Idealmente, el medio más efectivo para controlar el ruido es evitar que la fuente de ruido entre en el entorno de la planta en primer lugar, mediante el establecimiento de un programa efectivo de "Compre silencio" para equipar el lugar de trabajo con equipos diseñados para una salida de bajo nivel de ruido. Para llevar a cabo dicho programa, se debe diseñar una declaración clara y bien escrita de especificaciones para limitar las características de ruido de los nuevos equipos, instalaciones y procesos de la planta para tener en cuenta el peligro del ruido. Un buen programa también se basa en la supervisión y el mantenimiento.
Una vez que se instala el equipo y se identifica el exceso de ruido a través de las mediciones del nivel de sonido, el problema de controlar el ruido se vuelve más complicado. Sin embargo, hay controles de ingeniería disponibles que se pueden adaptar a los equipos existentes. Además, suele haber más de una opción de control de ruido para cada problema. Por lo tanto, se vuelve importante para la persona que administra el programa de control de ruido determinar los medios disponibles más factibles y económicos para la reducción de ruido en cada situación dada.
Control del ruido en la fábrica y el diseño de productos
El uso de especificaciones escritas para definir los requisitos del equipo, su instalación y aceptación es una práctica estándar en el entorno actual. Una de las principales oportunidades en el área de control de ruido disponible para el diseñador de fábrica es influir en la selección, compra y diseño de nuevos equipos. Cuando está redactado y administrado correctamente, la implementación de un programa de "Compre tranquilo" a través de especificaciones de compra puede resultar un medio eficaz para controlar el ruido.
El enfoque más proactivo para controlar el ruido en la etapa de diseño de instalaciones y adquisición de equipos existe en Europa. En 1985, los doce estados miembros de la Comunidad Europea (CE), ahora la Unión Europea (UE), adoptaron directivas de "nuevo enfoque" diseñadas para abordar una amplia clase de equipos o maquinaria, en lugar de normas individuales para cada tipo de equipo. A fines de 1994, se habían emitido tres Directivas de “Nuevo Enfoque” que contienen requisitos sobre el ruido. Estas Directivas son:
- Directiva 89/392/CEE, con dos modificaciones 91/368/CEE y 93/44/CEE
- Directiva 89 / 106 / CEE
- Directiva 89/686/CEE, con una modificación 93/95/CEE.
El primer elemento enumerado anteriormente (89/392/EEC) se denomina comúnmente Directiva sobre máquinas. Esta Directiva obliga a los fabricantes de equipos a incluir el control del ruido como parte esencial de la seguridad de las máquinas. El objetivo básico de estas medidas es que para la venta de maquinaria o equipo dentro de la UE, debe cumplir los requisitos esenciales en materia de ruido. Como resultado, ha habido un gran énfasis en el diseño de equipos de bajo nivel de ruido desde finales de la década de 1980 por parte de los fabricantes interesados en la comercialización dentro de la UE.
Para las empresas fuera de la UE que intentan implementar un programa voluntario de "Compre tranquilo", el grado de éxito logrado depende en gran medida del tiempo y el compromiso de toda la jerarquía de gestión. El primer paso del programa es establecer criterios aceptables de ruido para la construcción de una nueva planta, la expansión de una instalación existente y la compra de nuevos equipos. Para que el programa sea efectivo, tanto el comprador como el vendedor deben considerar los límites de ruido especificados como un requisito absoluto. Cuando un producto no cumple con otros parámetros de diseño del equipo, como el tamaño, el caudal, la presión, el aumento de temperatura permitido, etc., la gerencia de la empresa lo considera inaceptable. Este es el mismo compromiso que se debe seguir con respecto a los niveles de ruido para lograr un programa exitoso de “Compra Tranquilo”.
Con respecto al aspecto del tiempo mencionado anteriormente, cuanto antes en el proceso de diseño se consideren los aspectos de ruido de un proyecto o compra de equipo, mayor será la probabilidad de éxito. En muchas situaciones, el diseñador de la fábrica o el comprador del equipo podrán elegir entre los tipos de equipo. El conocimiento de las características de ruido de las diversas alternativas le permitirá especificar las más silenciosas.
