Riesgos y Medidas Preventivas en Instalaciones Eléctricas

Los numerosos componentes que componen las instalaciones eléctricas presentan diversos grados de robustez. Sin embargo, independientemente de su fragilidad inherente, todos deben funcionar de manera confiable en condiciones rigurosas. Desafortunadamente, incluso en las mejores circunstancias, los equipos eléctricos están sujetos a fallas que pueden provocar lesiones humanas o daños materiales.

La operación segura de las instalaciones eléctricas es el resultado de un buen diseño inicial, no la mera actualización de los sistemas de seguridad. Esto es un corolario del hecho de que mientras la corriente fluye a la velocidad de la luz, todos los sistemas electromecánicos y electrónicos presentan latencias de reacción, provocadas principalmente por la inercia térmica, la inercia mecánica y las condiciones de mantenimiento. Estas latencias, cualquiera que sea su origen, son lo suficientemente largas como para permitir que los seres humanos resulten heridos y los equipos dañados (Lee, Capelli-Schellpfeffer y Kelly 1994; Lee, Cravalho y Burke 1992; Kane y Sternheim 1978).

Es esencial que el equipo sea instalado y mantenido por personal calificado. Cabe destacar que las medidas técnicas son necesarias tanto para garantizar el funcionamiento seguro de las instalaciones como para proteger a las personas y los equipos.

Introducción a los riesgos eléctricos

El funcionamiento adecuado de las instalaciones eléctricas requiere que la maquinaria, el equipo y los circuitos y líneas eléctricos estén protegidos de los peligros causados ​​tanto por factores internos (es decir, que surgen dentro de la instalación) como externos (Andreoni y Castagna 1983).

Las causas internas incluyen:

• sobretensiones

• Corto circuitos

• modificación de la forma de onda de la corriente

• inducción

• interferencia

• sobrecorrientes

• corrosión, lo que provoca fugas de corriente eléctrica a tierra

• Calentamiento de materiales conductores y aislantes, lo que puede provocar quemaduras al operador, emisiones de gases tóxicos, incendios de componentes y, en atmósferas inflamables, explosiones.

• fugas de fluidos aislantes, como aceite

• generación de hidrógeno u otros gases que puedan dar lugar a la formación de mezclas explosivas.

Cada combinación peligro-equipo requiere medidas de protección específicas, algunas de las cuales son obligatorias por ley o reglamentos técnicos internos. Los fabricantes tienen la responsabilidad de conocer las estrategias técnicas específicas capaces de reducir los riesgos.

Las causas externas incluyen:

• factores mecánicos (caídas, golpes, vibraciones)

• factores físicos y químicos (radiaciones naturales o artificiales, temperaturas extremas, aceites, líquidos corrosivos, humedad)

• viento, hielo, rayo

• vegetación (árboles y raíces, tanto secas como húmedas)

• animales (tanto en entornos urbanos como rurales); estos pueden dañar el aislamiento de la línea de alimentación y, por lo tanto, provocar cortocircuitos o falsos contactos.

y por último pero no menos importante,

• adultos y niños descuidados, imprudentes o ignorantes de los riesgos y procedimientos operativos.

Otras causas externas incluyen la interferencia electromagnética de fuentes como líneas de alta tensión, receptores de radio, máquinas de soldar (capaces de generar sobretensiones transitorias) y solenoides.

Las causas de problemas más frecuentes surgen del mal funcionamiento o no estándar:

• equipos de protección mecánica, térmica o química
• sistemas de ventilación, sistemas de enfriamiento de máquinas, equipos, líneas o circuitos
• coordinación de aisladores utilizados en diferentes partes de la planta
• coordinación de fusibles y disyuntores automáticos.

Un solo fusible o disyuntor automático es incapaz de proporcionar una protección adecuada contra sobrecorriente en dos circuitos diferentes. Los fusibles o los interruptores automáticos pueden brindar protección contra fallas de fase-neutro, pero la protección contra fallas de fase-tierra requiere interruptores automáticos de corriente residual.

• uso de relés de tensión y descargadores para coordinar los sistemas de protección
• sensores y componentes mecánicos o eléctricos de los sistemas de protección de la instalación
• Separación de circuitos a diferentes voltajes (se deben mantener espacios de aire adecuados entre los conductores; las conexiones deben estar aisladas; los transformadores deben estar equipados con pantallas conectadas a tierra y protección adecuada contra sobretensiones, y tener bobinas primarias y secundarias completamente separadas)
• códigos de color u otras disposiciones adecuadas para evitar la identificación errónea de cables
• confundir la fase activa con un conductor neutro provoca la electrificación de los componentes metálicos externos del equipo
• equipo de protección contra interferencias electromagnéticas.

Estos son particularmente importantes para la instrumentación y las líneas utilizadas para la transmisión de datos o el intercambio de señales de protección y/o control. Se deben mantener espacios adecuados entre las líneas, o se deben usar filtros y protectores. Los cables de fibra óptica se utilizan a veces para los casos más críticos.

