Wann immer es Prozesse gibt, die Temperatur und Druck nutzen, um die Molekularstruktur zu verändern oder aus Chemikalien neue Produkte zu schaffen, besteht die Möglichkeit von Bränden, Explosionen oder der Freisetzung von brennbaren oder giftigen Flüssigkeiten, Dämpfen, Gasen oder Prozesschemikalien. Die Kontrolle dieser unerwünschten Ereignisse erfordert eine spezielle Wissenschaft namens Prozesssicherheitsmanagement. Die Begriffe Prozesssicherheit und Prozesssicherheitsmanagement werden am häufigsten verwendet, um den Schutz von Mitarbeitern, der Öffentlichkeit und der Umwelt vor den Folgen unerwünschter Großereignisse mit brennbaren Flüssigkeiten und hochgefährlichen Stoffen zu beschreiben. Laut der United States Chemical Manufacturers' Association (CMA) ist „Prozesssicherheit die Kontrolle von Gefahren, die durch Fehlbedienung oder Fehlfunktion der Prozesse verursacht werden, die zur Umwandlung von Rohmaterialien in Endprodukte verwendet werden, was zur ungeplanten Freisetzung gefährlicher Materialien führen kann “ (CMA 1985).

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Beteiligung der Industrie und der Arbeitssicherheit

Prozesssicherheitstechnik hat in der chemischen Prozessindustrie eine wichtige Rolle gespielt, damit der Umgang mit brennbaren und brennbaren Flüssigkeiten und Gasen ohne unerwünschte Folgen ablaufen konnte. In den 1980er Jahren erkannte beispielsweise die Öl- und Gasindustrie, dass Prozesssicherheitstechnik allein ohne Prozesssicherheitsmanagement katastrophale Zwischenfälle nicht verhindern würde. Vor diesem Hintergrund haben eine Reihe von Industrieverbänden, wie in den Vereinigten Staaten das Center for Chemical Process Safety (CCPS), das American Petroleum Institute (API) und die Chemical Manufacturers' Association (CMA), Programme zur Entwicklung initiiert und bieten Richtlinien für das Prozesssicherheitsmanagement zur Verwendung durch ihre Mitglieder. Wie vom CCPS festgestellt, „war die Entwicklung der Prozesssicherheit von einem rein technischen Problem zu einem Problem, das Managementansätze erforderte, für die kontinuierliche Verbesserung der Prozesssicherheit unerlässlich“.

Das CCPS wurde 1985 gegründet, um die Verbesserung der Prozesssicherheitsmanagementtechniken bei denjenigen zu fördern, die gefährliche Chemikalien und Materialien lagern, handhaben, verarbeiten und verwenden. 1988 initiierte die Chemical Manufacturer's Association (CMA) ihr Responsible Care®-Programm, das die Verpflichtung jedes Mitgliedsunternehmens zur Umwelt-, Gesundheits- und Sicherheitsverantwortung beim Umgang mit Chemikalien darlegt.

1990 initiierte die API ein branchenweites Programm mit dem Titel STEP-Strategies for Today's Environmental Partnership mit der Absicht, die Umwelt-, Gesundheits- und Sicherheitsleistung der Öl- und Gasindustrie zu verbessern. Eines der sieben strategischen Elemente des STEP-Programms umfasst die Betriebs- und Prozesssicherheit von Erdöl. Die folgenden Dokumente sind Beispiele für einige der Materialien, die als Ergebnis des STEP-Programms entwickelt wurden und der Öl- und Gasindustrie eine Anleitung bieten, um das Auftreten oder die Folgen katastrophaler Freisetzungen von brennbaren Flüssigkeiten und Dämpfen oder gefährlichen Prozessmaterialien zu verhindern oder zu minimieren:

• Management von Prozessgefahren (RP 750)

RP 750 deckt das Management von Gefahren in Kohlenwasserstoffprozessen bei Design, Konstruktion, Inbetriebnahme, Betrieb, Inspektion, Wartung und Anlagenmodifikationen ab. Sie gilt insbesondere für Raffinerien, petrochemische Anlagen und große Verarbeitungsanlagen, die brennbare Flüssigkeiten und giftige Verarbeitungschemikalien in Mengen über bestimmten gefährlichen Mengen (wie darin definiert) verwenden, produzieren, verarbeiten oder lagern.

• Umgang mit Gefahren im Zusammenhang mit dem Standort von Prozessanlagengebäuden (RP 752)

RP 752, das von API und CMA gemeinsam entwickelt wurde, soll dabei helfen, besorgniserregende Gebäude von Prozessanlagen zu identifizieren, die potenziellen Gefahren im Zusammenhang mit ihrem Standort innerhalb der Prozessanlage zu verstehen und das Risiko von Bränden, Explosionen und toxischen Freisetzungen zu bewältigen.

• Managementpraktiken, Selbstbewertungsprozess und Ressourcenmaterialien (RP 9000)

RP 9000 bietet Ressourcenmaterialien und Methoden zur Selbsteinschätzung, um den Fortschritt bei der Implementierung von Elementen des Prozesssicherheitsmanagements zu messen.

