Este artículo es una adaptación de los artículos de la 3ª edición de la “Enciclopedia de Salud Ocupacional” “Industrias alimentarias”, de M Malagié; “Industria de alimentos congelados”, de G. Jenson; y “Canning and food preserve”, de JC Graham, que fueron revisados ​​por Donald L. Smith.

El término industrias alimentarias Abarca una serie de actividades industriales dirigidas al procesamiento, conversión, preparación, conservación y envasado de productos alimenticios (ver cuadro 1). Las materias primas utilizadas son generalmente de origen vegetal o animal y producidas por la agricultura, ganadería, ganadería y pesca. Este artículo proporciona una visión general del complejo de las industrias alimentarias. Otros artículos de este capítulo y Enciclopedia hacer frente a determinados sectores de la industria alimentaria y peligros particulares.

Tabla 1. Las industrias alimentarias, sus materias primas y procesos

La industria alimentaria actual se ha vuelto muy diversificada, con manufacturas que van desde actividades pequeñas, tradicionales y familiares que requieren mucha mano de obra, hasta procesos industriales grandes, de capital intensivo y altamente mecanizados. Muchas industrias alimentarias dependen casi por completo de la agricultura o la pesca locales. En el pasado, esto significaba producción estacional y contratación de trabajadores temporales. Las mejoras en las tecnologías de procesamiento y conservación de alimentos han quitado parte de la presión de los trabajadores para procesar los alimentos rápidamente para evitar que se echen a perder. Esto ha resultado en una disminución de las fluctuaciones del empleo estacional. Sin embargo, ciertas industrias aún tienen actividades estacionales, como el procesamiento de frutas y verduras frescas y aumentos en la producción de productos horneados, chocolate, etc., para las temporadas navideñas. Los trabajadores de temporada suelen ser mujeres y trabajadores extranjeros.

La producción mundial de productos alimenticios ha ido en aumento. Las exportaciones mundiales de productos alimenticios en 1989 ascendieron a 290 30 millones de dólares EE.UU., un aumento del 1981 por ciento con respecto a 67. Los países industrializados con economía de mercado tuvieron una participación del XNUMX por ciento en estas exportaciones. Gran parte de este aumento se puede atribuir a una mayor demanda de alimentos y bebidas procesados, especialmente en los países en desarrollo donde el mercado aún no se ha saturado.

Sin embargo, este aumento en la producción de alimentos y bebidas no ha resultado en un aumento del empleo debido a la intensificación de la competencia, que ha resultado en una disminución del empleo en muchas industrias alimentarias, especialmente en los países industrializados. Esto se debe al aumento de la productividad y la mecanización en muchas de estas industrias.

La presión demográfica, la desigual distribución de los recursos agrícolas y la necesidad de asegurar la conservación de los productos alimentarios para facilitar su mejor distribución explican la rápida evolución técnica de las industrias alimentarias. Las constantes presiones económicas y de marketing impulsan a la industria a ofrecer productos nuevos y diferentes para el mercado, mientras que otras operaciones pueden fabricar el mismo producto de la misma manera durante décadas. Incluso las instalaciones altamente industrializadas a menudo recurren a técnicas aparentemente arcaicas al iniciar nuevos productos o procesos. En la práctica, para satisfacer los requerimientos de la población se requiere no sólo de una cantidad suficiente de alimentos, lo que supone un aumento de la producción, sino también de un estricto control sanitario para obtener la calidad indispensable para mantener la salud de la comunidad. Solo la modernización de las técnicas justificadas por los volúmenes de producción en un entorno de producción estable eliminará los peligros de la manipulación manual. A pesar de la extrema diversidad de las industrias alimentarias, los procesos de preparación se pueden dividir en manipulación y almacenamiento de materias primas, extracción, procesamiento, conservación y envasado.

Manipulación y almacenamiento

La manipulación de las materias primas, los ingredientes durante el procesamiento y los productos terminados es variada y diversa. La tendencia actual es minimizar la manipulación manual mediante la mecanización, a través del “procesamiento continuo” y la automatización. El manejo mecánico puede involucrar: transporte autopropulsado dentro de la planta con o sin paletización o supersacos o sacos a granel (que a menudo contienen varios miles de libras de material seco en polvo); cintas transportadoras (p. ej., con remolachas, cereales y frutas); elevadores de cangilones (por ejemplo, con grano y pescado); transportadores en espiral (p. ej., con productos de confitería y harina); canalización de aire (p. ej., para descargar cereales, azúcar o frutos secos y para el transporte de harinas).

El almacenamiento de materias primas es más importante en una industria estacional (p. ej., refinación de azúcar, elaboración de cerveza, procesamiento de granos y enlatado). Suele realizarse en silos, depósitos, bodegas, bins o cámaras frigoríficas. El almacenamiento de los productos terminados varía según su naturaleza (líquidos o sólidos), el método de conservación y el método de envasado (sueltos, en saco o supersaco, en fardos, cajas o botellas); y los respectivos locales deben estar planificados de acuerdo con las condiciones de manipulación y conservación (pasillos de circulación, facilidad de acceso, temperatura y humedad adecuadas al producto, instalaciones frigoríficas). Los productos pueden mantenerse en atmósferas con deficiencia de oxígeno o bajo fumigación mientras están almacenados o justo antes del envío.

Extracción

Para extraer un determinado producto alimenticio a partir de frutas, cereales o líquidos, se podrá utilizar cualquiera de los siguientes métodos: trituración, machacado o triturado, extracción por calor (directo o indirecto), extracción por disolventes, secado y filtración.

La trituración, el machacado y la molienda suelen ser operaciones preparatorias, por ejemplo, la trituración de los granos de cacao y el corte de la remolacha azucarera. En otros casos puede ser el propio proceso de extracción, como en la molienda de harina.

El calor se puede utilizar directamente como medio de preparación por extracción, como en el tostado (p. ej., cacao, café y achicoria); en la fabricación se suele utilizar directa o indirectamente en forma de vapor (p. ej., extracción de aceites comestibles o extracción de jugo dulce de rodajas finas de remolacha en la industria azucarera).

Los aceites se pueden extraer igualmente bien combinando y mezclando la fruta triturada con solventes que luego se eliminan por filtrado y recalentamiento. La separación de productos líquidos se realiza por centrifugación (turbinas en una refinería de azúcar) o por filtración a través de filtros prensa en cervecerías y en la producción de aceites y grasas.

Procesos de producción

Las operaciones en el procesamiento de productos alimenticios son extremadamente variadas y pueden describirse solo después de un estudio individual de cada industria, pero se utilizan los siguientes procedimientos generales: fermentación, cocción, deshidratación y destilación.

La fermentación, obtenida generalmente mediante la adición de un microorganismo al producto previamente preparado, se practica en panaderías, cervecerías, la industria del vino y las bebidas espirituosas y la industria de productos de queso. (Véase también el capítulo Industria de las bebidas.)

La cocción se produce en muchas operaciones de fabricación: enlatado y conservación de carne, pescado, verduras y frutas; plantas de procesamiento de carnes listas para servir (p. ej., nuggets de pollo); en panaderías, galleterías, cervecerías; etcétera. En otros casos, la cocción se realiza en un recipiente sellado al vacío y produce una concentración del producto (por ejemplo, refinación de azúcar y producción de pasta de tomate).

Además del secado de los productos al sol, como ocurre con muchas frutas tropicales, la deshidratación se puede realizar en aire caliente (secadores fijos o túneles de secado), por contacto (en un tambor de secado calentado por vapor, como en la industria del café instantáneo y la industria del té), secado al vacío (a menudo combinado con filtrado) y liofilización (secado por congelación), donde el producto primero se congela y luego se seca al vacío en una cámara calentada.