Además de la selección del equipo, es esencial la participación temprana en el diseño de la distribución del equipo dentro de la planta. La reubicación del equipo en papel durante la fase de diseño de un proyecto es claramente mucho más fácil que mover físicamente el equipo más adelante, especialmente una vez que el equipo está en funcionamiento. Una regla simple a seguir es mantener juntas las máquinas, los procesos y las áreas de trabajo con un nivel de ruido aproximadamente igual; y separar las áreas particularmente ruidosas y particularmente tranquilas mediante zonas de amortiguamiento que tengan niveles de ruido intermedios.
La validación de los criterios de ruido como un requisito absoluto requiere un esfuerzo cooperativo entre el personal de la empresa de departamentos como ingeniería, legal, compras, higiene industrial y medio ambiente. Por ejemplo, los departamentos de higiene industrial, seguridad y/o personal pueden determinar los niveles de ruido deseados para el equipo, así como realizar estudios de sonido para calificar el equipo. A continuación, los ingenieros de la empresa pueden redactar las especificaciones de compra, así como seleccionar tipos de equipos silenciosos. Lo más probable es que el agente de compras administre el contrato y confíe en los representantes del departamento legal para obtener ayuda con la ejecución. La participación de todas estas partes debe comenzar con el inicio del proyecto y continuar a través de solicitudes de financiación, planificación, diseño, licitación, instalación y puesta en marcha.
Incluso el documento de especificación más completo y conciso es de poco valor a menos que la responsabilidad del cumplimiento recaiga sobre el proveedor o el fabricante. Se debe utilizar un lenguaje contractual claro para definir los medios para determinar el cumplimiento. Se deben consultar y seguir los procedimientos de la empresa diseñados para otorgar garantías. Puede ser conveniente incluir cláusulas de penalización por incumplimiento. Lo más importante en la estrategia de aplicación de uno es el compromiso del comprador de ver que se cumplan los requisitos. El compromiso sobre los criterios de ruido a cambio de costo, fecha de entrega, desempeño u otras concesiones debe ser la excepción y no la regla.
Dentro de los Estados Unidos, ANSI ha publicado el estándar ANSI S12.16: Directrices para la Especificación de Ruido de Maquinaria Nueva (1992). Este estándar es una guía útil para escribir una especificación de ruido interna de la empresa. Además, este estándar proporciona instrucciones para obtener datos de nivel de sonido de los fabricantes de equipos. Una vez obtenidos del fabricante, los diseñadores de plantas pueden utilizar los datos para planificar diseños de equipos. Debido a los diversos tipos de equipos y herramientas distintivos para los que se ha preparado esta norma, no existe un protocolo de estudio único apropiado para la medición de datos de nivel de sonido. Como resultado, esta norma contiene información de referencia sobre el procedimiento de medición de sonido apropiado para probar una variedad de equipos estacionarios. Estos procedimientos de inspección fueron preparados por la organización comercial o profesional apropiada en los Estados Unidos responsable de un tipo o clase particular de equipo.
Modernización de equipos existentes
Antes de que uno pueda decidir qué debe hacerse, es necesario identificar la causa raíz del ruido. Con este fin, es útil comprender cómo se genera el ruido. El ruido es creado en su mayor parte por impactos mecánicos, flujo de aire a alta velocidad, flujo de fluido a alta velocidad, áreas de superficie vibratorias de una máquina y, muy a menudo, por el producto que se fabrica. Con respecto al último elemento, en las industrias de fabricación y procesos, como la fabricación de metales, la fabricación de vidrio, el procesamiento de alimentos, la minería, etc., suele suceder que la interacción entre el producto y las máquinas imparte la energía que crea el ruido.