Beispiele für andere Organisationen, die Materialien und Programme entwickelt haben, die Leitlinien für das Sicherheitsmanagement chemischer Prozesse bieten, sind unter anderem:

• Bericht von Organizations Resource Counselors (ORC), Process Hazards Management of Substances with Catastrophic Potential
• National Petroleum Refiners Association (NPRA), BEST-Programm (Building Environmental Stewardship Tools).
• Internationale Arbeitsorganisation (ILO), Verhaltenskodex zur Verhütung schwerer Unfallgefahren
• Internationale Handelskammer (ICC), Charta für nachhaltige Entwicklung.cmp01ce.doc

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Das Prozessdesign und die Technologie, Änderungen im Prozess, Materialien und Materialänderungen, Betriebs- und Wartungspraktiken und -verfahren, Schulung, Notfallvorsorge und andere Elemente, die den Prozess beeinflussen, müssen alle bei der systematischen Identifizierung und Bewertung von Gefahren berücksichtigt werden, um sie zu bestimmen ob sie das Potenzial haben, zu einer Katastrophe am Arbeitsplatz und in der umgebenden Gemeinschaft zu führen.

Beginnend in den frühen 1980er Jahren ereigneten sich in der Erdöl- und chemischen Industrie eine Reihe schwerer Zwischenfälle mit hochgefährlichen Stoffen, die zu einer beträchtlichen Zahl von Todesfällen und Verletzungen sowie zu erheblichen Sachschäden führten. Diese Vorfälle gaben den Anstoß für Regierungsbehörden, Arbeitsorganisationen und Industrieverbände auf der ganzen Welt, Kodizes, Vorschriften, Verfahren und sichere Arbeitspraktiken zu entwickeln und umzusetzen, die auf die Beseitigung oder Minderung dieser unerwünschten Ereignisse durch die Anwendung der Prinzipien der Prozesssicherheit abzielen Verwaltung. Sie werden ausführlicher in der diskutiert Katastrophen, natürliche und technologische Kapitel und an anderer Stelle in diesem Enzyklopädie.

Als Reaktion auf die Besorgnis der Öffentlichkeit über die potenziellen Gefahren von Chemikalien haben Regierungen und Aufsichtsbehörden weltweit Programme initiiert, die von Herstellern und Anwendern verlangen, gefährliche Materialien am Arbeitsplatz zu identifizieren und Mitarbeiter und Verbraucher über die Gefahren zu informieren, die durch ihre Herstellung, Verwendung, Lagerung und Handhabung. Diese Programme, die Notfallvorsorge und -maßnahmen, Gefahrenerkennung, Produktkenntnisse, Kontrolle gefährlicher Chemikalien und Meldung von Freisetzungen giftiger Stoffe umfassten, umfassten auch die Verarbeitung von Kohlenwasserstoffen.

Anforderungen an das Prozesssicherheitsmanagement

Das Prozesssicherheitsmanagement ist ein integraler Bestandteil des gesamten Sicherheitsprogramms der chemischen Verarbeitungsanlage. Ein effektives Prozesssicherheitsmanagementprogramm erfordert die Führung, Unterstützung und Beteiligung des Top-Managements, des Facility Managements, der Vorgesetzten, der Mitarbeiter, der Auftragnehmer und der Mitarbeiter des Auftragnehmers.

Zu den Komponenten, die bei der Entwicklung eines Prozesssicherheitsmanagementprogramms zu berücksichtigen sind, gehören:

• Interdependente Kontinuität von Betrieb, Systemen und Organisation
• Informationsmanagement. Das Prozesssicherheitsmanagementprogramm beruht auf der Bereitstellung von Verfügbarkeit und Zugang zu guten Aufzeichnungen und Dokumentationen.
• Kontrolle der Prozessqualität, Abweichungen und Ausnahmen und Alternativmethoden
• Management und Aufsicht, Zugänglichkeit und Kommunikation. Da das Prozesssicherheitsmanagement die Grundlage für alle Sicherheitsbemühungen innerhalb der Einrichtung ist, sollten die Verantwortlichkeiten und Rechenschaftspflichten von Management, Aufsicht und Mitarbeitern klar abgegrenzt, kommuniziert und verstanden werden, damit das Programm funktioniert.
• Ziele und Zielsetzungen, Compliance-Audits und Leistungsmessung. Vor der Implementierung ist es wichtig, sowohl langfristige als auch kurzfristige Ziele für jedes der Elemente des Prozesssicherheitsmanagementprogramms festzulegen.

 

Elemente des Process Safety Management Program

Alle Programme zum Prozesssicherheitsmanagement in Chemieanlagen decken die gleichen grundlegenden Anforderungen ab, obwohl die Anzahl der Programmelemente je nach den verwendeten Kriterien variieren kann. Unabhängig davon, welches Quelldokument der Regierung, des Unternehmens oder des Verbands als Leitfaden verwendet wird, gibt es eine Reihe grundlegender Anforderungen, die in jedes Managementprogramm für die Sicherheit chemischer Prozesse aufgenommen werden sollten:

• Prozesssicherheitsinformationen
• Angestellten Beteiligung
• Prozess-Gefahrenanalyse
• Management des Wandels
• Arbeitsanweisungen
• sichere Arbeitspraktiken und Genehmigungen
• Mitarbeiterinformation und -schulung
• Auftragnehmer Personal
• Sicherheitsüberprüfungen vor der Inbetriebnahme
• Design Qualitätssicherung
• Wartung und mechanische Integrität
• Notfallmaßnahmen
• regelmäßige Sicherheitsaudits
• Untersuchung von Vorfällen
• Normen und Vorschriften
• Geschäftsgeheimnisse.

