreideverarbeitenden Industrie zur Bekämpfung von Insekten, Nagetieren, Vögeln, Schimmel usw. eingesetzt. Einige der gebräuchlicheren Pestizide sind Phosphin, Organophosphate und Pyrethrine. Mögliche gesundheitliche Auswirkungen können Dermatitis, Schwindel, Übelkeit und langfristige Probleme mit Leber-, Nieren- und Nervensystemfunktionen sein. Diese Effekte treten nur auf, wenn Mitarbeiter überbelichtet sind. Die ordnungsgemäße Verwendung von PSA und die Einhaltung der Sicherheitsverfahren verhindern eine Überexposition.
Die meisten Getreideverarbeitungsbetriebe wenden Pestizide während der Ruhezeiten an, wenn sich nur wenige Mitarbeiter in den Gebäuden aufhalten. Die anwesenden Arbeiter sollten dem Pestizidausbringungsteam angehören und speziell geschult werden. Wiedereintrittsregeln sollten befolgt werden, um eine Überexposition zu vermeiden. An vielen Orten wird die gesamte Struktur 60 bis 24 Stunden lang auf etwa 48 °C erhitzt, anstatt chemische Pestizide zu verwenden. Arbeiter können auch Pestiziden auf behandeltem Getreide ausgesetzt sein, das in Lastwagen oder Schienenfahrzeugen zur LKW-Frachtanlage gebracht wird.
Lärm ist ein häufiges Problem in den meisten Getreideverarbeitungsbetrieben. Die vorherrschenden Geräuschpegel reichen von 83 bis 95 dBA, können jedoch in einigen Bereichen 100 dBA überschreiten. Aufgrund der Notwendigkeit, die in diesen Einrichtungen verwendete Ausrüstung zu reinigen, kann relativ wenig Schallabsorption verwendet werden. Die meisten Böden und Wände bestehen aus Zement, Fliesen und Edelstahl, um eine einfache Reinigung zu ermöglichen und zu verhindern, dass die Einrichtung zu einem Zufluchtsort für Insekten wird. Viele Mitarbeiter ziehen von Bereich zu Bereich und verbringen nur wenig Zeit mit der Arbeit in den lautesten Bereichen. Dadurch wird die persönliche Exposition erheblich reduziert, es sollte jedoch ein Gehörschutz getragen werden, um die Lärmbelastung auf ein akzeptables Niveau zu reduzieren.
Das Arbeiten in einem geschlossenen Raum wie einem Behälter, Tank oder Silo kann Arbeiter gesundheitlichen und körperlichen Gefahren aussetzen. Die größte Sorge ist Sauerstoffmangel. Dicht verschlossene Behälter, Tanks und Silos können aufgrund von Inertgasen (Stickstoff und Kohlendioxid zur Verhinderung von Schädlingsbefall) und biologischer Einwirkung (Insektenbefall oder verschimmeltes Getreide) sauerstoffarm werden. Vor dem Betreten eines Behälters, Tanks, Silos oder eines anderen geschlossenen Raums müssen die atmosphärischen Bedingungen innerhalb des geschlossenen Raums auf ausreichend Sauerstoff überprüft werden. Beträgt der Sauerstoffgehalt weniger als 19.5 %, muss der geschlossene Raum belüftet werden. Geschlossene Räume sollten auch auf die kürzliche Anwendung von Pestiziden oder andere möglicherweise vorhandene toxische Materialien überprüft werden. Physikalische Gefahren in geschlossenen Räumen umfassen das Einschließen in das Getreide und das Einklemmen im Raum aufgrund seiner Konfiguration (nach innen geneigte Wände oder Einklemmen in Geräten innerhalb des Raums). Kein Arbeiter sollte sich in einem geschlossenen Raum wie einem Getreidesilo, Silo oder Tank aufhalten, während das Getreide entfernt wird. Verletzungen und Tod können verhindert werden, indem alle mit dem engen Raum verbundenen Geräte stromlos geschaltet und gesperrt werden, indem sichergestellt wird, dass die Arbeiter in dem engen Raum Gurte mit Rettungsleinen tragen und eine Versorgung mit Atemluft aufrechterhalten wird. Vor dem Betreten sollte die Atmosphäre in einem Behälter, Silo oder Tank auf das Vorhandensein von brennbaren Gasen, Dämpfen oder toxischen Stoffen und auf das Vorhandensein von ausreichend Sauerstoff getestet werden. Mitarbeiter dürfen keine Behälter, Silos oder Tanks betreten, die sich unter einer Überbrückung befinden oder wo Ansammlungen von Getreideprodukten an den Seiten herunterfallen und diese begraben könnten.