El riesgo asociado con las instalaciones eléctricas aumenta cuando el equipo está sujeto a condiciones de operación severas, más comúnmente como resultado de peligros eléctricos en ambientes húmedos o mojados.

Las delgadas capas conductoras de líquido que se forman sobre superficies metálicas y aislantes en ambientes húmedos o mojados crean vías de corriente nuevas, irregulares y peligrosas. La infiltración de agua reduce la eficiencia del aislamiento y, si el agua penetra en el aislamiento, puede provocar fugas de corriente y cortocircuitos. Estos efectos no solo dañan las instalaciones eléctricas sino que aumentan considerablemente los riesgos para las personas. Este hecho justifica la necesidad de normas especiales para el trabajo en ambientes hostiles como sitios al aire libre, instalaciones agrícolas, sitios de construcción, baños, minas y bodegas, y algunos entornos industriales.

Se encuentran disponibles equipos que brindan protección contra la lluvia, las salpicaduras laterales o la inmersión total. Idealmente, el equipo debe estar cerrado, aislado y resistente a la corrosión. Los recintos metálicos deben estar conectados a tierra. El mecanismo de falla en estos ambientes húmedos es el mismo que se observa en atmósferas húmedas, pero los efectos pueden ser más severos.

Riesgos eléctricos en atmósferas polvorientas

Los polvos finos que ingresan a las máquinas y equipos eléctricos causan abrasión, particularmente de las partes móviles. Los polvos conductores también pueden causar cortocircuitos, mientras que los polvos aislantes pueden interrumpir el flujo de corriente y aumentar la resistencia de contacto. Las acumulaciones de polvo fino o grueso alrededor de las cajas de los equipos son depósitos potenciales de humedad y agua. El polvo seco es un aislante térmico, reduce la dispersión del calor y aumenta la temperatura local; esto puede dañar los circuitos eléctricos y provocar incendios o explosiones.

Los sistemas a prueba de agua y explosión deben instalarse en sitios industriales o agrícolas donde se llevan a cabo procesos polvorientos.

Peligros eléctricos en atmósferas explosivas o en sitios que contienen materiales explosivos

Las explosiones, incluidas las de atmósferas que contengan gases y polvos explosivos, pueden desencadenarse abriendo y cerrando circuitos eléctricos vivos, o por cualquier otro proceso transitorio capaz de generar chispas de suficiente energía.

Este peligro está presente en sitios como:

• minas y sitios subterráneos donde se pueden acumular gases, especialmente metano
• industrias químicas
• cuartos de almacenamiento de baterías de plomo, donde se puede acumular hidrógeno
• la industria alimentaria, donde se pueden generar polvos orgánicos naturales
• la industria de materiales sintéticos
• metalurgia, especialmente la relacionada con el aluminio y el magnesio.

Cuando este peligro esté presente, se debe minimizar la cantidad de circuitos y equipos eléctricos, por ejemplo, eliminando motores y transformadores eléctricos o reemplazándolos con equipos neumáticos. El equipo eléctrico que no se pueda quitar debe estar encerrado, para evitar cualquier contacto de gases y polvos inflamables con chispas, y se debe mantener una atmósfera de gas inerte a presión positiva dentro del recinto. Se deben utilizar recintos a prueba de explosiones y cables eléctricos a prueba de fuego donde exista la posibilidad de explosión. Se ha desarrollado una gama completa de equipos a prueba de explosiones para algunas industrias de alto riesgo (por ejemplo, las industrias petrolera y química).

Debido al alto costo de los equipos a prueba de explosiones, las plantas se dividen comúnmente en zonas de riesgo eléctrico. En este enfoque, se utiliza equipo especial en zonas de alto riesgo, mientras que en otras se acepta una cierta cantidad de riesgo. Se han desarrollado varios criterios específicos de la industria y soluciones técnicas; estos generalmente implican alguna combinación de puesta a tierra, segregación de componentes y la instalación de barreras de zonificación.

Compensación de potencial

Si todos los conductores, incluida la tierra, que se pueden tocar simultáneamente tuvieran el mismo potencial, no habría peligro para los humanos. Los sistemas de enlace equipotencial son un intento de lograr esta condición ideal (Andreoni y Castagna 1983; Lee, Cravalho y Burke 1992).

En la conexión equipotencial, todos los conductores expuestos de equipos eléctricos que no son de transmisión y todos los conductores extraños accesibles en el mismo sitio se conectan a un conductor de protección puesto a tierra. Cabe recordar que, si bien los conductores de los equipos que no son de transmisión están muertos durante el funcionamiento normal, pueden volverse activos después de una falla en el aislamiento. Al disminuir el voltaje de contacto, la conexión equipotencial evita que los componentes metálicos alcancen voltajes que son peligrosos tanto para las personas como para los equipos.

