Mittwoch, März 16 2011 19: 06

Herstellung von Elektrokabeln

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Kabel gibt es in einer Vielzahl von Größen für unterschiedliche Anwendungen, von Hochspannungskabeln, die Strom mit mehr als 100 Kilovolt transportieren, bis hin zu Telekommunikationskabeln. Letztere verwendeten in der Vergangenheit Kupferleiter, aber diese wurden durch Glasfaserkabel ersetzt, die mehr Informationen in einem viel kleineren Kabel übertragen. Dazwischen liegen die allgemeinen Kabel für Hausinstallationszwecke, andere flexible Kabel und Starkstromkabel mit Spannungen unterhalb derjenigen der Höchstspannungskabel. Darüber hinaus gibt es spezialisiertere Kabel wie mineralisolierte Kabel (die dort verwendet werden, wo ihr inhärenter Schutz vor Verbrennungen im Feuer entscheidend ist – zum Beispiel in einer Fabrik, in einem Hotel oder an Bord eines Schiffes), Lackdrähte (die als Elektrokabel verwendet werden). Wicklungen für Motoren), Litzendraht (verwendet in der Spiralverbindung eines Telefonhörers), Herdkabel (die früher Asbestisolierung verwendeten, heute aber andere Materialien verwenden) und so weiter.

Materialien und Prozesse

Dirigenten

Das am häufigsten verwendete Material als Leiter in Kabeln war aufgrund seiner elektrischen Leitfähigkeit seit jeher Kupfer. Kupfer muss zu hoher Reinheit raffiniert werden, bevor es zu einem Leiter verarbeitet werden kann. Die Raffination von Kupfer aus Erz oder Schrott ist ein zweistufiger Prozess:

  1. Feuerraffination in einem großen Ofen, um unerwünschte Verunreinigungen zu entfernen und eine Kupferanode zu gießen
  2. elektrolytische Raffination in einer schwefelsäurehaltigen elektrischen Zelle, aus der hochreines Kupfer an der Kathode abgeschieden wird.

 

In modernen Anlagen werden Kupferkathoden in einem Schachtofen erschmolzen und stranggegossen und zu Kupferdraht gewalzt. Dieser Stab wird auf einer Drahtziehmaschine auf die erforderliche Größe heruntergezogen, indem das Kupfer durch eine Reihe präziser Ziehsteine ​​gezogen wird. In der Vergangenheit wurde der Drahtziehvorgang an einem zentralen Ort durchgeführt, wobei viele Maschinen Drähte unterschiedlicher Größe herstellten. In jüngerer Zeit haben kleinere autonome Fabriken ihren eigenen, kleineren Drahtziehbetrieb. Für einige Spezialanwendungen wird der Kupferleiter mit einer Metallbeschichtung wie Zinn, Silber oder Zink plattiert.

Aluminiumleiter werden in Starkstromkabeln verwendet, wo das geringere Gewicht die schlechtere Leitfähigkeit im Vergleich zu Kupfer mehr als ausgleicht. Aluminiumleiter werden hergestellt, indem ein erhitzter Aluminiumblock unter Verwendung einer Strangpresse durch eine Matrize gepresst wird.

Spezialisiertere metallische Leiter verwenden spezielle Legierungen für eine bestimmte Anwendung. Eine Cadmium-Kupfer-Legierung wurde für Oberleitungen (die bei einer Eisenbahn verwendeten Oberleitungen) und für den in einem Telefonhörer verwendeten Litzendraht verwendet. Das Cadmium erhöht die Zugfestigkeit im Vergleich zu reinem Kupfer und wird verwendet, damit die Oberleitung nicht zwischen den Stützen durchhängt. Bei bestimmten Anwendungen wird auch eine Beryllium-Kupfer-Legierung verwendet.

Optische Fasern, bestehend aus einem kontinuierlichen Filament aus hochwertigem Glas zur Übertragung von Telekommunikation, wurden in den frühen 1980er Jahren entwickelt. Dies erforderte eine völlig neue Fertigungstechnologie. Siliziumtetrachlorid wird in einer Drehbank gebrannt, um Siliziumdioxid auf einem Rohling abzuscheiden. Das Siliziumdioxid wird durch Erhitzen in einer Chloratmosphäre zu Glas umgewandelt; Anschließend wird es auf Maß gezogen und mit einer Schutzschicht versehen.