Identificación de la fuente
Uno de los aspectos más desafiantes del control del ruido es la identificación de la fuente real. En un entorno industrial típico, normalmente hay varias máquinas funcionando simultáneamente, lo que dificulta identificar la causa raíz del ruido. Esto es especialmente cierto cuando se usa un medidor de nivel de sonido estándar (SLM) para evaluar el entorno acústico. El SLM generalmente proporciona un nivel de presión de sonido (SPL) en una ubicación específica, que probablemente sea el resultado de más de una fuente de ruido. Por lo tanto, corresponde al topógrafo emplear un enfoque sistemático que ayudará a separar las fuentes individuales y su contribución relativa al SPL general. Las siguientes técnicas de estudio se pueden utilizar para ayudar a identificar el origen o la fuente del ruido:
- Mida el espectro de frecuencias y grafique los datos.
- Mida el nivel de sonido, en dBA, en función del tiempo.
- Compare los datos de frecuencia de equipos o líneas de producción similares.
- Aísle los componentes con controles temporales o encendiendo y apagando elementos individuales siempre que sea posible.
Uno de los métodos más efectivos para localizar la fuente del ruido es medir su espectro de frecuencia. Una vez medidos los datos, es muy útil graficar los resultados para poder observar visualmente las características de la fuente. Para la mayoría de los problemas de reducción de ruido, las mediciones se pueden realizar con filtros de banda de octava completos (1/1) o de un tercio (1/3) utilizados con el SLM. La ventaja de la medición de banda de 1/3 de octava es que proporciona información más detallada sobre lo que emana de un equipo. La figura 1 muestra una comparación entre las mediciones de banda de octava de 1/1 y 1/3 realizadas cerca de una bomba de nueve pistones. Como se muestra en esta figura, los datos de banda de 1/3 de octava identifican claramente la frecuencia de bombeo y muchos de sus armónicos. Si uno usó solo 1/1, o datos de banda de octava completa, como se muestra en la línea continua y en cada frecuencia de banda central en la figura 1, se vuelve más difícil diagnosticar lo que está ocurriendo dentro de la bomba. Con datos de 1/1 de banda de octava, hay un total de nueve puntos de datos entre 25 Hertz (Hz) y 10,000 27 Hz, como se muestra en esta figura. Sin embargo, hay un total de 1 puntos de datos en este rango de frecuencia con el uso de medidas de banda de 3/1 de octava. Claramente, los datos de banda de 3/1 de octava proporcionarán datos más útiles para identificar la causa raíz de un ruido. Esta información es crítica si el objetivo es controlar el ruido en la fuente. Si el único interés es tratar el camino a lo largo del cual se transmiten las ondas de sonido, entonces los datos de 1/XNUMX de banda de octava serán suficientes para seleccionar productos o materiales acústicamente apropiados.
Figura 1. Comparación entre datos de banda de 1/1 y 1/3 de octava
La Figura 2 muestra una comparación entre el espectro de banda de 1/3 de octava medido a 3 pies de la tubería de cruce de un compresor de enfriador de líquido y el nivel de fondo medido aproximadamente a 25 pies de distancia (tenga en cuenta las aproximaciones que se dan en la nota al pie). Esta posición representa el área general donde los empleados normalmente caminan por esta sala. En su mayor parte, la sala de compresores no está ocupada habitualmente por trabajadores. La única excepción existe cuando los trabajadores de mantenimiento están reparando o revisando otros equipos en la sala. Además del compresor, hay varias otras máquinas grandes que operan en esta área. Para ayudar con la identificación de las fuentes primarias de ruido, se midieron varios espectros de frecuencia cerca de cada uno de los elementos del equipo. Cuando se comparó cada espectro con los datos en la posición de fondo en la pasarela, solo la tubería de cruce de la unidad del compresor exhibió una forma de espectro similar. En consecuencia, se puede concluir que esta es la principal fuente de ruido que controla el nivel medido en la pasarela de los empleados. Entonces, como se muestra en la figura 2, mediante el uso de datos de frecuencia medidos cerca del equipo y comparando gráficamente las fuentes individuales con los datos registrados en las estaciones de trabajo de los empleados u otras áreas de interés, a menudo es posible identificar las fuentes dominantes de ruidos. claramente.
