La agricultura moderna se basa en equipos altamente eficientes, especialmente tractores y máquinas agrícolas potentes y de alta velocidad. Los tractores con implementos montados y remolcados permiten la mecanización de muchas operaciones agrícolas.

El uso de tractores permite a los agricultores realizar la labranza principal y el cuidado de las plantas en el momento óptimo sin mayor mano de obra. La ampliación permanente de las granjas, la extensión de la tierra bajo cultivo y la intensificación de la rotación de cultivos también promueve una agricultura más eficiente. El uso generalizado de ensamblajes de alta velocidad se ve obstaculizado por dos factores: los métodos agrícolas existentes basados ​​principalmente en máquinas e implementos con herramientas pasivas; y dificultades para garantizar condiciones de trabajo seguras para el operador de ensamblaje de tractores de alta velocidad.

La mecanización puede realizar aproximadamente el 70% de las operaciones de plantación y cultivo. También se utiliza en todas las etapas del cultivo y la cosecha. Sin embargo, cada etapa de la siembra y el cultivo tiene su propio conjunto de requisitos de máquinas, herramientas y condiciones ambientales, y esta variabilidad de la producción y los factores ambientales tienen una influencia sobre el conductor del tractor.

Cultivo de la Tierra

El cultivo de la tierra (arar, gradar, raspar, gradar con discos, cultivo completo, aplanar) es importante y es la etapa preliminar de la producción de cultivos que requiere más mano de obra. Estas operaciones involucran el 30% de las operaciones de siembra y cultivo.

Como regla general, el aflojamiento del suelo da como resultado la formación de polvo. La naturaleza del polvo en el aire es variable y depende de las condiciones meteorológicas, la estación, el tipo de trabajo, el tipo de suelo, etc. La concentración de polvo en las cabinas de los tractores puede variar desde unos pocos mg/m³ a cientos de mg/m³, dependiendo esencialmente del recinto de la cabina. Aproximadamente del 60 al 65% de los casos superan el nivel de concentración total de polvo permitido; los niveles permisibles de polvo respirable (menor o igual a 5 micrones) se exceden del 60 al 80% del tiempo (ver figura 1). El contenido de sílice en el polvo varía de 0.5 a 20% (Kundiev 1983).

Figura 1. Exposición del conductor del tractor al polvo durante el cultivo de la tierra

El cultivo consiste en operaciones que consumen energía, especialmente durante el arado, y exige una movilización considerable de los recursos energéticos de las máquinas, generando niveles considerables de ruido donde se sientan los conductores de tractores. Estos niveles de ruido ascienden a 86 a 90 dBA y más, creando un riesgo considerable de trastornos auditivos para estos trabajadores.

Como regla general, los niveles de vibración de todo el cuerpo donde está sentado el conductor del tractor pueden ser muy altos, superando los niveles establecidos por la Organización Internacional de Normalización (ISO 1985) para el límite de competencia por fatiga reducida y, con frecuencia, para el límite de exposición.

La preparación del suelo se realiza principalmente a principios de primavera y otoño, por lo que el microclima de las cabinas en zonas templadas para máquinas sin acondicionadores de aire no es un problema de salud excepto en días calurosos ocasionales.

Sembrando y Creciendo

Asegurar que los accesorios de siembra o implementos de arado se muevan en línea recta y que los tractores sigan las huellas o el centro de la hilera son rasgos característicos de la siembra y el cuidado de los cultivos.

En general, estas actividades requieren que el conductor trabaje en posiciones incómodas e implican una tensión nerviosa y emocional considerable debido a la visibilidad restringida de la zona de trabajo, lo que resulta en un rápido desarrollo de la fatiga del operador.

El diseño de las sembradoras y su preparación para el uso, así como la necesidad de trabajos auxiliares manuales, especialmente el manejo de materiales, pueden implicar cargas físicas considerables.

Una amplia distribución geográfica de las variedades de granos da como resultado una diversidad de condiciones meteorológicas a la hora de la siembra. La siembra de cultivos de invierno para diferentes zonas climáticas se puede realizar, por ejemplo, cuando la temperatura exterior oscila entre 3 y 10 °C y entre 30 y 35 °C. Las siembras de cultivos de primavera se realizan cuando la temperatura exterior oscila entre 0 °C y 15–20 °C. Las temperaturas en las cabinas de los tractores sin acondicionadores de aire pueden ser muy altas en regiones donde el clima es templado y cálido.

Las condiciones microclimáticas en las cabinas de los tractores son favorables por regla general durante la siembra de cultivos labrados (remolacha azucarera, maíz, girasol) en zonas templadas. El cultivo de cultivos se realiza cuando la temperatura exterior es alta y la radiación solar es intensa. La temperatura del aire en cabinas sin control de microclima puede subir a 40 °C y más. Los conductores de tractores pueden trabajar en condiciones incómodas alrededor del 40 al 70% del tiempo total involucrado en el cuidado de los cultivos.

Las operaciones de trabajo para el cultivo de cultivos labrados implican un considerable movimiento de tierra, lo que provoca la formación de polvo. Las concentraciones máximas de polvo molido en el aire de la zona de respiración no superan los 10 a 20 mg/m³. El polvo es 90% inorgánico y contiene una gran cantidad de sílice libre. Los niveles de ruido y vibraciones donde se sienta el conductor son un poco más bajos que los existentes durante el cultivo.