En la práctica, puede resultar necesario conectar la misma máquina a la red de conexión equipotencial en más de un punto. Las áreas de mal contacto, debido, por ejemplo, a la presencia de aislantes como lubricantes y pintura, deben identificarse cuidadosamente. Del mismo modo, es una buena práctica conectar todas las tuberías de servicio locales y externas (por ejemplo, agua, gas y calefacción) a la red de conexión equipotencial.

Toma de tierra

En la mayoría de los casos, es necesario minimizar la caída de tensión entre los conductores de la instalación y tierra. Esto se logra conectando los conductores a un conductor de protección puesto a tierra.

Hay dos tipos de conexiones a tierra:

• puestas a tierra funcionales, por ejemplo, poner a tierra el conductor neutro de un sistema trifásico o el punto medio de la bobina secundaria de un transformador
• tierras de protección, por ejemplo, poner a tierra todos los conductores de un equipo. El objeto de este tipo de conexión a tierra es minimizar los voltajes de los conductores al crear un camino preferencial para las corrientes de falla, especialmente aquellas corrientes que probablemente afecten a los humanos.

En condiciones normales de funcionamiento, no fluye corriente a través de las conexiones a tierra. Sin embargo, en caso de activación accidental del circuito, el flujo de corriente a través de la conexión a tierra de baja resistencia es lo suficientemente alto como para derretir el fusible o los conductores sin conexión a tierra.

El voltaje de falla máximo en redes equipotenciales permitido por la mayoría de los estándares es de 50 V para ambientes secos, 25 V para ambientes mojados o húmedos y 12 V para laboratorios médicos y otros ambientes de alto riesgo. Si bien estos valores son solo orientativos, se debe enfatizar la necesidad de asegurar una adecuada puesta a tierra en los lugares de trabajo, espacios públicos y especialmente en las residencias.

La eficiencia de la puesta a tierra depende principalmente de la existencia de corrientes de fuga a tierra elevadas y estables, pero también del adecuado acoplamiento galvánico de la red equipotencial y del diámetro de los conductores que llegan a la red. Debido a la importancia de la fuga a tierra, debe evaluarse con gran precisión.

Las conexiones a tierra deben ser tan confiables como las redes equipotenciales, y su correcto funcionamiento debe verificarse periódicamente.

A medida que aumenta la resistencia de tierra, el potencial tanto del conductor de puesta a tierra como de la tierra alrededor del conductor se aproxima al del circuito eléctrico; en el caso de la tierra alrededor del conductor, el potencial generado es inversamente proporcional a la distancia del conductor. Para evitar tensiones de paso peligrosas, los conductores de tierra deben estar debidamente blindados y enterrados a profundidades adecuadas.

Como alternativa a la puesta a tierra de los equipos, las normas permiten el uso de equipos con doble aislamiento. Este equipo, recomendado para uso en entornos residenciales, minimiza la posibilidad de fallas en el aislamiento al proporcionar dos sistemas de aislamiento separados. No se puede confiar en el equipo con doble aislamiento para proteger adecuadamente contra fallas de interfaz, como las asociadas con enchufes sueltos pero activos, ya que los estándares de enchufes y tomas de pared de algunos países no abordan el uso de tales enchufes.

Rompedores de circuito

El método más seguro para reducir los peligros eléctricos para las personas y los equipos es minimizar la duración de la corriente de falla y el aumento de voltaje, idealmente antes de que la energía eléctrica haya comenzado a aumentar. Los sistemas de protección en equipos eléctricos suelen incorporar tres relés: un relé de corriente residual para proteger contra fallas a tierra, un relé magnético y un relé térmico para proteger contra sobrecargas y cortocircuitos.

En los interruptores automáticos de corriente residual, los conductores del circuito están enrollados alrededor de un anillo que detecta la suma vectorial de las corrientes que entran y salen del equipo a proteger. La suma vectorial es igual a cero durante el funcionamiento normal, pero es igual a la corriente de fuga en caso de falla. Cuando la corriente de fuga alcanza el umbral del interruptor, el interruptor se dispara. Los interruptores automáticos de corriente residual pueden dispararse con corrientes de hasta 30 mA, con latencias de hasta 30 ms.

La corriente máxima que un conductor puede transportar con seguridad es una función de su área de sección transversal, aislamiento e instalación. Se producirá sobrecalentamiento si se excede la carga máxima segura o si se limita la disipación de calor. Los dispositivos de sobrecorriente, como fusibles y disyuntores magnetotérmicos, interrumpen automáticamente el circuito si se produce un flujo de corriente excesivo, fallas a tierra, sobrecarga o cortocircuitos. Los dispositivos de sobrecorriente deben interrumpir el flujo de corriente cuando excede la capacidad del conductor.

La selección de equipos de protección capaces de proteger tanto al personal como al equipo es una de las cuestiones más importantes en la gestión de las instalaciones eléctricas y debe tener en cuenta no solo la capacidad de conducción de corriente de los conductores, sino también las características de los circuitos y los equipos conectados a ellos. a ellos.