Figura 2. Comparación de tubería cruzada versus nivel de fondo
Cuando el nivel de sonido fluctúa, como ocurre con los equipos cíclicos, es útil medir el nivel de sonido general con ponderación A en función del tiempo. Con este procedimiento es importante observar y documentar qué eventos están ocurriendo a lo largo del tiempo. La figura 3 muestra el nivel de sonido medido en la estación de trabajo del operador durante un ciclo completo de la máquina. El proceso representado en la figura 3 representa el de una máquina para envolver productos, que tiene un tiempo de ciclo de aproximadamente 95 segundos. Como se muestra en la figura, el nivel de ruido máximo de 96.2 dBA ocurre durante la liberación de aire comprimido, 33 segundos después del ciclo de la máquina. Los otros eventos importantes también están etiquetados en la figura, lo que permite identificar la fuente y la contribución relativa de cada actividad durante el ciclo completo de envoltura.
Figura 3. Estación de trabajo para operador de empaque
En entornos industriales donde hay varias líneas de proceso con el mismo equipo, vale la pena comparar los datos de frecuencia de equipos similares entre sí. La Figura 4 muestra esta comparación para dos líneas de proceso similares, las cuales fabrican el mismo producto y operan a la misma velocidad. Parte del proceso implica el uso de un dispositivo accionado neumáticamente que perfora un orificio de media pulgada en el producto como fase final de su producción. La inspección de esta figura revela claramente que la línea n.° 1 tiene un nivel de sonido general 5 dBA más alto que la línea n.° 2. Además, el espectro representado para la línea #1 contiene una frecuencia fundamental y muchos armónicos que no aparecen en el espectro de la línea #2. En consecuencia, es necesario investigar la causa de estas diferencias. A menudo, las diferencias significativas serán una indicación de la necesidad de mantenimiento, como en el caso del mecanismo de punzonado final de la línea n.° 2. Sin embargo, este problema de ruido en particular requerirá medidas de control adicionales ya que el nivel general en la línea #1 todavía es relativamente alto. Pero el objetivo de esta técnica de encuesta es identificar los diferentes problemas de ruido que pueden existir entre elementos similares de equipos y procesos que pueden remediarse fácilmente con un mantenimiento efectivo u otros ajustes.
Figura 4. Operación de punzonado final para líneas de proceso idénticas
Como se mencionó anteriormente, un SLM generalmente proporciona un SPL que comprende energía acústica de una o más fuentes de ruido. En condiciones de medición óptimas, sería mejor medir cada elemento del equipo con todos los demás equipos apagados. Aunque esta situación es ideal, rara vez es práctico cerrar la planta para permitir el aislamiento de una fuente en particular. Para eludir esta limitación, a menudo es efectivo usar medidas de control temporales con ciertas fuentes de ruido que proporcionarán una reducción del ruido a corto plazo para permitir la medición de otra fuente. Algunos materiales disponibles que pueden proporcionar una reducción temporal incluyen recintos de madera contrachapada, mantas acústicas, silenciadores y barreras. A menudo, la aplicación permanente de estos materiales creará problemas a largo plazo, como la acumulación de calor, la interferencia con el acceso del operador o el flujo del producto, o caídas de presión costosas asociadas con silenciadores seleccionados incorrectamente. Sin embargo, para ayudar con el aislamiento de componentes individuales, estos materiales pueden ser efectivos como control a corto plazo.
Otro método disponible para aislar una máquina o componente en particular es encender y apagar diferentes equipos o secciones de una línea de producción. Para realizar con eficacia este tipo de análisis de diagnóstico, el proceso debe ser capaz de funcionar con el elemento seleccionado apagado. Luego, para que este procedimiento sea legítimo, es fundamental que el proceso de fabricación no se vea afectado de ninguna manera. Si el proceso se ve afectado, es muy posible que la medición no sea representativa del nivel de ruido en condiciones normales. Finalmente, todos los datos válidos pueden clasificarse por la magnitud del valor general de dBA para ayudar a priorizar el equipo para el control del ruido de ingeniería.