Durante la siembra y el cultivo, los trabajadores pueden estar expuestos a estiércol, fertilizantes químicos y pesticidas. Cuando no se siguen las normas de seguridad para el manejo de estos materiales, y si las máquinas no funcionan correctamente, la concentración de materiales peligrosos en la zona de respiración puede exceder los valores permitidos.

Cosecha

Como regla general, la cosecha dura de 25 a 40 días. El polvo, las condiciones del microclima y el ruido pueden ser peligros durante la cosecha.

Las concentraciones de polvo en la zona de respiración dependen principalmente de la concentración exterior y de la hermeticidad de la cabina de la máquina cosechadora. Las máquinas más antiguas sin cabina dejan a los conductores expuestos al polvo. La formación de polvo es más intensa durante la cosecha de maíz seco, cuando la concentración de polvo en las cabinas de las cosechadoras no cerradas puede ser de 60 a 90 mg/m³. El polvo consiste principalmente en restos de plantas, polen y esporas de hongos, principalmente en partículas grandes no respirables (más de 10 micrones). El contenido de sílice libre es inferior al 5.5 %.

La formación de polvo durante la cosecha de la remolacha azucarera es menor. La concentración máxima de polvo en la cabina no supera los 30 mg/m³.

La recolección del grano se realiza generalmente en la estación más calurosa. La temperatura en la cabina puede subir de 36 a 40 °C. El nivel de flujo de la radiación solar directa es de 500 W/m² y más cuando se usa vidrio común para las ventanas de la cabina. El vidrio polarizado reduce la temperatura del aire en la cabina entre 1 y 1.6 °C. Un sistema de ventilación forzada mecánica con un caudal de 350 m³/h puede crear una diferencia de temperatura entre el aire interior y exterior de 5 a 7 °C. Si la cosechadora está equipada con persianas ajustables, esta diferencia se reduce a 4 a 6 °C.

Los cultivos labrados se cosechan en los meses de otoño. Como regla general, las condiciones del microclima en los taxis en este tiempo no son un gran problema de salud.

La experiencia en los países desarrollados indica que la agricultura en pequeñas fincas puede ser rentable con el uso de la mecanización a pequeña escala (minitractores, unidades motorizadas con una capacidad de hasta 18 caballos de fuerza, con diferentes tipos de equipos auxiliares).

El uso de tales equipos da lugar a una serie de problemas de salud específicos. Estos problemas incluyen: la intensificación de la carga de trabajo en ciertas temporadas, el uso de mano de obra infantil y de personas mayores, la ausencia de medios de protección contra el ruido intenso, la vibración local y de todo el cuerpo, las condiciones meteorológicas nocivas, el polvo, los pesticidas y los gases de escape. gases El esfuerzo necesario para mover las palancas de control de las unidades motorizadas puede ascender a 60 a 80 N (newtons).

Algunos tipos de trabajo se realizan con la ayuda de animales de tiro o se realizan manualmente debido a equipos insuficientes o por la imposibilidad de utilizar maquinaria por alguna razón. El trabajo manual exige por regla general un esfuerzo físico considerable. Los requisitos de energía durante el arado, la siembra tirada por caballos y la siega manual pueden ascender a 5,000 a 6,000 cal/día y más.

Las lesiones son comunes durante el trabajo manual, especialmente entre los trabajadores sin experiencia, y son frecuentes los casos de quemaduras de plantas, picaduras de insectos y reptiles y dermatitis por la savia de algunas plantas.

Prevención

Una de las principales tendencias en la construcción de tractores es la mejora de las condiciones de trabajo de los tractoristas. Junto a la perfección del diseño de las cabinas protectoras está la búsqueda de formas de coordinar los parámetros técnicos de varias unidades tractoras con las habilidades funcionales de los operadores. El objetivo de esta investigación consiste en asegurar la eficacia de las funciones de control y conducción, así como los parámetros ergonómicos necesarios del entorno laboral.

La eficacia del control y la conducción de los conjuntos del tractor está garantizada por una buena visibilidad de la zona de trabajo, por la optimización del diseño de los conjuntos y del panel de control y por el diseño ergonómico adecuado de los asientos del tractor.

Las formas comunes de aumentar la visibilidad son aumentar el área de visualización de la cabina usando vidrio panorámico, mejorar la disposición de los equipos auxiliares (por ejemplo, el tanque de combustible), racionalizar la ubicación de los asientos, usar espejos retrovisores, etc.

La optimización de los elementos de control de construcción está relacionada con la construcción del accionamiento del mecanismo de control. Junto con los accionamientos hidráulicos y eléctricos, una nueva mejora son los pedales de control suspendidos. Esto permite un mejor acceso y una mayor comodidad de conducción. La codificación funcional (mediante forma, color y/o signos simbólicos) juega un papel importante en el reconocimiento de los elementos de control.

El diseño racional de la instrumentación (que comprende de 15 a 20 unidades en los tractores modernos) requiere tener en cuenta aumentos adicionales en los indicadores debido al control remoto de las condiciones del proceso tecnológico, la automatización de la conducción y el funcionamiento del equipo tecnológico.