Se deben utilizar fusibles o disyuntores especiales de alta capacidad en circuitos que lleven cargas de corriente muy altas.

fusibles

Hay varios tipos de fusibles disponibles, cada uno diseñado para una aplicación específica. El uso de un tipo de fusible incorrecto o de un fusible de capacidad incorrecta puede causar lesiones y dañar el equipo. La fusión excesiva con frecuencia da como resultado un cableado o equipo sobrecalentado, lo que a su vez puede provocar incendios.

Antes de reemplazar los fusibles, bloquee, etiquete y pruebe el circuito para verificar que esté muerto. Las pruebas pueden salvar vidas. A continuación, identifique la causa de cualquier cortocircuito o sobrecarga y reemplace los fusibles quemados con fusibles del mismo tipo y capacidad. Nunca inserte fusibles en un circuito vivo.

Rompedores de circuito

Aunque los interruptores automáticos se han utilizado durante mucho tiempo en circuitos de alta tensión con grandes capacidades de corriente, se utilizan cada vez más en muchos otros tipos de circuitos. Hay muchos tipos disponibles, que ofrecen una opción de inicio inmediato o retardado y operación manual o automática.

Los disyuntores se dividen en dos categorías generales: térmicos y magnéticos.

Los interruptores automáticos térmicos reaccionan únicamente ante un aumento de temperatura. Por lo tanto, las variaciones en la temperatura ambiente del interruptor automático afectarán el punto en el que se dispara el interruptor.

Los interruptores automáticos magnéticos, por otro lado, reaccionan únicamente a la cantidad de corriente que pasa por el circuito. Este tipo de disyuntor es preferible cuando las amplias fluctuaciones de temperatura requieran una sobrevaloración del disyuntor, o cuando el disyuntor se dispare con frecuencia.

En el caso de contacto con líneas que transportan cargas de alta corriente, los circuitos de protección no pueden evitar lesiones personales o daños al equipo, ya que están diseñados solo para proteger las líneas eléctricas y los sistemas del exceso de flujo de corriente causado por fallas.

Debido a la resistencia del contacto con la tierra, la corriente que pasa a través de un objeto que contacta simultáneamente con la línea y con la tierra normalmente será menor que la corriente de disparo. Las corrientes de falla que fluyen a través de los seres humanos pueden reducirse aún más por la resistencia del cuerpo hasta el punto en que no disparan el interruptor y, por lo tanto, son extremadamente peligrosas. Es virtualmente imposible diseñar un sistema de energía que prevenga lesiones o daños a cualquier objeto que falle en las líneas de energía sin dejar de ser un sistema de transmisión de energía útil, ya que los umbrales de disparo para los dispositivos de protección de circuitos relevantes están muy por encima del nivel de riesgo humano.

Normas y reglamentaciones

El marco de normas y reglamentos internacionales se ilustra en la figura 1 (Winckler 1994). Las filas corresponden al alcance geográfico de las normas, ya sea mundial (internacional), continental (regional) o nacional, mientras que las columnas corresponden a los campos de aplicación de las normas. Tanto la IEC como la Organización Internacional de Normalización (ISO) comparten una estructura paraguas, el Grupo Coordinador Conjunto de Presidentes (JPCG); el equivalente europeo es el Grupo Conjunto de Presidentes (JPG).

Figura 1. El marco de las normas y reglamentos internacionales

Cada organismo de normalización celebra reuniones internacionales periódicas. La composición de los diversos órganos refleja el desarrollo de la normalización.

El Comité europeo de normalización electrotécnica (CENELEC) fue creado por los comités de ingeniería eléctrica de los países firmantes del Tratado de Roma de 1957 constitutivo de la Comunidad Económica Europea. A los seis miembros fundadores se unieron posteriormente los miembros de la Asociación Europea de Libre Comercio (AELC), y CENELEC en su forma actual data del 13 de febrero de 1972.

A diferencia de la Comisión Electrotécnica Internacional (IEC), CENELEC se enfoca en la implementación de estándares internacionales en los países miembros más que en la creación de nuevos estándares. Es particularmente importante recordar que mientras que la adopción de las normas IEC por parte de los países miembros es voluntaria, la adopción de las normas y reglamentos CENELEC es obligatoria en la Unión Europea. Más del 90 % de las normas CENELEC se derivan de las normas IEC y más del 70 % de ellas son idénticas. La influencia de CENELEC también ha atraído el interés de los países de Europa del Este, la mayoría de los cuales se convirtieron en miembros afiliados en 1991.

