Verletzungen

Zu den allgemeinen Unfallraten in dieser Branche sind nur begrenzte Statistiken verfügbar. Im Vergleich zu anderen verarbeitenden Industrien lag die Unfallrate 1990 in Finnland unter dem Durchschnitt; in Kanada waren die Raten von 1990 bis 1994 ähnlich wie in anderen Branchen; in den Vereinigten Staaten lag die Rate 1988 leicht über dem Durchschnitt; in Schweden und Deutschland lagen die Quoten 25 % bzw. 70 % über dem Durchschnitt (ILO 1992; Workers' Compensation Board of British Columbia 1995).

Die am häufigsten anzutreffenden Risikofaktoren für schwere und tödliche Unfälle in der Zellstoff- und Papierindustrie sind die Papierherstellungsanlagen selbst sowie die extreme Größe und das Gewicht von Zellstoff- oder Papierballen und -rollen. In einer Studie der US-Regierung aus dem Jahr 1993 über berufsbedingte Todesfälle von 1979 bis 1984 in Zellstoff-, Papier- und Kartonfabriken (US Department of Commerce 1993) waren 28 % darauf zurückzuführen, dass Arbeiter in oder zwischen rotierenden Walzen oder Geräten eingeklemmt wurden („Nip-Points“). ) und
18 % waren darauf zurückzuführen, dass Arbeiter durch herabfallende oder umherstürzende Gegenstände, insbesondere Rollen und Ballen, erdrückt wurden. Weitere Ursachen für mehrere Todesfälle waren Stromschläge, das Einatmen von Schwefelwasserstoff und anderen giftigen Gasen, massive thermische/chemische Verbrennungen und ein Fall von Hitzeerschöpfung. Es wurde berichtet, dass die Anzahl schwerer Unfälle im Zusammenhang mit Papiermaschinen mit der Installation neuerer Ausrüstung in einigen Ländern abnimmt. In der Verarbeitungsbranche sind repetitive und monotone Arbeiten sowie der Einsatz von mechanisierten Geräten mit höheren Geschwindigkeiten und Kräften üblicher geworden. Obwohl keine branchenspezifischen Daten verfügbar sind, wird erwartet, dass in diesem Sektor eine höhere Rate von Überanstrengungsverletzungen im Zusammenhang mit repetitiver Arbeit auftreten wird.

Nicht bösartige Krankheiten

Die am besten dokumentierten Gesundheitsprobleme von Arbeitern in Zellstofffabriken sind akute und chronische Atemwegserkrankungen (Torén, Hagberg und Westberg 1996). Als Folge eines Lecks oder einer anderen Prozessstörung kann es zu einer Exposition gegenüber extrem hohen Konzentrationen von Chlor, Chlordioxid oder Schwefeldioxid kommen. Exponierte Arbeiter können eine akute chemikalieninduzierte Lungenverletzung mit schwerer Entzündung der Luftwege und Freisetzung von Flüssigkeit in die Lufträume entwickeln, was eine Krankenhauseinweisung erforderlich macht. Das Ausmaß des Schadens hängt von der Dauer und Intensität der Exposition und dem jeweiligen Gas ab. Wenn der Arbeiter die akute Episode überlebt, kann eine vollständige Genesung eintreten. Bei weniger intensiven Expositionsvorfällen (normalerweise auch als Folge von Prozessstörungen oder Verschüttungen) kann eine akute Exposition gegenüber Chlor oder Chlordioxid jedoch die nachfolgende Entwicklung von Asthma auslösen. Dieses durch Reizstoffe verursachte Asthma wurde in zahlreichen Fallberichten und neueren epidemiologischen Studien dokumentiert, und aktuelle Erkenntnisse weisen darauf hin, dass es viele Jahre nach dem Expositionsvorfall bestehen bleiben kann. Bei ähnlich exponierten Arbeitern, die kein Asthma entwickeln, kann es zu anhaltender erhöhter Reizung der Nase, Husten, pfeifendem Atem und vermindertem Luftstrom kommen. Zu den Arbeitnehmern, die am stärksten durch diese Expositionsvorfälle gefährdet sind, gehören Wartungsarbeiter, Arbeiter in Bleichanlagen und Bauarbeiter an Standorten von Zellstofffabriken. Eine hohe Chlordioxidbelastung verursacht auch Augenreizungen und das Gefühl, Lichthöfe um Lichter herum zu sehen.

Einige Sterblichkeitsstudien haben ein erhöhtes Todesrisiko durch Atemwegserkrankungen bei Arbeitern in Zellstofffabriken gezeigt, die Schwefeldioxid und Papierstaub ausgesetzt waren (Jäppinen und Tola 1990; Torén, Järvholm und Morgan 1989). Verstärkte Atemwegsbeschwerden wurden auch bei Arbeitern in Sulfitfabriken berichtet, die chronisch niedrigen Schwefeldioxidkonzentrationen ausgesetzt waren (Skalpe 1964), obwohl bei der Bevölkerung von Zellstofffabriken im Allgemeinen keine vermehrte Behinderung des Luftstroms gemeldet wird. Symptome einer Atemwegsreizung werden auch von Arbeitern berichtet, die hohen Terpenkonzentrationen in der Luft bei Terpentinrückgewinnungsprozessen ausgesetzt sind, die häufig in Zellstofffabriken vorkommen. Es wurde auch berichtet, dass weicher Papierstaub mit vermehrtem Asthma und chronisch obstruktiven Lungenerkrankungen in Verbindung gebracht wird (Torén, Hagberg und Westberg 1996).

Die Exposition gegenüber Mikroorganismen, insbesondere in der Nähe von Hackschnitzel- und Abfallhaufen, Entrindungsmaschinen und Schlammpressen, führt zu einem erhöhten Risiko für Überempfindlichkeitsreaktionen in der Lunge. Der Nachweis dafür scheint sich auf Einzelfallberichte über eine Hypersensitivitätspneumonitis zu beschränken, die zu einer chronischen Vernarbung der Lunge führen kann. Bagassose oder Überempfindlichkeits-Pneumonitis im Zusammenhang mit der Exposition gegenüber thermophilen Mikroorganismen und Bagasse (einem Nebenprodukt von Zuckerrohr) wird immer noch in Mühlen beobachtet, die Bagasse als Faser verwenden.

Andere Gefahren für die Atemwege, die häufig in der Zellstoff- und Papierindustrie auftreten, sind Edelstahl-Schweißrauch und Asbest (siehe „Asbest“, „Nickel“ und „Chrom“ an anderer Stelle in der Enzyklopädie). Wartungspersonal ist die Gruppe, die am wahrscheinlichsten durch diese Expositionen gefährdet ist.

Reduzierte Schwefelverbindungen (einschließlich Schwefelwasserstoff, Dimethyldisulfide und Mercaptane) sind starke Augenreizstoffe und können bei manchen Arbeitern Kopfschmerzen und Übelkeit verursachen. Diese Verbindungen haben sehr niedrige Geruchsschwellenwerte (ppb-Bereich) bei zuvor nicht exponierten Personen; bei langjährigen Beschäftigten in der Industrie liegen die Geruchsschwellen jedoch deutlich höher. Konzentrationen im Bereich von 50 bis 200 ppm führen zu olfaktorischer Ermüdung, und die Probanden können den charakteristischen Geruch „fauler Eier“ ​​nicht mehr wahrnehmen. Bei höheren Konzentrationen führt die Exposition zu Bewusstlosigkeit, Atemlähmung und Tod. Todesfälle im Zusammenhang mit der Exposition gegenüber reduzierten Schwefelverbindungen in geschlossenen Räumen sind an Standorten von Zellstofffabriken aufgetreten.

Es wurde berichtet, dass die kardiovaskuläre Sterblichkeit bei Zellstoff- und Papierarbeitern erhöht ist, wobei einige Expositions-Reaktions-Evidenz auf einen möglichen Zusammenhang mit der Exposition gegenüber reduzierten Schwefelverbindungen hindeutet (Jäppinen 1987; Jäppinen und Tola 1990). Andere Ursachen für diese erhöhte Sterblichkeit können jedoch Lärmbelastung und Schichtarbeit sein, die beide mit einem erhöhten Risiko für ischämische Herzkrankheiten in anderen Branchen in Verbindung gebracht wurden.