Medizinische Untersuchung
Potentielle Mitarbeiter sollten sich medizinisch untersuchen lassen, wobei auf vorbestehende Allergien und die Leber-, Nieren- und Lungenfunktion abgestellt werden soll. Für Anwender von Pestiziden und Arbeiter, die Atemschutz verwenden, können besondere Untersuchungen erforderlich sein. Um einen Hörverlust zu beurteilen, müssen Hörtests durchgeführt werden. Regelmäßige Nachuntersuchungen sollten darauf abzielen, Veränderungen zu erkennen.
Adaptiert aus der 3. Auflage, „Lexikon des Arbeits- und Gesundheitsschutzes“.
Die Herstellung von Lebensmitteln aus Stärke und Zucker erfolgt in Bäckereien und Keks-, Konditorei- und Konditoreibetrieben. Die Gefahren für Sicherheit und Gesundheit, die von den Rohstoffen, den Anlagen und Ausrüstungen sowie den Herstellungsprozessen in diesen Werken ausgehen, sind ähnlich. Dieser Artikel befasst sich mit kleinen Bäckereien und deckt Brot und verschiedene verwandte Produkte ab.
Produktion
Beim Brotbacken gibt es drei Hauptphasen: Mischen und Formen, Fermentieren und Backen. Diese Prozesse werden in verschiedenen Arbeitsbereichen durchgeführt – dem Rohstofflager, der Misch- und Formerei, den Kühl- und Gärkammern, dem Ofen, der Kühlkammer und der Verpackungs- und Verpackungshalle. Die Verkaufsräume sind häufig an die Fertigungshallen angeschlossen.
Mehl, Wasser, Salz und Hefe werden zu einem Teig vermischt; Das Mischen von Hand wurde weitgehend durch den Einsatz mechanischer Mischmaschinen ersetzt. Schlagmaschinen werden bei der Herstellung anderer Produkte verwendet. Der Teig wird in einer warmen, feuchten Atmosphäre gären gelassen, danach wird er geteilt, gewogen, geformt und gebacken (siehe Abbildung 1).
Abbildung 1. Brotproduktion für eine Supermarktkette in der Schweiz
Kleinproduktionsöfen sind Festherdöfen mit direkter oder indirekter Wärmeübertragung. Beim direkten Typ wird die feuerfeste Auskleidung vor jeder Charge entweder intermittierend oder kontinuierlich erhitzt. Die Abgase strömen durch die einstellbaren Öffnungen an der Rückseite der Kammer zum Schornstein. Beim indirekten Typ wird die Kammer durch Dampf beheizt, der durch Rohre in der Kammerwand strömt, oder durch erzwungene Heißluftzirkulation. Der Ofen kann mit Holz, Kohle, Öl, Stadtgas, Flüssiggas oder Strom befeuert werden. In ländlichen Gegenden findet man immer noch Öfen mit Herdstellen, die direkt durch Holzfeuer geheizt werden. Das Brot wird auf Schaufeln oder Blechen in den Ofen geladen. Der Ofeninnenraum kann beleuchtet werden, so dass durch die Kammerfenster das Brotbacken beobachtet werden kann. Während des Backens wird die Luft in der Kammer mit Wasserdampf beladen, der vom Produkt abgegeben und/oder in Form von Wasserdampf eingebracht wird. Der Überschuss entweicht normalerweise durch den Schornstein, aber die Ofentür kann auch offen gelassen werden.
Gefahren und ihre Vermeidung
Arbeitsbedingungen
Die Arbeitsbedingungen in handwerklichen Backstuben können folgende Merkmale aufweisen: Nachtarbeit ab 2:00 oder 3:00 Uhr, insbesondere in Mittelmeerländern, wo der Teig abends zubereitet wird; Räumlichkeiten, die häufig von Parasiten wie Kakerlaken, Mäusen und Ratten befallen sind, die Träger pathogener Mikroorganismen sein können (geeignete Baumaterialien sollten verwendet werden, um sicherzustellen, dass diese Räumlichkeiten in einem angemessenen Hygienezustand gehalten werden); Brotlieferungen von Haus zu Haus, die nicht immer unter angemessenen hygienischen Bedingungen durchgeführt werden und eine übermäßige Arbeitsbelastung mit sich bringen können; niedrige Löhne, ergänzt durch Kost und Logis.