El asiento del operador está diseñado para garantizar una posición cómoda y una conducción eficaz del conjunto máquina y tractor. El diseño de los asientos de los tractores modernos tiene en cuenta los datos antropométricos del cuerpo humano. Los asientos tienen respaldo y brazos ajustables y se pueden ajustar de acuerdo con el tamaño del operador, tanto en dimensiones horizontales como verticales (figura 2).

Figura 2. Parámetros angulares de la postura óptima de trabajo de un conductor de tractor

Las precauciones contra las condiciones de trabajo perjudiciales para los conductores de tractores incluyen medios de protección contra el ruido y las vibraciones, la normalización del microclima y el sellado hermético de las cabinas.

Además de la ingeniería especial del motor para reducir el ruido en su origen, se logra un efecto considerable montando el motor sobre aisladores de vibraciones, aislando la cabina de la carrocería del tractor con la ayuda de amortiguadores y una serie de medidas diseñadas para absorber el ruido en el taxi. Para este propósito, se aplica un revestimiento escamoso que absorbe el sonido con una superficie decorativa en los paneles de las paredes de la cabina, y se colocan alfombras hechas de caucho y porolon en el piso de la cabina. Se aplica al techo un panel perforado duro con un espacio de aire de 30 a 50 mm. Estas medidas han reducido los niveles de ruido en las cabinas a 80–83 dBA.

El medio principal para amortiguar las vibraciones de baja frecuencia en la cabina es el uso de una suspensión eficaz del asiento. Sin embargo, el efecto de amortiguación de vibraciones de todo el cuerpo que se logra de esta manera no excede del 20 al 30 %.

La nivelación del suelo agrícola brinda oportunidades considerables para disminuir la vibración.

La mejora de las condiciones del microclima en las cabinas de los tractores se logra con la ayuda de equipos estándar (p. ej., ventiladores con elementos filtrantes, vidrios polarizados termoaislantes, viseras de gorras parasol, persianas ajustables) y dispositivos especiales (p. ej., acondicionadores de aire). Los sistemas de calefacción de tractores modernos están diseñados como un conjunto autónomo conectado al sistema de refrigeración del motor y utilizan agua caliente para calentar el aire. Los acondicionadores de aire combinados y los calentadores de aire también están disponibles.

Se pueden alcanzar soluciones complejas del problema del ruido, la vibración y el aislamiento térmico y el sellado de las cabinas con la ayuda de cápsulas de cabina selladas diseñadas con pedales de control suspendidos y sistemas de transmisión por cable.

La facilidad de acceso a los motores y conjuntos del tractor para su mantenimiento y reparación, así como la obtención de información oportuna sobre el estado técnico de ciertas unidades del conjunto, son índices importantes del nivel de condiciones de trabajo del operador del tractor. La eliminación del capó de la cabina, la inclinación hacia adelante de la cabina, los paneles desmontables del capó del motor, etc., están disponibles en ciertos tipos de tractores.

En el futuro, es probable que las cabinas de los tractores estén equipadas con unidades de control automático, con pantallas de televisión para observar los implementos que están fuera del campo de visión del operador y con unidades para el acondicionamiento del microclima. Las cabinas se montarán en varillas giratorias exteriores para que puedan moverse a la posición requerida.

La organización racional del trabajo y el descanso es de gran importancia para la prevención de la fatiga y las enfermedades de los trabajadores agrícolas. En la estación calurosa, la rutina diaria debe prever trabajar principalmente en las horas de la mañana y la tarde, reservando las horas más calurosas para el descanso. Durante el trabajo agotador (mudanza, azada), son necesarios breves descansos regulares. Debe prestarse especial atención a la alimentación racional y equilibrada de los trabajadores, teniendo debidamente en cuenta las necesidades energéticas de las tareas. Beber regularmente durante el calor es de gran importancia. Por regla general, los trabajadores beben bebidas tradicionales (té, café, zumos de frutas, infusiones, caldos, etc.) además del agua. La disponibilidad de cantidades suficientes de líquidos saludables de alta calidad es muy importante.

También es muy importante la disponibilidad de monos cómodos y equipos de protección personal (EPI) (respiradores, protectores auditivos), especialmente durante el contacto con polvo y productos químicos.

El control médico de la salud de los trabajadores agrícolas debe orientarse a la prevención de enfermedades profesionales comunes, como enfermedades infecciosas, exposiciones químicas, lesiones, problemas ergonómicos, etc. La enseñanza de métodos de trabajo seguros, la información sobre cuestiones de higiene y saneamiento son de gran importancia.

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La recolección de cultivos agrícolas al madurar, o la práctica de la cosecha, señala el final del ciclo de producción antes del almacenamiento y procesamiento. El tamaño y la calidad de la cosecha extraída del campo, huerto o viñedo representa la medida más significativa de la productividad y el éxito de un agricultor. El valor que se ha asignado al resultado de la cosecha se refleja en los términos utilizados casi universalmente para medir y comparar la productividad agrícola, como kilogramos por hectárea (kg/ha), fardos por hectárea, bushels por acre (bu/a) y toneladas por acre o hectárea. Desde una perspectiva agronómica, en realidad son los insumos los que determinan el rendimiento; sin embargo, es la cosecha la que se convierte en el principal determinante de si habrá o no suficientes semillas y recursos para garantizar la sostenibilidad de la finca y de aquellos a quienes apoya. Debido a la importancia de la cosecha y todas sus actividades relacionadas, esta parte del ciclo agrícola ha asumido un papel casi espiritual en la vida de los agricultores de todo el mundo.