Hautprobleme, denen Arbeiter in Zellstoff- und Papierfabriken begegnen, umfassen akute chemische und thermische Verbrennungen und Kontaktdermatitis (sowohl reizend als auch allergisch). Zellstofffabrikarbeiter in Kraftverarbeitungsfabriken erleiden häufig Alkaliverbrennungen der Haut als Ergebnis des Kontakts mit heißen Zellstofflaugen und Calciumhydroxidaufschlämmungen aus dem Rückgewinnungsprozess. Kontaktdermatitis wird häufiger bei Arbeitern in Papierfabriken und Verarbeitungsbetrieben gemeldet, da viele der Zusatzstoffe, Entschäumer, Biozide, Tinten und Klebstoffe, die bei der Papier- und Papierproduktherstellung verwendet werden, primäre Hautreizstoffe und -sensibilisatoren sind. Dermatitis kann durch den Kontakt mit den Chemikalien selbst oder durch den Umgang mit frisch behandeltem Papier oder Papierprodukten auftreten.

Lärm ist eine erhebliche Gefahr in der gesamten Zellstoff- und Papierindustrie. Das US-Arbeitsministerium schätzte, dass in über 85 % der Betriebe in der Papier- und verwandten Produktindustrie Lärmpegel über 75 dBA festgestellt wurden, verglichen mit 49 % der Betriebe in der verarbeitenden Industrie im Allgemeinen, und dass über 40 % der Arbeiter regelmäßig Lärm ausgesetzt waren Geräuschpegel über 85 dBA (US Department of Commerce 1983). Geräuschpegel um Papiermaschinen, Häcksler und Rückgewinnungskessel liegen in der Regel weit über 90 dBA. Konvertierungsvorgänge neigen auch dazu, hohe Geräuschpegel zu erzeugen. Die Verringerung der Exposition von Arbeitern in der Nähe von Papiermaschinen wird normalerweise durch die Verwendung geschlossener Kontrollräume versucht. In der Weiterverarbeitung, wo der Bediener meist neben der Maschine steht, kommt diese Art der Kontrollmaßnahme selten zum Einsatz. Wo jedoch Verarbeitungsmaschinen eingehaust wurden, hat dies zu einer verringerten Exposition sowohl gegenüber Papierstaub als auch Lärm geführt.

Arbeiter in Papierfabriken, die in Papiermaschinenbereichen arbeiten, sind übermäßiger Hitze ausgesetzt, wobei Temperaturen von 60 °C gemessen werden, obwohl in der veröffentlichten wissenschaftlichen Literatur keine Studien zu den Auswirkungen der Hitzeeinwirkung auf diese Bevölkerungsgruppe verfügbar sind.

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Mehrere Pflanzen der Familie der Gräser, darunter Weizen, Roggen, Gerste, Hafer, Mais, Reis, Sorghum und Hirse, sind wertvolle landwirtschaftliche Rohstoffe, die den größten Aufwand in der landwirtschaftlichen Produktion darstellen. Getreide liefert eine konzentrierte Form von Kohlenhydraten und ist eine wichtige Nahrungsquelle für Tiere und Menschen.

In der menschlichen Ernährung macht Getreide etwa 60 % der Kalorien und 55 % des Proteins aus und wird sowohl für Lebensmittel als auch für Getränke verwendet. Brot ist das bekannteste Lebensmittelprodukt aus Getreide, obwohl Getreide auch für die Herstellung von Bier und Spirituosen wichtig ist. Getreide ist eine Grundzutat bei der Destillation neutraler Spirituosen, die Liköre mit dem Geschmack und Aroma von Getreide erzeugen. Getreide wird auch zur Herstellung von Futtermitteln für Tiere verwendet, darunter Haustiere, Nutztiere und Tiere, die zur Herstellung von Fleischprodukten für den menschlichen Verzehr aufgezogen werden.

Die Getreideproduktion lässt sich bis zu den Anfängen der Zivilisation zurückverfolgen. 1996 betrug die weltweite Getreideproduktion 2,003,380,000 Tonnen. Dieses Volumen ist seit Mitte der 10er Jahre um mehr als 1980 % gestiegen (FAO 1997).

Drei der wichtigsten Getreidesorten, die für ihr Öl produziert werden, auch Ölsaaten genannt, sind Sojabohnen, Raps und Sonnenblumen. Obwohl es zehn verschiedene Arten von Ölsaaten gibt, machen diese drei den größten Teil des Marktes aus, wobei die Sojabohne führend ist. Nahezu alle Ölsaaten werden zerkleinert und zu pflanzlichen Ölen und eiweißreichen Mahlzeiten verarbeitet. Ein Großteil des Pflanzenöls wird als Salat- oder Speiseöl verwendet, und Schrot wird überwiegend in Tierfutter verwendet. Die weltweite Ölsaatenproduktion betrug 1996 91,377,790 Tonnen, fast 41 % mehr als 1986 (FAO 1997).

Die Produktion von Getreide und Ölsaaten wird von regionalen Faktoren wie Wetter und Geographie beeinflusst. Trockene Böden und Umgebungen schränken die Maisproduktion ein, während feuchte Böden die Weizenproduktion verhindern. Temperatur, Niederschlag, Bodenfruchtbarkeit und Topographie beeinflussen auch die Art von Getreide oder Ölsaaten, die in einem Gebiet erfolgreich produziert werden können.

Bei der Produktion von Getreide und Ölsaaten fällt die Arbeit in vier Bereiche: Saatbettbereitung und -pflanzung, Ernte, Lagerung und Transport der Ernte zum Markt oder zu Verarbeitungsanlagen. In der modernen Landwirtschaft haben sich einige dieser Prozesse vollständig verändert, andere Prozesse haben sich seit der frühen Zivilisation kaum verändert. Die Mechanisierung der Landwirtschaft hat jedoch neue Situationen und Sicherheitsprobleme geschaffen.

Gefahren und ihre Vermeidung

Alle Werkzeuge der Getreideernte – vom komplexen Mähdrescher bis zur einfachen Sense – haben eines gemeinsam: Sie sind gefährlich. Erntewerkzeuge sind aggressiv; Sie dienen zum Schneiden, Kauen oder Hacken von Pflanzenmaterial, das in sie eingelegt wird. Diese Werkzeuge unterscheiden nicht zwischen einer Pflanze und einer Person. Verschiedene mechanische Gefahren im Zusammenhang mit der Getreideernte umfassen Scherpunkt, Einzug, Quetschpunkt, Verwicklung, Wickelpunkt und Quetschpunkt. Ein Mähdrescher zieht Maisstängel mit einer Geschwindigkeit von 3.7 Metern pro Sekunde (m/s) ein, zu schnell für Menschen, um ein Verfangen zu vermeiden, selbst bei einer normalen Reaktionszeit. Schnecken und Zapfwelleneinheiten, die verwendet werden, um Getreide zu bewegen, zu rotieren und Wickelgeschwindigkeiten von 3 m/s bzw. 2 m/s zu haben, stellen auch eine Verwicklungsgefahr dar.

Auch Landarbeiter können einen lärmbedingten Hörverlust durch PS-starke Maschinen und Geräte erleiden, die in der Pflanzenproduktion eingesetzt werden. Axialflügelgebläse, die erhitzte Luft durch einen Behälter oder eine Lagerstruktur blasen, um Getreide zu trocknen, können Geräuschpegel von 110 dBA oder mehr erzeugen. Da sich Getreidetrocknungsanlagen oft in der Nähe von Wohnquartieren befinden und während einer Saison kontinuierlich betrieben werden, führen sie oft über lange Zeiträume zu erheblichen Hörverlusten bei Landarbeitern sowie Familienmitgliedern. Andere Lärmquellen, die zu Hörverlust beitragen können, sind Maschinen wie Traktoren, Mähdrescher und Fördergeräte sowie Getreide, das durch einen Schwerkraftauslauf bewegt wird.

Landarbeiter können auch erheblichen Erstickungsgefahren ausgesetzt sein, wenn sie entweder von fließendem Getreide oder von zusammenbrechenden Getreideoberflächen verschlungen werden. Eine Person, die in Getreide gefangen ist, ist aufgrund des enormen Gewichts des Getreides fast unmöglich zu retten. Die Arbeiter können verhindern, dass sie von fließendem Getreide verschlungen werden, indem sie immer alle Stromquellen für die Entlade- und Transportgeräte abschalten, bevor sie einen Bereich betreten, und alle Gravitationsschleusen verriegeln. Das Einschließen in eine kollabierte Kornoberfläche ist schwer zu verhindern, aber die Arbeiter können die Situation vermeiden, indem sie die Geschichte der Lagerstruktur und des darin enthaltenen Korns kennen. Alle Arbeiter sollten bei der Arbeit mit Getreide die Verfahren zum Betreten geschlossener Räume befolgen, um Gefahren durch physische Verschlingung zu vermeiden.