Isolierung

Viele Isolationsmaterialien wurden für verschiedene Arten von Kabeln verwendet. Die gebräuchlichsten Typen sind Kunststoffe wie PVC, Polyethylen, Polytetrafluorethylen (PTFE) und Polyamide. Der Kunststoff wird jeweils nach einer technischen Spezifikation formuliert und mit einer Extrusionsmaschine auf die Außenseite des Leiters aufgebracht. In einigen Fällen können der Kunststoffmasse Materialien für eine bestimmte Anwendung zugesetzt werden. Einige Stromkabel enthalten beispielsweise eine Silanverbindung zur Vernetzung des Kunststoffs. In Fällen, in denen das Kabel im Boden vergraben wird, wird ein Pestizid hinzugefügt, um zu verhindern, dass Termiten die Isolierung anfressen.

Einige flexible Kabel, insbesondere solche in Untertageminen, verwenden eine Gummiisolierung. Hunderte verschiedener Gummimischungen werden benötigt, um unterschiedliche Spezifikationen zu erfüllen, und eine spezielle Gummimischungsanlage ist erforderlich. Der Gummi wird auf den Leiter extrudiert. Es muss auch vulkanisiert werden, indem es entweder durch ein Bad aus heißem Nitritsalz oder eine unter Druck stehende Flüssigkeit geführt wird. Damit benachbarte gummiisolierte Leiter nicht zusammenkleben, werden sie durch Talkum gezogen.

Der Leiter innerhalb eines Kabels kann mit einem Isolator umwickelt sein, wie z. B. Papier (das mit einem Mineral- oder synthetischen Öl getränkt sein kann) oder Glimmer. Dann wird eine Außenhülle aufgebracht, typischerweise durch Kunststoffextrusion.

Es wurden zwei Verfahren zur Herstellung von mineralisolierten (MI) Kabeln entwickelt. Bei der ersten wird in ein Kupferrohr eine Reihe von massiven Kupferleitern eingesetzt, und der Zwischenraum ist mit Magnesiumoxidpulver gefüllt. Die gesamte Baugruppe wird dann durch eine Reihe von Matrizen auf die erforderliche Größe heruntergezogen. Die andere Technik beinhaltet das kontinuierliche Schweißen einer Kupferspirale um durch Pulver getrennte Leiter. Im Gebrauch ist der äußere Kupfermantel eines MI-Kabels die Erdverbindung, und die Innenleiter führen den Strom. Obwohl keine äußere Schicht benötigt wird, verlangen einige Kunden aus ästhetischen Gründen einen PVC-Mantel. Dies ist kontraproduktiv, da der Hauptvorteil von MI-Kabel darin besteht, dass es nicht brennt, und ein PVC-Mantel diesen Vorteil etwas zunichte macht.

In den letzten Jahren wurde dem Verhalten von Kabeln im Brandfall aus zwei Gründen zunehmend Aufmerksamkeit geschenkt:

  1. Die meisten Gummis und Kunststoffe, die traditionellen Isoliermaterialien, geben bei einem Brand große Mengen an Rauch und giftigen Gasen ab, und bei einer Reihe von hochkarätigen Bränden war dies die Haupttodesursache.
  2. Sobald ein Kabel durchgebrannt ist, berühren sich die Leiter und schmelzen den Stromkreis, wodurch elektrische Energie verloren geht. Dies hat zur Entwicklung von rauch- und feuerarmen (LSF) Compounds sowohl für Kunststoff- als auch für Gummimaterialien geführt. Es sollte jedoch beachtet werden, dass die beste Leistung im Brandfall immer von einem MI-Kabel erzielt wird.

 

Für bestimmte Kabel werden eine Reihe von Spezialmaterialien verwendet. Hochspannungskabel sind sowohl wegen der Isolations- als auch der Kühleigenschaften mit Öl gefüllt. Andere Kabel verwenden ein als MIND bekanntes Kohlenwasserstofffett, Vaseline oder einen Bleimantel. Lackdrähte werden typischerweise hergestellt, indem sie mit einem in Kresol gelösten Polyurethanlack beschichtet werden.

Kabelherstellung

Bei vielen Kabeln sind die einzelnen, isolierten Leiter miteinander verdrillt, um eine bestimmte Konfiguration zu bilden. Eine Anzahl von Rollen, die die einzelnen Leiter enthalten, drehen sich um eine zentrale Achse, wenn das Kabel durch die Maschine gezogen wird, in Vorgängen, die als bekannt sind Strandung und auflegen.