La destilación se utiliza en la elaboración de licores. El líquido fermentado, tratado para separar el grano o la fruta, se vaporiza en un alambique; el vapor condensado luego se recoge como alcohol etílico líquido.

Procesos de conservación

Es importante prevenir cualquier deterioro de los productos alimenticios, tanto por la calidad de los productos como por el riesgo más grave de contaminación o amenaza para la salud de los consumidores.

Hay seis métodos básicos de conservación de alimentos:

1. esterilización por radiación
2. esterilización con antibióticos
3. acción química
4. deshidratación
5. refrigeración.

Brevemente, los tres primeros métodos destruyen la vida microbiana; estos últimos simplemente inhiben el crecimiento. Los ingredientes crudos, como el pescado y la carne, las frutas o las verduras, se toman frescos y se conservan mediante uno de los métodos anteriores, o se procesa una mezcla de diferentes alimentos para formar un producto o plato, que luego se conserva. Dichos productos incluyen sopas, platos de carne y budines.

La conservación de los alimentos se remonta a la última Edad del Hielo, alrededor del año 15,000 a. C., cuando los humanos de Cromañón descubrieron por primera vez una forma de conservar los alimentos ahumándolos. La evidencia de esto se encuentra en las cuevas de Les Eyzies en Dordogne en Francia, donde esta forma de vida está bien retratada en tallas, grabados y pinturas. Desde entonces hasta la actualidad, aunque se han utilizado y siguen utilizándose muchos métodos, el calor sigue siendo uno de los pilares fundamentales de la conservación de los alimentos.

Los procesos a alta temperatura pueden destruir las bacterias, según la temperatura y la duración de la cocción. La esterilización (principalmente utilizada en conserveras) consiste en someter el producto ya enlatado a la acción del vapor, generalmente en un recipiente cerrado como un autoclave o cocedor continuo. La pasteurización—el término se reserva particularmente para líquidos como jugo de frutas, cerveza, leche o crema—se lleva a cabo a una temperatura más baja y por un tiempo corto. El ahumado se realiza principalmente en pescado, jamón y tocino, asegurando la deshidratación y otorgando un sabor distintivo.

La esterilización por radiación ionizante se usa mucho en especias en algunos países para reducir el desperdicio y el deterioro. La “pasteurización por radiación” que usa dosis mucho más bajas permite que la vida útil refrigerada de muchos alimentos se prolongue considerablemente. Sin embargo, la esterilización de alimentos enlatados con radiación requiere dosis tan altas que resultan en sabores y olores inaceptables.

La radiación ionizante tiene otros dos usos bien reconocidos en la industria alimentaria: la detección de materias extrañas en los envases de alimentos y el control para detectar el llenado insuficiente.

La esterilización por microondas es otro tipo de emisión electromagnética que actualmente está encontrando uso en la industria alimentaria. Se utiliza para descongelar rápidamente ingredientes crudos congelados antes de su posterior procesamiento, así como para calentar alimentos cocidos congelados en 2 a 3 minutos. Dicho método, con su baja pérdida de contenido de humedad, conserva la apariencia y el sabor de los alimentos.

El secado es un proceso común de conservación. El secado al sol es el método de conservación de alimentos más antiguo y más utilizado. Hoy en día, los alimentos pueden secarse al aire, con vapor sobrecalentado, al vacío, en gas inerte y por aplicación directa de calor. Existen muchos tipos de secadores, dependiendo el tipo particular de la naturaleza del material, la forma deseada del producto acabado, etc. La deshidratación es un proceso en el que se transfiere calor al agua de los alimentos, que se vaporiza. Luego se elimina el vapor de agua.

Los procesos a baja temperatura implican el almacenamiento en cámara frigorífica (temperatura determinada por la naturaleza de los productos), congelación y ultracongelación, que permite conservar los alimentos en su estado natural de frescura, mediante diversos métodos de congelación lenta o rápida.

Con la liofilización, el material a secar se congela y se coloca en una cámara sellada. La presión de la cámara se reduce y se mantiene a un valor por debajo de 1 mm Hg. Se aplica calor al material, el hielo de la superficie se calienta y el vapor de agua resultante es extraído por el sistema de vacío. A medida que el límite del hielo retrocede hacia el material, el hielo se sublima in situ y el agua se filtra a la superficie a través de la estructura porosa del material.

Los alimentos de humedad intermedia son alimentos que contienen cantidades relativamente grandes de agua (5 a 30 %) y, sin embargo, no favorecen el crecimiento microbiano. La tecnología, que es difícil, es un derivado de los viajes espaciales. La estabilidad en estantería abierta se logra mediante un control adecuado de la acidez, el potencial redox, los humectantes y los conservantes. La mayoría de los desarrollos hasta la fecha han sido en alimentos para animales de compañía.

Cualquiera que sea el proceso de conservación, primero se debe preparar el alimento a conservar. La conservación de la carne implica un departamento de carnicería; el pescado necesita limpieza y eviscerado, fileteado, curado, etc. Antes de que las frutas y verduras puedan conservarse, deben lavarse, limpiarse, escaldarse, tal vez clasificarse, pelarse, despedazarse, descascararse y deshuesarse. Muchos de los ingredientes tienen que ser picados, rebanados, picados o prensados.

Empaque

Existen muchos métodos para envasar alimentos, incluido el enlatado, el envasado aséptico y el envasado congelado.

Envase

El método convencional de enlatado se basa en el trabajo original de Appert en Francia, por el que en 1810 el gobierno francés le otorgó un premio de 12,000 francos. Conservaba los alimentos en recipientes de vidrio. En Dartford, Inglaterra, en 1812, Donkin y Hall instalaron la primera fábrica de conservas que utilizaba recipientes de hierro estañado.

Hoy en día, el mundo utiliza varios millones de toneladas de hojalata al año para la industria conservera, y una cantidad sustancial de alimentos en conserva se envasa en frascos de vidrio. El proceso de enlatado consiste en tomar alimentos limpios, crudos o parcialmente cocidos pero no esterilizados intencionalmente, y envasarlos en una lata que se sella con una tapa. Luego, la lata se calienta, generalmente con vapor a presión, a una temperatura determinada durante un período de tiempo para permitir que el calor penetre en el centro de la lata y destruya la vida microbiana. Luego, la lata se enfría en aire o agua clorada, después de lo cual se etiqueta y envasa.

Se han producido cambios en el procesamiento a lo largo de los años. Los esterilizadores continuos causan menos daño a las latas por impacto y permiten el enfriamiento y secado en atmósfera cerrada. Los alimentos también se pueden conservar al calor en bolsas esterilizables. Son bolsas de pequeña sección transversal fabricadas con laminados de aluminio y plásticos termosellables. El proceso es el mismo que para el enlatado convencional, pero se reclaman mejores propiedades de sabor para los productos porque se pueden reducir los tiempos de esterilización. Es esencial un control muy cuidadoso del proceso de autoclave para evitar daños a los sellos térmicos con el posterior deterioro bacteriano.

Envasado aséptico

Ha habido desarrollos recientes en el envasado aséptico de alimentos. El proceso es fundamentalmente diferente del enlatado convencional. En el método aséptico el envase y el cierre del alimento se esterilizan por separado, y el llenado y cierre se realizan en atmósfera estéril. La calidad del producto es óptima porque el tratamiento térmico del alimento se puede controlar con precisión y es independiente del tamaño o material del envase. De preocupación es la exposición de los empleados a los agentes esterilizantes. Es probable que el método se utilice más ampliamente porque, en general, debería generar ahorros de energía. Hasta la fecha, la mayoría de los avances se han realizado con líquidos y purés esterilizados mediante el llamado proceso HTST, en el que el producto se calienta a alta temperatura durante unos segundos. Seguirán los avances en materia de productos alimenticios en partículas. Un beneficio probable en las fábricas de alimentos será la reducción del ruido si se reemplazan los contenedores metálicos rígidos. Dichos recipientes también pueden causar problemas al contaminar los alimentos en conserva con plomo y estaño. Estos se minimizan con contenedores de dos piezas de nuevo tipo extraídos de hojalata lacada y contenedores de tres piezas con costuras laterales soldadas en lugar de soldadas.