 

Informationen zur Prozesssicherheit

Prozesssicherheitsinformationen werden von der Prozessindustrie verwendet, um kritische Prozesse, Materialien und Ausrüstung zu definieren. Prozesssicherheitsinformationen umfassen alle verfügbaren schriftlichen Informationen über Prozesstechnologie, Prozessausrüstung, Rohstoffe und Produkte sowie chemische Gefahren, bevor eine Prozessgefahrenanalyse durchgeführt wird. Weitere wichtige Prozesssicherheitsinformationen sind Dokumentationen zu Investitionsprojektüberprüfungen und Entwurfsgrundlagenkriterien.

Chemische Informationen umfasst nicht nur die chemischen und physikalischen Eigenschaften, Reaktivitäts- und Korrosionsdaten sowie die thermische und chemische Stabilität von Chemikalien wie Kohlenwasserstoffen und hochgefährlichen Materialien im Prozess, sondern auch die gefährlichen Auswirkungen des versehentlichen Mischens verschiedener unverträglicher Materialien. Zu den chemischen Informationen gehören auch Informationen, die für die Durchführung von Umweltgefahrenbewertungen von toxischen und brennbaren Freisetzungen und zulässigen Expositionsgrenzen erforderlich sein können.

Informationen zur Verfahrenstechnik enthält Blockflussdiagramme und/oder einfache Prozessflussdiagramme sowie Beschreibungen der Chemie jedes spezifischen Prozesses mit den sicheren Ober- und Untergrenzen für Temperaturen, Drücke, Flüsse, Zusammensetzungen und, sofern verfügbar, Material- und Energiebilanzen des Prozessdesigns. Außerdem werden die Folgen von Abweichungen im Prozess und Material einschließlich der Auswirkungen auf die Sicherheit und Gesundheit der Mitarbeiter ermittelt. Wann immer Prozesse oder Materialien geändert werden, werden die Informationen gemäß dem Änderungsmanagementsystem der Einrichtung aktualisiert und neu bewertet.

Informationen zu Prozessausrüstung und mechanischem Design enthält eine Dokumentation, die die verwendeten Konstruktionscodes abdeckt und ob die Ausrüstung den anerkannten technischen Praktiken entspricht oder nicht. Es wird festgestellt, ob vorhandene Geräte, die in Übereinstimmung mit Codes, Standards und Praktiken konstruiert und gebaut wurden, die nicht mehr allgemein verwendet werden, gewartet, betrieben, inspiziert und getestet werden, um einen dauerhaften sicheren Betrieb zu gewährleisten. Informationen zu Konstruktionsmaterialien, Rohrleitungs- und Instrumentendiagrammen, Konstruktion von Entlastungssystemen, elektrischer Klassifizierung, Belüftungskonstruktion und Sicherheitssystemen werden aktualisiert und neu bewertet, wenn Änderungen auftreten.

Angestellten Beteiligung

Prozesssicherheitsmanagementprogramme sollten die Beteiligung der Mitarbeiter an der Entwicklung und Durchführung von Prozesssicherheitsanalysen und anderen Elementen des Programms umfassen. Der Zugang zu Prozesssicherheitsinformationen, Berichten über Vorfalluntersuchungen und Prozessgefahrenanalysen wird normalerweise allen Mitarbeitern und Mitarbeitern von Auftragnehmern gewährt, die in dem Bereich tätig sind. Die meisten Industrienationen verlangen, dass Arbeiter systematisch in der Identifizierung, Art und sicheren Handhabung aller Chemikalien, denen sie ausgesetzt sein könnten, unterwiesen werden.

Prozess-Gefahrenanalyse

Nachdem die Prozesssicherheitsinformationen zusammengestellt wurden, wird eine gründliche und systematische multidisziplinäre Prozessgefahrenanalyse durchgeführt, die der Komplexität des Prozesses angemessen ist, um die Gefahren des Prozesses zu identifizieren, zu bewerten und zu kontrollieren. Personen, die die Prozessgefahrenanalyse durchführen, sollten über Kenntnisse und Erfahrung in den relevanten Bereichen Chemie, Technik und Prozessabläufe verfügen. Jedes Analyseteam umfasst normalerweise mindestens eine Person, die mit dem zu analysierenden Prozess gründlich vertraut ist, und eine Person, die in der verwendeten Methodik der Gefahrenanalyse kompetent ist.

Die Prioritätsreihenfolge, die verwendet wird, um zu bestimmen, wo innerhalb der Anlage mit der Durchführung von Prozessgefahrenanalysen begonnen werden soll, basiert auf den folgenden Kriterien:

• Umfang und Art der Prozessgefahren
• Anzahl potenziell betroffener Arbeitnehmer
• Betriebs- und Ereignishistorie des Prozesses
• Alter des Prozesses.

 

In der chemischen Industrie werden eine Reihe von Methoden zur Durchführung von Prozesssicherheitsanalysen eingesetzt.