Pocas prácticas agrícolas ilustran más claramente el alcance y la diversidad de los peligros relacionados con la tecnología y el trabajo que se encuentran en la producción agrícola que la cosecha. La cosecha de cultivos se lleva a cabo en una amplia variedad de condiciones, en varios tipos de terreno, utilizando máquinas desde simples hasta complejas que deben manejar una diversidad de cultivos; implica un esfuerzo físico considerable por parte del agricultor (Snyder y Bobick 1995). Por estas razones, cualquier intento de generalizar brevemente las características o la naturaleza de las prácticas de cosecha y los peligros relacionados con la cosecha es extremadamente difícil. Los granos pequeños (arroz, trigo, cebada, avena, etc.), por ejemplo, que dominan gran parte de las tierras de cultivo plantadas en el mundo, representan no solo algunos de los cultivos más mecanizados, sino que en grandes regiones de África y Asia se cosechan de una manera que sería familiar para los agricultores hace 2,500 años. El uso de hoces manuales para cosechar unos pocos tallos a la vez, las trillas de arcilla compactada y los dispositivos de trilla sencillos siguen siendo las principales herramientas de cosecha para demasiados productores.

Los peligros principales asociados con las prácticas de recolección más intensivas en mano de obra han cambiado poco con el tiempo y, a menudo, se ven ensombrecidos por los mayores riesgos percibidos asociados con una mayor mecanización. Largas horas de exposición a los elementos, las demandas físicas resultantes de levantar cargas pesadas, movimientos repetitivos y posturas incómodas o encorvadas, junto con peligros naturales como insectos y serpientes venenosas, han cobrado históricamente y continúan cobrando un precio significativo (ver Figura 1). Cosechar el grano o la caña de azúcar con hoz o machete, recoger frutas o verduras a mano y sacar manualmente el maní de la vid son tareas sucias, incómodas y agotadoras que en muchas comunidades frecuentemente son realizadas por un gran número de niños y mujeres. Una de las fuerzas motivadoras más poderosas que ha dado forma a las prácticas modernas de recolección ha sido el deseo de eliminar el trabajo pesado asociado con la recolección manual.

Figura 1. Mijo cosechado a mano

Incluso si los recursos estuvieran disponibles para mecanizar la cosecha y reducir sus riesgos (y para muchos pequeños agricultores en muchas áreas del mundo, no lo están), las inversiones para mejorar los aspectos de seguridad y salud de la cosecha probablemente tendrían rendimientos menores que las inversiones comparables. para mejorar la vivienda, la calidad del agua o la atención de la salud. Esto es especialmente cierto si los agricultores tienen acceso a un gran número de trabajadores desempleados o subempleados. Los altos niveles de desempleo y las oportunidades laborales limitadas, por ejemplo, colocan a un gran número de trabajadores jóvenes en riesgo de sufrir lesiones durante la cosecha porque su uso es más barato que el de las máquinas. Incluso en muchos países con prácticas agrícolas altamente mecanizadas, las leyes de trabajo infantil frecuentemente eximen a los niños involucrados en actividades agrícolas. Por ejemplo, las disposiciones especiales de las leyes de trabajo infantil del Departamento de Trabajo de los Estados Unidos continúan eximiendo a los niños menores de 16 años durante la cosecha y les permiten operar equipos agrícolas bajo ciertas condiciones (DOL 1968).

Contrariamente a la percepción general de que una mayor mecanización en la agricultura ha aumentado los riesgos asociados con la producción agrícola, con respecto a la cosecha, nada más lejos de la realidad. A través de la introducción de la mecanización intensiva en las principales regiones productoras de cereales y forrajes, la cantidad de tiempo necesario para producir un bushel de cereales, por ejemplo, se ha reducido de más de una hora a menos de un minuto (Griffin 1973). Este logro, aunque depende en gran medida de los combustibles fósiles, ha liberado a decenas de millones de personas de la monotonía y las condiciones de trabajo inseguras asociadas con la recolección manual. La mecanización ha dado como resultado no solo enormes aumentos en la productividad y los rendimientos, sino también la casi eliminación de las lesiones relacionadas con la cosecha más significativas históricamente, como las que involucran al ganado.

Sin embargo, la mecanización intensiva del proceso de cosecha ha introducido nuevos peligros, que han requerido períodos de ajuste y, en algunos casos, el reemplazo de máquinas con mejores prácticas y diseños que eran más productivos o menos peligrosos. Un ejemplo de esta evolución tecnológica se vivió con la transición que tuvo lugar en la cosecha de maíz en América del Norte entre las décadas de 1930 y 1970. Hasta la década de 1930, la cosecha de maíz se cosechaba casi en su totalidad a mano y se transportaba a los sitios de almacenamiento en la granja en carretas tiradas por caballos. La causa principal de las lesiones relacionadas con la cosecha estaba relacionada con el trabajo con caballos (NSC 1942). Con la introducción y el uso generalizado de la cosechadora de maíz mecánica tirada por tractor en la década de 1940, las muertes y lesiones relacionadas con caballos y ganado disminuyeron rápidamente durante el período de cosecha, y hubo un crecimiento correspondiente en el número de lesiones relacionadas con la cosechadora de maíz. . Esto no se debió a que los recolectores de maíz fueran inherentemente más peligrosos, sino a que las lesiones reflejaban una rápida transición a una nueva práctica que no se había perfeccionado por completo y con la que los agricultores no estaban familiarizados. A medida que los agricultores se adaptaron a la tecnología y los fabricantes mejoraron el rendimiento de la cosechadora de maíz, y a medida que se plantaron variedades de maíz más uniformes que se adaptaban mejor a la cosecha mecánica, la cantidad de muertes y lesiones disminuyó rápidamente. En otras palabras, la introducción de la cosechadora de maíz finalmente resultó en una disminución de las lesiones relacionadas con la cosecha debido a la exposición a peligros tradicionales.