Bei der Ernte, Lagerung und dem Transport von Getreide und Ölsaaten sind Landarbeiter Stäuben, Sporen, Mykotoxinen und Endotoxinen ausgesetzt, die für die Atemwege schädlich sein können. Biologisch aktiver Staub kann in der Lunge Reizungen und/oder allergische, entzündliche oder infektiöse Reaktionen hervorrufen. Arbeitnehmer können ihre Exposition gegenüber Staub vermeiden oder verringern oder in staubigen Umgebungen persönliche Schutzausrüstung wie Atemschutzgeräte mit mechanischem Filter oder luftversorgte Atemschutzgeräte tragen. Einige Handhabungs- und Lagersysteme minimieren die Staubentwicklung, und Zusatzstoffe wie Pflanzenöle können verhindern, dass Staub in die Luft gelangt.

Unter bestimmten Bedingungen während der Lagerung kann Getreide verderben und Gase freisetzen, die eine Erstickungsgefahr darstellen. Kohlendioxid (CO₂) kann sich über einer Kornoberfläche ansammeln, um Sauerstoff zu verdrängen, was zu Beeinträchtigungen der Arbeiter führen kann, wenn der Sauerstoffgehalt unter 19.5 % fällt. Atemschutzgeräte mit mechanischen Filtern sind in diesen Situationen nutzlos.

Eine weitere Gefahr ist das Potenzial für Brände und Explosionen, die auftreten können, wenn Getreide oder Ölsaaten gelagert oder gehandhabt werden. Staubpartikel, die in die Luft gelangen, wenn Getreide bewegt wird, schaffen eine Atmosphäre, die für eine kräftige Explosion reif ist. Es wird lediglich eine Zündquelle benötigt, beispielsweise ein überhitztes Lager oder ein Riemen, der an einem Gehäuseteil reibt. Die größten Gefahren bestehen bei großen Hafenaufzügen oder kommunalen Aufzügen im Landesinneren, wo große Getreidemengen umgeschlagen werden. Regelmäßige vorbeugende Wartung und gute Haushaltsführung minimieren das Risiko einer möglichen Entzündung und explosionsfähiger Atmosphäre.

Chemikalien, die zu Beginn des Pflanzenproduktionszyklus für die Saatbettbereitung und Aussaat verwendet werden, können ebenfalls Gefahren für Landarbeiter darstellen. Chemikalien können die Bodenfruchtbarkeit erhöhen, die Konkurrenz durch Unkräuter und Insekten verringern und die Erträge steigern. Die größte Sorge in Bezug auf die Gefahren von landwirtschaftlichen Chemikalien ist die Langzeitexposition; Wasserfreies Ammoniak, ein komprimierter Flüssigdünger, kann jedoch zu sofortigen Verletzungen führen. Wasserfreies Ammoniak (NH₃) ist eine hygroskopische oder wassersuchende Verbindung und verursacht ätzende Verbrennungen, wenn sie Körpergewebe auflöst. Ammoniakgas ist ein starkes Lungenreizmittel, hat aber gute Warneigenschaften. Es hat auch einen niedrigen Siedepunkt und gefriert bei Kontakt, was eine andere Art von schweren Verbrennungen verursacht. Das Tragen von Schutzausrüstung ist der beste Weg, um das Expositionsrisiko zu verringern. Wenn eine Exposition auftritt, erfordert die Erste-Hilfe-Behandlung das sofortige Spülen des Bereichs mit viel Wasser.

Arbeiter in der Getreideproduktion sind auch möglichen Verletzungen durch Ausrutschen und Stürze ausgesetzt. Eine Person kann bei einem Sturz aus einer Höhe von nur 3.7 m an Verletzungen sterben, die von den Bedienerplattformen der meisten Maschinen oder Getreidelager leicht überschritten wird. Getreidespeicher sind mindestens 9 und bis zu 30 m hoch und nur über Leitern erreichbar. Schlechtes Wetter kann rutschige Oberflächen durch Regen, Schlamm, Eis oder Schnee verursachen, daher ist die Verwendung von Schutzvorrichtungen, Handläufen und Schuhen mit rutschfesten Sohlen wichtig. Geräte wie Auffanggurte oder Verbindungsmittel können ebenfalls verwendet werden, um den Sturz abzufangen und Verletzungen zu minimieren.

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Fruchtsäfte werden aus einer Vielzahl von Früchten hergestellt, darunter Orangen und andere Zitrusfrüchte, Äpfel, Trauben, Preiselbeeren, Ananas, Mangos und so weiter. In vielen Fällen werden verschiedene Fruchtsäfte gemischt. Normalerweise wird die Frucht in der Nähe ihres Anbauorts zu einem Konzentrat verarbeitet und dann an einen Fruchtsaftverpacker geliefert. Fruchtsäfte können als Konzentrate, gefrorene Konzentrate (insbesondere Orangensaft) und als verdünnter Saft verkauft werden. Oft werden Zucker und Konservierungsstoffe zugesetzt.

Nach Eingang in der Verarbeitungsanlage werden die Orangen gewaschen, sortiert, um beschädigte Früchte zu entfernen, nach Größe getrennt und zu den Entsaftern geschickt. Dort werden die Öle aus der Schale extrahiert und anschließend der Saft durch Zerkleinern gewonnen. Der breiige Saft wird gesiebt, um Samen und Fruchtfleisch zu entfernen, die oft als Viehfutter enden. Wenn der Orangensaft als „nicht aus Konzentrat“ verkauft werden soll, wird er anschließend pasteurisiert. Andernfalls wird der Saft zu Verdampfern geschickt, die den größten Teil des Wassers durch Hitze und Vakuum entfernen, dann gekühlt, um den gefrorenen, konzentrierten Orangensaft herzustellen. Dieser Prozess entfernt auch viele Öle und Essenzen, die vor dem Versand an den Saftverpacker wieder in das Konzentrat gemischt werden.

Das gefrorene Konzentrat wird in Kühllastwagen oder Tankwagen zum Verpacker transportiert. Viele Molkereien verpacken Orangensaft mit der gleichen Ausrüstung wie Milch. (Siehe den Artikel „Milchproduktindustrie“ an anderer Stelle in diesem Band.) Das Konzentrat wird mit gefiltertem Wasser verdünnt, pasteurisiert und unter sterilen Bedingungen verpackt. Abhängig von der zugesetzten Wassermenge kann das Endprodukt eine Dose mit gefrorenem Orangensaftkonzentrat oder servierfertigem Orangensaft sein.

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Wirtschaftliche Bedeutung

Die Hühner- und Putenproduktion hat in den Vereinigten Staaten seit den 1980er Jahren dramatisch zugenommen. Laut einem Bericht des US-Arbeitsministeriums ist dies auf eine Änderung der Essgewohnheiten der Verbraucher zurückzuführen (Hetrick 1994). Eine Verlagerung von rotem Fleisch und Schweinefleisch zu Geflügel ist teilweise auf frühe medizinische Studien zurückzuführen.

Der Anstieg des Verbrauchs hat dementsprechend zu einer Zunahme der Zahl der Verarbeitungsbetriebe und Erzeuger und zu einem starken Anstieg der Beschäftigungszahlen geführt. Beispielsweise verzeichnete die Geflügelindustrie der Vereinigten Staaten von 64 bis 1980 einen Anstieg der Beschäftigung um 1992 %. Die Produktivität, ausgedrückt in Pfund Ausbeute pro Arbeiter, stieg um 3.1 % aufgrund von Mechanisierung oder Automatisierung sowie einer Erhöhung der Liniengeschwindigkeit oder Vögel pro Arbeitsstunde. Im Vergleich zur Produktion von rotem Fleisch ist die Geflügelproduktion jedoch immer noch sehr arbeitsintensiv.

Auch die Globalisierung findet statt. Es gibt Produktions- und Verarbeitungsanlagen, die US-Investoren und China gemeinsam gehören, und Züchtungs-, Zucht- und Verarbeitungsanlagen in China exportieren Produkte nach Japan.

Typische Arbeiter in der Geflügellinie sind relativ ungelernt, weniger gebildet, oft Mitglieder von Minderheitengruppen und viel schlechter bezahlt als Arbeiter in der Rotfleisch- und verarbeitenden Industrie. Der Umsatz ist in bestimmten Aspekten des Prozesses ungewöhnlich hoch. Lebend hängende, entbeinte und sanitäre Arbeiten sind besonders stressig und weisen hohe Fluktuationsraten auf. Die Geflügelverarbeitung ist naturgemäß eine weitgehend ländliche Industrie, die in wirtschaftlich schwachen Gebieten zu finden ist, in denen es einen Arbeitskräfteüberschuss gibt. In den Vereinigten Staaten beschäftigen viele Verarbeitungsbetriebe eine wachsende Zahl spanischsprachiger Arbeitnehmer. Diese Arbeiter sind etwas vorübergehend und arbeiten einen Teil des Jahres in den Verarbeitungsbetrieben. Da die Feldfrüchte der Region kurz vor der Ernte stehen, ziehen große Teile der Arbeiter nach draußen, um zu pflücken und zu ernten.