Lokal
Die Räumlichkeiten sind oft alt und baufällig und führen zu erheblichen Sicherheits- und Gesundheitsproblemen. Besonders akut ist das Problem bei Mietobjekten, für die weder Vermieter noch Mieter die Renovierungskosten aufbringen können. Bodenoberflächen können bei Nässe sehr rutschig sein, obwohl sie bei Trockenheit einigermaßen sicher sind; Wenn möglich, sollten rutschfeste Oberflächen vorgesehen werden. Die allgemeine Hygiene leidet unter mangelhaften sanitären Einrichtungen, erhöhter Vergiftungs-, Explosions- und Brandgefahr sowie der mietvertraglich erschwerten Modernisierung schwerer Backstubeanlagen. Kleine Räumlichkeiten können nicht angemessen aufgeteilt werden; Folglich sind Verkehrswege blockiert oder verunreinigt, Geräte sind zu wenig voneinander entfernt, die Handhabung ist schwierig und die Gefahr von Ausrutschen und Stürzen, Kollisionen mit Pflanzen, Verbrennungen und Verletzungen durch Überanstrengung steigt. Bei zwei- oder mehrgeschossigen Räumlichkeiten besteht Absturzgefahr. Kellerräume haben oft keine Notausgänge, Zugangstreppen, die eng, gewunden oder steil sind und mit schlechter künstlicher Beleuchtung ausgestattet sind. Sie werden in der Regel unzureichend belüftet, daher sind die Temperaturen und die Luftfeuchtigkeit zu hoch; der Einsatz einfacher Kellerlüfter auf Straßenniveau führt lediglich zu einer Verunreinigung der Backstubenluft durch Straßenstaub und Fahrzeugabgase.
Unfälle
Messer und Nadeln werden in handwerklichen Bäckereien häufig verwendet, wobei die Gefahr von Schnitt- und Stichwunden und anschließenden Infektionen besteht. Schwere, stumpfe Gegenstände wie Gewichte und Tabletts können Quetschverletzungen verursachen, wenn sie auf den Fuß des Arbeiters fallen.
Öfen bergen eine Reihe von Gefahren. Je nach verwendetem Brennstoff besteht Brand- und Explosionsgefahr. Flammenrückschläge, Dampf, Asche, Backwaren oder nicht isolierte Anlagen können Verbrennungen oder Verbrühungen verursachen. Eine schlecht eingestellte oder unzureichende Feuerungsanlage oder defekte Schornsteine können zur Ansammlung unverbrannter Kraftstoffdämpfe oder -gase oder von Verbrennungsprodukten, einschließlich Kohlenmonoxid, führen, die zu Vergiftungen oder Erstickung führen können. Defekte elektrische Geräte und Installationen, insbesondere tragbarer oder mobiler Art, können einen Stromschlag verursachen. Das Sägen oder Hacken von Holz für holzbefeuerte Öfen kann zu Schnitt- und Schürfwunden führen.
Mehl wird in bis zu 100 kg schweren Säcken angeliefert, die oft von den Arbeitern gehoben und über verschlungene Gänge (steile Steigungen und Treppen) zu den Lagerräumen getragen werden müssen. Beim Tragen schwerer Lasten besteht Sturzgefahr, und diese beschwerliche manuelle Handhabung kann zu Rückenschmerzen und Bandscheibenschäden führen. Die Gefahren können vermieden werden durch: Bereitstellen geeigneter Zugänge zum Gelände; Festlegung eines angemessenen Höchstgewichts für Mehlsäcke; Verwendung mechanischer Handhabungsgeräte eines Typs, der für den Einsatz in kleinen Unternehmen geeignet ist, und zu einem Preis, der im Bereich der meisten Handwerker liegt; und durch den verstärkten Einsatz von Schüttgut-Mehltransporten, die allerdings nur dann sinnvoll sind, wenn der Bäcker einen ausreichend großen Umsatz hat.