La Asociación Internacional para Pruebas y Materiales, precursora de la ISO, como se la conoce hoy, fue fundada en 1886 y estuvo activa hasta la Primera Guerra Mundial, después de lo cual dejó de funcionar como asociación internacional. Algunas organizaciones nacionales, como la Sociedad Estadounidense de Pruebas y Materiales (ASTM), sobrevivieron. En 1926, se fundó en Nueva York la International Standards Association (ISA), que estuvo activa hasta la Segunda Guerra Mundial. La ISA fue reemplazada en 1946 por la ISO, que es responsable de todos los campos excepto la ingeniería eléctrica y las telecomunicaciones. Él Comité europeo de normalización (CEN) es el equivalente europeo de ISO y tiene la misma función que CENELEC, aunque solo el 40% de los estándares CEN se derivan de los estándares ISO.

La ola actual de consolidación económica internacional crea la necesidad de bases de datos técnicas comunes en el campo de la normalización. Este proceso está actualmente en curso en varias partes del mundo, y es probable que surjan nuevos organismos de normalización fuera de Europa. CANENA es un organismo regional de normalización creado por los países del Tratado de Libre Comercio de América del Norte (TLCAN) (Canadá, Estados Unidos y México). El cableado de las instalaciones en los EE. UU. se rige por el Código Eléctrico Nacional, ANSI/NFPA 70-1996. Este Código también está en uso en varios otros países de América del Norte y América del Sur. Proporciona requisitos de instalación para instalaciones de cableado de locales más allá del punto de conexión al sistema de servicios públicos eléctricos. Cubre la instalación de conductores y equipos eléctricos dentro o sobre edificios públicos y privados, incluidas casas rodantes, vehículos recreativos y edificios flotantes, corrales de ganado, carnavales, estacionamientos y otros lotes, y subestaciones industriales. No cubre las instalaciones en barcos o embarcaciones que no sean edificios flotantes: parada de trenes, aeronaves o vehículos automotores. El Código Eléctrico Nacional tampoco se aplica a otras áreas que normalmente están reguladas por el Código Nacional de Seguridad Eléctrica, como las instalaciones de equipos de servicios públicos de comunicaciones e instalaciones de servicios públicos eléctricos.

Normas Europeas y Americanas para el Funcionamiento de Instalaciones Eléctricas

La norma europea EN 50110-1, Operación de Instalaciones Eléctricas (1994a) elaborado por CENELEC Task Force 63-3, es el documento básico que se aplica a la operación y actividades de trabajo en, con o cerca de instalaciones eléctricas. La norma establece los requisitos mínimos para todos los países CENELEC; las normas nacionales adicionales se describen en subpartes separadas de la norma (EN 50110-2).

La norma se aplica a las instalaciones diseñadas para la generación, transmisión, conversión, distribución y uso de energía eléctrica, y que operan a niveles de voltaje comúnmente encontrados. Aunque las instalaciones típicas funcionan con voltajes bajos, la norma también se aplica a las instalaciones de muy bajo y alto voltaje. Las instalaciones pueden ser permanentes y fijas (por ejemplo, instalaciones de distribución en fábricas o complejos de oficinas) o móviles.

Los procedimientos seguros de operación y mantenimiento para trabajos en o cerca de instalaciones eléctricas se establecen en la norma. Las actividades laborales aplicables incluyen trabajos no eléctricos, como la construcción cerca de líneas aéreas o cables subterráneos, además de todo tipo de trabajo eléctrico. Ciertas instalaciones eléctricas, como las de a bordo de aviones y barcos, no están sujetas a la norma.

El estándar equivalente en los Estados Unidos es el Código Nacional de Seguridad Eléctrica (NESC), Instituto Nacional Estadounidense de Estándares (1990). El NESC se aplica a las instalaciones y funciones de servicios públicos desde el punto de generación de electricidad y señales de comunicación, a través de la red de transmisión, hasta el punto de entrega a las instalaciones de un cliente. Ciertas instalaciones, incluidas aquellas en minas y barcos, no están sujetas al NESC. Las pautas NESC están diseñadas para garantizar la seguridad de los trabajadores que participan en la instalación, operación o mantenimiento de líneas de suministro eléctrico y de comunicación y equipos asociados. Estas pautas constituyen el estándar mínimo aceptable para la seguridad pública y ocupacional bajo las condiciones especificadas. El código no pretende ser una especificación de diseño ni un manual de instrucciones. Formalmente, el NESC debe considerarse como un código de seguridad nacional aplicable a los Estados Unidos.

Las extensas reglas de las normas europeas y americanas prevén la realización segura de trabajos en instalaciones eléctricas.

El estándar europeo (1994a)

Definiciones

El estándar proporciona definiciones solo para los términos más comunes; más información está disponible en la Comisión Electrotécnica Internacional (1979). Para los efectos de esta norma, instalación eléctrica se refiere a todos los equipos involucrados en la generación, transmisión, conversión, distribución y uso de energía eléctrica. Esto incluye todas las fuentes de energía, incluidas las baterías y los condensadores (ENEL 1994; EDF-GDF 1991).

Principios básicos

Operación segura: El principio básico del trabajo seguro en, con o cerca de una instalación eléctrica es la necesidad de evaluar el riesgo eléctrico antes de comenzar el trabajo.