Envases congelados

La industria de alimentos congelados utiliza todos los métodos de ultracongelación de alimentos frescos a temperaturas por debajo de su punto de congelación, formando así cristales de hielo en los tejidos acuosos. Los alimentos pueden congelarse crudos o parcialmente cocidos (p. ej., canales de animales o platos preparados de carne, pescado o productos pesqueros, verduras, frutas, aves, huevos, comidas preparadas, pan y pasteles). Los productos perecederos congelados pueden transportarse largas distancias y almacenarse para procesamiento y/o venta cuando surge la demanda, y los productos de temporada pueden estar disponibles en todo momento.

Los alimentos para congelar deben estar en óptimas condiciones y preparados bajo estricto control higiénico. Los materiales de envasado deben ser a prueba de vapores y aromas y resistentes a las bajas temperaturas. La calidad del producto depende de la velocidad de congelación: si es demasiado lenta, la estructura del alimento puede dañarse con grandes cristales de hielo y las propiedades enzimáticas y microbiológicas pueden destruirse. Los artículos pequeños, como camarones y guisantes, se pueden congelar rápidamente, lo que mejora la calidad.

Los diversos métodos de congelación incluyen: congelación por aire, congelación por explosión, congelación en lecho fluido, congelación por fluido, congelación por contacto, congelación por líquido y congelación por deshidrocongelación.

La congelación por aire en su forma más simple consiste en colocar los alimentos en bandejas sobre estantes en una cámara frigorífica a aproximadamente –30 ºC durante un tiempo que varía desde unas pocas horas hasta 3 días, dependiendo del tamaño. La congelación rápida, una técnica más complicada, utiliza una corriente de aire frío que circula rápidamente, a veces combinada con espirales frías, que elimina el calor por medio de la radiación. Las temperaturas oscilan entre –40 y –50 ºC, y la velocidad máxima del aire es de 5 m/s. La congelación rápida puede llevarse a cabo en túneles de congelación, a menudo equipados con cintas transportadoras para llevar los alimentos a las cámaras frigoríficas. Cuando el congelador está junto a la cámara frigorífica, el túnel suele cerrarse con una cortina de aire en lugar de puertas.

La congelación en lecho fluido se utiliza para verduras picadas o en rodajas, guisantes, etc., que se colocan en una cinta perforada a través de la cual se sopla una corriente de aire. Cada artículo está cubierto con hielo y, por lo tanto, conserva su forma y su separación. Las verduras congeladas pueden almacenarse en recipientes grandes y volver a empaquetarse cuando sea necesario en unidades pequeñas. En la congelación de fluidos (uno de los métodos más antiguos que se conocen), el alimento, generalmente pescado, se sumerge en una solución fuerte de salmuera. La sal puede penetrar los productos sin envolver e incluso los envoltorios, afectando el sabor y acelerando la rancidez. Este método había disminuido en uso, pero ahora está ganando terreno nuevamente a medida que se desarrollan materiales de envoltura de plástico más efectivos. Las aves de corral se congelan mediante una combinación de métodos de congelación por líquido y por aire. Cada ave, envasada en polietileno o material similar, primero se rocía o se sumerge en un líquido para congelar su capa exterior; el interior se congela posteriormente en un congelador rápido.

La congelación por contacto es el método común para los alimentos envasados ​​en cajas de cartón, que se colocan entre estantes huecos a través de los cuales circula un líquido refrigerante; los estantes se presionan contra las cajas de cartón, normalmente mediante presión hidráulica.

En la congelación líquida, el producto se coloca en una cinta transportadora que pasa a través de un tanque de nitrógeno líquido (u ocasionalmente dióxido de carbono líquido) oa través de un túnel donde se rocía nitrógeno líquido. La congelación se produce a una temperatura tan baja como –196 ºC, y no todo tipo de producto o envoltorio aguanta este frío. La deshidrocongelación, que elimina parte del agua antes de la congelación, se usa para ciertas verduras y frutas. Se consigue una considerable reducción de peso, lo que implica menores costes de transporte, almacenamiento y embalaje.

Durante el almacenamiento en frío, el producto debe mantenerse a una temperatura de –25 a –30 ºC y debe mantenerse una buena circulación de aire. El transporte de productos congelados debe realizarse en vagones, camiones, barcos, etc. refrigerados, y durante la carga y descarga, los productos deben estar expuestos al menor calor posible. Normalmente, las empresas productoras de alimentos congelados también preparan la materia prima, pero en ocasiones este tratamiento se realiza en establecimientos separados. En las operaciones de carne de res y aves, el dióxido de carbono se usa a menudo para enfriar y conservar el producto durante el envío.

Riesgos y su prevención

Peligros de lesiones

Las causas más comunes de lesiones en la industria alimentaria son las herramientas manuales, especialmente los cuchillos; operación de maquinaria; colisiones con objetos en movimiento o estacionarios; caídas o resbalones; y quemaduras

Las lesiones causadas por los cuchillos en la preparación de carne y pescado pueden minimizarse mediante el diseño y el mantenimiento, las áreas de trabajo adecuadas, la selección del cuchillo correcto para el trabajo, la provisión de guantes y delantales protectores resistentes y la capacitación correcta de los trabajadores tanto en el afilado como en el uso de los cuchillos. el cuchillo. Los dispositivos mecánicos de corte también representan un peligro, y el buen mantenimiento y la capacitación adecuada de los trabajadores son fundamentales para prevenir lesiones (consulte la figura 1).

Figura 1. Corte de carne de ballena congelada en una sierra de cinta sin protección adecuada de la máquina ni precauciones eléctricas, Japón, 1989

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Aunque los accidentes que involucran maquinaria de transmisión son relativamente poco frecuentes, es probable que sean graves. Los riesgos relacionados con las máquinas y los sistemas de manipulación deben estudiarse individualmente en cada industria. Los problemas de manejo pueden abordarse mediante un examen minucioso del historial de lesiones para cada proceso en particular y mediante el uso de protección personal adecuada, como protección para pies y piernas, protección para manos y brazos y protección para los ojos y la cara. Los riesgos de la maquinaria se pueden prevenir mediante una protección segura de la maquinaria. El equipo de manejo mecánico, especialmente los transportadores, se emplea ampliamente y se debe prestar especial atención a los puntos de contacto en funcionamiento de dicho equipo. Las máquinas de llenado y cierre deben estar totalmente cerradas excepto por las aberturas de entrada y descarga. Las entradas de las cintas transportadoras y los tambores, así como las poleas y los engranajes, deben protegerse de forma segura. Para evitar cortes en el enlatado, por ejemplo, se requieren arreglos efectivos para limpiar latas afiladas o vidrios rotos. Las lesiones graves debidas a la puesta en marcha involuntaria de la maquinaria de transmisión durante la limpieza o el mantenimiento pueden evitarse mediante procedimientos estrictos de bloqueo/etiquetado.

Los accidentes por caídas son causados ​​con mayor frecuencia por:

• El estado del piso. Los accidentes son posibles cuando los pisos están desnivelados, húmedos o resbaladizos por el tipo de superficie; por productos; por residuos grasos, aceitosos o polvorientos; o, en cámaras frigoríficas, por condensación de aire húmedo en los suelos. Los pisos antideslizantes ayudan a prevenir resbalones. Encontrar la superficie adecuada y el régimen de limpieza, junto con una buena limpieza y calzado adecuado, ayudarán a prevenir muchas caídas. Los bordillos alrededor de las máquinas que contienen agua evitarán que el agua fluya hacia el piso. Se debe proporcionar un buen drenaje para eliminar rápidamente cualquier acumulación de líquidos o derrames que se produzcan.