Das "was ist, wenn?" Methode stellt eine Reihe von Fragen, um potenzielle Gefahrenszenarien und mögliche Folgen zu überprüfen, und wird am häufigsten verwendet, wenn vorgeschlagene Modifikationen oder Änderungen an Prozessen, Materialien, Geräten oder Einrichtungen untersucht werden.

Das Methode „Checkliste“. ähnelt dem „Was wäre wenn?“ Methode, mit der Ausnahme, dass eine zuvor entwickelte Checkliste verwendet wird, die für den Betrieb, die Materialien, den Prozess und die Ausrüstung spezifisch ist. Diese Methode ist nützlich, wenn Sie Überprüfungen vor der Inbetriebnahme nach Abschluss der Erstkonstruktion oder nach größeren Turnarounds oder Erweiterungen der Prozesseinheit durchführen. Eine Kombination aus „was wäre wenn?“ und „Checklisten“-Methoden werden häufig verwendet, wenn Einheiten analysiert werden, die in Konstruktion, Materialien, Ausrüstung und Prozess identisch sind.

Das Untersuchungsmethode für Gefahren und Betriebsfähigkeit (HAZOP). wird häufig in der Chemie- und Erdölindustrie verwendet. Es handelt sich um ein multidisziplinäres Team, das von einem erfahrenen Leiter geleitet wird. Das Team verwendet spezifische Leitwörter wie „nein“, „erhöhen“, „verringern“ und „umkehren“, die systematisch angewendet werden, um die Folgen von Abweichungen von der Entwurfsabsicht für die analysierten Prozesse, Anlagen und Abläufe zu identifizieren.

Fehlerbaum-/Ereignisbaumanalysen sind ähnliche formale deduktive Techniken, die verwendet werden, um die quantitative Wahrscheinlichkeit des Eintretens eines Ereignisses abzuschätzen. Die Fehlerbaumanalyse arbeitet ausgehend von einem definierten Vorfall rückwärts, um die Kombination von Betriebsfehlern und/oder Geräteausfällen, die an dem Vorfall beteiligt waren, zu identifizieren und anzuzeigen. Die Ereignisbaumanalyse, die das Gegenteil der Fehlerbaumanalyse ist, arbeitet von bestimmten Ereignissen oder Ereignisfolgen aus vorwärts, um diejenigen zu lokalisieren, die zu Gefahren führen könnten, und dadurch die Wahrscheinlichkeit zu berechnen, dass eine Ereignisfolge eintritt.

Das Methode zur Fehlermodus- und Einflussanalyse tabelliert jedes Prozesssystem oder jede Ausrüstungseinheit mit ihren Ausfallarten, den Auswirkungen jedes potenziellen Ausfalls auf das System oder die Einheit und wie kritisch jeder Ausfall für die Integrität des Systems sein könnte. Die Fehlermodi werden dann nach Wichtigkeit geordnet, um zu bestimmen, welcher am wahrscheinlichsten einen schwerwiegenden Vorfall verursacht.

Unabhängig davon, welche Methode verwendet wird, berücksichtigen alle Gefahrenanalysen für chemische Prozesse Folgendes:

• Prozessstandort, Standort und Gefahren des Prozesses
• Identifizierung früherer Vorfälle oder Beinaheunfälle mit möglichen katastrophalen Folgen
• technische und administrative Kontrollen, die auf die Gefahren anwendbar sind
• Wechselbeziehungen von Kontrollen und angemessene Anwendung der Erkennungsmethodik zur Bereitstellung von Frühwarnungen
• Folgen von menschlichen Faktoren, Standort der Einrichtung und Versagen der Kontrollen
• Folgen von Sicherheits- und Gesundheitsauswirkungen auf Arbeitnehmer in Bereichen mit potenziellem Ausfall.

 

Management des Wandels

Chemische Prozessanlagen sollten Programme entwickeln und implementieren, die die Überarbeitung von Prozesssicherheitsinformationen, -verfahren und -praktiken bei auftretenden Änderungen vorsehen. Solche Programme umfassen ein System der Managementautorisierung und schriftliche Dokumentation für Änderungen an Materialien, Chemikalien, Technologie, Ausrüstung, Verfahren, Personal und Einrichtungen, die jeden Prozess betreffen.

Das Management von Veränderungsprogrammen in der chemischen Industrie umfasst beispielsweise folgende Bereiche:

• Änderung der Kohlenwasserstoff-Prozesstechnologie
• Änderungen an Einrichtungen, Ausrüstung oder Materialien (z. B. Katalysatoren oder Zusatzstoffe)
• Veränderungsmanagement Personal sowie organisatorische und personelle Veränderungen
• vorübergehende Änderungen, Abweichungen und dauerhafte Änderungen
• Verbesserung der Prozesssicherheitskenntnisse, einschließlich:
  
  • technische Grundlage für die vorgeschlagene Änderung
  • Auswirkungen von Änderungen auf Sicherheit, Gesundheit und Umwelt
  • Änderungen an Betriebsverfahren und sicheren Arbeitspraktiken
  • Änderungen, die an anderen Prozessen erforderlich sind
  • Zeitaufwand für die Änderung
  • Genehmigungsvoraussetzungen für die vorgeschlagene Änderung
  • Aktualisierung der Dokumentation in Bezug auf Prozessinformationen, Betriebsverfahren und Sicherheitspraktiken
  • erforderliche Schulung oder Ausbildung aufgrund von Änderungen

• Management subtiler Veränderungen (alles, was kein Ersatz in Form von Sachleistungen ist)
• nicht routinemäßige Änderungen.