Personal: Las mejores reglas y procedimientos para trabajar en, con o cerca de instalaciones eléctricas no tienen ningún valor si los trabajadores no las conocen a fondo y no las cumplen estrictamente. Todo el personal involucrado en trabajos en, con o cerca de una instalación eléctrica debe ser instruido en los requisitos de seguridad, reglas de seguridad y políticas de la empresa aplicables a su trabajo. Cuando el trabajo sea largo o complejo, se repetirá esta instrucción. Los trabajadores estarán obligados a cumplir con estos requisitos, reglas e instrucciones.

Organización: Cada instalación eléctrica estará bajo la responsabilidad de la persona designada para el control de la instalación eléctrica. En los casos de empresas en las que participe más de una instalación, es esencial que las personas designadas para el control de cada instalación cooperen entre sí.

Cada actividad de trabajo será responsabilidad de la persona designada en control del trabajo. Cuando el trabajo comprenda subtareas, se designarán personas responsables de la seguridad de cada subtarea, cada una de las cuales reportará al coordinador. Una misma persona puede actuar como persona designada para el control de la obra y como persona designada para el control de la instalación eléctrica.

Comunicación: Esto incluye todos los medios de transmisión de información entre personas, es decir, palabra hablada (incluidos teléfonos, radio y voz), escritura (incluido fax) y medios visuales (incluidos paneles de instrumentos, video, señales y luces).

Se debe dar una notificación formal de toda la información necesaria para la operación segura de la instalación eléctrica, por ejemplo, arreglos de la red, estado de la aparamenta y la posición de los dispositivos de seguridad.

Sitio de trabajo: Se debe proporcionar un espacio de trabajo, acceso e iluminación adecuados en las instalaciones eléctricas en, con o cerca de las cuales se vaya a realizar cualquier trabajo.

Herramientas, equipos y procedimientos: Las herramientas, equipos y procedimientos deberán cumplir con los requisitos de las normas europeas, nacionales e internacionales pertinentes, cuando existan.

Dibujos e informes: Los planos e informes de la instalación deberán estar actualizados y fácilmente disponibles.

Señalización: Cuando la instalación esté en funcionamiento y durante cualquier trabajo, se colocarán carteles adecuados que llamen la atención sobre peligros específicos, según sea necesario.

Estándar de Procedimientos Operativos

Actividades de explotación: Las actividades de operación están diseñadas para cambiar el estado eléctrico de una instalación eléctrica. Hay dos tipos:

• operaciones destinadas a modificar el estado eléctrico de una instalación eléctrica, por ejemplo, para utilizar equipos, conectar, desconectar, poner en marcha o parar una instalación o parte de una instalación para realizar un trabajo. Estas actividades se pueden realizar localmente o por control remoto.
• la desconexión antes o la reconexión después de un trabajo muerto, debe ser realizada por trabajadores calificados o capacitados.

Comprobaciones funcionales: Esto incluye procedimientos de medición, prueba e inspección.

La medición se define como toda la gama de actividades utilizadas para recopilar datos físicos en las instalaciones eléctricas. La medición debe ser realizada por profesionales calificados.

Las pruebas incluyen todas las actividades diseñadas para verificar el funcionamiento o las condiciones eléctricas, mecánicas o térmicas de una instalación eléctrica. Las pruebas deben ser realizadas por trabajadores calificados.

La inspección es la verificación de que una instalación eléctrica cumple con las normas técnicas y de seguridad aplicables especificadas.

Procedimientos de trabajo

General: La persona designada para el control de la instalación eléctrica y la persona designada para el control del trabajo deberán asegurarse de que los trabajadores reciban instrucciones específicas y detalladas antes de comenzar el trabajo y al finalizarlo.

Antes del inicio del trabajo, la persona designada a cargo del trabajo deberá notificar a la persona designada a cargo del control de la instalación eléctrica de la naturaleza, el lugar y las consecuencias para la instalación eléctrica del trabajo previsto. Esta notificación se hará preferentemente por escrito, especialmente cuando la obra sea compleja.

Las actividades de trabajo se pueden dividir en tres categorías: trabajo muerto, trabajo vivo y trabajo en las proximidades de instalaciones vivas. Se han desarrollado medidas diseñadas para proteger contra descargas eléctricas, cortocircuitos y arcos para cada tipo de trabajo.

Inducción: Se deben tomar las siguientes precauciones cuando se trabaje en líneas eléctricas sujetas a corriente inducida:

• puesta a tierra a intervalos apropiados; esto reduce el potencial entre los conductores y la tierra a un nivel seguro
• conexión equipotencial del lugar de trabajo; esto evita que los trabajadores se introduzcan en el bucle de inducción.

