Los cambios en las tecnologías de la planta, las presiones de producción y la necesidad de capacitar continuamente a los trabajadores son esenciales para un ambiente seguro y saludable. Los siguientes tres ejemplos ocurrieron en los Estados Unidos. El cambio tecnológico afecta a todos los trabajadores del mundo.
Producción versus Seguridad
Las presiones de producción pueden comprometer gravemente la seguridad y la salud a menos que la gerencia analice con cuidado las posibles consecuencias de las decisiones diseñadas para aumentar la productividad. Un ejemplo proviene de un accidente de 1994 en una pequeña planta siderúrgica en los Estados Unidos.
Aproximadamente a las 4:00 a. m., varios trabajadores se preparaban para extraer acero fundido de un horno de arco eléctrico. El mercado del acero era bueno y la empresa vendía todo el acero que podía producir. Los trabajadores tenían horarios pesados de horas extras y la planta estaba trabajando a plena capacidad. Se había programado el apagado del horno para reemplazar su revestimiento refractario, que se había desgastado peligrosamente. Ya se habían desarrollado puntos calientes en la carcasa del horno, pero la empresa quería un par de lotes finales de acero.
Cuando comenzó el grifo, el revestimiento del recipiente se quemó. El acero y la escoria brotaron de la rotura y se derritieron rápidamente a través de una línea de agua que alimentaba el sistema de enfriamiento del horno. El agua explotó en vapor con una fuerza tremenda. Dos trabajadores estaban en el camino. Ambos resultaron gravemente quemados. Uno de ellos murió tres días después.
Una causa obvia del accidente fue operar el horno más allá de la vida útil segura de su revestimiento refractario. Además, los hornos eléctricos generalmente están diseñados para mantener las tuberías principales de agua de enfriamiento por encima de la altura del acero fundido y la escoria en todo momento, para evitar exactamente este tipo de accidentes. Sin embargo, este horno había sido modificado en el pasado reciente para aumentar su capacidad elevando el nivel del material fundido, y los ingenieros pasaron por alto la línea de agua. Una simple ruptura de metal fundido y escoria habría sido grave, pero sin la línea de agua no habría causado una explosión de vapor y las lesiones no habrían sido tan graves. Ambos factores resultaron de la demanda de productividad sin suficiente preocupación por la seguridad.
Formación
La capacitación de los trabajadores debe incluir más que un conjunto de reglas de seguridad específicas. La mejor capacitación en seguridad transmite una comprensión integral del proceso, el equipo y los peligros potenciales. Es importante que los trabajadores entiendan el por qué de cada regla de seguridad y puedan responder a situaciones imprevistas no cubiertas por las reglas.
La importancia de una formación integral queda ilustrada por un accidente de 1986 en una planta siderúrgica de América del Norte. Dos trabajadores ingresaron a la vasija de un horno para retirar los andamios que se habían utilizado para revestir la vasija con ladrillo refractario nuevo. Los trabajadores siguieron un "análisis de seguridad laboral" detallado, que describió cada paso en la operación. Sin embargo, el análisis de seguridad en el trabajo fue defectuoso. El recipiente se había reacondicionado dos años antes con un sistema para soplar gas argón a través del metal fundido, a fin de removerlo de manera más efectiva, y el análisis de seguridad laboral nunca se había actualizado para tener en cuenta el nuevo sistema de argón.
Otro equipo de trabajo reconectó el sistema de argón poco antes de que los dos trabajadores ingresaran al buque. Las válvulas tenían fugas y las líneas no habían sido tapadas. La prueba atmosférica requerida para el ingreso a espacios confinados no se realizó correctamente y los trabajadores que ingresaron a la embarcación no estuvieron presentes para observar la prueba.
Ambos trabajadores murieron por falta de oxígeno. Un tercer trabajador ingresó a la embarcación en un esfuerzo de rescate, pero él mismo fue superado. Su vida fue salvada por un cuarto trabajador, quien cortó el extremo de una manguera de aire comprimido y tiró la manguera en el recipiente, proporcionando así oxígeno a la víctima inconsciente.
Una causa obvia del accidente fue que la empresa no actualizó el análisis de seguridad en el trabajo. Sin embargo, la capacitación integral en el proceso, el equipo y los peligros podría haber permitido a los trabajadores identificar las deficiencias en el análisis del trabajo y tomar medidas para garantizar que pudieran ingresar a la embarcación de manera segura.
Cambio tecnológico
La importancia de analizar tecnología nueva o modificada se ilustra con un accidente de 1978 en una planta química de América del Norte. La empresa estaba haciendo reaccionar tolueno y otros productos químicos orgánicos en un recipiente cerrado. La reacción fue impulsada por calor, que se suministró al recipiente a través de un serpentín de calentamiento con agua caliente circulante. El departamento de ingeniería de la planta decidió reemplazar el agua con nitrato de sodio fundido para acelerar la reacción. Sin embargo, el serpentín había sido reparado con compuestos para estofar que se derretían a una temperatura inferior a la temperatura del nitrato de sodio. Como resultado, el nitrato de sodio comenzó a filtrarse en el recipiente, donde reaccionó con los compuestos orgánicos para formar nitratos orgánicos inestables.
La explosión posterior hirió a varios trabajadores, destruyó la vasija del reactor y dañó el edificio. Sin embargo, las consecuencias podrían haber sido mucho peores. El accidente ocurrió tarde en la noche, cuando no había trabajadores cerca de la embarcación. Además, la metralla caliente entró en una unidad de proceso cercana que contenía grandes cantidades de éter dietílico. Afortunadamente, ninguno de esos barcos o líneas fue alcanzado. Una explosión en el turno de día, o una que liberó una nube de vapor de éter dietílico, podría haber causado múltiples muertes.