Con la introducción en la década de 1960 de la cosechadora autopropulsada, que podía cosechar variedades de maíz de mayor rendimiento a velocidades diez o más veces más rápidas que la cosechadora de maíz, las lesiones de los cosechadores de maíz casi desaparecieron. Pero, una vez más, al igual que con la cosechadora de maíz, la cosechadora introdujo un nuevo conjunto de peligros que requerían un período de ajuste. Por ejemplo, la capacidad de recolectar, cortar, separar y limpiar el grano en el campo usando una máquina cambió el manejo del grano de un proceso de flujo grumoso en forma de mazorca de maíz a maíz desgranado, que era casi fluido. En consecuencia, en la década de 1970, hubo un aumento dramático en el número de lesiones relacionadas con barrenas y de engullimientos y asfixias en el flujo de granos que ocurrieron en estructuras de almacenamiento y vehículos de transporte de granos (Kelley 1996). Además, se informaron nuevas categorías de lesiones relacionadas con el tamaño y el peso de la cosechadora, como caídas desde la plataforma del operador y escaleras, que pueden colocar al operador a una altura de hasta 4 m del suelo, y operadores siendo aplastado debajo de la unidad de recolección de filas múltiples.

La mecanización de la cosecha de maíz contribuyó directamente a uno de los cambios más dramáticos en la población rural jamás experimentados en América del Norte. La población campesina, en menos de 75 años después de la introducción de variedades híbridas de maíz y la cosechadora mecánica de maíz, pasó de más del 50% a menos del 5% de la población total. A través de este período de mayor productividad y demandas laborales muy reducidas, la exposición general a los peligros en el lugar de trabajo agrícola se redujo sustancialmente, lo que contribuyó a una caída en las muertes relacionadas con la agricultura reportadas de más de 14,000 en 1942 a menos de 900 en 1995 (NSC 1995).

Las lesiones asociadas con las operaciones de cosecha modernas generalmente se relacionan con tractores, maquinaria, equipos de manejo de granos y estructuras de almacenamiento de granos. Desde la década de 1950, los tractores han contribuido a aproximadamente la mitad de todas las muertes relacionadas con la agricultura, siendo los vuelcos el factor contribuyente más importante. La utilización de estructuras de protección contra vuelcos (ROPS) ha demostrado ser la estrategia de intervención más importante para reducir el número de muertes relacionadas con tractores (Deere & Co. 1994). Otras características de diseño que mejoraron la seguridad y la salud de los operadores de tractores incluyeron distancias entre ejes más amplias y diseños que redujeron el centro de gravedad para mejorar la estabilidad, recintos para el operador para todo clima para reducir la exposición a los elementos y al polvo, asientos y controles diseñados ergonómicamente y reducción del ruido niveles

Sin embargo, el problema de las lesiones relacionadas con los tractores sigue siendo significativo y es una preocupación creciente en áreas que se están mecanizando rápidamente, como China e India. En muchas áreas del mundo, es más probable que el tractor se use como un vehículo de transporte por carretera o como una fuente de energía estacionaria que en el campo para producir cosechas, como fue diseñado para hacer. En estas áreas, los tractores generalmente se introducen con una capacitación mínima del operador y se usan ampliamente como medio de transporte de múltiples pasajeros, otro uso para el cual el tractor no fue diseñado. El resultado ha sido que los atropellos de pasajeros adicionales que se han caído de los tractores durante la operación se han convertido en la segunda causa principal de muertes relacionadas con tractores. Si continúa la tendencia hacia una mayor utilización de ROPS, los atropellos pueden eventualmente convertirse en la principal causa de muertes relacionadas con tractores en todo el mundo.

Aunque se usan menos horas durante el año que los tractores, los equipos de cosecha como las cosechadoras están involucrados en aproximadamente el doble de lesiones por cada 1,000 máquinas (Etherton et al. 1991). Estas lesiones a menudo ocurren durante el servicio, la reparación o el ajuste de la máquina cuando la energía de los componentes de la máquina aún está conectada (NSC 1986). Se han realizado cambios de diseño recientes para incorporar más advertencias y enclavamientos pasivos y activos del operador, como interruptores de seguridad en el asiento del operador para evitar el funcionamiento de la máquina cuando no hay nadie en el asiento, y para reducir la cantidad de puntos de mantenimiento para reducir la exposición del operador a maquinaria en funcionamiento. Sin embargo, muchos de estos conceptos de diseño siguen siendo voluntarios, el operador los pasa por alto con frecuencia y no se encuentran universalmente en todas las máquinas cosechadoras.