Manche Kabel müssen vor mechanischer Beschädigung geschützt werden. Dies geschieht häufig durch Flechten, Dabei wird ein Material um die äußere Isolierung eines flexiblen Kabels so verwoben, dass sich jede Ader in einer Spirale immer wieder kreuzt. Ein Beispiel für ein solches geflochtenes Kabel (zumindest in Großbritannien) ist das an elektrischen Bügeleisen verwendete Kabel, bei dem Textilgarn als Flechtmaterial verwendet wird. In anderen Fällen wird Stahldraht für das Geflecht verwendet, wo der Vorgang als bezeichnet wird Panzerung.

Nebentätigkeiten

Größere Kabel werden auf Trommeln bis zu einigen Metern Durchmesser geliefert. Traditionell sind Trommeln aus Holz, aber es wurden auch Stahltrommeln verwendet. Eine Holztrommel wird hergestellt, indem Schnittholz mit einer Maschine oder einer pneumatischen Nagelpistole zusammengenagelt wird. Um das Holz vor Fäulnis zu schützen, wird ein Kupfer-Chrom-Arsen-Konservierungsmittel verwendet. Kleinere Kabel werden in der Regel auf einer Papprolle geliefert.

Der Vorgang des Verbindens der beiden Enden von Kabeln, bekannt als verbinden, möglicherweise an einem entfernten Ort durchgeführt werden müssen. Die Verbindung muss nicht nur eine gute elektrische Verbindung aufweisen, sondern auch zukünftigen Umweltbedingungen standhalten. Die verwendeten Fugenmassen sind üblicherweise Acrylharze und enthalten sowohl Isocyanatverbindungen als auch Silikapulver.

Kabelverbinder werden üblicherweise auf Drehautomaten aus Messing hergestellt, die sie aus Stangenmaterial herstellen. Die Maschinen werden mit einer Wasser-Öl-Emulsion gekühlt und geschmiert. Kabelclips werden von Kunststoffspritzmaschinen hergestellt.

Gefahren und ihre Vermeidung

Das am weitesten verbreitete Gesundheitsrisiko in der Kabelindustrie ist Lärm. Die lautesten Operationen sind:

  • Drahtziehen
  • Flechten
  • die Kupferfeuerraffinerie
  • Stranggießen von Kupferstäben
  • Herstellung von Kabeltrommeln.

 

Lärmpegel von über 90 dBA sind in diesen Bereichen üblich. Beim Drahtziehen und Flechten hängt der Gesamtgeräuschpegel von der Anzahl und dem Standort der Maschinen und der akustischen Umgebung ab. Das Maschinenlayout sollte so geplant werden, dass Lärmbelastungen minimiert werden. Sorgfältig konstruierte Schallschutzgehäuse sind die effektivsten Mittel zur Lärmkontrolle, aber sie sind teuer. Für die Kupferfeuerraffinerie und das Stranggießen von Kupferstangen sind die Hauptlärmquellen die Brenner, die auf geringe Geräuschemission ausgelegt sein sollten. Bei der Herstellung von Kabeltrommeln sind die pneumatisch betriebenen Nagelgeräte die Hauptgeräuschquelle, die durch Absenken des Luftleitungsdrucks und Einbau von Abgasschalldämpfern reduziert werden kann. In den meisten der oben genannten Fälle ist es jedoch in der Industrie üblich, den Arbeitern in den betroffenen Gebieten einen Gehörschutz auszustellen, aber ein solcher Schutz wird aufgrund der heißen Umgebungen in der Kupferfeuerraffinerie und dem kontinuierlichen Gießen von Kupferstäben unangenehmer als gewöhnlich sein. Regelmäßige Audiometrie sollte auch durchgeführt werden, um das Gehör jedes Einzelnen zu überwachen.

Viele der Sicherheitsrisiken und ihre Vermeidung sind die gleichen wie in vielen anderen Fertigungsindustrien. Besondere Gefahren gehen jedoch von manchen Kabelkonfektionsmaschinen aus, da sie zahlreiche Leiterrollen haben, die sich gleichzeitig um zwei Achsen drehen. Es muss unbedingt sichergestellt werden, dass Maschinenschutzvorrichtungen verriegelt sind, um den Betrieb der Maschine zu verhindern, es sei denn, die Schutzvorrichtungen sind in Position, um den Zugang zu laufenden Walzenspalten und anderen rotierenden Teilen, wie z. B. großen Kabeltrommeln, zu verhindern. Während des anfänglichen Einfädelns der Maschine, wenn es durchaus notwendig sein kann, dem Bediener Zugang innerhalb des Maschinenschutzes zu gewähren, sollte die Maschine in der Lage sein, sich jeweils nur wenige Zentimeter zu bewegen. Verriegelungsanordnungen können durch einen eindeutigen Schlüssel erreicht werden, der entweder die Schutzvorrichtung öffnet oder in die Steuerkonsole eingeführt werden muss, damit sie funktioniert.