Mehlstaub ist auch eine Brand- und Explosionsgefahr, und es sollten geeignete Vorsichtsmaßnahmen getroffen werden, einschließlich Feuer- und Explosionsunterdrückungssystemen.
In mechanisierten Bäckereien kann Teig, der sich in einem aktiven Gärungszustand befindet, gefährliche Mengen an Kohlendioxid freisetzen; Daher sollte in geschlossenen Räumen, wo sich Gas ansammeln kann (Teigrutschen usw.), für eine gründliche Belüftung gesorgt werden. Die Arbeiter sollten in Verfahren auf engstem Raum geschult werden.
Bei der Brotherstellung, insbesondere in Großbäckereien, kommen verschiedenste Maschinen zum Einsatz. Die Mechanisierung kann schwere Unfälle nach sich ziehen. Moderne Bäckereimaschinen sind üblicherweise mit eingebauten Schutzvorrichtungen ausgestattet, deren korrekter Betrieb oft von der Funktion elektrischer Endschalter und positiver Verriegelungen abhängt. Einfülltrichter und Rutschen stellen besondere Gefahren dar, die eliminiert werden können, indem die Länge der Einfüllöffnung über eine Armlänge hinaus verlängert wird, um zu verhindern, dass der Bediener die beweglichen Teile erreicht; zum gleichen Zweck werden zum Teil als Beschickungseinrichtungen aufklappbare Doppeltore oder Drehklappen eingesetzt. Nips an Teigbremsen können entweder durch feste oder automatische Schutzvorrichtungen geschützt werden. An Teigmischern können verschiedene Schutzvorrichtungen (Abdeckungen, Gitter usw.) verwendet werden, um den Zugang zur Auffangzone zu verhindern und gleichzeitig das Einführen von zusätzlichem Material und das Abkratzen der Schüssel zu ermöglichen. Zunehmend werden Brotschneide- und Wickelmaschinen mit alternierenden Sägeblättern oder Rotationsmessern eingesetzt; Alle beweglichen Teile sollten vollständig umschlossen sein, wobei an den Stellen, an denen der Zugang erforderlich ist, ineinandergreifende Abdeckungen vorgesehen sind. Es sollte ein Lockout/Tagout-Programm für die Wartung und Reparatur von Maschinen geben.
Gesundheitsgefahren
Backhausarbeiter sind normalerweise leicht bekleidet und schwitzen stark; sie sind Zugluft und starken Schwankungen der Umgebungstemperatur ausgesetzt, wenn sie zum Beispiel von Ofenbeschickung zu Kühlbetrieb wechseln. In der Luft schwebender Mehlstaub kann Rhinitis, Rachenbeschwerden, Bronchialasthma („Bäcker-Asthma“) und Augenkrankheiten verursachen; Zuckerstaub kann Zahnkaries verursachen. In der Luft schwebender Pflanzenstaub sollte durch geeignete Belüftung kontrolliert werden. Allergische Dermatitis kann bei Personen mit besonderer Veranlagung auftreten. Die oben genannten Gesundheitsgefahren und das hohe Auftreten von Lungentuberkulose bei Bäckern unterstreichen die Notwendigkeit einer ärztlichen Überwachung mit häufigen regelmäßigen Untersuchungen; Darüber hinaus ist eine strenge persönliche Hygiene im Interesse sowohl der Arbeitnehmer als auch der Öffentlichkeit im Allgemeinen unerlässlich.
Dies ist eine Aktualisierung des Artikels, der vom Europäischen Komitee der Zuckerhersteller (CEFS) für die 3. Ausgabe der „Encyclopaedia of Occupational Health and Safety“ erstellt wurde.
In Bearbeitung
Der Prozess der Zuckergewinnung aus Rüben besteht aus vielen Schritten, die in der über hundertjährigen Geschichte der Zuckerrübenindustrie immer weiter verbessert wurden. Zuckerrübenverarbeitungsanlagen wurden modernisiert und verwenden aktuelle Technologie sowie aktuelle Sicherheitsmaßnahmen. Die Arbeiter werden jetzt im Umgang mit moderner und hochentwickelter Ausrüstung geschult.