• Pozos descubiertos o canales de drenaje.. Es necesario el mantenimiento de cubiertas o barricadas del peligro.

• trabajo en alturas. La provisión de medios seguros de acceso a los equipos y áreas de almacenamiento, escaleras de sonido y protección contra caídas (incluidos arneses para el cuerpo y cuerdas salvavidas) puede prevenir muchos peligros.

• vapor o polvo. Las operaciones que generan vapor o polvo pueden no solo hacer que el piso sea resbaladizo sino también impedir una buena visibilidad.

• Iluminación insuficiente o inconsistente. La iluminación debe ser lo suficientemente brillante para que los empleados puedan observar el proceso. La percepción de iluminación inadecuada ocurre cuando los almacenes parecen oscuros en comparación con las áreas de producción y los ojos de las personas no se ajustan al pasar de un nivel de luz a otro.

Las quemaduras y escaldaduras por licores calientes y equipo de cocina son comunes; lesiones similares surgen del vapor y el agua caliente utilizados en la limpieza de equipos. Pueden ocurrir accidentes aún más serios debido a la explosión de calderas o autoclaves debido a la falta de un examen regular, capacitación deficiente de los empleados, procedimientos deficientes o mantenimiento deficiente. Todos los equipos de vapor necesitan un mantenimiento regular y cuidadoso para evitar grandes explosiones o fugas menores.

Las instalaciones eléctricas, especialmente en lugares mojados o húmedos, requieren una conexión a tierra adecuada y un buen mantenimiento para controlar el riesgo común de descarga eléctrica. Además de las conexiones a tierra adecuadas, los tomacorrientes protegidos con interruptores de falla a tierra (GFI) son efectivos para proteger contra descargas eléctricas. La clasificación eléctrica adecuada para entornos peligrosos es fundamental. A menudo, los sabores, extractos y polvos inflamables como polvo de grano, almidón de maíz o azúcar (considerados como productos alimenticios en lugar de productos químicos peligrosos) pueden requerir equipos eléctricos clasificados para eliminar la ignición durante alteraciones o excursiones del proceso. También pueden ocurrir incendios si la soldadura se realiza alrededor de polvos orgánicos explosivos/combustibles en elevadores de granos y molinos. También pueden ocurrir explosiones en hornos o procesos de cocción a gas o petróleo si no se instalan, operan o mantienen correctamente; provistos de los dispositivos de seguridad indispensables; o si no se siguen los procedimientos de seguridad adecuados (especialmente en operaciones con llama abierta).

El control estricto del saneamiento del producto es vital en todas las etapas del procesamiento de alimentos, incluso en los mataderos. Las prácticas de higiene personal e industrial son las más importantes para protegerse contra infecciones o contaminación de los productos. Los locales y el equipo deben estar diseñados para fomentar la higiene personal mediante instalaciones sanitarias para el lavado, duchas cuando sea necesario, baños de ducha adecuados, suministro y lavado de ropa protectora adecuada y provisión de cremas y lociones protectoras, cuando corresponda.

El saneamiento estricto del equipo también es vital para todas las etapas del procesamiento de alimentos. Durante el funcionamiento normal de la mayoría de las instalaciones, las normas de seguridad son eficaces para controlar los peligros de los equipos. Durante el ciclo de saneamiento, se debe abrir el equipo, quitar las protecciones y deshabilitar los sistemas de enclavamiento. Una frustración es que el equipo está diseñado para funcionar, pero la limpieza suele ser una idea de último momento. Una parte desproporcionada de las lesiones más graves ocurren durante esta parte del proceso. Las lesiones suelen ser causadas por la exposición a puntos de presión en funcionamiento, agua caliente, productos químicos y salpicaduras de ácidos o bases, o por la limpieza de equipos en movimiento. Las peligrosas mangueras de alta presión que transportan agua caliente también representan un peligro. La falta de procedimientos específicos del equipo, la falta de capacitación y el bajo nivel de experiencia del típico nuevo empleado presionado para un trabajo de limpieza pueden agravar el problema. El peligro aumenta cuando el equipo que se va a limpiar está ubicado en áreas que no son de fácil acceso. Un programa efectivo de bloqueo/etiquetado es esencial. La mejor práctica actual para ayudar a controlar el problema es el diseño de instalaciones de limpieza en el lugar. Algunos equipos están diseñados para autolimpiarse mediante el uso de bolas rociadoras de alta presión y sistemas de autofregado, pero con demasiada frecuencia se requiere mano de obra para abordar los puntos problemáticos. En las industrias cárnica y avícola, por ejemplo, toda la limpieza es manual.

Riesgos para la salud

Las infecciones y enfermedades infecciosas o parasitarias propagadas por animales o los productos de desecho de animales utilizados en la fabricación son problemas ocupacionales comunes en la industria alimentaria. Estas zoonosis incluyen carbunco, brucelosis, leptospirosis, tularemia, tuberculosis bovina, muermo, erisipeloide, fiebre Q, fiebre aftosa, rabia, etc. Algunas personas que manipulan alimentos pueden estar sujetas a una amplia variedad de infecciones de la piel, como ántrax, actinomicosis y erisipeloide. Ciertas frutas secas están infestadas de ácaros; esto puede afectar a los trabajadores en las operaciones de clasificación.

Aparte de la vacunación profiláctica específica frente a enfermedades infecciosas, los guantes adecuados, una buena higiene personal y las instalaciones sanitarias que la permitan (que son un requisito previo de cualquier industria alimentaria como protección del producto) son las medidas preventivas más valiosas. Es esencial contar con buenas instalaciones de lavado, incluidas duchas, y ropa de protección adecuada. La atención médica eficiente, especialmente para el tratamiento de lesiones menores, es un requisito igualmente importante.

También son frecuentes las dermatitis de contacto y las alergias de la piel o del sistema respiratorio provocadas por productos orgánicos, animales o vegetales. La dermatitis primaria puede ser causada por irritantes como ácidos, álcalis, detergentes y agua utilizados en la limpieza; fricción por la recolección y empaque de frutas; y la manipulación del azúcar, muy utilizada en la fabricación de alimentos. La sensibilización secundaria es el resultado de la manipulación de muchas frutas y verduras. Los polvos orgánicos del grano o la harina también pueden causar enfermedades respiratorias (p. ej., “asma del panadero”) y deben controlarse. Con demasiada frecuencia, la industria alimentaria considera que los ingredientes que utilizan son simplemente ingredientes, en lugar de productos químicos que pueden tener efectos en la salud cuando los empleados están expuestos a concentraciones industriales o cantidades industriales de ingredientes de cocina domésticos "normales".

Trastornos traumáticos acumulativos

Muchas de las plantas de procesamiento de carne, aves, pescado y alimentos implican un trabajo muy repetitivo y enérgico. La naturaleza misma de los productos es tal que a menudo se necesita mano de obra para manipular el producto al inspeccionar o cargar productos frágiles en el empaque o durante la ampliación de un producto antes de comprar o instalar un equipo de gran volumen. Además, la manipulación de cajas para el envío puede causar lesiones en la espalda. Tres cosas a tener en cuenta son las tareas que involucran posturas extremas, mucha fuerza o altos niveles de repetición. Las combinaciones de más de un factor hacen que el problema sea más crítico. Es deseable la detección temprana y el tratamiento de los trabajadores afectados. El rediseño ergonómico del equipo y otros cambios discutidos en artículos específicos de este capítulo disminuirán la incidencia de estos peligros.