El equipo de cosecha de heno y forraje expone a los trabajadores a peligros similares a los que se encuentran en las cosechadoras. Este equipo contiene componentes que cortan, trituran, muelen, trocean y soplan material de cultivo a alta velocidad, dejando poco margen para el error humano. Al igual que con la cosecha de granos, la cosecha de heno y forraje debe realizarse de manera oportuna para evitar que los elementos dañen el cultivo. Este estrés adicional para completar las tareas rápidamente, junto con los peligros de las máquinas, con frecuencia conduce a lesiones (Murphy y Williams 1983).

Tradicionalmente, la empacadora de heno se ha identificado como una fuente frecuente de lesiones graves. Estas máquinas se utilizan en algunas de las condiciones más duras que se encuentran en cualquier tipo de cosecha. Las altas temperaturas, los terrenos accidentados, las condiciones polvorientas y la necesidad de ajustes frecuentes contribuyen a una alta tasa de lesiones. La conversión a paquetes grandes o fardos de heno y sistemas de manejo mecánico ha mejorado la seguridad con algunas excepciones, como fue el caso con la introducción de los primeros diseños de rotoempacadoras. Los rodillos de compresión agresivos en la parte delantera de estas máquinas resultaron en una gran cantidad de amputaciones de manos y brazos. Este diseño se reemplazó más tarde con una unidad de recolección menos agresiva, que casi eliminó el problema.

El fuego es un problema potencial para muchos tipos de operaciones de cosecha. Los cultivos que deben secarse a menos del 15% de contenido de humedad para un almacenamiento adecuado son un excelente combustible si se encienden. Las cosechadoras y las cosechadoras de algodón son especialmente vulnerables a los incendios durante las operaciones de campo. Se ha demostrado que las características de diseño, como el uso de motores diesel y sistemas eléctricos protegidos, el mantenimiento adecuado del equipo y el acceso del operador a los extintores de incendios, reducen el riesgo de daños o lesiones relacionados con el fuego (Shutske et al. 1991).

El ruido y el polvo son otros dos peligros que suelen ser intrínsecos a las operaciones de cosecha. Ambos representan serios riesgos para la salud a largo plazo para el operador del equipo de cosecha. La inclusión de recintos del operador ambientalmente controlados en el diseño de los equipos de cosecha modernos ha hecho mucho para reducir la exposición del operador a presiones de ruido y niveles de polvo excesivos. Sin embargo, la mayoría de los agricultores aún no se han beneficiado de esta característica de seguridad. El uso de EPI, como tapones para los oídos y máscaras antipolvo desechables, proporciona un medio alternativo, pero menos efectivo, de protección contra estos peligros.

A medida que las operaciones de recolección en todo el mundo se mecanicen cada vez más, habrá un cambio continuo de las lesiones relacionadas con el medio ambiente, los animales y las herramientas manuales a las causadas por las máquinas. Aprovechar las experiencias de los agricultores y fabricantes de equipos de cosecha que han completado esta transición debería resultar útil para reducir el período de ajuste y prevenir lesiones causadas por la falta de familiaridad y el mal diseño. Sin embargo, la experiencia de los agricultores, incluso con las operaciones de cosecha más altamente mecanizadas, sugiere que el problema de las lesiones no se eliminará por completo. Las contribuciones del error del operador y el diseño de la máquina seguirán desempeñando un papel importante en la causalidad de las lesiones. Pero no hay duda de que además de una mayor productividad, el proceso de mecanización ha reducido significativamente los riesgos asociados con la cosecha.

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Almacenamiento

El cultivo y la recolección de cultivos y la producción de ganado han sido reconocidos durante mucho tiempo como una de las ocupaciones más antiguas e importantes del mundo. Hoy en día, la agricultura y la ganadería son tan diversas como los muchos cultivos, fibras y ganado que se producen. En un extremo, la unidad agrícola puede consistir en una sola familia que cultiva la tierra y planta y cosecha la cosecha, todo a mano en un área limitada. El extremo opuesto incluye grandes granjas corporativas que abarcan vastas áreas que están altamente mecanizadas y utilizan maquinaria, equipos e instalaciones sofisticados. Lo mismo es cierto para el almacenamiento de alimentos y fibra. El almacenamiento de productos agrícolas puede ser tan rudimentario como simples cabañas y pozos excavados a mano, y tan complejo como silos, búnkeres, contenedores y unidades refrigeradas altísimos.

Los peligros y su prevención.

Los productos agrícolas tales como granos, heno, frutas, nueces, verduras y fibra vegetal a menudo se almacenan para su posterior consumo humano y ganadero o para la venta a la población en general oa los fabricantes. El almacenamiento de productos agrícolas antes de su envío al mercado puede ocurrir en una variedad de estructuras: pozos, depósitos, contenedores, silos, unidades refrigeradas, carros, vagones, graneros y vagones de ferrocarril, por mencionar algunos. A pesar de la diversidad de productos que se almacenan y de las instalaciones de almacenamiento, existen peligros que son comunes al proceso de almacenamiento:

Caídas y caída de objetos.