Der Zuckergehalt der Rüben liegt zwischen 15 und 18 %. Sie werden zunächst in einem Rübenwäscher gereinigt. Anschließend werden sie in Rübenhobeln geschnitten und die so gewonnenen „Schnitzel“ werden über einen Brüher in den Diffusor befördert, wo der größte Teil des in den Rüben enthaltenen Zuckers in heißem Wasser extrahiert wird. Die entzuckerten Schnitzel, sogenannte Pulps, werden mechanisch gepresst und meist durch Hitze getrocknet. Die Pulpen enthalten viele Nährstoffe und werden als Tierfutter verwendet.
Der im Diffusor gewonnene Rohsaft enthält neben Zucker auch zuckerfremde Verunreinigungen, die (durch Zugabe von Kalk und Kohlensäure) ausgefällt und anschließend filtriert werden. Der Rohsaft wird so zu Dünnsaft mit einem Zuckergehalt von 12 bis 14 %. Der Dünnsaft wird in Verdampfern auf 65 bis 70 % Trockenmasse aufkonzentriert. Dieser Dicksaft wird in einer Vakuumpfanne bei einer Temperatur von etwa 70 °C gekocht, bis sich Kristalle bilden. Dieses wird dann in Mischer ausgetragen und die die Kristalle umgebende Flüssigkeit abgeschleudert. Der so von den Zuckerkristallen abgetrennte niedrige Sirup enthält noch Zucker, der kristallisiert werden kann. Der Entzuckerungsprozess wird fortgesetzt, bis er nicht mehr wirtschaftlich ist. Melasse ist der Sirup, der nach der letzten Kristallisation übrig bleibt.
Nach dem Trocknen und Abkühlen wird der Zucker in Silos gelagert, wo er bei ausreichender Klimatisierung und Feuchtigkeitskontrolle unbegrenzt gelagert werden kann.
Die Melasse enthält ca. 60 % Zucker und stellt zusammen mit den zuckerfremden Verunreinigungen ein wertvolles Tierfutter sowie einen idealen Nährboden für viele Mikroorganismen dar. Für die Tierfütterung wird ein Teil der Melasse den zuckererschöpften Pulpen vor der Trocknung zugesetzt. Melasse wird auch zur Herstellung von Hefe und Alkohol verwendet.
Mit Hilfe anderer Mikroorganismen lassen sich weitere Produkte herstellen, etwa Milchsäure, ein wichtiger Rohstoff für die Lebensmittel- und Pharmaindustrie, oder Zitronensäure, die die Lebensmittelindustrie in großen Mengen benötigt. Melasse wird auch bei der Herstellung von Antibiotika wie Penicillin und Streptomycin sowie von Natriumglutamat verwendet.
Arbeitsbedingungen
In der hochmechanisierten Zuckerrübenindustrie wird die Rübe im sogenannten „Feldzug“ zu Zucker verarbeitet. Die Kampagne dauert 3 bis 4 Monate, während dieser Zeit laufen die Verarbeitungsanlagen kontinuierlich. Personalarbeit in wechselnden Schichten rund um die Uhr. In Spitzenzeiten können vorübergehend zusätzliche Arbeitskräfte hinzukommen. Nach Abschluss der Rübenverarbeitung werden in den Anlagen Reparaturen, Wartungen und Aktualisierungen durchgeführt.
Gefahren und ihre Vermeidung
Bei der Verarbeitung von Zuckerrüben entstehen keine toxischen Gase oder luftgetragene Stäube und es wird nicht damit gearbeitet. Teile der Verarbeitungsanlage können extrem laut sein. In Bereichen, in denen der Lärmpegel nicht auf die Grenzwerte gesenkt werden kann, muss ein Gehörschutz bereitgestellt und ein Gehörschutzprogramm eingeführt werden. Berufsbedingte Erkrankungen sind in den Zuckerrübenverarbeitungsbetrieben jedoch überwiegend selten. Dies liegt zum Teil daran, dass die Kampagne nur 3 bis 4 Monate pro Jahr dauert.
Wie in den meisten Lebensmittelindustrien können Kontaktdermatitis und Hautallergien durch Reinigungsmittel, die zum Reinigen von Tanks und Geräten verwendet werden, ein Problem darstellen, das Handschuhe erfordert. Beim Betreten von Tanks zum Reinigen oder aus anderen Gründen sollten Verfahren für beengte Räume gelten.