Selección de las opciones adecuadas de control de ruido
Una vez que se identifica la causa o fuente del ruido y se sabe cómo se irradia a las áreas de trabajo de los empleados, el siguiente paso es decidir cuáles pueden ser las opciones de control de ruido disponibles. El modelo estándar utilizado con respecto al control de casi cualquier peligro para la salud consiste en examinar las diversas opciones de control según se aplican a la fuente, la ruta y el receptor. En algunas situaciones, el control de uno de estos elementos será suficiente. Sin embargo, en otras circunstancias puede darse el caso de que se requiera el tratamiento de más de un elemento para obtener un entorno de ruido aceptable.
El primer paso en el proceso de control del ruido debe ser intentar alguna forma de tratamiento de la fuente. En efecto, la modificación de la fuente aborda la causa raíz de un problema de ruido, mientras que el control de la ruta de transmisión del sonido con barreras y recintos solo trata los síntomas del ruido. En aquellas situaciones en las que hay múltiples fuentes dentro de una máquina y el objetivo es tratar la fuente, será necesario abordar todos los mecanismos generadores de ruido componente por componente.
Para el ruido excesivo generado por impactos mecánicos, las opciones de control a investigar pueden incluir métodos para reducir la fuerza motriz, reducir la distancia entre los componentes, equilibrar el equipo giratorio e instalar accesorios de aislamiento de vibraciones. En cuanto al ruido que surge del flujo de aire o flujo de fluidos a alta velocidad, la modificación principal es reducir la velocidad del medio, suponiendo que esta sea una opción factible. A veces, la velocidad se puede reducir aumentando el área de la sección transversal de la tubería en cuestión. Las obstrucciones en la tubería deben eliminarse para permitir un flujo aerodinámico, lo que a su vez reducirá las variaciones de presión y la turbulencia en el medio que se transporta. Finalmente, la instalación de un silenciador o silenciador del tamaño adecuado puede proporcionar una reducción significativa del ruido general. Se debe consultar al fabricante del silenciador para obtener ayuda con la selección del dispositivo adecuado, según los parámetros operativos y las restricciones establecidas por el comprador.
Cuando las áreas de superficie vibrante de una máquina actúan como una caja de resonancia para el ruido aéreo, las opciones de control incluyen una reducción en la fuerza impulsora asociada con el ruido, creación de secciones más pequeñas a partir de áreas de superficie más grandes, perforación de la superficie, aumento de la rigidez del sustrato o masa, y aplicación de material amortiguador o accesorios de aislamiento de vibraciones. Con respecto al uso de materiales de amortiguación y aislamiento de vibraciones, se debe consultar al fabricante del producto para obtener ayuda con la selección de los materiales y procedimientos de instalación apropiados. Finalmente, en muchas industrias, el producto real que se fabrica a menudo será un radiador eficiente de sonido aéreo. En estas situaciones, es importante evaluar formas de asegurar firmemente o brindar un mejor soporte al producto durante la fabricación. Otra medida de control del ruido a investigar sería reducir la fuerza de impacto entre la máquina y el producto, entre partes del producto en sí o entre artículos de productos separados.
A menudo, el rediseño de procesos o equipos y la modificación de la fuente pueden resultar inviables. Además, puede haber situaciones en las que sea prácticamente imposible identificar la causa raíz del ruido. Cuando exista alguna de estas situaciones, el uso de medidas de control para el tratamiento de la ruta de transmisión del sonido sería un medio eficaz para reducir el nivel general de ruido. Las dos principales medidas de reducción para los tratamientos de caminos son los recintos acústicos y las barreras.