Es sollte eine Bewertung des Risikos durch umherfliegende Partikel – zum Beispiel wenn ein Draht bricht und herauspeitscht – vorgenommen werden.

Schutzvorrichtungen sollten vorzugsweise so konstruiert sein, dass sie physisch verhindern, dass solche Partikel den Bediener erreichen. Wo dies nicht möglich ist, muss ein geeigneter Augenschutz ausgegeben und getragen werden. Drahtzieharbeiten werden oft als Bereiche bezeichnet, in denen Augenschutz verwendet werden muss.

Dirigenten

Bei jedem Heißmetallprozess, wie z. B. einer Kupferfeuerraffinerie oder dem Gießen von Kupferstäben, muss verhindert werden, dass Wasser mit geschmolzenem Metall in Kontakt kommt, um eine Explosion zu verhindern. Beim Beladen des Ofens können Metalloxiddämpfe in den Arbeitsplatz entweichen. Dies sollte durch eine wirksame lokale Absaugung über der Beschickungstür kontrolliert werden. In ähnlicher Weise müssen die Rinnen, durch die das geschmolzene Metall vom Ofen zur Gießmaschine fließt, und die Gießmaschine selbst angemessen gesteuert werden.

Die Hauptgefahr in der elektrolytischen Raffinerie ist der aus jeder Zelle freigesetzte Schwefelsäurenebel. Luftkonzentrationen müssen unter 1 mg/m gehalten werden3 B. durch geeignete Belüftung, um Reizungen zu vermeiden.

Beim Gießen von Kupferstäben kann eine zusätzliche Gefahr durch die Verwendung von Isolierplatten oder -decken entstehen, um die Wärme um das Gießrad herum zu speichern. Keramische Materialien mögen Asbest in solchen Anwendungen ersetzt haben, aber Keramikfasern selbst müssen mit großer Sorgfalt gehandhabt werden, um Expositionen zu vermeiden. Solche Materialien werden nach der Verwendung bröckliger (dh zerfallen leicht), wenn sie Hitze ausgesetzt waren und aus ihrer Handhabung in der Luft befindlichen lungengängigen Fasern ausgesetzt waren.

Bei der Herstellung von Aluminium-Stromkabeln besteht eine ungewöhnliche Gefahr. Eine Graphitsuspension in Schweröl wird auf den Stempel der Strangpresse aufgetragen, um zu verhindern, dass der Aluminiumbarren am Stempel klebt. Da der Stempel heiß ist, wird ein Teil dieses Materials verbrannt und steigt in den Dachraum. Vorausgesetzt, dass sich kein Laufkranführer in der Nähe befindet und Dachventilatoren montiert sind und funktionieren, sollte die Gesundheit der Arbeitnehmer nicht gefährdet werden.

Die Herstellung einer Cadmium-Kupfer-Legierung oder einer Beryllium-Kupfer-Legierung kann hohe Risiken für die beteiligten Mitarbeiter mit sich bringen. Da Cadmium deutlich unter dem Schmelzpunkt von Kupfer siedet, werden frisch erzeugte Cadmiumoxiddämpfe in großen Mengen erzeugt, wenn Cadmium zu geschmolzenem Kupfer hinzugefügt wird (was es sein muss, um die Legierung herzustellen). Das Verfahren kann nur bei sehr sorgfältiger Auslegung der örtlichen Absaugung sicher durchgeführt werden. In ähnlicher Weise erfordert die Herstellung von Beryllium-Kupfer-Legierungen große Aufmerksamkeit für Details, da Beryllium das giftigste aller giftigen Metalle ist und die strengsten Expositionsgrenzwerte hat.

Die Herstellung von Lichtwellenleitern ist ein hochspezialisierter, hochtechnologischer Vorgang. Die verwendeten Chemikalien haben ihre eigenen besonderen Gefahren, und die Kontrolle der Arbeitsumgebung erfordert die Konstruktion, Installation und Wartung komplexer LEV- und Prozessbelüftungssysteme. Diese Systeme müssen durch computerüberwachte Regelklappen gesteuert werden. Die wichtigsten chemischen Gefahren gehen von Chlor, Chlorwasserstoff und Ozon aus. Darüber hinaus müssen die zur Reinigung der Düsen verwendeten Lösungsmittel in Abzugsschränken gehandhabt werden, und Hautkontakt mit den Harzen auf Acrylatbasis, die zum Beschichten der Fasern verwendet werden, muss vermieden werden.