In Bearbeitung

Während der gesamten Verarbeitung von Hühnchen müssen strenge Hygienevorschriften eingehalten werden. Das bedeutet, dass Böden regelmäßig und oft abgewaschen werden müssen und Schmutz, Teile und Fett entfernt werden müssen. Förderbänder und Verarbeitungsgeräte müssen ebenfalls zugänglich, abgespült und desinfiziert sein. Kondenswasser darf sich nicht an Decken und Geräten über exponierten Hühnern ansammeln; es muss mit langstieligen Schwammmopps abgewischt werden. Ungeschützte Radialflügelventilatoren wälzen die Luft in den Verarbeitungsbereichen über dem Kopf um.

Aufgrund dieser Hygieneanforderungen können geschützte rotierende Maschinen oft nicht zum Zwecke der Lärmminderung schallgedämpft werden. Folglich herrscht in den meisten Produktionsbereichen des Verarbeitungsbetriebes eine hohe Lärmbelastung. Ein angemessenes und gut geführtes Hörerhaltungsprogramm ist notwendig. Es sollten nicht nur Erstaudiogramme und Jahresaudiogramme gegeben werden, sondern es sollte auch eine regelmäßige Dosimetrie durchgeführt werden, um die Exposition zu dokumentieren. Gekaufte Verarbeitungsgeräte sollten einen möglichst niedrigen Betriebsgeräuschpegel aufweisen. Besonderes Augenmerk muss auf die Aus- und Weiterbildung der Arbeitskräfte gelegt werden.

Empfangen und live hängen

Der erste Verarbeitungsschritt umfasst das Abladen der Module und das Abstapeln der Trays auf einem Fördersystem zum Live-Hang-Bereich. Hier wird fast in völliger Dunkelheit gearbeitet, da dies eine beruhigende Wirkung auf die Vögel hat. Das Förderband mit einem Tablett befindet sich etwa auf Hüfthöhe. Ein Aufhänger muss mit behandschuhten Händen einen Vogel an beiden Oberschenkeln erreichen und packen und seine Füße in einem Schäkel an einem Hängeförderer aufhängen, der sich in die entgegengesetzte Richtung bewegt.

Die Gefahren der Operation variieren. Neben dem normalen hohen Lärmpegel, der Dunkelheit und der verwirrenden Wirkung entgegengesetzt laufender Förderbänder, gibt es den Staub von flatternden Vögeln, plötzlich ins Gesicht gesprühten Urin oder Kot und die Möglichkeit, dass sich ein behandschuhter Finger in einem Schäkel verfängt. Förderstrecken müssen mit Notstopps ausgestattet sein. Aufhänger schlagen ständig mit dem Handrücken gegen benachbarte Fesseln, wenn sie über sie hinweggehen.

Es ist nicht ungewöhnlich, dass ein Aufhänger durchschnittlich 23 (oder mehr) Vögel pro Minute aufhängen muss. (Einige Positionen an den Aufhängerlinien erfordern mehr körperliche Bewegungen, vielleicht 26 Vögel pro Minute.) Typischerweise können sieben Aufhänger an einer Linie 38,640 Vögel in 4 Stunden aufhängen, bevor sie eine Pause bekommen. Wenn jeder Vogel ungefähr 1.9 kg wiegt, kann jeder Aufhänger in den ersten 1,057 Stunden seiner Schicht vor einer geplanten Pause insgesamt 4 kg heben. Der Job des Aufhängers ist sowohl aus physiologischer als auch aus psychologischer Sicht äußerst belastend. Eine Reduzierung der Arbeitsbelastung könnte diesen Stress verringern. Das ständige Greifen mit beiden Händen, Einziehen und gleichzeitiges Anheben eines flatternden, kratzenden Vogels auf Schulter- oder Kopfhöhe belastet die obere Schulter und den Nacken.

Die Federn und Füße des Vogels können die ungeschützten Arme eines Kleiderbügels leicht zerkratzen. Die Kleiderbügel müssen längere Zeit auf harten Oberflächen stehen, was zu Beschwerden und Schmerzen im unteren Rückenbereich führen kann. Zum Schutz des Hängers müssen geeignetes Schuhwerk, die mögliche Verwendung eines Rumpfstützständers, Schutzbrillen, Einweg-Atemschutzgeräte, Augenspüleinrichtungen und Armschützer verfügbar sein.

Ein äußerst wichtiges Element, um die Gesundheit des Arbeitnehmers zu gewährleisten, ist ein angemessenes Arbeitskonditionierungsprogramm. Für einen Zeitraum von bis zu 2 Wochen muss sich ein neuer Bügel an die Bedingungen gewöhnen und langsam auf eine volle Schicht hocharbeiten. Ein weiterer wichtiger Bestandteil ist die Jobrotation; Nach zwei Stunden Aufhängen von Vögeln kann ein Aufhänger in eine weniger anstrengende Position gedreht werden. Die Arbeitsteilung unter den Aufhängern kann so sein, dass häufige kurze Ruhepausen in einem klimatisierten Bereich unerlässlich sind. Einige Werke haben versucht, eine doppelte Besatzung zu haben, damit die Besatzungen 20 Minuten arbeiten und 20 Minuten ruhen können, um die ergonomischen Stressoren zu reduzieren.

Die Gesundheits- und Komfortbedingungen für die Aufhänger hängen etwas von den äußeren Wetterbedingungen und den Bedingungen der Vögel ab. Wenn das Wetter heiß und trocken ist, tragen die Vögel Staub und Milben mit sich, die leicht in die Luft gelangen. Wenn das Wetter nass ist, sind die Vögel schwieriger zu handhaben, die Handschuhe der Aufhänger werden leicht nass und die Aufhänger müssen härter arbeiten, um die Vögel festzuhalten. Es gab jüngste Entwicklungen bei wiederverwendbaren Handschuhen mit gepolstertem Rücken.

Die Auswirkungen von in der Luft befindlichen Partikeln, Federn, Milben usw. können mit einem effizienten lokalen Absaugsystem (LEV) verringert werden. Ein balanciertes System nach dem Push-Pull-Prinzip, das eine Fallstromkühlung oder -heizung nutzt, würde den Arbeitern zugute kommen. Zusätzliche Lüfter würden die Effizienz eines ausgeglichenen Push-Pull-Systems stören.

Einmal in die Fesseln eingehängt, werden die Vögel transportiert, um zunächst mit Strom betäubt zu werden. Die Hochspannung tötet sie nicht, sondern zwingt sie, schlaff zu hängen, während ein rotierendes Rad (Fahrradreifen) ihren Hals gegen eine gegenläufig rotierende kreisförmige Schneidklinge führt. Der Hals wird teilweise abgetrennt, während das Herz des Vogels noch schlägt, um das restliche Blut abzupumpen. Es darf kein Blut im Kadaver sein. Ein erfahrener Arbeiter muss positioniert werden, um die Vögel zu schneiden, die die Tötungsmaschine verfehlt. Wegen der übermäßigen Blutmenge muss der Arbeiter durch das Tragen von nasser Kleidung (Regenanzug) und Augenschutz geschützt werden. Augenwasch- oder Spüleinrichtungen müssen ebenfalls zur Verfügung gestellt werden.

Dressing

Der Vogelförderer läuft dann durch eine Reihe von Trögen oder Tanks mit zirkulierendem heißem Wasser. Diese werden Verbrüher genannt. Wasser wird normalerweise durch Dampfschlangen erhitzt. Das Wasser wird normalerweise behandelt oder gechlort, um Bakterien abzutöten. In dieser Phase können die Federn leicht entfernt werden. Beim Arbeiten in der Nähe der Brühgeräte ist Vorsicht geboten. Oft sind Rohrleitungen und Ventile ungeschützt oder schlecht isoliert und stellen Kontaktstellen für Verbrennungen dar.

Wenn die Vögel den Brüher verlassen, wird der Kadaver durch eine U-förmige Anordnung geführt, die den Kopf abzieht. Diese Teile werden normalerweise in Fließwassertrögen zu einem Verwertungs- (oder Nebenprodukt-) Bereich befördert.

Die Schlachtkörperlinie läuft durch Maschinen, die eine Reihe rotierender Trommeln haben, die mit Gummifingern befestigt sind, die die Federn entfernen. Die Federn fallen in einen darunter liegenden Graben mit fließendem Wasser, das zum Renderbereich führt.