Beim Betreten von Silos mit gelagertem Kristallzucker ist Vorsicht geboten, da das Risiko des Einschleusens, eine ähnliche Gefahr wie bei Getreidesilos, besteht. (Ausführlichere Empfehlungen finden Sie im Artikel „Getreide, Getreidemahlen und Verbraucherprodukte auf Getreidebasis“ in diesem Kapitel.)
Verbrennungen durch Dampfleitungen und heißes Wasser sind ein Problem. Ordnungsgemäße Wartung, PSA und Mitarbeiterschulung können dazu beitragen, diese Art von Verletzungen zu vermeiden.
Mechanisierung und Automatisierung in der Zuckerrübenindustrie minimieren das Risiko ergonomischer Störungen.
Maschinen müssen regelmäßig überprüft und bei Bedarf routinemäßig gewartet und repariert werden. Schutzvorrichtungen und -mechanismen müssen vorhanden sein. Mitarbeiter sollten Zugang zu Schutzausrüstung und -geräten haben. Die Mitarbeiter sollten verpflichtet werden, an Sicherheitsschulungen teilzunehmen.
Adaptiert aus der 3. Auflage, „Lexikon des Arbeits- und Gesundheitsschutzes“.
Der Begriff Öle und Fette wird allgemein auf die Triglyceride von Fettsäuren in Pflanzensamen und tierischen Geweben angewendet. Öle und Fette bilden neben Proteinen und Kohlenhydraten eine der drei Hauptarten organischer Materialien, die als Baumaterialien lebender Organismen gelten.
Mehr als 100 Sorten ölhaltiger Pflanzen und Tiere werden als Quellen für Öle und Fette genutzt. Die wichtigsten pflanzlichen Quellen sind: die Olive, Kokosnuss, Erdnuss, Baumwollsaat, Sojabohne, Raps (Rapsöl), Senfsaat, Flachs oder Leinsamen, Palmfrucht, Sesam, Sonnenblume, Palmkern, Rizinus, Hanfsamen, Tung, Kakao, Mowrah, Mais und Babassu.
Die wichtigsten tierischen Quellen sind Rinder, Schweine und Schafe, der Wal, Kabeljau und Heilbutt.
Speiseöle und -fette liefern konzentrierte Nahrungsenergie, dienen als Träger fettlöslicher Vitamine und liefern zudem die für den Stoffwechsel lebensnotwendigen Fettsäuren. Öle und Fette sind die wichtigsten Rohstoffe für Seifen und Waschmittel, Farben und Lacke, Schmiermittel und Leuchtmittel wie Kerzen. Sie werden auch bei der Herstellung von Linoleum und geölten Stoffen, bei der Herstellung von Fixiermitteln und Beizen beim Gerben von Leder und als Ausgangsmaterial für die chemische Synthese verwendet.
In Bearbeitung
Die anfängliche Verarbeitung hängt vom Rohmaterial ab; Beispielsweise werden tierische Fette in dampfummantelten Gefäßen ausgelassen, Samen werden gereinigt, gemahlen und getrennt und Nussfleisch wird zu Flocken verarbeitet. Die Fette oder Öle werden durch Pressen oder Behandlung mit Lösungsmitteln extrahiert, und die weitere Verarbeitung hängt von der Endverwendung ab. Oliven können mehrmals gepresst werden, aber normalerweise ist keine weitere Behandlung erforderlich. Bei anderen Speiseölen und -fetten kann die Verarbeitung mehrere verschiedene Stufen umfassen, einschließlich Raffination, Desodorierung, Hydrierung, Verfestigung oder Emulgierung.
Rohe Öle und Fette enthalten Verunreinigungen, von denen einige zu beanstanden sind, weil sie das Öl verdunkeln, es beim Erhitzen zum Schäumen und Rauchen bringen, einen unerwünschten Geschmack oder Geruch verleihen oder die Verarbeitung beeinträchtigen. Die Raffination, die aus Neutralisation und Bleiche besteht, entfernt die meisten dieser Verunreinigungen. Die Neutralisation entfernt Fettsäuren und gummiartige Phosphatide durch Alkali- und Entschleimungsbehandlungen. Die Rohstoffe werden durch Absorption an natürlichen oder aktivierten Bleicherden gebleicht; es kann jedoch ein Wärmebleichen angewendet werden. Die Öltemperatur übersteigt normalerweise 100 °C während des Raffinierens nicht.