Isolierung

Sowohl Kunststoff- als auch Gummimischungen stellen besondere Gefahren dar, die angemessen kontrolliert werden müssen (siehe Kapitel Gummiindustrie). Obwohl die Kabelindustrie möglicherweise andere Verbindungen als andere Branchen verwendet, sind die Kontrolltechniken dieselben.

Wenn sie erhitzt werden, geben Kunststoffverbindungen ein komplexes Gemisch von thermischen Abbauprodukten ab, deren Zusammensetzung von der ursprünglichen Kunststoffverbindung und der Temperatur abhängt, der sie ausgesetzt wird. Bei der normalen Verarbeitungstemperatur von Kunststoffextrudern sind Verunreinigungen in der Luft normalerweise ein relativ kleines Problem, aber es ist ratsam, eine Belüftung über dem Spalt zwischen dem Extruderkopf und der Wasserwanne zu installieren, die zum Abkühlen des Produkts verwendet wird, hauptsächlich um die Exposition gegenüber Phthalaten zu kontrollieren Weichmacher, die üblicherweise in PVC verwendet werden. Die Phase des Betriebs, die möglicherweise weitere Untersuchungen rechtfertigt, ist während einer Umstellung. Der Bediener muss über dem Extruderkopf stehen, um die noch heiße Kunststoffmasse zu entfernen, und dann die neue Masse durch (und auf den Boden) laufen lassen, bis nur die neue Farbe durchkommt und das Kabel im Extruderkopf zentralisiert ist. Es kann schwierig sein, in dieser Phase ein effektives LEV zu entwerfen, wenn sich der Bediener so nahe am Extruderkopf befindet.

Polytetrafluorethylen (PTFE) hat seine eigene besondere Gefahr. Es kann Polymerdampffieber verursachen, das Symptome aufweist, die denen einer Grippe ähneln. Der Zustand ist vorübergehend, sollte jedoch verhindert werden, indem die Exposition gegenüber der erhitzten Verbindung angemessen kontrolliert wird.

Die Verwendung von Gummi bei der Herstellung von Kabeln hat ein geringeres Risikoniveau als andere Verwendungen von Gummi, wie z. B. in der Reifenindustrie, dargestellt. In beiden Branchen führte die Verwendung eines Antioxidans (Nonox S), das β-Naphthylamin enthielt, bis zu seinem Rückzug im Jahr 1949 zu Fällen von Blasenkrebs bis zu 30 Jahre später bei denjenigen, die vor dem Rückzugsdatum exponiert waren, aber nicht in nur diejenigen, die nach 1949 beschäftigt waren. Die Kabelindustrie hat jedoch nicht die erhöhte Inzidenz anderer Krebsarten, insbesondere von Lungen- und Magenkrebs, erlebt, die in der Reifenindustrie zu beobachten ist. Der Grund dafür ist mit ziemlicher Sicherheit, dass in der Kabelherstellung die Extrusions- und Vulkanisiermaschinen eingehaust sind und die Exposition der Mitarbeiter gegenüber Gummidämpfen und Gummistaub im Allgemeinen viel geringer war als in der Reifenindustrie. Eine potenziell besorgniserregende Exposition in Gummikabelfabriken ist die Verwendung von Talk. Es ist darauf zu achten, dass nur die nicht faserige Form von Talk (dh eine, die keinen faserigen Tremolit enthält) verwendet wird und dass der Talk in einer geschlossenen Box mit lokaler Absaugung aufgetragen wird.

Viele Kabel sind mit Kennzeichnungen bedruckt. Beim Einsatz moderner Video-Jet-Drucker ist das Gesundheitsrisiko aufgrund der sehr geringen eingesetzten Lösungsmittelmengen mit ziemlicher Sicherheit vernachlässigbar. Andere Drucktechniken können jedoch entweder während der normalen Produktion oder häufiger während der Reinigungsvorgänge zu einer erheblichen Lösungsmittelexposition führen. Daher sollten geeignete Absaugsysteme verwendet werden, um solche Expositionen zu kontrollieren.