Las condiciones climáticas: Cuando se vean relámpagos o se escuchen truenos, no se iniciarán ni continuarán trabajos en instalaciones exteriores o en instalaciones interiores conectadas directamente a líneas aéreas.

muerto-trabajando

Las siguientes prácticas básicas de trabajo asegurarán que las instalaciones eléctricas en el lugar de trabajo permanezcan muertas durante la duración del trabajo. A menos que existan contraindicaciones claras, las prácticas deben aplicarse en el orden indicado.

Desconexión completa: La sección de la instalación en la que se vaya a realizar el trabajo deberá estar aislada de todas las fuentes de suministro de corriente y asegurada contra la reconexión.

Protección contra la reconexión: Todos los dispositivos de corte utilizados para aislar la instalación eléctrica para la obra deberán ser bloqueados, preferentemente mediante bloqueo del mecanismo de operación.

Verificación de que la instalación está muerta: Se debe verificar la ausencia de corriente en todos los polos de la instalación eléctrica en el lugar de trabajo o lo más cerca posible del mismo.

Puesta a tierra y cortocircuito: En todos los sitios de trabajo de alto y algunos de bajo voltaje, todas las partes en las que se va a trabajar deben conectarse a tierra y cortocircuitarse después de haber sido desconectadas. Los sistemas de puesta a tierra y de cortocircuito se conectarán primero a tierra; los componentes que se van a poner a tierra deben conectarse al sistema solo después de haberlo puesto a tierra. En la medida de lo posible, los sistemas de puesta a tierra y de cortocircuito deben ser visibles desde el lugar de trabajo. Las instalaciones de baja y alta tensión tienen sus propios requisitos específicos. En este tipo de instalación, todos los lados de los lugares de trabajo y todos los conductores que ingresen al lugar deben estar conectados a tierra y cortocircuitados.

Protección contra partes vivas adyacentes: Se requieren medidas de protección adicionales si no se pueden desconectar partes de una instalación eléctrica en las proximidades del lugar de trabajo. Los trabajadores no deberán comenzar a trabajar antes de recibir el permiso para hacerlo de la persona designada para el control del trabajo, quien a su vez debe recibir la autorización de la persona designada para el control de la instalación eléctrica. Una vez finalizada la obra, los trabajadores deberán abandonar el lugar de trabajo, almacenar las herramientas y equipos y retirar los sistemas de puesta a tierra y de cortocircuito. La persona designada en control del trabajo deberá entonces notificar a la persona designada en control de la instalación eléctrica que la instalación está disponible para reconexión.

Trabajo en vivo

General: El trabajo en tensión es el trabajo realizado dentro de una zona en la que hay flujo de corriente. En la norma EN 50179 se pueden encontrar orientaciones sobre las dimensiones de la zona de trabajo en tensión. Se deben aplicar medidas de protección diseñadas para evitar descargas eléctricas, arcos y cortocircuitos.

Formación y cualificación: Se establecerán programas de formación específicos para desarrollar y mantener la capacidad de los trabajadores cualificados o formados para realizar trabajos en tensión. Después de completar el programa, los trabajadores recibirán una calificación de calificación y autorización para realizar trabajos en tensión específicos en voltajes específicos.

Mantenimiento de las cualificaciones: La capacidad para realizar trabajos en tensión se mantendrá mediante la práctica o una nueva formación.

Técnicas de trabajo: Actualmente, existen tres técnicas reconocidas, que se distinguen por su aplicabilidad a diferentes tipos de partes vivas y el equipo requerido para prevenir descargas eléctricas, arcos y cortocircuitos:

• trabajo con pértiga
• trabajo con guantes aislantes
• trabajo a mano desnuda.

Cada técnica requiere una preparación, equipos y herramientas diferentes, y la selección de la técnica más adecuada dependerá de las características de la obra en cuestión.

Herramientas y equipo: Se especificarán las características, almacenamiento, mantenimiento, transporte e inspección de las herramientas, equipos y sistemas.

Las condiciones climáticas: Se aplican restricciones al trabajo en vivo en condiciones climáticas adversas, ya que se reducen las propiedades aislantes, la visibilidad y la movilidad del trabajador.

Organización del trabajo: El trabajo deberá estar adecuadamente preparado; la preparación por escrito se presentará por adelantado para el trabajo complejo. La instalación en general, y la sección donde se vayan a realizar los trabajos en particular, se mantendrán en un estado acorde con la preparación requerida. La persona designada en control del trabajo deberá informar a la persona designada en control de la instalación eléctrica de la naturaleza del trabajo, el sitio en la instalación en el que se realizará el trabajo y la duración estimada del trabajo. Antes de que comience el trabajo, se les explicará a los trabajadores la naturaleza del trabajo, las medidas de seguridad pertinentes, el papel de cada trabajador y las herramientas y equipos que se utilizarán.

Existen prácticas específicas para instalaciones de muy bajo voltaje, bajo voltaje y alto voltaje.