Die Desodorierung entfernt die riechenden Verbindungen durch Wasserdampfdestillation bei hoher Temperatur und niedrigem Absolutdruck.
Flüssige Öle und weiche Fette werden durch Hydrierung in feste plastische Fette umgewandelt, wodurch auch ein Ranzigwerden durch Oxidation verhindert wird. Bei diesem Verfahren wird das Öl mit Wasserstoff bei einer Temperatur von 180 ºC oder mehr in Gegenwart eines Katalysators, normalerweise fein verteiltes Nickel, umgesetzt. Der Wasserstoff wird je nach gewünschtem Endprodukt mit einem Druck zwischen 2 und 30 Atmosphären zugeführt.
Wenn das Öl oder Fett in plastischer oder Emulsionsform vermarktet werden soll, ist eine weitere Verarbeitung erforderlich. Viele proprietäre Markenöle und -fette werden gemischt, und Backfette werden verfestigt, um Körnchen durch kontrollierte allmähliche Abkühlung (Fraktionierung) und Trennung von kristallisierten Fraktionen bei verschiedenen Temperaturen basierend auf ihren Schmelzpunkten zu ergeben. Ein alternatives Verfahren erzeugt ein texturiertes Produkt durch schnelles Abkühlen in einer speziellen Ausrüstung, die als Votator bezeichnet wird.
Gefahren und ihre Vermeidung
Wasserstoff birgt im Hydrierungsprozess ein hohes Explosions- und Brandrisiko. Beim Verbrennen von Ölen und Fetten können stark reizende Dämpfe wie Acrolein freigesetzt werden. Die für die Extraktion von Ölen verwendeten Lösungsmittel wie Hexan sind leicht entzündlich, obwohl sie üblicherweise in geschlossenen Systemen verwendet werden. Zu den Vorsichtsmaßnahmen gegen Feuer und Explosion gehören:
Bei elektrischen Installationen besteht die Gefahr eines Stromschlags in feuchten und dampfenden Umgebungen. Alle Geräte, Leiter usw. sollten angemessen geschützt werden, wobei tragbare Geräte oder Leuchten besonders zu beachten sind. Fehlerstromschutzschalter sollten an elektrischen Geräten in nassen oder dampfigen Bereichen installiert werden.
Verletzungen durch bewegliche Maschinenteile können durch einen effizienten und gut gewarteten Maschinenschutz verhindert werden. Besondere Aufmerksamkeit sollte Zerkleinerungsmaschinen, Füll- und Trommelverschließmaschinen und Klemmstellen zwischen Bändern, Trommeln und Riemenscheiben von Förderern geschenkt werden. Bei der Wartung und Reparatur von Geräten sollten Lockout/Tagout-Verfahren angewendet werden. Explosions- und Leckagerisiken in Dampfanlagen sollten durch regelmäßige Inspektions- und Wartungsverfahren verhindert werden.
Übermäßige Geräusche von Geräten sollten nach Möglichkeit durch technische Maßnahmen minimiert werden. Mitarbeiter, die übermäßigem Lärm ausgesetzt sind, sollten geeigneten Gehörschutz tragen, und es sollte ein Gehörschutzprogramm geben.
Die manuelle Handhabung von Fässern kann Muskel-Skelett-Zerrungen und Verletzungen an Händen und Zehen verursachen. Wenn möglich, sollten mechanische Handhabungsgeräte verwendet werden. Es sollte eine Schulung in korrekten Handhabungs- und Hebemethoden, Fuß- und Handschutz und der Überprüfung von Behältern auf scharfe Kanten geben. Falsch gestapelte Fässer können herunterfallen und schwere Verletzungen verursachen; Beaufsichtigung und Schulung im Stapeln und Entstapeln verringern das damit verbundene Risiko.
Stürze können auf rutschigen Böden und Treppen auftreten und können durch gepflegte rutschfeste Bodenflächen, regelmäßige Reinigung und gute Haushaltsführung sowie das Tragen von rutschfestem Schuhwerk verhindert werden.
Verbrennungen können durch Natriumhydroxid während der Handhabung von Fässern zur Raffination und durch Spritzer von flüssigem Ätzmittel verursacht werden, wenn Fässer geöffnet werden; durch heißes Öl oder verbrauchten Katalysator beim Reinigen von Filterpressen; von Säuren; und von Dampfleitungen und Dampflecks. Schutzkleidung, Stiefel, Schürzen und Handschuhe verhindern viele Verletzungen; Gesichtsschutzschilde sind erforderlich, um die Augen vor Spritzern von ätzendem oder heißem Material zu schützen.