Los refrigerantes como el amoníaco anhidro, el cloruro de metilo y otros hidrocarburos alifáticos halogenados utilizados en la congelación y el almacenamiento en frío conllevan riesgos de intoxicación y quemaduras químicas. La planificación de emergencia además de la planificación normal contra incendios es importante. También es necesaria la capacitación de los trabajadores en los procedimientos de evacuación. Es posible que se necesite protección respiratoria de escape durante la evacuación de algunas áreas de la instalación. Para algunos productos químicos, los sensores en el edificio se utilizan para brindar una alerta temprana a todos los empleados a través de un sistema de alarma central para señalar la necesidad de evacuar. Las reacciones de los trabajadores a los aumentos en los niveles de amoníaco deben tomarse en serio y los trabajadores afectados deben ser evacuados y tratados. Las fugas de amoníaco merecen una atención estricta y un seguimiento continuo. Puede ser necesaria la evacuación si los niveles comienzan a aumentar, antes de que se alcancen niveles peligrosos. Se debe seleccionar un punto de reunión central para que aquellos que son evacuados no corran el peligro de estar a favor del viento de la fuga de refrigerante. Se necesitará ropa de protección química para abordar agresivamente la fuga del sistema y contener la fuga. El amoníaco anhidro y los refrigerantes menos utilizados, como el propano, el butano, el etano y el etileno, también son inflamables y explosivos. Las fugas de las tuberías generalmente se deben a un mantenimiento inadecuado y se pueden prevenir con la atención adecuada. Se deben tomar las medidas adecuadas para la prevención de explosiones y extinción de incendios.

Los pesticidas, fumigantes y otros materiales peligrosos deben mantenerse bajo estricto control y usarse solo de acuerdo con las instrucciones del fabricante. Los pesticidas organofosforados solo deben usarse cuando se acompañan de monitoreo biológico para asegurar el control de la exposición.

La soldadura tradicional con estaño/plomo de la costura lateral de una lata de comida y la conciencia del problema de los niveles de plomo en los productos alimenticios han resultado en estudios de los niveles de plomo en el medio ambiente en las unidades de fabricación de latas y los niveles de plomo en sangre en los trabajadores. La evidencia ha demostrado que ambos aumentan, pero nunca se ha encontrado que se excedan ni el valor límite del umbral ambiental (TLV) ni los niveles de plomo en sangre actualmente aceptables. Por lo tanto, los resultados son consistentes con un proceso principal de "bajo riesgo".

El dióxido de carbono, utilizado para enfriar productos refrigerados que se van a enviar, también debe mantenerse bajo estrictos controles. Se debe proporcionar una ventilación adecuada sobre los contenedores de hielo seco para evitar que el gas cause efectos nocivos.

La exposición al frío puede abarcar desde la manipulación y el almacenamiento de materias primas en invierno o en salas de procesamiento y almacenamiento enfriadas con “aire quieto”, hasta extremos de frío en la refrigeración de materias primas con chorro de aire, como en la industria de helados y alimentos congelados. Los trabajadores de las cámaras frigoríficas pueden verse perjudicados por la exposición al frío si no se les proporciona la ropa protectora adecuada. La exposición al frío es más crítica para los empleados con trabajos sedentarios en ambientes muy fríos. Se deben usar barreras para desviar la brisa fría de los trabajadores que se encuentran cerca de los ventiladores que se usan para hacer circular el aire. Se recomienda la rotación de puestos a lugares más activos o más cálidos. En plantas de congelación de grandes túneles, puede ser fatal para los trabajadores permanecer en la corriente de aire que se mueve rápidamente, incluso si visten ropa polar. Es particularmente importante prohibir la entrada a un congelador de túnel en funcionamiento y hacer arreglos de enclavamiento efectivos o utilizar un protocolo de entrada a espacios confinados para garantizar que los congeladores no puedan ponerse en marcha mientras los trabajadores todavía están dentro de ellos. Los comedores cálidos y la provisión de bebidas calientes mitigarán los efectos del trabajo en frío.

El calor, a menudo combinado con una alta humedad al cocinar y esterilizar, puede producir un ambiente físico igualmente intolerable, donde el golpe de calor y el agotamiento por calor son un problema. Estas condiciones se encuentran especialmente en el procesamiento que implica la evaporación de soluciones, como la producción de pasta de tomate, a menudo en países donde ya prevalecen las condiciones de calor. También prevalece en los pisos de sacrificio de los mataderos. Los sistemas de ventilación efectivos son esenciales, con especial atención a los problemas de condensación. El aire acondicionado puede ser necesario en algunas áreas.

Un peligro grave para la salud en la mayoría de las plantas modernas, especialmente en las de enlatado, es la exposición al ruido. Poner máquinas adicionales de alta velocidad en un espacio limitado sigue elevando los niveles de ruido, a pesar de los mejores esfuerzos para mantenerlos por debajo de los 85 dBA. La fabricación, transporte y llenado de latas a velocidades de hasta 1,000 por minuto conlleva a la exposición de los operadores a un nivel de ruido de hasta 100 dBA en frecuencias que oscilan entre 500 y 4,000 Hz, una dosis equivalente de unos 96 dBA, que si no se controla conducirá en muchos casos a la sordera inducida por el ruido a lo largo de la vida laboral. Ciertas técnicas de ingeniería pueden conducir a cierta reducción del ruido; estos incluyen montaje absorbente de sonido, elevadores magnéticos, cables recubiertos de nailon y ajuste de velocidad en sistemas de transporte de latas. Sin embargo, algún cambio radical en la industria, como el uso de envases de plástico, es la única esperanza para el futuro de producir un ambiente razonablemente libre de ruido. En la actualidad, se debe instituir un programa de conservación de la audición basado en exámenes audiométricos, equipo de protección auditiva y educación. Deben proporcionarse refugios contra el ruido y protección personal para los oídos.

Cuando se utiliza radiación ionizante, son necesarias todas las precauciones aplicables a dicho trabajo (p. ej., protección radiológica, vigilancia de peligros, exámenes de salud y exámenes médicos periódicos).

Es deseable la supervisión médica de los trabajadores; muchas fábricas de alimentos son pequeñas y la afiliación a un servicio médico grupal puede ser la forma más efectiva de asegurar esto.

Los comités de seguridad y salud que involucran de manera efectiva a toda la organización, incluidos los operadores de producción, en el desarrollo de los programas de la planta son la clave para una operación segura. Con demasiada frecuencia, la industria alimentaria no se considera particularmente peligrosa y se desarrolla un sentimiento de complacencia. A menudo, los materiales utilizados son aquellos con los que las personas están familiarizadas y, por lo tanto, es posible que las personas no entiendan los peligros que pueden surgir cuando se emplean cantidades o concentraciones industriales. Los empleados de planta que entienden que las reglas y los procedimientos de seguridad existen para proteger su salud y seguridad y no simplemente para cumplir con los requisitos gubernamentales son clave para el desarrollo de un programa de seguridad de calidad. La gerencia debe establecer prácticas y políticas que permitan a los empleados desarrollar esas creencias.

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La estructura básica de la pulpa y las hojas de papel es una estera afieltrada de fibras de celulosa unidas por enlaces de hidrógeno. La celulosa es un polisacárido con 600 a 1,500 unidades de azúcar repetidas. Las fibras tienen una alta resistencia a la tracción, absorberán los aditivos utilizados para modificar la pulpa en productos de papel y cartón, y son flexibles, químicamente estables y blancas. El propósito de la reducción a pulpa es separar las fibras de celulosa de los otros componentes de la fuente de fibra. En el caso de la madera, estos incluyen hemicelulosas (con 15 a 90 unidades de azúcar repetidas), ligninas (altamente polimerizadas y complejas, principalmente unidades de fenilpropano; actúan como el “pegamento” que cementa las fibras entre sí), extractivos (grasas, ceras , alcoholes, fenoles, ácidos aromáticos, aceites esenciales, oleorresinas, estearoles, alcaloides y pigmentos), y minerales y otros inorgánicos. Como se muestra en la tabla 1, las proporciones relativas de estos componentes varían según la fuente de fibra.