Las caídas pueden ocurrir desde alturas o al mismo nivel. En el caso de contenedores, silos, graneros y otras estructuras de almacenamiento, las caídas desde las alturas ocurren con mayor frecuencia desde y dentro de las estructuras de almacenamiento. En la mayoría de los casos, la causa son los techos, las aberturas en los pisos, las escaleras, los desvanes y los pozos sin protección, y subir escaleras o pararse en áreas de trabajo elevadas, como una plataforma sin protección. Las caídas desde altura también pueden ser el resultado de subir o bajar de la unidad de transporte (p. ej., vagones, carretas y tractores). Las caídas desde el mismo nivel ocurren por superficies resbaladizas, tropezar con objetos o ser empujado por un objeto en movimiento. La protección contra caídas incluye medidas tales como:

• provisión de cinturones de seguridad, arneses, cuerdas salvavidas y botas de seguridad

• instalación de barandillas, rodapiés, escaleras para gatos o tablas para gatear en techos inclinados

• Aberturas, desvanes y pozos de piso protegidos

• uso de la altura y recorrido estándar de las escaleras, provisión de pasamanos en ambos lados y aplicación de tiras antideslizantes cuando sea necesario

• mantener los pisos en buenas condiciones, libres de superficies irregulares, agujeros y acumulaciones de desechos o sustancias resbaladizas

• provisión de asideros en escaleras permanentes, plataformas de protección y descansos

• mantener las escaleras extensibles o de tijera en buenas condiciones y capacitar a los empleados en su uso.

Los productos agrícolas pueden almacenarse sueltos en una instalación o agrupados, embolsados, embalados o embalados. El almacenamiento suelto a menudo se asocia con granos como el trigo, el maíz o la soja. Los productos empaquetados, embolsados, embalados o en fianza incluyen heno, paja, vegetales, granos y alimentos. Las caídas de materiales se producen en todo tipo de almacenamiento. El derrumbe de alimentos apilados sin asegurar, materiales elevados y pilas de mercancías son a menudo causas de lesiones. Se debe capacitar a los empleados en el apilamiento correcto de las mercancías para evitar que se derrumben. Los empleadores y gerentes deben monitorear el lugar de trabajo para verificar el cumplimiento.

Espacios confinados

Los productos agrícolas se pueden almacenar en dos tipos de instalaciones: las que contienen suficiente oxígeno para sustentar la vida, como graneros, carretas y vagones abiertos, y las que no, como algunos silos, tanques y unidades de refrigeración. Estos últimos son espacios confinados y deben tratarse con las precauciones adecuadas. El nivel de oxígeno debe controlarse antes de la entrada y, si es necesario, se debe usar una unidad de respiración autónoma o de aire suministrado; alguien más debería estar disponible. La asfixia también puede producirse en cualquiera de los dos tipos de instalación si las mercancías que contiene tienen las características de un fluido. Esto se asocia comúnmente con granos y productos alimenticios similares. El trabajador muere a consecuencia de ahogamiento. En los silos de grano es una práctica común que un trabajador agrícola entre en el silo debido a las dificultades para cargar o descargar, a menudo causadas por una condición del grano que resulta en puentes. Los trabajadores que intentan aliviar la situación quitando el puente del grano pueden caminar voluntariamente sobre el grano puenteado. Pueden caer y quedar cubiertos por el grano o ser absorbidos si el equipo de carga o descarga está operativo. También pueden ocurrir puentes a los lados de tales estructuras, en cuyo caso un trabajador puede entrar para derribar el material pegado a los lados y quedar atrapado cuando el material falla. Un sistema de bloqueo/etiquetado y protección contra caídas, como un cinturón de seguridad y una cuerda, son esenciales si los trabajadores van a ingresar a este tipo de estructura. La seguridad de los niños es de especial preocupación. A menudo curiosos, juguetones y con ganas de hacer tareas de adultos, se sienten atraídos por tales estructuras y los resultados son muy a menudo fatales.

Las frutas y verduras a menudo se almacenan en frío antes de enviarlas al mercado. Como se indica en el párrafo anterior, según el tipo de unidad, el almacenamiento en frío puede considerarse un espacio confinado y debe controlarse el contenido de oxígeno. Otros peligros incluyen la congelación y las lesiones inducidas por el frío o la muerte por la pérdida de temperatura corporal después de una exposición prolongada al frío. Se debe usar ropa de protección personal adecuada a la temperatura dentro de la unidad de almacenamiento en frío.

gases y venenos

Según el contenido de humedad del producto cuando se almacena y las condiciones atmosféricas y de otro tipo, los piensos, los cereales y las fibras pueden producir gases peligrosos. Dichos gases incluyen monóxido de carbono (CO), dióxido de carbono (CO₂) y óxidos de nitrógeno (NO_x), algunos de los cuales pueden causar la muerte en cuestión de minutos. Esto también es especialmente importante si los productos se almacenan en una instalación en la que se puede permitir que los gases no letales se acumulen hasta niveles peligrosos, desplazando al oxígeno. Si existe el potencial para la producción de gas, entonces se debe realizar el monitoreo de gases. Además, los alimentos y forrajes pueden haber sido rociados o tratados con un pesticida durante el período de crecimiento para matar malezas, insectos o enfermedades, o durante el proceso de almacenamiento para reducir el deterioro o el daño por moho, esporas o insectos. Esto puede aumentar los peligros de la producción de gas, la inhalación de polvo y la manipulación del producto. Los trabajadores deben tener especial cuidado de usar EPP según la naturaleza y la duración del tratamiento, el producto utilizado y las instrucciones de la etiqueta.