Die Hauptgefahren bei der Herstellung von MI-Kabeln sind Staubexposition, Lärm und Vibrationen. Die ersten beiden davon werden durch an anderer Stelle beschriebene Standardtechniken gesteuert. Vibrationsbelastungen sind in der Vergangenheit während aufgetreten schmieden, wenn am Ende des zusammengesetzten Rohrs durch manuelles Einführen in eine Maschine mit rotierenden Hämmern eine Spitze geformt wurde, damit die Spitze in die Ziehmaschine eingeführt werden konnte. In jüngerer Zeit wurde diese Art von Stauchmaschinen durch pneumatische ersetzt, wodurch sowohl die Vibrationen als auch die Geräusche beseitigt wurden, die durch das ältere Verfahren erzeugt wurden.

Die Bleiexposition während der Bleiummantelung sollte durch die Verwendung eines angemessenen LEV und durch das Verbot von Essen, Trinken und Zigarettenrauchen in Bereichen kontrolliert werden, die möglicherweise mit Blei kontaminiert sind. Eine regelmäßige biologische Überwachung sollte durchgeführt werden, indem Blutproben in einem qualifizierten Labor auf den Bleigehalt analysiert werden.

Das bei der Herstellung von Lackdrähten verwendete Kresol ist ätzend und hat in sehr geringen Konzentrationen einen charakteristischen Geruch. Ein Teil des Polyurethans wird in den Emaillieröfen thermisch abgebaut, um Toluoldiisocyanat (TDI) freizusetzen, ein starkes Sensibilisierungsmittel für die Atemwege. Rund um die Öfen mit katalytischen Nachverbrennern ist eine gute LEV erforderlich, um sicherzustellen, dass das TDI die Umgebung nicht verschmutzt.

Nebentätigkeiten

Verbindung Betriebe stellen Gefahren für zwei unterschiedliche Gruppen von Arbeitnehmern dar – diejenigen, die sie herstellen, und diejenigen, die sie verwenden. Die Herstellung umfasst die Handhabung eines fibrogenen Staubs (Kieselerde), eines Atemwegssensibilisators (Isocyanat) und eines Hautsensibilisators (Acrylharz). Es muss ein wirksames LEV verwendet werden, um die Exposition der Mitarbeiter angemessen zu kontrollieren, und es müssen geeignete Handschuhe getragen werden, um Hautkontakt mit dem Harz zu vermeiden. Die Hauptgefahr für Anwender der Verbindungen besteht in einer Hautsensibilisierung gegenüber dem Harz. Dies kann schwierig zu kontrollieren sein, da der Fugenbauer den Hautkontakt möglicherweise nicht vollständig vermeiden kann und sich zu Reinigungszwecken häufig an einem entfernten Ort, entfernt von einer Wasserquelle, befindet. Ein wasserloser Handreiniger ist daher unerlässlich.

Umweltgefahren und ihre Vermeidung

Die Kabelherstellung verursacht im Wesentlichen keine nennenswerten Emissionen außerhalb der Fabrik. Es gibt drei Ausnahmen von dieser Regel. Der erste besteht darin, dass die Exposition gegenüber den Dämpfen von Lösungsmitteln, die zum Drucken und für andere Zwecke verwendet werden, durch die Verwendung von LEV-Systemen kontrolliert wird, die die Dämpfe in die Atmosphäre abgeben. Solche Emissionen flüchtiger organischer Verbindungen (VOCs) sind eine der Komponenten, die zur Bildung von photochemischem Smog erforderlich sind, und geraten daher in einer Reihe von Ländern unter zunehmenden Druck von Regulierungsbehörden. Die zweite Ausnahme ist die potenzielle Freisetzung von TDI aus der Lackdrahtherstellung. Die dritte Ausnahme besteht darin, dass die Herstellung der in Kabeln verwendeten Rohstoffe in einigen Fällen zu Umweltemissionen führen kann, wenn keine Kontrollmaßnahmen ergriffen werden. Metallpartikelemissionen aus einer Kupferbrandraffinerie und aus der Herstellung von Cadmium-Kupfer- oder Beryllium-Kupfer-Legierungen sollten jeweils zu geeigneten Schlauchfiltersystemen geleitet werden. Ebenso sollten alle Partikelemissionen aus der Gummimischung zu einer Beutelfiltereinheit geleitet werden. Emissionen von Partikeln, Chlorwasserstoff und Chlor aus der Herstellung optischer Fasern sollten zu einem Schlauchfiltersystem geleitet werden, gefolgt von einem Ätznatronwäscher.

 

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Lesen Sie mehr 11150 mal Zuletzt geändert am Dienstag, 28. Juni 2011, 13:51 Uhr

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Elektrische Geräte und Ausrüstung Referenzen

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