El desarrollo de recintos acústicos está muy avanzado en el mercado actual. Tanto los gabinetes listos para usar como los hechos a la medida están disponibles de varios fabricantes. Para adquirir el sistema apropiado, es necesario que el comprador proporcione información sobre el nivel de ruido general actual (y posiblemente datos de frecuencia), las dimensiones del equipo, el objetivo de reducción de ruido, la necesidad de flujo de producto y acceso de los empleados, y cualquier otra restricción operativa. Luego, el vendedor podrá usar esta información para seleccionar un artículo en stock o fabricar un recinto personalizado para satisfacer las necesidades del comprador.
En muchas situaciones, puede ser más económico diseñar y construir un gabinete en lugar de comprar un sistema comercial. Al diseñar recintos, se deben tener en cuenta muchos factores para que el recinto resulte satisfactorio tanto desde el punto de vista acústico como de producción. Las pautas específicas para el diseño de gabinetes son las siguientes:
Dimensiones del recinto. No existe una guía crítica para el tamaño o las dimensiones de un gabinete. La mejor regla a seguir es cuanto más grande, mejor. Es fundamental que se proporcione suficiente espacio libre para permitir que el equipo realice todos los movimientos previstos sin entrar en contacto con el gabinete.
Muro de cerramiento. La reducción de ruido proporcionada por un recinto depende de los materiales utilizados en la construcción de las paredes y qué tan herméticamente se sella el recinto. La selección de los materiales apropiados para la pared del recinto debe determinarse utilizando las siguientes reglas generales (Moreland 1979):
- para un recinto, sin absorción interna:
TLrequerido=NR+20 dBA
- con aproximadamente 50% de absorción interna:
TLrequerido=NR+15 dBA
- con 100% de absorción interna:
TLrequerido=NR+10 dBA.
En estas expresiones TLrequerido es la pérdida de transmisión requerida de la pared o el panel del recinto, y NR es la reducción de ruido deseada para alcanzar el objetivo de reducción.
Focas. Para obtener la máxima eficiencia, todas las juntas de las paredes del recinto deben estar bien ajustadas. Las aberturas alrededor de las penetraciones de tuberías, cableado eléctrico, etc., deben sellarse con masilla que no se endurezca, como masilla de silicona.
Absorción interna. Para absorber y disipar la energía acústica, el área de la superficie interna del recinto debe estar revestida con material acústicamente absorbente. El espectro de frecuencia de la fuente debe usarse para seleccionar el material apropiado. Los datos de absorción publicados por el fabricante proporcionan la base para hacer coincidir el material con la fuente de ruido. Es importante hacer coincidir los factores de absorción máximos con aquellas frecuencias de la fuente que tienen los niveles de presión de sonido más altos. El proveedor o fabricante del producto también puede ayudar con la selección del material más eficaz en función del espectro de frecuencia de la fuente.
Aislamiento del recinto. Es importante que la estructura del gabinete esté separada o aislada del equipo para garantizar que la vibración mecánica no se transmita al gabinete mismo. Cuando partes de la máquina, como las penetraciones de tuberías, entran en contacto con la carcasa, es importante incluir accesorios de aislamiento de vibraciones en el punto de contacto para cortocircuitar cualquier ruta de transmisión potencial. Finalmente, si la máquina hace que el piso vibre, entonces la base del gabinete también debe tratarse con material de aislamiento de vibraciones.
Proporcionar flujo de producto.. Al igual que con la mayoría de los equipos de producción, será necesario mover el producto dentro y fuera del recinto. El uso de canales o túneles revestidos acústicamente puede permitir el flujo del producto y, al mismo tiempo, proporcionar absorción acústica. Para minimizar la fuga de ruido, se recomienda que todos los pasillos sean tres veces más largos que el ancho interior de la dimensión más grande de la abertura del túnel o canal.