Öle werden bei hohen Temperaturen verarbeitet, was insbesondere in den Tropen zu körperlichen Beschwerden führen kann, wenn keine wirksamen Maßnahmen ergriffen werden. Muskelkrämpfe, Erschöpfung und Hitzschläge können auftreten. Strahlungswärme sollte durch Isolieren oder Isolieren der Behälter und Dampfleitungen reduziert werden. Eine effiziente mechanische Belüftung sollte für häufige Luftwechsel sorgen. Arbeiter sollten häufigen Zugang zu Flüssigkeiten und häufige Pausen in kühlen Bereichen haben.
Das Betreten von Großtanks zur Reparatur oder Reinigung kann eine Gefahr auf engstem Raum darstellen. Mitarbeiter sollten in Verfahren in beengten Räumen geschult werden, wie z. B. das Testen der Luft in geschlossenen Räumen und Notfallrettungsverfahren. Es sollten mindestens zwei Arbeiter anwesend sein.
Lösungsmittel, die zur Extraktion von Fetten und Ölen verwendet werden, können toxische Risiken bergen. Benzol sollte nicht verwendet werden, und das am wenigsten toxische praktikable Lösungsmittel sollte ersetzt werden (z. B. Ersatz von Hexan durch Heptan). LEV ist erforderlich, um Lösungsmitteldämpfe am Entstehungsort zu entfernen, oder es sollten geschlossene Systeme verwendet werden.
Dermatitis kann durch den Umgang mit Ölen, Fetten und Lösungsmitteln verursacht werden. Die Bereitstellung und Nutzung angemessener Wasch- und Sanitäreinrichtungen ist unerlässlich; Schutzcremes und Schutzkleidung helfen ebenfalls bei der Vorbeugung.
In Erdnussöl verarbeitenden Betrieben können Presskuchen unter geeigneten Feuchtigkeits- und Temperaturbedingungen durch Schimmelpilze kontaminiert werden Aspergillus flavus, die Aflatoxine enthalten. Es wurde festgestellt, dass Arbeiter, die einer starken Aflatoxin-Kontamination der Luft in Arbeitsräumen ausgesetzt waren, akute oder subakute Leberschäden entwickeln und eine erhöhte Prävalenz von Tumoren aufweisen.
Auch die Tierkörperbeseitigung zur Herstellung von tierischen Fetten und Tierfutter kann mit biologischen Gefahren verbunden sein. Obwohl die meisten Tiere und tierischen Materialien, die als Quelle für die Tierkörperbeseitigung verwendet werden, gesund sind oder von gesunden Tieren stammen, stammt ein kleiner Prozentsatz von Tieren, die im Straßenverkehr getötet wurden oder aus unbekannten Gründen gestorben und möglicherweise krank sind. Einige Tierkrankheiten wie Milzbrand und Brucellose können auch Menschen befallen. Arbeiter in Schlachthöfen und Tierkörperbeseitigungsanlagen können gefährdet sein. Im Vereinigten Königreich verdienen Menschen, die „Knacker“ genannt werden, ihren Lebensunterhalt, indem sie auf dem Land tote Tiere aufsammeln und sie in ihren Hinterhöfen ausliefern. Sie könnten aufgrund der größeren Wahrscheinlichkeit, dass sie kranken Tieren ausgesetzt sind, und der rauen Bedingungen, unter denen sie arbeiten, einem höheren Risiko ausgesetzt sein.
Die frühere Verwertung von Schafsorganen, einschließlich des Gehirns, als Quelle für Viehfutter hat bei einigen britischen Kühen zu boviner spongiformer Enzephalopathie („Rinderwahnsinn“) geführt, wo die Schafe eine Gehirnkrankheit namens Scrapie hatten. Es scheint, dass einige Menschen diese Krankheit durch den Verzehr von Rindfleisch von Kühen mit Rinderwahn entwickelt haben.
Regelmäßige ärztliche Untersuchung der Arbeitnehmer, Auswahl, Schulung und Überwachung sind Hilfsmittel zur Verhütung von Unfällen und Berufskrankheiten.
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