Trabajar cerca de piezas bajo tensión

General: El trabajo en las proximidades de partes activas con voltajes nominales superiores a 50 V CA o 120 V CC se realizará solo cuando se hayan aplicado medidas de seguridad para garantizar que las partes activas no se puedan tocar o que no se pueda ingresar a la zona activa. Para este fin se podrán utilizar pantallas, barreras, cerramientos o cubiertas aislantes.

Antes del inicio de los trabajos, la persona designada para el control de los trabajos deberá instruir a los trabajadores, en particular a los que no estén familiarizados con el trabajo en la proximidad de partes vivas, sobre las distancias de seguridad que deben observarse en el lugar de trabajo, las principales prácticas de seguridad a seguir y las necesidad de un comportamiento que asegure la seguridad de todo el equipo de trabajo. Los límites del lugar de trabajo se definirán y marcarán con precisión y se llamará la atención sobre las condiciones de trabajo inusuales. Esta información se repetirá según sea necesario, particularmente después de cambios en las condiciones de trabajo.

Los trabajadores deberán asegurarse de que ninguna parte de su cuerpo ni ningún objeto ingrese a la zona viva. Se debe tener especial cuidado al manipular objetos largos, por ejemplo, herramientas, extremos de cables, tuberías y escaleras.

Protección mediante pantallas, barreras, cerramientos o cubiertas aislantes: La selección e instalación de estos dispositivos de protección deberá garantizar una protección suficiente contra factores de estrés eléctricos y mecánicos predecibles. El equipo deberá ser adecuadamente mantenido y asegurado durante el trabajo.

Mantenimiento

General: El objetivo del mantenimiento es mantener la instalación eléctrica en las condiciones requeridas. El mantenimiento puede ser preventivo (es decir, realizado periódicamente para evitar averías y mantener el equipo en condiciones de funcionamiento) o correctivo (es decir, realizado para reemplazar piezas defectuosas).

El trabajo de mantenimiento se puede dividir en dos categorías de riesgo:

• trabajo que implique el riesgo de descarga eléctrica, donde se deben seguir los procedimientos aplicables al trabajo bajo tensión y al trabajo en las proximidades de partes bajo tensión
• trabajo donde el diseño del equipo permite que se realice algún trabajo de mantenimiento en ausencia de procedimientos completos de trabajo en vivo

Personal: El personal que vaya a realizar el trabajo deberá estar adecuadamente calificado o capacitado y deberá estar provisto de herramientas y dispositivos de medición y prueba apropiados.

Trabajo de reparación: El trabajo de reparación consta de los siguientes pasos: localización de fallas; rectificación de fallas y/o reemplazo de componentes; puesta en servicio del tramo reparado de la instalación. Cada uno de estos pasos puede requerir procedimientos específicos.

Trabajo de reemplazo: En general, la sustitución de fusibles en instalaciones de alta tensión se realizará como trabajo muerto. El reemplazo del fusible debe ser realizado por trabajadores calificados siguiendo los procedimientos de trabajo apropiados. La sustitución de lámparas y piezas removibles como arrancadores se realizará como obra muerta. En las instalaciones de alta tensión, los procedimientos de reparación se aplicarán también a los trabajos de sustitución.

Capacitación del Personal sobre Riesgos Eléctricos

La organización eficaz del trabajo y la formación en seguridad es un elemento clave en el éxito de toda organización, programa de prevención y programa de seguridad y salud en el trabajo. Los trabajadores deben tener la capacitación adecuada para hacer su trabajo de manera segura y eficiente.

La responsabilidad de implementar la capacitación de los empleados recae en la gerencia. La gerencia debe reconocer que los empleados deben desempeñarse a cierto nivel antes de que la organización pueda lograr sus objetivos. Para alcanzar estos niveles se deben establecer políticas de formación de los trabajadores y, por extensión, programas de formación concretos. Los programas deben incluir fases de formación y cualificación.

Los programas de trabajo en vivo deben incluir los siguientes elementos:

Capacitación: En algunos países, los programas y las instalaciones de capacitación deben ser aprobados formalmente por un comité de trabajo en vivo u organismo similar. Los programas se basan principalmente en la experiencia práctica, complementada con instrucción técnica. La formación adopta la forma de trabajos prácticos en instalaciones modelo interiores o exteriores similares a aquellas en las que se va a realizar el trabajo real.

Titulos: Los procedimientos de trabajo en vivo son muy exigentes y es esencial utilizar a la persona adecuada en el lugar correcto. Esto se logra más fácilmente si se dispone de personal calificado con diferentes niveles de habilidad. La persona designada para el control del trabajo debe ser un trabajador calificado. Cuando sea necesaria la supervisión, también debe ser realizada por una persona calificada. Los trabajadores deben trabajar únicamente en instalaciones cuya tensión y complejidad correspondan a su nivel de cualificación o formación. En algunos países, la calificación está regulada por normas nacionales.

Finalmente, los trabajadores deben recibir instrucción y capacitación en técnicas esenciales para salvar vidas. Se remite al lector al capítulo sobre primeros auxilios para obtener más información.

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