Tabla 1. Componentes químicos de las fuentes de fibra de pulpa y papel (%)

nd = sin datos disponibles.

Los árboles de coníferas y de hoja caduca son las principales fuentes de fibra para la pulpa y el papel. Las fuentes secundarias incluyen pajas de trigo, centeno y arroz; cañas, como bagazo; tallos leñosos de bambú, lino y cáñamo; y fibras de semilla, hoja o líber, tales como algodón, abacá y sisal. La mayoría de la pulpa está hecha de fibra virgen, pero el papel reciclado representa una proporción cada vez mayor de la producción, pasando del 20% en 1970 al 33% en 1991. La producción a base de madera representó el 88% de la capacidad mundial de pulpa en 1994 (176 millones toneladas, figura 1); por lo tanto, la descripción de los procesos de pulpa y papel en el siguiente artículo se enfoca en la producción a base de madera. Los principios básicos también se aplican a otras fibras.

Figura 1. Capacidades mundiales de pulpa, por tipo de pulpa

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Se piensa que la palabra Café deriva de Kaffa, un pueblo en Etiopía donde se cree que la planta tiene su origen. Algunos, sin embargo, consideran que la palabra proviene de qahwa, que significa vino en árabe. El cultivo del café se extendió por todo el mundo, comenzando en Arabia (una especie se llama café arábica, y una variedad es moca, nombre de un pueblo árabe), pasando por muchos países, como Ceilán, Java, India, Filipinas, Hawai y Viet Nam, entre otros, algunos de los cuales son productores importantes hasta el día de hoy. En América, el café se introdujo a partir de plantas previamente adaptadas al clima de Ámsterdam y París, sembradas en Martinica, Surinam y la Guayana Francesa, desde donde se trajo a Brasil, el país productor más grande del mundo.

La producción mundial puede estimarse a partir de la figura 1. La cosecha de 1995–96 generó una riqueza estimada en aproximadamente US$27 millones, lo que indica la importancia económica de este producto en todo el mundo.

Figura 1. Producción mundial de café para 1995 - 96

La tendencia hacia una economía global, la creciente competencia y la búsqueda de tecnologías con mayor productividad también tienen efectos sobre el cultivo del café. La mecanización se está difundiendo y actualizando. Además, se introducen nuevos métodos de cultivo, entre ellos el cultivo de alta densidad, en el que se reduce la distancia entre plantas. Este moderno método aumenta el número de cafetos de 3,000 o 4,000 a 100,000 plantas por hectárea, con un aumento de la productividad de alrededor del 50% respecto al método tradicional. Este procedimiento es importante para la salud de los trabajadores, ya que implica menores riesgos y se aplica menos herbicida, especialmente después del tercer año. Por otro lado, hay un aumento en la frecuencia de corte de árboles y una mayor demanda de control de enfermedades fúngicas en las plantas.

El café es muy sensible a las fluctuaciones del comercio internacional; muchos países tienden a reemplazar el café con otros cultivos en los que el retorno financiero es más predecible. En Brasil, por ejemplo, el café representó el 68% del volumen total de exportaciones en 1920; en la década de 1990 es sólo el 4%. El café está siendo reemplazado por la soja, los cítricos, el maíz, el látex y especialmente la caña de azúcar.

Es extremadamente difícil obtener una estimación confiable de la fuerza laboral total involucrada en el cultivo del café porque el número de trabajadores empleados es muy variable. Durante la cosecha, se contrata un gran número de trabajadores temporales, para ser despedidos poco después de que termine la cosecha. Además, en las pequeñas propiedades, muy a menudo los trabajadores no están registrados legalmente y, por lo tanto, no aparecen en los informes oficiales. En Brasil en 1993, para una producción de 28.5 millones de sacos de café, el número de trabajadores se estimaba en 1.1 millón en empleos directos y de 4 a 5 millones en empleos indirectos. Si se aplican los mismos parámetros a la producción mundial para el mismo año, los trabajadores del café en todo el mundo podrían estimarse en aproximadamente 3.6 millones.

Es igualmente difícil conocer la cifra media de trabajadores por finca rural. En general, predominan las propiedades pequeñas o medianas. La distribución por sexo y edad de la población activa es igualmente desconocida, aunque la población femenina entre los trabajadores está aumentando y se sabe que hay niños empleados en las plantaciones de café. Las cifras de trabajadores sindicalizados varían según las políticas laborales de cada país, pero se sabe que en general son escasas.

Operaciones

El cultivo y el tratamiento del café involucran los siguientes pasos: eliminación de árboles; preparación del suelo; plantación (las plantas pequeñas generalmente se cultivan en viveros en las mismas o en propiedades externas); tratamiento (corrección de suelos, fertilización, control de plagas y limpieza de terrenos manualmente o con herbicidas); recolección de la fruta (la fruta madura suele ser roja y, por lo tanto, se denomina baya; consulte la figura 2; tamizado para eliminar las impurezas; transporte; lavado para eliminar la pulpa y las membranas; secado al sol, rotación de los granos con un rastrillo o secado mecánico mediante chorro de aire caliente separación manual de granos, almacenamiento en silos y embolsado.

Figura 2. Cultivo de café de alta densidad mostrando frutos

[Desaparecidos]

Riesgos potenciales

Los factores de riesgo que pueden afectar la salud de los trabajadores en el cultivo del café son los mismos que para los trabajadores agrícolas en general.

Desde la eliminación de árboles y la preparación del terreno hasta el almacenamiento final de los sacos de café, cada paso puede implicar varios factores de riesgo para la salud y la seguridad de los trabajadores. Los riesgos de lesiones están presentes principalmente en procesos mecanizados, abatimiento de árboles, preparación del terreno, recolección mecánica, transporte de café y también de trabajadores, tratamiento de frutos (incluido el riesgo de explosión de calderas) y uso de herramientas manuales (muchas veces improvisadas o sin mantenimiento).

Los riesgos potenciales de enfermedades ocupacionales debido a las condiciones físicas están relacionados con la exposición al calor en las operaciones de secado, la radiación solar, el ruido de las máquinas, los problemas ergonómicos de las herramientas manuales, la vibración de la maquinaria y los tractores, y el frío y la humedad de la exposición al aire libre.

Los principales agentes químicos presentes como riesgos potenciales para la salud de los trabajadores son los plaguicidas y herbicidas. Los más utilizados son el glifosato como herbicida, las sales de cobre como fungicidas y los compuestos organofosforados para otras plagas que se encuentran comúnmente en los cafetos. El número de aplicaciones de plaguicidas varía según la edad del árbol, la composición del suelo, las condiciones climáticas, la especie o variedad de vegetación, el sistema de cultivo (p. ej., alta o baja densidad) y otros factores. La fumigación se suele realizar individualmente con equipo de mochila, o desde tractores. Suelen requerirse grandes cantidades, y se dice que “sin fumigar no hay cultivo disponible”.

Los fertilizantes químicos también pueden presentar un riesgo para la salud. A menudo se utilizan compuestos derivados de boro, zinc, nitrógeno, sodio, potasio, calcio, magnesio y azufre. La liberación de partículas por el manejo de fertilizantes debe mantenerse bajo control.

Los agentes biológicos pueden representar riesgos importantes para la salud de los trabajadores. Pueden incluir, por ejemplo, mordeduras o picaduras de serpientes, arañas, abejas, mosquitos y ácaros, algunos de ellos importantes como vectores de enfermedades. En ciertas áreas, las enfermedades endémicas pueden ser riesgos serios para los trabajadores del café.

A continuación se analizan los factores ergonómicos, psicosociales y organizativos.