Facilitar el acceso de los trabajadores. Se pueden instalar puertas y ventanas para proporcionar acceso físico y visual al equipo. Es fundamental que todas las ventanas tengan al menos las mismas propiedades de pérdida de transmisión que las paredes del recinto. A continuación, todas las puertas de acceso deben cerrar herméticamente alrededor de todos los bordes. Para evitar el funcionamiento del equipo con las puertas abiertas, se recomienda incluir un sistema de enclavamiento que permita el funcionamiento sólo cuando las puertas estén completamente cerradas.
Ventilación del recinto. En muchas aplicaciones de gabinetes, habrá una acumulación excesiva de calor. Para pasar el aire de enfriamiento a través del recinto, se debe instalar un ventilador con una capacidad de 650 a 750 pies cúbicos/metros en la salida o conducto de descarga. Finalmente, los conductos de admisión y descarga deben estar revestidos con material absorbente.
Protección del material absorbente. Para evitar que el material absorbente se contamine, se debe aplicar una barrera contra salpicaduras sobre el revestimiento absorbente. Debe ser de un material muy ligero, como una película de plástico de una milésima de pulgada. La capa absorbente debe retenerse con metal expandido, chapa perforada o tela metálica. El material de revestimiento debe tener al menos un 25 % de área abierta.
Un tratamiento alternativo de la ruta de transmisión del sonido es usar una barrera acústica para bloquear o proteger al receptor (el trabajador en riesgo del peligro del ruido) de la ruta directa del sonido. Una barrera acústica es un material de alta pérdida de transmisión, como un tabique o una pared sólida, que se inserta entre la fuente de ruido y el receptor. Al bloquear el camino de la línea de visión directa a la fuente, la barrera hace que las ondas sonoras lleguen al receptor por reflexión en varias superficies de la habitación y por difracción en los bordes de la barrera. Como resultado, el nivel general de ruido se reduce en la ubicación del receptor.
La eficacia de una barrera está en función de su ubicación en relación con la fuente o los receptores de ruido y de sus dimensiones generales. Para maximizar la reducción potencial del ruido, la barrera debe ubicarse lo más cerca posible de la fuente o del receptor. A continuación, la barrera debe ser lo más alta y ancha posible. Para bloquear la ruta del sonido de manera efectiva, un material de alta densidad, del orden de 4 a 6 lb/ft3, debería ser usado. Por último, la barrera no debe contener aberturas ni espacios que puedan reducir significativamente su eficacia. Si es necesario incluir una ventana para el acceso visual al equipo, es importante que la ventana tenga una clasificación de transmisión de sonido al menos equivalente a la del propio material de barrera.
La opción final para reducir la exposición al ruido de los trabajadores es tratar el espacio o área donde trabaja el empleado. Esta opción es más práctica para aquellas actividades laborales, como la inspección de productos o las estaciones de monitoreo de equipos, donde el movimiento de los empleados se limita a un área relativamente pequeña. En estas situaciones, se puede instalar una cabina acústica o un refugio para aislar a los empleados y aliviar los niveles de ruido excesivos. La exposición diaria al ruido se reducirá siempre que una parte significativa del turno de trabajo se realice dentro del refugio. Para construir un refugio de este tipo, se deben consultar las pautas descritas anteriormente para el diseño de recintos.
En conclusión, la implementación de un programa efectivo de “Compra tranquilo” debería ser el paso inicial en un proceso total de control del ruido. Este enfoque está diseñado para evitar la compra o instalación de cualquier equipo que pueda presentar un problema de ruido. Sin embargo, para aquellas situaciones en las que ya existen niveles de ruido excesivos, entonces es necesario evaluar el entorno de ruido sistemáticamente para desarrollar la opción de control de ingeniería más práctica para cada fuente de ruido individual. Al determinar la prioridad relativa y la urgencia de implementar medidas de control del ruido, se deben considerar las exposiciones de los empleados, la ocupación del espacio y los niveles generales de ruido del área. Obviamente, un aspecto importante del resultado deseado es obtener la máxima reducción de la exposición al ruido de los empleados para los fondos monetarios invertidos y que al mismo tiempo se asegure el mayor grado de protección de los empleados.