 

Das Änderungsmanagementsystem umfasst die Information der am Prozess beteiligten Mitarbeiter sowie des Wartungs- und Auftragnehmerpersonals, deren Aufgaben von Änderungen der Änderungen betroffen wären, und die Bereitstellung aktualisierter Betriebsverfahren, Prozesssicherheitsinformationen, sicherer Arbeitspraktiken und Schulungen nach Bedarf vor der Inbetriebnahme des Prozesses oder des betroffenen Teils des Prozesses.

Arbeitsanweisungen

Chemische Verarbeitungsbetriebe müssen Betriebsanweisungen und detaillierte Verfahren entwickeln und den Arbeitern zur Verfügung stellen. Betriebsanweisungen sollten regelmäßig auf Vollständigkeit und Genauigkeit überprüft (und bei Änderungen aktualisiert oder ergänzt) werden und die Betriebsgrenzen der Prozesseinheit abdecken, einschließlich der folgenden drei Bereiche:

1. Folgen der Abweichung
2. Schritte zur Vermeidung oder Korrektur von Abweichungen
3. Funktionen von Sicherheitssystemen in Bezug auf Betriebsgrenzen.

 

Den am Prozess beteiligten Mitarbeitern stehen Betriebsanweisungen zu folgenden Bereichen zur Verfügung:

• Erstinbetriebnahme (Inbetriebnahme nach Turnarounds, Notfällen und temporären Betrieben)
• normaler Start (normaler und vorübergehender Betrieb und normales Herunterfahren)
• Notbetrieb und Notabschaltung
• Bedingungen, unter denen eine Notabschaltung erforderlich ist, und Zuweisung der Abschaltverantwortung an qualifizierte Bediener
• nicht routinemäßige Arbeit
• Operator-Prozeß- und Operator-Equipment-Schnittstelle
• Verwaltungskontrollen vs. automatisierte Kontrollen.

 

Sichere Arbeitspraktiken

Chemische Prozessanlagen sollten Genehmigungs- und Arbeitsauftragsprogramme für Heißarbeiten und sichere Arbeiten implementieren, um die in oder in der Nähe von Prozessbereichen durchgeführten Arbeiten zu kontrollieren. Vorgesetzte, Mitarbeiter und Personal von Auftragnehmern müssen mit den Anforderungen der verschiedenen Genehmigungsprogramme vertraut sein, einschließlich der Ausstellung und des Ablaufs von Genehmigungen sowie angemessener Sicherheits-, Materialhandhabungs- und Brandschutz- und Präventionsmaßnahmen.

Zu den Arten von Arbeiten, die in typischen Genehmigungsprogrammen für Chemieanlagen enthalten sind, gehören die folgenden:

• Heißarbeiten (Schweißen, Hot Tapping, Verbrennungsmotoren usw.)
• Lockout/Tagout von elektrischer, mechanischer, pneumatischer Energie und Druck
• Betreten beengter Räume und Verwendung von Inertgas
• Entlüften, Öffnen und Reinigen von Prozessbehältern, Tanks, Geräten und Leitungen
• Kontrolle des Betretens von Prozessbereichen durch nicht zugewiesenes Personal.

 

Chemiebetriebe sollten sichere Arbeitspraktiken entwickeln und umsetzen, um potenzielle Gefahren während des Prozessbetriebs zu kontrollieren, die die folgenden Problembereiche abdecken:

• Eigenschaften und Gefahren von Materialien, Katalysatoren und Chemikalien, die im Prozess verwendet werden
• technische, administrative und persönliche Schutzmaßnahmen zur Vermeidung von Expositionen
• Maßnahmen bei physischem Kontakt oder Kontakt mit gefährlichen Chemikalien
• Qualitätskontrolle von Rohstoffen, Katalysatoren und Bestandskontrolle von gefährlichen Chemikalien
• Sicherheits- und Schutzsystemfunktionen (Verriegelung, Unterdrückung, Erkennung usw.).
• besondere oder einzigartige Gefahren am Arbeitsplatz.

 

Information und Schulung der Mitarbeiter

Chemische Prozessanlagen sollten formelle Prozesssicherheitsschulungsprogramme verwenden, um etablierte, neu zugewiesene und neue Vorgesetzte und Arbeiter zu schulen und auszubilden. Die für Betriebs- und Instandhaltungsleiter und -arbeiter chemischer Prozesse bereitgestellte Schulung sollte die folgenden Bereiche abdecken:

• erforderliche Fähigkeiten, Kenntnisse und Qualifikationen der Prozessmitarbeiter
• Auswahl und Entwicklung von prozessbezogenen Trainingsprogrammen
• Messung und Dokumentation der Leistung und Effektivität der Mitarbeiter
• Entwurf von Prozessbetriebs- und Wartungsverfahren
• Überblick über Prozessabläufe und Prozessgefahren
• Verfügbarkeit und Eignung von Materialien und Ersatzteilen für die Prozesse, in denen sie verwendet werden sollen
• Prozessstart, Betrieb, Abschalten und Notfallverfahren
• Sicherheits- und Gesundheitsrisiken im Zusammenhang mit dem Verfahren, Katalysatoren und Materialien
• sichere Arbeitspraktiken und -verfahren für Einrichtungen und Prozessbereiche.