Die Konsistenz des Vogelgewichts ist für alle Aspekte des Verarbeitungsvorgangs äußerst kritisch. Schwanken die Gewichte von Ladung zu Ladung, müssen die Produktionsabteilungen ihre Verarbeitungsanlagen entsprechend anpassen. Wenn beispielsweise leichtere Vögel schwereren Vögeln durch die Pflücker folgen, bekommen die rotierenden Trommeln möglicherweise nicht alle Federn ab. Dies führt zu Ausschuss und Nacharbeit. Dies erhöht nicht nur die Verarbeitungskosten, sondern verursacht auch zusätzliche ergonomische Belastungen der Hand, da jemand die Federn mit einem Zangengriff von Hand pflücken muss.

Einmal durch die Pflücker geht die Reihe der Vögel durch einen Sänger. Dies ist eine gasbefeuerte Anordnung mit drei Brennern auf jeder Seite, mit der die feinen Haare und Federn jedes Vogels versengt werden. Es muss darauf geachtet werden, dass die Unversehrtheit der Gasleitungen aufgrund der korrosiven Bedingungen des Aufnahme- oder Aufbereitungsbereichs erhalten bleibt.

Die Vögel passieren dann einen Sprunggelenkschneider, um die Füße (oder Pfoten) abzutrennen. Die Pfoten können zum Reinigen, Sortieren, Sortieren, Kühlen und Verpacken für den asiatischen Markt separat zu einem separaten Verarbeitungsbereich der Anlage transportiert werden.

Die Vögel müssen an verschiedenen Schäkeln umgehängt werden, bevor sie in den Ausweidebereich der Anlage gelangen. Die Fesseln sind hier etwas anders konfiguriert, meist länger. Für diesen Teil des Prozesses ist eine Automatisierung leicht verfügbar (siehe Abbildung 1). Die Arbeiter müssen jedoch Unterstützung leisten, wenn eine Maschine blockiert, heruntergefallene Vögel wieder aufhängen oder die Füße manuell mit einer Gartenschere abschneiden, wenn der Sprunggelenkschneider nicht richtig durchtrennt. Aus Verarbeitungs- und Kostensicht ist es entscheidend, dass jeder Bügel gefüllt ist. Rehang-Jobs beinhalten die Exposition gegenüber sich stark wiederholenden Bewegungen und Arbeiten mit ungünstigen Körperhaltungen (angehobene Ellbogen und Schultern). Diese Arbeitnehmer sind einem erhöhten Risiko für kumulative Traumaerkrankungen (CDTs) ausgesetzt.

Abbildung 1. Multi-Cut-Maschinen, die sich wiederholende manuelle Arbeit reduzieren

Wenn eine Maschine ausfällt oder nicht mehr richtig eingestellt ist, wird viel Mühe und Stress aufgewendet, um die Linien zum Laufen zu bringen, manchmal auf Kosten der Sicherheit der Arbeiter. Beim Klettern zu Zugangspunkten an der Ausrüstung nimmt sich ein Wartungsarbeiter möglicherweise nicht die Zeit, eine Leiter zu holen, sondern tritt stattdessen auf nasse, rutschige Ausrüstung. Stürze sind eine Gefahr. Wenn solche Geräte gekauft und installiert werden, müssen Vorkehrungen für einen einfachen Zugang und eine einfache Wartung getroffen werden. Sperrpunkte und Absperrungen müssen an jedem Gerät angebracht werden. Der Hersteller muss die Umgebung und die gefährlichen Bedingungen berücksichtigen, unter denen seine Geräte gewartet werden müssen.

Ausweiden

Wenn der Vogelförderer aus dem Dressing in einen physisch separaten Teil des Prozesses übergeht, passieren sie normalerweise einen anderen Sänger und dann eine rotierende kreisförmige Klinge, die den Ölsack oder die Öldrüse auf dem Rücken jedes Vogels am Schwanzansatz herausschneidet. Oft drehen sich die Klingen solcher Geräte frei und müssen ordnungsgemäß geschützt werden. Wenn die Maschine nicht auf das Gewicht des Vogels eingestellt ist, müssen Arbeiter beauftragt werden, den Beutel zu entfernen, indem sie ihn mit einem Messer abschneiden.

Als nächstes passiert die Förderlinie der Vögel eine automatische Belüftungsmaschine, die leicht auf den Bauch drückt, während eine Klinge den Kadaver aufschneidet, ohne den Darm zu stören. Die nächste Maschine oder ein Teil des Prozesses schöpft in den Hohlraum und zieht die ungebrochenen Eingeweide zur Inspektion heraus. In den Vereinigten Staaten können die nächsten paar Verarbeitungsschritte staatliche Inspektoren umfassen, die auf Wucherungen, Luftsackerkrankungen, Fäkalienkontamination und eine Reihe anderer Anomalien prüfen. Normalerweise prüft ein Inspektor nur zwei oder drei Artikel. Wenn es eine hohe Rate an Auffälligkeiten gibt, werden die Inspektoren die Linie verlangsamen. Oftmals führen die Anomalien nicht zu einem vollständigen Ausschuss, aber bestimmte Teile der Vögel können gewaschen oder aus dem Schlachtkörper geborgen werden, um den Ertrag zu erhöhen.

Je mehr Ausschuss, desto mehr manuelle Nacharbeit mit sich wiederholenden Bewegungen durch Schneiden, Schneiden usw. müssen die Produktionsmitarbeiter durchführen. Regierungsinspektoren sitzen in der Regel auf vorgeschriebenen verstellbaren Hubständern, während Produktionsarbeiter, sogenannte Helfer, links und rechts von ihnen auf Gittern stehen oder, falls vorhanden, einen verstellbaren Sitzständer verwenden können. Fußstützen, höhenverstellbare Plattformen, Sitzständer und Jobrotation helfen, die mit diesem Teil des Prozesses verbundenen physischen und psychischen Belastungen abzubauen.

Nach den Inspektionen werden die Eingeweide sortiert, während sie eine Leber-/Herz- oder Innereien-Erntemaschine passieren. Die abgetrennten Eingeweide, Mägen, Milzen, Nieren und Gallenblasen werden verworfen und in einen darunter liegenden Fließgraben gespült. Das Herz und die Leber werden getrennt und zu getrennten Sortierbändern gepumpt, wo Arbeiter sie von Hand prüfen und pflücken. Die verbleibenden intakten Lebern und Herzen werden gepumpt oder zu einem separaten Verarbeitungsbereich transportiert, um von Hand in großen Mengen verpackt oder später in einer Innereienpackung neu kombiniert zu werden, um sie von Hand in den Hohlraum eines ganzen Vogels zum Verkauf zu füllen.

Sobald der Kadaver die Erntemaschine geräumt hat, wird die Ernte des Vogels ausgebohrt; Jede Körperhöhle wird von Hand sondiert, um die verbleibenden Eingeweide und den Muskelmagen bei Bedarf herauszuziehen. Der Arbeiter verwendet jede Hand in einem separaten Vogel, wenn das Förderband vorne vorbeifährt. Eine Absaugvorrichtung wird oft verwendet, um verbleibende Lungen oder Nieren abzusaugen. Aufgrund der Angewohnheit des Vogels, während des Auswachsens kleine Kieselsteine ​​oder Streustücke aufzunehmen, greift ein Arbeiter häufig in die Höhle des Vogels und erhält schmerzhafte Stichwunden in den Fingerspitzen oder unter den Fingernägeln.

Wenn die kleinen Wunden nicht richtig behandelt werden, besteht die Gefahr einer ernsthaften Infektion, da die Höhle des Vogels immer noch nicht von Bakterien gereinigt ist. Da für die Arbeit Tastgefühl erforderlich ist, gibt es noch keine Handschuhe, um diese häufigen Zwischenfälle zu verhindern. Ein eng anliegender Handschuh vom Chirurgentyp wurde mit einigem Erfolg ausprobiert. Das Linientempo ist so schnell, dass es dem Arbeiter nicht erlaubt, seine oder ihre Hände vorsichtig einzuführen.

Schließlich wird der Hals des Schlachtkörpers maschinell entfernt und geerntet. Die Vögel durchlaufen einen Vogelwäscher, der mit Chlorspray überschüssige Eingeweide innerhalb und außerhalb jedes Vogels auswäscht.

Während des gesamten Anrichtens und Ausnehmens sind die Arbeiter bei Tötungs-, Scheren- und Verpackungsarbeiten einem hohen Lärmpegel, rutschigen Böden und einer hohen ergonomischen Belastung ausgesetzt. Laut einer NIOSH-Studie können die in Geflügelbetrieben dokumentierten CTD-Raten zwischen 20 und 30 % der Arbeiter liegen (NIOSH 1990).