Efectos en la salud

Ejemplos de lesiones relacionadas con el trabajo son cortes con herramientas manuales, esguinces y fracturas con máquinas y lesiones con tractores. Se han producido lesiones mortales, incluso si son inusuales, como resultado del vuelco de tractores o vehículos inadecuados utilizados en el transporte de trabajadores. Cuando se emplea el secado artificial, las fuentes de calor pueden causar quemaduras y explosiones.

Las enfermedades profesionales pueden resultar de la exposición a la radiación ultravioleta solar; Las afecciones cutáneas pueden ir desde un simple eritema hasta un cáncer de piel. Pérdida de audición entre los operadores de máquinas, condiciones alérgicas pulmonares, envenenamiento por herbicidas y pesticidas, callosidades, enfermedades pulmonares, óseas y circulatorias debido a vibraciones, y problemas musculares y esqueléticos debido a malas posiciones ergonómicas o peso excesivo (una bolsa de café puede pesar 60 kg ) son otras condiciones ocupacionales que pueden presentarse entre los trabajadores del cultivo del café. Aunque principalmente es un problema entre los trabajadores que procesan granos de café, los manipuladores de granos verdes se han quejado de problemas respiratorios y oculares. El polvo de granos de café se ha asociado con enfermedades ocupacionales por polvo.

Las enfermedades tropicales como el paludismo, la fiebre amarilla, la filariasis, la tripanosomiasis, la leishmaniasis y la oncocercosis prevalecen en determinadas zonas de cultivo. El tétanos todavía prevalece en muchas áreas rurales.

Problemas de salud más complejos relacionados con factores psicosociales y organizacionales también pueden afectar a los trabajadores del café. Dado que se requiere un gran número de trabajadores durante la cosecha y muy pocos durante el resto del año, por lo general se practican contratos estacionales, lo que a menudo resulta en problemas de salud difíciles.

En muchos casos, los trabajadores dejan a sus familias y permanecen durante la temporada de cosecha en alojamientos precarios en condiciones sanitarias inadecuadas. Si el área de siembra está cerca de la ciudad, el agricultor contratará solo a un hombre en la familia. Sin embargo, para aumentar la ganancia, el propio trabajador puede traer a toda su familia para ayudar, incluidas las mujeres y los niños. En algunas áreas, la cantidad de niños que trabajan es tan alta que las escuelas estarán cerradas durante toda la temporada de cosecha.

En este tipo de actividad estacional, los trabajadores pasarán de un tipo de cultivo a otro, según cada época de cosecha. Dado que los hombres dejan a sus familias, las mujeres son llamadas “viudas con esposos vivos”. Muy a menudo, un hombre formará otra familia, lejos de su ciudad original.

El cumplimiento adecuado de la legislación laboral y de la seguridad social suele estar restringido a las grandes plantaciones, y la inspección del trabajo en las zonas rurales es generalmente ineficaz. La atención médica suele ser muy limitada. La duración del trabajo se extiende a muchas horas diarias; rara vez se respetan los fines de semana y las vacaciones normales.

Estos factores psicosociales y organizacionales resultan en un marcado deterioro de la salud de los trabajadores, manifestado en envejecimiento temprano, baja expectativa de vida, aumento de la prevalencia y mayor duración de enfermedades, desnutrición (comer los alimentos llevados al campo en latas sin calentar ha provocado que los trabajadores recibir un apodo—boias frías en portugués), anemia e hipovitaminosis que conducen a la pérdida de disposición para el trabajo, trastornos mentales y otras manifestaciones.

Prevención

Las medidas preventivas en materia de café son las mismas que se aplican al trabajo rural en general. La protección colectiva incluye la protección de máquinas, el cuidado en la aplicación de pesticidas y herbicidas, las operaciones de mecanizado que requieren un esfuerzo y consumo de energía indebidos y el transporte adecuado de los trabajadores. En plantaciones de alta densidad, el corte regular no permitirá que los árboles crezcan, lo que eliminará el uso de escaleras peligrosas e incómodas para la recolección manual. Cuando el secado requiere el uso de calderas, es de suma importancia un cuidadoso mantenimiento preventivo periódico. El control biológico de plagas y la selección adecuada de especies resistentes a las plagas son medidas preventivas importantes en relación con los plaguicidas, evitando enfermedades de los trabajadores y protegiendo el medio ambiente.

La implementación del uso de los EPP recomendados es difícil porque estos equipos no suelen estar adaptados a las condiciones climáticas o al biotipo de los trabajadores. Además, no suele haber una orientación educativa que facilite el uso, y la selección de los equipos no siempre es la correcta. El equipo de uso general está restringido a botas, sombreros y ropa para protegerse de las inclemencias del tiempo, aunque es posible que se requiera protección para las manos, los pulmones, los ojos y los oídos.

La prevención para controlar los factores psicosociales y organizacionales puede traer muchas dificultades. La concienciación de los trabajadores debe aumentarse a través de actividades educativas, especialmente en los sindicatos y otras organizaciones de trabajadores, aumentando las percepciones sobre los derechos de los trabajadores a mejores condiciones de vida y de trabajo; además, los empleadores deberían desarrollar sus percepciones sobre sus responsabilidades sociales hacia la fuerza laboral. El Estado debe ejercer una efectiva y constante orientación y ejecución allí donde se requiera la acción judicial. Algunos países han desarrollado normas y reglamentos aplicables específicamente a los trabajadores rurales. En Brasil, por ejemplo, las Normas de Regulación Rural establecen directivas generales relativas a la seguridad en las actividades rurales, la organización de servicios de salud ocupacional y comités de seguridad en las plantaciones, el uso de equipos de protección personal y el manejo de productos químicos (pesticidas, fertilizantes y correctores de suelo).

El control de la salud a través de la medicina del trabajo debería abarcar la evaluación de los efectos sobre la salud debidos a la exposición a plaguicidas, radiación ultravioleta, ruido excesivo y muchos otros peligros. Puede ser, en muchas circunstancias, más necesario el control de enfermedades vermífugas, anemia, hipertensión, problemas de conducta, defectos oculares y problemas similares, debido a su alta prevalencia en las zonas rurales. Se debe enfatizar la educación en salud, así como la inmunización contra el tétanos, incluso para las trabajadoras embarazadas para prevenir el tétanos neonatal. En algunas regiones es necesaria la inmunización contra la fiebre amarilla. Se recomienda la quimioprofilaxis en áreas donde la malaria es endémica, junto con el uso de repelentes y una orientación preventiva contra los mosquitos, hasta que el saneamiento sea adecuado para controlar o suprimir los vectores del agente etiológico. El suero contra el veneno de serpiente debe estar disponible.

Reconocimiento: Los autores agradecen la colaboración recibida del Profesor Nelson Batista Martin, del Instituto de Economía Rural, Secretaría de Estado de Agricultura, São Paulo; Andre Nasser y Ricardo Luiz Zucas, de la Sociedad Rural Brasileña; y Monica Levy Costa, del Centro de Salud Escolar de la Escuela de Salud Pública de la Universidad de Sao Paulo.

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Los trabajadores agrícolas migrantes y temporales representan una gran población mundial con el doble peligro de los peligros para la salud ocupacional de la agricultura superpuestos a una base de pobreza y migración, con sus problemas de salud y seguridad asociados. En los Estados Unidos, por ejemplo, hay hasta 5 millones de trabajadores agrícolas temporales y migrantes, aunque se desconocen las cifras exactas. A medida que la población agrícola total ha disminuido en los Estados Unidos, la proporción de trabajadores agrícolas contratados ha aumentado. A nivel mundial, los trabajadores migran en todas las regiones del mundo en busca de trabajo, con un movimiento generalmente de los países más pobres a los más ricos. En general, a los migrantes se les asignan trabajos más peligrosos y difíciles y tienen mayores tasas de enfermedades y lesiones. La pobreza y la falta de protección legal adecuada exacerban los riesgos de enfermedades profesionales y no profesionales.