 

Personal des Auftragnehmers

Auftragnehmer werden häufig in chemischen Verarbeitungsanlagen beschäftigt. Die Einrichtungen müssen Verfahren einführen, um sicherzustellen, dass das Personal des Auftragnehmers, das Wartungs-, Reparatur-, Revisions-, größere Renovierungs- oder Spezialarbeiten durchführt, sich der Gefahren, Materialien, Prozesse, Betriebs- und Sicherheitsverfahren und Ausrüstungen in dem Bereich vollständig bewusst ist. Regelmäßige Leistungsbewertungen werden durchgeführt, um sicherzustellen, dass das Personal des Auftragnehmers geschult und qualifiziert ist, alle Sicherheitsregeln und -verfahren befolgt und über Folgendes informiert und informiert ist:

• potenzielle Brand-, Explosions- und Giftfreisetzungsgefahren im Zusammenhang mit ihrer Arbeit
• Anlagensicherheitsverfahren und sichere Arbeitspraktiken des Auftragnehmers
• Notfallplan und Personalmaßnahmen des Auftragnehmers
• Kontrollen für das Eintreten, Verlassen und die Anwesenheit von Fremdfirmenpersonal in Prozessbereichen.

 

Sicherheitsüberprüfungen vor der Inbetriebnahme

Prozesssicherheitsüberprüfungen vor der Inbetriebnahme werden in Chemieanlagen vor der Inbetriebnahme neuer Prozessanlagen und der Einführung neuer gefährlicher Materialien oder Chemikalien in Anlagen durchgeführt, nach einer größeren Kehrtwende und wenn Anlagen erhebliche Prozessmodifikationen erfahren haben.

Die Sicherheitsüberprüfungen vor der Inbetriebnahme stellen sicher, dass Folgendes erreicht wurde:

• Konstruktion, Materialien und Ausstattung werden gemäß den Auslegungskriterien nachgewiesen
• Prozesssysteme und Hardware, einschließlich Computersteuerungslogik, wurden inspiziert, getestet und zertifiziert
• Alarme und Instrumente werden geprüft, getestet und zertifiziert
• Entlastungs- und Sicherheitseinrichtungen sowie Signalanlagen werden geprüft, geprüft und zertifiziert
• Brandschutz- und Brandschutzsysteme werden geprüft, geprüft und zertifiziert
• Sicherheits-, Brandschutz- und Notfallmaßnahmen entwickelt, überprüft, vorhanden und angemessen und angemessen sind
• Inbetriebnahmeverfahren vorhanden sind und die richtigen Maßnahmen ergriffen wurden
• Eine Prozessgefahrenanalyse wurde durchgeführt und alle Empfehlungen angesprochen, umgesetzt oder gelöst und die Maßnahmen dokumentiert
• alle erforderlichen Erst- und/oder Auffrischungsschulungen für Bediener und Wartungspersonal, einschließlich Notfallmaßnahmen, Prozessgefahren und Gesundheitsgefahren, abgeschlossen sind
• alle Betriebsverfahren (normal und gestört), Betriebshandbücher, Geräteverfahren und Wartungsverfahren abgeschlossen und vorhanden sind
• Management von Änderungsanforderungen für neue Prozesse und Änderungen an bestehenden Prozessen wurden erfüllt.

 

Design-Qualitätssicherung

Wenn neue Prozesse oder größere Änderungen an bestehenden Prozessen vorgenommen werden, wird normalerweise vor und während des Baus (vor der Überprüfung vor der Inbetriebnahme) eine Reihe von Prozesssicherheitsdesignprüfungen durchgeführt. Die Prüfung der Konstruktionskontrolle, die unmittelbar vor der Ausgabe von Plänen und Spezifikationen als „endgültige Konstruktionszeichnungen“ durchgeführt wird, umfasst die folgenden Bereiche:

• Grundstücksplan, Standort, Abstand, elektrische Klassifizierung und Entwässerung
• Gefahrenanalyse und Design der Prozesschemie
• Projektmanagement Anforderungen und Qualifikationen
• Design und Integrität von Prozessausrüstung und mechanischer Ausrüstung
• Rohrleitungs- und Instrumentenzeichnungen
• Zuverlässigkeitstechnik, Alarme, Verriegelungen, Entlastungen und Sicherheitseinrichtungen
• Konstruktionsmaterialien und Kompatibilität.

 

Eine weitere Überprüfung wird normalerweise kurz vor Baubeginn durchgeführt und umfasst Folgendes:

• Abbruch- und Aushubverfahren
• Kontrolle der Rohstoffe
• Kontrolle des Baupersonals und der Ausrüstung auf der Anlage und auf der Baustelle
• Herstellungs-, Konstruktions- und Installationsverfahren und Inspektion.