Chiller-Betrieb

Je nach Prozess werden Hälse mit rotierenden Armen, Schaufeln oder Schnecken in einen Kühltank mit offener Oberfläche gepumpt. Diese offenen Tanks stellen eine ernsthafte Gefahr für die Sicherheit des Arbeiters während des Betriebs dar und müssen ordnungsgemäß durch abnehmbare Abdeckungen oder Gitter geschützt werden. Der Tankdeckel muss eine Sichtkontrolle des Tanks ermöglichen. Wenn eine Abdeckung entfernt oder angehoben wird, müssen Verriegelungen vorgesehen werden, um die rotierenden Arme oder die Schnecke abzuschalten. Die gekühlten Hälse werden entweder für die spätere Verarbeitung in großen Mengen verpackt oder zum erneuten Kombinieren und Verpacken in den Innereienwickelbereich gebracht.

Nach dem Ausnehmen werden die Förderbänder der Vögel entweder in große horizontale Kühltanks mit offener Oberfläche fallen gelassen oder in Europa durch gekühlte Umluft geführt. Diese Kühler sind mit Paddeln ausgestattet, die sich langsam durch den Kühler drehen und so die Körpertemperatur des Vogels senken. Das gekühlte Wasser ist stark gechlort (20 ppm oder mehr) und wird zum Rühren belüftet. Die Verweilzeit des Vogelkadavers im Kühler kann bis zu einer Stunde betragen.

Aufgrund der hohen Konzentrationen an freigesetztem und zirkulierendem freiem Chlor sind Arbeiter exponiert und können Symptome von Augen- und Rachenreizungen, Husten und Kurzatmigkeit verspüren. Das NIOSH führte mehrere Studien zur Reizung der Augen und der oberen Atemwege in Geflügelverarbeitungsbetrieben durch, die empfahlen, den Chlorgehalt genau zu überwachen und zu kontrollieren, Vorhänge zu verwenden, um das freigesetzte Chlor einzudämmen (oder eine Art Gehäuse sollte die offene Oberfläche des Chlors umgeben). Tank) und dass ein Absaugsystem installiert werden sollte (Sanderson, Weber und Echt 1995).

Die Aufenthaltsdauer ist kritisch und umstritten. Beim Verlassen des Ausnehmens ist der Kadaver nicht vollständig sauber, und die Hautporen und Federfollikel sind offen und beherbergen krankheitserregende Bakterien. Der Hauptzweck der Reise durch den Kühler besteht darin, den Vogel schnell zu kühlen, um den Verderb zu reduzieren. Es tötet keine Bakterien ab und das Risiko einer Kreuzkontamination ist ein ernsthaftes Problem für die öffentliche Gesundheit. Kritiker haben die Kühlbadmethode als „Fäkaliensuppe“ bezeichnet. Aus Gewinnsicht ist ein Nebeneffekt, dass das Fleisch das Kühlwasser wie ein Schwamm aufnimmt. Es erhöht das Marktgewicht des Produkts um fast 8 % (Linder 1996).

Beim Verlassen des Kühlers werden die Kadaver auf einem Förderband oder Schütteltisch abgelegt. Speziell ausgebildete Arbeiter, sogenannte Grader, inspizieren die Vögel auf Prellungen, Hautbrüche und so weiter und hängen die Vögel an separaten, vor ihnen laufenden Fesselleinen um. Herabgestufte Vögel können zur Wiedergewinnung von Teilen zu anderen Prozessen reisen. Sortierer müssen längere Zeit mit gekühlten Vögeln hantieren, was zu Taubheitsgefühl und Handschmerzen führen kann. Handschuhe mit Futter werden nicht nur getragen, um die Hände der Arbeiter vor Chlorrückständen zu schützen, sondern auch, um ein gewisses Maß an Wärme zu bieten.

Aufschneiden

Von der Sortierung reisen die Vögel über Kopf zu verschiedenen Prozessen, Maschinen und Linien in einem Bereich der Anlage, der als Zweit- oder Weiterverarbeitung bezeichnet wird. Einige Maschinen werden mit Zweihandfahrten von Hand gefüttert. Andere, modernere europäische Geräte können an getrennten Stationen die Schenkel und Flügel entfernen und die Brust spalten, ohne dass der Arbeiter sie berührt. Auch hier ist die Einheitlichkeit der Vogelgröße oder des Vogelgewichts entscheidend für den erfolgreichen Betrieb dieser automatisierten Ausrüstung. Rotierende Rundmesser müssen täglich gewechselt werden.

Qualifizierte Wartungstechniker und -bediener müssen auf die Ausrüstung achten. Der Zugang zu solchen Geräten zur Einstellung, Wartung und Reinigung muss häufig erfolgen, was Treppen, keine Leitern, und beträchtliche Arbeitsplattformen erfordert. Beim Klingenwechsel muss wegen der Rutschigkeit durch Fettansammlung vorsichtig gehandhabt werden. Spezielle schnitt- und rutschfeste Handschuhe mit entfernten Fingerspitzen schützen den größten Teil der Hand, während die Fingerspitzen zum Manipulieren der zum Austausch verwendeten Werkzeuge, Schrauben und Muttern verwendet werden können.

Der sich entwickelnde Geschmack der Verbraucher hat den Produktionsprozess beeinflusst. In einigen Fällen müssen die Produkte (z. B. Unterschenkel, Keulen und Brüste) hautlos sein. Es wurden Verarbeitungsgeräte entwickelt, um die Haut effizient zu entfernen, sodass die Arbeiter dies nicht von Hand tun müssen. Wenn jedoch automatisierte Verarbeitungsgeräte hinzugefügt und Linien neu angeordnet werden, werden die Bedingungen für die Arbeiter enger und schwieriger, sich fortzubewegen, Bodenheber zu manövrieren und Behälter oder Plastikwannen mit Eisprodukten mit einem Gewicht von über 27 kg über rutschige, nasse Böden zu tragen.

Abhängig von der Kundennachfrage und dem Verkauf des Produktmix stehen die Arbeiter vor Förderbändern mit fester Höhe und wählen Produkte aus und arrangieren sie auf Kunststoffschalen. Das Produkt bewegt sich in eine Richtung oder fällt von einer Rutsche. Die Tabletts kommen auf hängenden Förderbändern an und senken sich ab, damit die Arbeiter einen Stapel greifen und ihn leicht zugänglich vorne abstellen können. Produktfehler können entweder unten auf einem Gegenstromförderer abgelegt oder oben in einem Bügel aufgehängt werden, der in die entgegengesetzte Richtung läuft. Arbeiter stehen über längere Zeit fast Schulter an Schulter, vielleicht nur durch einen Behälter getrennt, in den Defekte oder Abfall geworfen werden. Arbeiter müssen mit Handschuhen, Schürzen und Stiefeln ausgestattet werden.

Einige Produkte können in mit Eis bedeckten Kartons lose verpackt sein. Das nennt man Eisbeutel. Arbeiter füllen Kartons von Hand auf Waagen und übergeben sie manuell an sich bewegende Förderbänder. Später im Eisbeutelraum wird Eis hinzugefügt, Kartons entnommen und die Kartons entfernt und manuell auf Paletten versandbereit gestapelt.

Einige Arbeiter in der Zerlegung sind auch hohen Lärmpegeln ausgesetzt.

Entbeinen

Wenn der Kadaver zum Zerlegen bestimmt ist, wird das Produkt in großen Aluminiumbehältern oder Kartons (oder Gaylords) auf Paletten verladen. Brustfleisch muss eine bestimmte Anzahl von Stunden gereift werden, bevor es entweder maschinell oder von Hand verarbeitet wird. Frisches Hähnchen ist schwer von Hand zu schneiden und zu trimmen. Aus ergonomischer Sicht ist die Fleischalterung ein wichtiger Punkt, um Verletzungen durch wiederholte Bewegungen an der Hand zu reduzieren.

Es gibt zwei Methoden, die beim Entbeinen verwendet werden. Bei der manuellen Methode werden Schlachtkörper, sobald sie fertig sind, nur mit dem verbleibenden Brustfleisch in einen Trichter gekippt, der zu einem Förderband führt. Die Arbeiter dieses Abschnitts der Linie müssen jeden Kadaver handhaben und ihn gegen zwei horizontale, einlaufende texturierte Enthäutungswalzen halten. Die Karkasse wird über die Rollen gerollt, während die Haut weggezogen wird, und nach unten zu einem darunter liegenden Förderer. Es besteht die Gefahr, dass Arbeiter unaufmerksam oder abgelenkt werden und ihre Finger in die Rollen gezogen werden. Not-Aus-Schalter (E-Stop) müssen mit der freien Hand oder dem Knie leicht erreichbar sein. Handschuhe und lockere Kleidung dürfen in der Nähe solcher Geräte nicht getragen werden. Schürzen (eng anliegend) und Schutzbrillen müssen getragen werden, da die Möglichkeit besteht, dass Knochensplitter oder Fragmente geschleudert werden.