Los estudios de exposiciones peligrosas y problemas de salud en esta población han sido limitados debido a la escasez general de estudios de salud ocupacional en la agricultura y las dificultades específicas para estudiar a los trabajadores agrícolas, debido a sus patrones de residencia migratoria, barreras culturales y de idioma y recursos económicos y políticos limitados. .

Los trabajadores agrícolas migrantes y de temporada en los Estados Unidos son predominantemente hombres jóvenes hispanos, aunque los trabajadores agrícolas también incluyen blancos, negros, asiáticos del sudeste y otros grupos étnicos. Casi dos tercios son nacidos en el extranjero; la mayoría tiene bajos niveles de educación y no habla ni lee inglés. La pobreza es un sello distintivo de los trabajadores agrícolas, con más de la mitad con ingresos familiares por debajo del nivel de pobreza. Prevalecen condiciones de trabajo precarias, los salarios son bajos y hay pocos beneficios. Por ejemplo, menos de una cuarta parte tiene seguro médico. Los trabajadores agrícolas temporales y migrantes en los Estados Unidos trabajan aproximadamente la mitad del año en la granja. La mayor parte del trabajo se realiza en cultivos intensivos en mano de obra, como la recolección de frutas, nueces o verduras.

El estado de salud general de los trabajadores agrícolas se deriva directamente de sus condiciones de trabajo y bajos ingresos. Existen deficiencias en nutrición, vivienda, saneamiento, educación y acceso a atención médica. Las condiciones de hacinamiento y la nutrición inadecuada también pueden contribuir al aumento de los riesgos de enfermedades infecciosas agudas. Los trabajadores agrícolas ven a un médico con menos frecuencia que las poblaciones que no trabajan, y sus visitas son abrumadoramente para el tratamiento de enfermedades y lesiones agudas. La atención preventiva es deficiente en las poblaciones de trabajadores agrícolas, y las encuestas de las comunidades de trabajadores agrícolas encuentran una alta prevalencia de personas con problemas médicos que requieren atención. Los servicios preventivos, como la atención dental y de la vista, son muy deficientes, y otros servicios preventivos, como las inmunizaciones, están por debajo de los promedios de la población. La anemia es común, lo que probablemente refleja un estado nutricional deficiente.

La pobreza y otras barreras para los trabajadores agrícolas temporales y migrantes generalmente resultan en condiciones de vida y de trabajo deficientes. Muchos trabajadores todavía carecen de acceso a instalaciones sanitarias básicas en el lugar de trabajo. Las condiciones de vida varían desde viviendas adecuadas mantenidas por el gobierno hasta chozas y campamentos de mala calidad utilizados mientras existe trabajo en un área en particular. El saneamiento deficiente y el hacinamiento pueden ser problemas particulares, aumentando los riesgos de enfermedades infecciosas en la población. Estos problemas se exacerban entre los trabajadores que migran para seguir el trabajo agrícola, reduciendo los recursos de la comunidad y las interacciones en cada sitio de vida.

Diversos estudios han demostrado una mayor carga de las enfermedades infecciosas sobre la morbimortalidad en esta población. Las enfermedades parasitarias aumentan significativamente entre los trabajadores migrantes. Se ha encontrado un aumento de las muertes por tuberculosis, así como por muchas otras enfermedades crónicas como las de las vías cardiovasculares, respiratorias y urinarias. El mayor aumento en las tasas de mortalidad es por lesiones traumáticas, similar al aumento observado por esta causa entre los agricultores.

El estado de salud de los hijos de los trabajadores agrícolas es motivo de especial preocupación. Además del estrés de la pobreza, la mala nutrición y las malas condiciones de vida, la relativa deficiencia de los servicios de salud preventiva tiene un impacto especialmente grave en los niños. También están expuestos a los peligros de la agricultura a una edad temprana, tanto por vivir en el entorno agrícola como por realizar trabajos agrícolas. Los niños menores de 5 años corren mayor riesgo de sufrir lesiones no intencionales debido a peligros agrícolas como maquinaria y animales de granja. A partir de los 10 años, muchos niños comienzan a trabajar, especialmente en momentos de gran necesidad de mano de obra, como durante la cosecha. Los niños que trabajan pueden no tener la fuerza física y la coordinación necesarias para el trabajo agrícola, ni tampoco tienen el juicio adecuado para muchas situaciones. La exposición a los agroquímicos es un problema particular, ya que es posible que los niños no estén al tanto de las aplicaciones de campo recientes o que no puedan leer las advertencias en los envases de los productos químicos.

Los trabajadores agrícolas corren un mayor riesgo de enfermarse con pesticidas durante el trabajo en los campos. Las exposiciones ocurren más comúnmente por el contacto directo con el rociado del equipo de aplicación, por el contacto prolongado con el follaje recientemente rociado o por la deriva del pesticida aplicado por aeronaves u otro equipo de rociado. Existen intervalos de reingreso en algunos países para evitar el contacto foliar mientras el pesticida en el follaje todavía es tóxico, pero muchos lugares no tienen intervalos de reingreso, o es posible que no se obedezcan para acelerar la cosecha. Los envenenamientos masivos por exposición a pesticidas continúan ocurriendo entre los trabajadores agrícolas.

El mayor peligro en el lugar de trabajo para los trabajadores agrícolas son los esguinces, distensiones y lesiones traumáticas. El riesgo de estos resultados aumenta por la naturaleza repetitiva de gran parte del trabajo agrícola intensivo en mano de obra, que a menudo implica que los trabajadores se doblen o se inclinen para alcanzar los cultivos. Algunas tareas de cosecha pueden requerir que el trabajador cargue bolsas pesadas llenas del producto cosechado, a menudo mientras se balancea en una escalera. Existe un riesgo sustancial de lesiones traumáticas y distensiones musculoesqueléticas en esta situación.

En los Estados Unidos, una de las causas más graves de lesiones mortales en los trabajadores agrícolas son los accidentes automovilísticos. Estos ocurren a menudo cuando los trabajadores agrícolas conducen o son conducidos hacia o desde los campos muy temprano o tarde en caminos rurales inseguros. También pueden ocurrir colisiones con equipos agrícolas que se mueven lentamente.

La exposición al polvo y a los productos químicos aumenta el riesgo de síntomas y enfermedades respiratorias en los trabajadores agrícolas. El peligro específico variará con las condiciones y productos locales. Por ejemplo, en la agricultura de clima seco, la exposición al polvo inorgánico puede provocar bronquitis crónica y enfermedades pulmonares transmitidas por el polvo.

La enfermedad de la piel es el problema de salud relacionado con el trabajo más común entre los trabajadores agrícolas. Hay numerosas causas de enfermedades de la piel en esta población, incluido el traumatismo por el uso de equipos manuales como tijeras de podar, irritantes y alérgenos en agroquímicos, materiales alergénicos de plantas y animales (incluyendo hiedra venenosa y roble venenoso), ortigas y otras plantas irritantes, infecciones de la piel causadas por o exacerbado por el calor o el contacto prolongado con el agua y la exposición al sol (que puede causar cáncer de piel).

Muchas otras enfermedades crónicas pueden ser más comunes entre los trabajadores agrícolas temporales y migrantes, pero los datos sobre los riesgos reales son limitados. Estos incluyen el cáncer; resultados reproductivos adversos, incluidos aborto espontáneo, infertilidad y defectos de nacimiento; y trastornos neurológicos crónicos. Todos estos resultados se han observado en otras poblaciones agrícolas, o en aquellas con alto nivel de exposición a varias toxinas agrícolas, pero se sabe poco sobre el riesgo real en los trabajadores agrícolas.

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