 

Während des Baus oder Umbaus werden normalerweise eine oder mehrere Überprüfungen durchgeführt, um sicherzustellen, dass die folgenden Bereiche den Konstruktionsspezifikationen und Anlagenanforderungen entsprechen:

• bereitgestellte und bestimmungsgemäß verwendete Baumaterialien
• ordnungsgemäße Montage- und Schweißtechniken, Inspektionen, Überprüfungen und Zertifizierungen
• Berücksichtigung chemischer und arbeitsbedingter Gesundheitsgefahren während des Baus
• physikalische, mechanische und betriebliche Sicherheitsrisiken, die während der Bau- und Anlagengenehmigung und der befolgten Sicherheitspraktiken berücksichtigt wurden
• vorläufige Schutz- und Notfallsysteme bereitgestellt und funktionsfähig.

 

Wartung und mechanische Integrität

Prozessanlagen verfügen über Programme zur Aufrechterhaltung der fortlaufenden Integrität der prozessbezogenen Ausrüstung, einschließlich regelmäßiger Inspektionen, Tests, Leistungserhaltung, Korrekturmaßnahmen und Qualitätssicherung. Die Programme sollen sicherstellen, dass die mechanische Integrität von Geräten und Materialien überprüft und zertifiziert und Mängel vor der Inbetriebnahme behoben oder Vorkehrungen für geeignete Sicherheitsmaßnahmen getroffen werden.

Programme zur mechanischen Integrität decken die folgenden Geräte und Systeme ab:

• Druckbehälter und Lagertanks
• Notabschaltung und Brandschutzsysteme
• Prozesssicherungen wie Entlastungs- und Entlüftungssysteme und -geräte, Steuerungen, Verriegelungen, Sensoren und Alarme
• Pumpen und Rohrleitungssysteme (einschließlich Komponenten wie Ventile)
• Qualitätssicherung, Baumaterialien und Zuverlässigkeitstechnik
• Wartungs- und vorbeugende Wartungsprogramme.

 

Programme zur mechanischen Integrität umfassen auch die Inspektion und Prüfung von Wartungsmaterialien, Ersatzteilen und Ausrüstung, um eine ordnungsgemäße Installation und Angemessenheit für die betreffende Prozessanwendung sicherzustellen. Die Abnahmekriterien und die Häufigkeit von Inspektionen und Tests sollten den Empfehlungen des Herstellers, guter technischer Praxis, behördlichen Anforderungen, Branchenpraktiken, Betriebsrichtlinien oder früheren Erfahrungen entsprechen.

Katastrophenschutz

Notfallvorsorge- und -reaktionsprogramme werden entwickelt, um eine gesamte Prozessanlage abzudecken und eine Gefahrenidentifizierung und -bewertung potenzieller Prozessgefahren zu ermöglichen. Diese Programme umfassen die Schulung und Ausbildung von Mitarbeitern und Auftragnehmermitarbeitern in Notfallbenachrichtigungs-, Reaktions- und Evakuierungsverfahren.

Ein typisches Notfallvorsorgeprogramm für Prozessanlagen entspricht den geltenden Unternehmens- und behördlichen Anforderungen und umfasst Folgendes:

• unverwechselbares Mitarbeiter- und/oder Gemeinschaftsalarm- oder Benachrichtigungssystem
• bevorzugte Methode zur internen Meldung von Bränden, Verschüttungen, Freisetzungen und Notfällen
• Anforderungen für die Meldung prozessbezogener Vorfälle an die zuständigen Regierungsbehörden
• Notabschaltung, Evakuierung, Personalabrechnungsverfahren, Fluchtverfahren, Entfernung von Fahrzeugen und Ausrüstung sowie Routenzuweisungen
• Notfallmaßnahmen und Rettungsverfahren, Pflichten und Fähigkeiten, einschließlich Mitarbeiter, öffentliche Sicherheit, Auftragnehmer und Hilfsorganisationen
• Verfahren zum Umgang mit kleinen Verschüttungen oder Freisetzungen gefährlicher Chemikalien
• Verfahren zur Bereitstellung und Sicherung von Notstromversorgung und -versorgung
• Geschäftsfortführungspläne, Personal- und Ausrüstungsquellen
• Aufbewahrung von Dokumenten und Aufzeichnungen, Sicherheit vor Ort, Aufräumarbeiten, Bergung und Restaurierung.

 

Regelmäßige Sicherheitsaudits

Viele Prozessanlagen verwenden Selbstevaluierungs-Audits für das Prozesssicherheitsmanagement, um die Leistung der Anlage zu messen und die Einhaltung interner und externer (behördlicher, unternehmens- und branchenspezifischer) Prozesssicherheitsanforderungen sicherzustellen. Die beiden Grundprinzipien der Durchführung von Selbstbewertungsaudits sind: Sammlung aller relevanten Unterlagen zu den Anforderungen des Prozesssicherheitsmanagements in einer bestimmten Einrichtung und Bestimmung der Umsetzung und Wirksamkeit des Programms durch Nachverfolgung ihrer Anwendung in einem oder mehreren ausgewählten Prozessen. Ein Bericht über die Prüfungsergebnisse und Empfehlungen wird erstellt, und das Facility Management führt eine Dokumentation, in der festgehalten wird, wie Mängel behoben oder gemildert wurden, und falls nicht, die Gründe, warum keine Korrekturmaßnahmen ergriffen wurden.