Der nächste Schritt wird von Arbeitern durchgeführt, die Nicker genannt werden. Sie halten einen Kadaver in einer Hand und schneiden mit der anderen einen Schnitt entlang des Kiels (oder Brustbeins). Normalerweise werden scharfe Messer mit kurzer Klinge verwendet. Edelstahlmaschenhandschuhe werden normalerweise über einer Hand mit Latex- oder Nitrilhandschuhen getragen, die den Kadaver hält. Messer, die für diesen Vorgang verwendet werden, müssen keine scharfe Spitze haben. Es muss eine Schutzbrille getragen werden.

Der dritte Schritt wird von den Kielziehern durchgeführt. Dies kann manuell oder mit einer Spannvorrichtung oder Halterung erfolgen, bei der der Schlachtkörper über eine kostengünstige „Y“-Halterung (aus Edelstahlstangenmaterial) geführt und zum Arbeiter gezogen wird. Die Arbeitshöhe jeder Vorrichtung muss an den Arbeiter angepasst werden. Bei der manuellen Methode muss der Arbeiter einfach einen Zangengriff mit einer behandschuhten Hand verwenden und den Kielknochen herausziehen. Schutzbrille muss wie oben beschrieben getragen werden.

Der vierte Schritt erfordert das Filetieren von Hand. Arbeiter stehen Schulter an Schulter und greifen nach Brustfleisch, das auf Bügelschalen vor ihnen transportiert wird. Es gibt bestimmte Techniken, die für diesen Teil des Prozesses beachtet werden müssen. Eine ordnungsgemäße Arbeitseinweisung und sofortige Korrektur, wenn Fehler festgestellt werden, sind erforderlich. Arbeiter werden mit einem Ketten- oder Netzhandschuh an einer Hand geschützt. In der anderen halten sie ein extrem scharfes Messer (mit einer möglicherweise zu scharfen Spitze).

Die Arbeit ist schnelllebig, und Arbeiter, die hinterherhinken, werden unter Druck gesetzt, Abkürzungen zu nehmen, z. B. vor dem Mitarbeiter neben ihnen hinüberzugreifen oder nach einem Stück Fleisch zu greifen und/oder es zu erstechen, das außerhalb ihrer Reichweite vorbeikommt. Der Messerstich mindert nicht nur die Qualität des Produktes, sondern führt auch zu schweren Verletzungen der Kollegen in Form von Schnittwunden, die oft anfällig für Infektionen sind. Um diese häufige Art von Verletzungen zu verhindern, sind schützende Armschützer aus Kunststoff erhältlich.

Wenn das Filetfleisch wieder auf den Bügel des Förderbands gelegt wird, wird es von der nächsten Arbeitergruppe, den Trimmern, abgenommen. Diese Arbeiter müssen überschüssiges Fett, fehlende Haut und Knochen mit scharfen und angepassten Scheren aus dem Fleisch herausschneiden. Nach dem Zuschneiden wird das fertige Produkt entweder von Hand auf Schalen verpackt oder in Schüttgutsäcke geworfen und zur Verwendung im Restaurant in Kartons verpackt.

Die zweite Entbeinungsmethode umfasst in Europa entwickelte automatische Verarbeitungsgeräte. Wie bei der manuellen Methode werden Schüttkisten oder Tanks mit Kadavern, manchmal mit noch angebrachten Flügeln, in einen Trichter und eine Rutsche geladen. Die Tierkörper können dann manuell gepflückt und in segmentierte Förderer platziert werden, oder jeder Tierkörper muss manuell auf einen Schuh der Maschine platziert werden. Die Maschine bewegt sich schnell und trägt den Kadaver durch eine Reihe von Fingern (um die Haut zu entfernen), Schneidklingen und Schlitzern. Übrig bleibt nur ein fleischloser Kadaver, der aufgeschüttet und anderweitig verwendet wird. Die meisten Positionen der manuellen Linie werden eliminiert, mit Ausnahme der Trimmer mit Scheren.

Entbeinungsarbeiter sind aufgrund der anstrengenden, sich wiederholenden Natur der Arbeit ernsthaften ergonomischen Gefahren ausgesetzt. In jeder der Entbeinungspositionen, insbesondere beim Filetieren und Trimmen, kann die Jobrotation ein Schlüsselelement zur Reduzierung ergonomischer Belastungen sein. Es muss verstanden werden, dass die Position, in die sich ein Arbeiter dreht, nicht dieselbe Muskelgruppe verwenden darf. Es wurde ein schwaches Argument dafür vorgebracht, dass Fileter und Trimmer sich in die Position des anderen drehen können. Dies sollte nicht erlaubt sein, da die gleichen Greif-, Dreh- und Wendemethoden in der Hand angewendet werden, die das Werkzeug (Messer oder Schere) nicht hält. Es kann argumentiert werden, dass die Muskeln, die ein Messer zum Drehen und Wenden locker halten, während Filetschnitte ausgeführt werden, beim Öffnen und Schließen einer Schere unterschiedlich verwendet werden. Das Drehen und Wenden der Hand ist jedoch immer noch erforderlich. Liniengeschwindigkeiten spielen eine entscheidende Rolle bei der Entstehung von ergonomischen Störungen bei diesen Jobs.

Umwickeln und kühlen

Nachdem das Produkt entweder zerschnitten oder entbeint in Schalen verpackt wurde, werden die Schalen zu einem weiteren Schritt in dem Prozess befördert, der Umhüllung genannt wird. Arbeiter entnehmen bestimmte Produkte in Schalen und führen die Schalen in Maschinen ein, die bedruckte Klarsichtfolie auf die Schale auftragen und spannen, sie darunter stecken und die Schale über eine Heißsiegelmaschine führen. Das Tablett kann dann durch eine Waschmaschine laufen, wo es herausgeholt und in einen Korb gelegt wird. Der Korb, der ein bestimmtes Produkt enthält, wird auf ein Förderband gestellt, wo er in einen Kühlbereich gelangt. Die Schalen werden dann manuell oder automatisch sortiert und gestapelt.

Arbeiter im Umverpackungsbereich stehen für längere Zeiträume und werden gedreht, so dass die Hände, die sie zum Aufnehmen der Produktschalen verwenden, gedreht werden. Normalerweise ist der Umhüllungsbereich relativ trocken. Gepolsterte Matten würden die Ermüdung von Beinen und Rücken reduzieren.

Verbrauchernachfrage, Vertrieb und Marketing können besondere ergonomische Gefahren hervorrufen. Zu bestimmten Jahreszeiten werden große Schalen mit mehreren Pfund Produkt verpackt, um „Bequemlichkeit und Kosteneinsparungen“ zu erzielen. Dieses zusätzliche Gewicht hat zu zusätzlichen Handverletzungen im Zusammenhang mit sich wiederholenden Bewegungen beigetragen, einfach weil das Prozess- und Fördersystem für eine einhändige Aufnahme ausgelegt ist. Ein Arbeiter hat einfach nicht die nötige Kraft, um übergewichtige Tabletts wiederholt mit einer Hand anzuheben.

Die in der Verpackung verwendete durchsichtige Plastikfolie kann beim Erhitzen zum Versiegeln geringe Mengen an Monomer oder anderen Zersetzungsprodukten freisetzen. Bei Beanstandungen bezüglich der Dämpfe sollte der Hersteller oder Lieferant der Folie hinzugezogen werden, um bei der Problembeurteilung behilflich zu sein. LEV kann erforderlich sein. Zu Beginn jeder Schicht müssen die Heißsiegelgeräte ordnungsgemäß gewartet und ihre Not-Aus-Schalter auf ordnungsgemäße Funktion überprüft werden.

Der Kühlraum oder Kühlbereich birgt andere Brand-, Sicherheits- und Gesundheitsrisiken. Aus brandtechnischer Sicht stellt die Produktverpackung ein Risiko dar, da es sich in der Regel um leicht brennbares Polystyrol handelt. Die Dämmung der Wand besteht in der Regel aus einem Kern aus Polystyrolschaum. Kältemaschinen sollten ordnungsgemäß mit vorgesteuerten Trockensprinklersystemen geschützt werden, die für außergewöhnliche Gefahren ausgelegt sind. (Pre-Action-Systeme verwenden automatische Sprinkler, die an Rohrleitungssystemen angebracht sind, die trockene Luft oder Stickstoff enthalten, sowie ein zusätzliches Erkennungssystem, das im selben Bereich wie die Sprinkler installiert ist.)

Sobald die Körbe mit Tabletts in den Kühler eintreten, müssen die Arbeiter einen Korb physisch aufnehmen und ihn auf Schulterhöhe oder höher zu einem Stapel auf einem Rollwagen heben. Nachdem so viele Körbe gestapelt sind, müssen sich Arbeiter gegenseitig helfen, die Produktkörbe höher zu stapeln.

Die Temperaturen im Chiller können bis auf –2 °C sinken. Arbeitnehmer sollten angewiesen und angewiesen werden, mehrschichtige Kleidung oder „Gefrieranzüge“ zusammen mit isolierten Sicherheitsschuhen zu tragen. Rollwagen oder Korbstapel müssen physisch gehandhabt und in verschiedene Bereiche des Kühlers geschoben werden, bis sie angefordert werden. Arbeiter versuchen oft, Zeit zu sparen, indem sie mehrere Tablettstapel auf einmal schieben, was zu einer Muskel- oder Rückenzerrung führen kann.

Die Korbintegrität ist ein wichtiger Aspekt sowohl der Produktqualitätskontrolle als auch der Arbeitssicherheit. Wenn zerbrochene Körbe mit anderen vollen Körben darüber gestapelt werden, wird die gesamte Ladung instabil und kann leicht umkippen. Produktverpackungen fallen auf den Boden und werden schmutzig oder beschädigt, was zu Nacharbeiten und zusätzlicher manueller Handhabung durch Arbeiter führt. Körbe können auch auf andere Arbeiter fallen.

Wenn ein bestimmter Produktmix gewünscht wird, können die Körbe manuell entstapelt werden. Die Schalen werden auf ein Förderband mit einer Waage geladen, die sie wiegt und Etiketten mit dem Gewicht und Codes zur Nachverfolgung anbringt. Schalen werden manuell in Kartons oder Kisten verpackt, die manchmal mit undurchlässiger Auskleidung ausgekleidet sind. Arbeiter müssen oft nach Tabletts greifen. Wie beim Umverpackungsprozess können größere und schwerere Produktverpackungen zu Belastungen für Hände, Arme und Schultern führen. Arbeiter stehen für längere Zeit an einer Stelle. Anti-Ermüdungsmatten können Belastungen der Beine und des unteren Rückens reduzieren.

Wenn die Packungskartons ein Förderband hinunterlaufen, können die Liner heißgesiegelt werden, während CO₂ eingespritzt wird. Dies verlängert zusammen mit der fortgesetzten Kühlung die Haltbarkeit des Produkts. Auch wenn der Karton oder die Kiste seinen Fortschritt fortsetzt, wird eine Schaufel CO₂ Nuggets (Trockeneis) wird hinzugefügt, um die Haltbarkeit auf dem Weg zum Kunden in einem Kühlanhänger zu verlängern. Allerdings CO₂ birgt in geschlossenen Räumen Gefahren. Die Nuggets können entweder durch die Rutsche fallen gelassen oder aus einem großen, teilweise abgedeckten Behälter geschöpft werden. Obwohl der Expositionsgrenzwert (TLV) für CO₂ relativ hoch ist und kontinuierliche Monitore leicht verfügbar sind, müssen die Arbeiter auch die Gefahren und Symptome kennen und Schutzhandschuhe und Augenschutz tragen. Auch in der Umgebung sollten entsprechende Warnschilder aufgestellt werden.

Kartons oder Kisten mit Produkten in Schalen werden normalerweise mit Schmelzklebstoff verschlossen, der auf den Karton gespritzt wird. Bei unsachgemäßen Einstellungen, Sensoren und Drücken sind schmerzhafte Kontaktverbrennungen möglich. Die Arbeiter müssen eine Schutzbrille mit Seitenschutz tragen. Die Applikations- und Versiegelungsausrüstung muss vollständig stromlos gemacht und der Druck abgelassen werden, bevor Einstellungen oder Reparaturen vorgenommen werden.

Sobald die Kartons versiegelt sind, können sie entweder manuell vom Förderband gehoben oder durch einen automatischen Palettierer oder andere ferngesteuerte Geräte geführt werden. Aufgrund der hohen Produktionsrate besteht die Möglichkeit von Rückenverletzungen. Diese Arbeit wird normalerweise in einer kalten Umgebung durchgeführt, was zu Belastungsverletzungen führen kann.

Aus ergonomischer Sicht lassen sich die Kartonentnahme und das Stapeln leicht automatisieren, aber die Investitions- und Wartungskosten sind hoch.

Schenkelentbeinung und Hackfleisch

Bei der modernen Geflügelverarbeitung wird kein Teil des Huhns verschwendet. Hähnchenschenkel werden lose verpackt, bei oder nahe dem Gefrierpunkt gelagert und dann weiter verarbeitet oder entbeint, entweder mit Scheren oder pneumatisch betätigten handbetätigten Trimmern. Wie bei der Entbeinung der Brust müssen Arbeiter beim Entbeinen der Oberschenkel überschüssiges Fett und überschüssige Haut mit einer Schere entfernen. Die Temperaturen im Arbeitsbereich können bis zu 4 bis 7 °C betragen. Trotz der Tatsache, dass Trimmer Liner mit Handschuhen tragen können, sind ihre Hände ausreichend gekühlt, um die Blutzirkulation einzuschränken, wodurch die ergonomischen Belastungen verstärkt werden.

Nach dem Abkühlen wird das Keulenfleisch weiter verarbeitet, indem Aromen hinzugefügt und unter CO gemahlen werden₂ Decke. Es wird als gemahlene Hähnchenbratlinge oder als Schüttgut extrudiert.

Feinkostverarbeitung

Hälse, Rücken und restliche Schlachtkörper aus der Brustentbeinung werden nicht verschwendet, sondern in große Schaufelmühlen oder Mischer gekippt, durch gekühlte Mischer gepumpt und in Großbehälter extrudiert. Dieses wird in der Regel verkauft oder zur Weiterverarbeitung zu sogenannten „Chicken Hot Dogs“ oder „Frankfurtern“ verschickt.

Die jüngste Entwicklung von Fertiggerichten, die zu Hause wenig Verarbeitung oder Zubereitung erfordern, hat zu Produkten mit hoher Wertschöpfung für die Geflügelindustrie geführt. Ausgewählte Fleischstücke aus der Brustentbeinung werden in ein rotierendes Gefäß gegeben; Lösungen von Aromen und Gewürzen werden dann für eine vorgeschriebene Zeitdauer unter Vakuum gemischt. Das Fleisch gewinnt nicht nur an Geschmack, sondern auch an Gewicht, was die Gewinnmarge verbessert. Anschließend werden die Stücke einzeln in Trays verpackt. Die Schalen werden vakuumversiegelt und für den Versand in kleine Kisten verpackt. Dieser Prozess ist nicht zeitabhängig, sodass Arbeiter nicht denselben Liniengeschwindigkeiten ausgesetzt sind wie andere beim Zerlegen. Das Endprodukt muss sorgfältig gehandhabt, geprüft und verpackt werden, damit es in den Geschäften gut präsentiert wird.

Zusammenfassung

In Geflügelfabriken können nasse Prozesse und Fett sehr gefährliche Böden schaffen, mit gleichzeitig hoher Rutsch- und Sturzgefahr. Eine ordnungsgemäße Reinigung der Böden, eine angemessene Entwässerung (mit Schutzbarrieren an allen Bodenlöchern), geeignetes Schuhwerk (wasserdicht und rutschfest) für die Arbeiter und rutschfeste Böden sind der Schlüssel zur Vermeidung dieser Gefahren.

Außerdem sind in Geflügelfabriken hohe Lärmpegel allgegenwärtig. Auf technische Maßnahmen zur Reduzierung des Geräuschpegels ist zu achten. Gehörschutzstöpsel und Ersatz müssen bereitgestellt werden, ebenso wie ein vollständiges Gehörerhaltungsprogramm mit jährlichen Höruntersuchungen.

Die Geflügelindustrie ist eine interessante Mischung aus arbeitsintensiven Betrieben und Hightech-Verarbeitung. Menschlicher Schweiß und Angst prägen noch immer die Branche. Die Forderungen nach höherem Ertrag und höheren Liniengeschwindigkeiten überschatten häufig die Bemühungen, die Arbeiter angemessen zu schulen und zu schützen. Da sich die Technologie verbessert, um Verletzungen oder Störungen durch wiederholte Bewegungen zu beseitigen, muss die Ausrüstung von erfahrenen Technikern sorgfältig gewartet und kalibriert werden. Die Branche zieht im Allgemeinen aufgrund der mittelmäßigen Bezahlung, der extrem stressigen Arbeitsbedingungen und des oft autokratischen Managements, das sich auch oft positiven Veränderungen widersetzt, die durch proaktive Sicherheits- und Gesundheitsprogramme erreicht werden können, keine hochqualifizierten Techniker an.

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