Konformitätsprüfungsprogramme in Kohlenwasserstoffverarbeitungsanlagen decken die folgenden Bereiche ab:

• Festlegung von Zielen, Zeitplan und Methoden zur Überprüfung der Feststellungen vor dem Audit
• Bestimmung der Methodik (oder des Formats), das bei der Durchführung des Audits verwendet werden soll, und Entwicklung geeigneter Checklisten oder Formulare für Auditberichte
• Bereitschaft, die Einhaltung staatlicher, industrieller und betrieblicher Anforderungen zu zertifizieren
• Einsatz von sachkundigen Prüfungsteams (interne und/oder externe Expertise)
• umgehende Reaktion auf alle Feststellungen und Empfehlungen sowie Dokumentation der ergriffenen Maßnahmen
• Aufbewahrung einer Kopie mindestens des neuesten aktenkundigen Compliance-Audit-Berichts.

 

Anlagen- und prozesseinheitsspezifische Checklisten werden häufig zur Verwendung bei der Durchführung von Prozesssicherheitsaudits entwickelt, die die folgenden Punkte abdecken:

• Überblick über das Orientierungs- und Prozesssicherheitsmanagementprogramm
• Vorläufiger Rundgang durch die Raffinerie oder Gasverarbeitungsanlage
• Überprüfung der Dokumentation der Prozessanlage
• „frühere Vorfälle“ und Beinaheunfälle (in der Prozessanlage oder bestimmten Einheit)
• Bestimmung und Überprüfung ausgewählter zu auditierender Prozesseinheiten
• Aufbau der Prozesseinheit (Erst- und Folgemodifikationen)
• Gefahren der Prozessanlagenchemie (Ausgangsmaterialien, Katalysatoren, Prozesschemikalien usw.)
• Operationen der Prozesseinheit
• Steuerungen, Entlastungen und Sicherheitssysteme von Prozesseinheiten
• Wartung, Reparatur, Prüfung und Inspektion von Prozesseinheiten
• Prozesseinheitsbezogene Schulungen und Mitarbeiterbeteiligung
• Process Facility Management des Änderungsprogramms, Umsetzung und Wirksamkeit
• Brandschutz und Notfallmelde- und Reaktionsverfahren zu verarbeiten.

 

Da die Ziele und der Umfang von Audits unterschiedlich sein können, sollte das Compliance-Audit-Team mindestens eine Person umfassen, die sich mit dem zu auditierenden Prozess auskennt, eine Person mit einschlägigen Fachkenntnissen in Bezug auf Vorschriften und Standards sowie weitere Personen mit den für die Durchführung des Audits erforderlichen Fähigkeiten und Qualifikationen. Das Management kann beschließen, einen oder mehrere externe Experten in das Auditteam aufzunehmen, wenn es an Personal oder Fachkenntnissen der Einrichtung mangelt, oder aufgrund behördlicher Anforderungen.

Untersuchung von Prozessvorfällen

Prozessanlagen haben Programme eingerichtet, um prozessbezogene Vorfälle und Beinahe-Unfälle gründlich zu untersuchen und zu analysieren, Befunde und Empfehlungen umgehend anzugehen und zu lösen und die Ergebnisse mit Arbeitern und Auftragnehmern zu überprüfen, deren Arbeitsplätze für die Befunde des Vorfalls relevant sind. Vorfälle (oder Beinahe-Unfälle) werden so schnell wie möglich von einem Team gründlich untersucht, dem mindestens eine Person mit Kenntnissen in dem betroffenen Prozessablauf und andere Personen mit entsprechenden Kenntnissen und Erfahrungen angehören.

Normen und Vorschriften

Prozessanlagen unterliegen zwei unterschiedlichen und getrennten Formen von Normen und Vorschriften.

1. Externe Kodizes, Standards und Vorschriften, die für die Konstruktion, den Betrieb und den Schutz von Prozessanlagen und Mitarbeitern gelten, umfassen in der Regel staatliche Vorschriften sowie Normen und Praktiken von Verbänden und Branchen.
2. Interne Richtlinien, Richtlinien und Verfahren, die vom Unternehmen oder der Einrichtung entwickelt oder angenommen wurden, um externe Anforderungen zu ergänzen und unterschiedliche oder einzigartige Prozesse abzudecken, werden regelmäßig überprüft und bei Bedarf gemäß dem Änderungsmanagementsystem der Einrichtung geändert.

 

Geschäftsgeheimnisse

Das Prozessanlagenmanagement sollte Prozessinformationen ohne Rücksicht auf mögliche Geschäftsgeheimnisse oder Vertraulichkeitsvereinbarungen an Personen weitergeben, die:

• verantwortlich für das Sammeln und Zusammenstellen von Prozesssicherheitsinformationen
• Durchführung von Prozessgefahrenanalysen und Compliance-Audits
• Entwicklung von Wartungs-, Betriebs- und sicheren Arbeitsverfahren
• an Untersuchungen von Vorfällen (Beinaheunfällen) beteiligt
• verantwortlich für die Notfallplanung und -bewältigung.

 

Einrichtungen verlangen in der Regel, dass Personen, denen Prozessinformationen zur Verfügung gestellt werden, Vereinbarungen treffen, die Informationen nicht offenzulegen.

 

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