Peligros de la máquina

Las instalaciones de almacenamiento pueden contener una variedad de maquinaria para transportar el producto. Estos van desde cintas transportadoras y transportadores de rodillos hasta sopladores, barrenas, toboganes y otros dispositivos de manejo de productos, cada uno con su propia fuente de energía. Los peligros y las precauciones adecuadas incluyen:

• Puntos de pinzamiento formados por correas, poleas y engranajes. Los trabajadores agrícolas deben estar protegidos de los puntos de pellizco y corte mediante una protección adecuada alrededor del punto de contacto potencial.

• Sujetadores de banda sobresalientes, tornillos de fijación, llaves, pernos y ranuras. Los tornillos de fijación, chavetas o pernos que sobresalgan de los ejes giratorios deben avellanarse, recubrirse o cubrirse. Los sujetadores de la correa deben inspeccionarse y repararse.

• Puntos de corte causados ​​por brazos de volante, barrenas y su alojamiento, radios de polea, mecanismos de manivela y palanca. Estos deben estar protegidos o encerrados.

• Contacto con transmisión en movimiento o elementos eléctricos. Estos deben estar protegidos o encerrados.

• Arranque involuntario de maquinaria o equipo. Se debe implementar y hacer cumplir un sistema para bloquear o etiquetar el equipo antes del mantenimiento o la reparación.

• Ropa suelta o cabello que se enrolla o queda atrapado en los ejes. Nunca se debe usar ropa suelta, deshilachada o que tenga hilos colgando. Se debe usar otra ropa de protección personal y zapatos apropiados para la tarea del trabajo.

• Ruido excesivo. Se debe monitorear la exposición al ruido y se deben tomar controles administrativos, de ingeniería y/o de protección personal si es necesario.

Los empleados deben estar capacitados y ser conscientes de los peligros, las reglas básicas de seguridad y los métodos de trabajo seguros.

Los resultados de salud

Los trabajadores agrícolas que están involucrados en el manejo de productos agrícolas para su almacenamiento corren el riesgo de sufrir trastornos respiratorios. La exposición a una variedad de polvos, gases, productos químicos, sílice, esporas de hongos y endotoxinas puede provocar daños en los pulmones. Estudios recientes vinculan los trastornos pulmonares causados ​​por estas sustancias a los trabajadores que manipulan cereales, algodón, lino, cáñamo, heno y tabaco. Por lo tanto, las poblaciones en riesgo son de todo el mundo. Los trastornos pulmonares agrícolas tienen muchos nombres comunes, algunos de los cuales incluyen: asma ocupacional, pulmón de granjero, enfermedad del tabaco verde, pulmón marrón, síndrome tóxico del polvo orgánico, enfermedad del llenador o descargador de silos, bronquitis y obstrucción de las vías respiratorias. Los síntomas pueden manifestarse primero como característicos de la gripe (escalofríos, fiebre, tos, dolores de cabeza, mialgias y dificultad para respirar). Esto es especialmente cierto para los polvos orgánicos. La prevención de la disfunción pulmonar debe incluir una evaluación del entorno del trabajador, programas de promoción de la salud dirigidos a la prevención primaria y el uso de respiradores de protección personal y otros dispositivos de protección basados ​​en la evaluación ambiental.

Operaciones de transporte

Aunque pueda parecer simple, el transporte de mercancías al mercado suele ser tan complejo y peligroso como cultivar y almacenar la cosecha. El transporte de productos al mercado es tan diversificado como los tipos de operaciones agrícolas. El transporte puede variar desde mercancías transportadas por humanos y ganado, hasta el transporte mediante dispositivos mecánicos simples, como bicicletas y carros tirados por animales, el transporte mediante equipos mecánicos complejos, como carros grandes y vagones tirados por tractores, hasta el uso de transporte comercial. sistemas, que incluyen grandes camiones, autobuses, trenes y aviones. A medida que la población mundial aumenta y las áreas urbanas crecen, los viajes por carretera de equipos agrícolas e implementos de labranza han aumentado. En los Estados Unidos, según el Consejo Nacional de Seguridad (NSC), 8,000 tractores agrícolas y otros vehículos agrícolas estuvieron involucrados en accidentes de carretera en 1992 (NSC 1993). Muchas operaciones agrícolas se están consolidando y expandiendo mediante la adquisición o el alquiler de varias fincas más pequeñas que normalmente están dispersas y no son contiguas. Un estudio de 1991 en Ohio mostró que el 79% de las granjas encuestadas operaban en múltiples ubicaciones (Bean y Lawrence 1992).

Los peligros y su prevención.

Aunque cada uno de los modos de transporte mencionados anteriormente tendrá sus propios peligros únicos, lo que más preocupa es la mezcla del tráfico civil con la maquinaria y el equipo de transporte agrícola. El aumento de los desplazamientos por carretera de equipos agrícolas ha dado lugar a un mayor número de colisiones entre vehículos de motor y equipos agrícolas de movimiento más lento. El equipo agrícola y los implementos de labranza pueden ser más anchos que el ancho de la carretera. Debido a la presión de sembrar en el momento adecuado para asegurar una cosecha o cosecha y llevar la cosecha a un mercado o lugar de almacenamiento lo más rápido posible, la maquinaria agrícola a menudo debe viajar en las carreteras durante los períodos de oscuridad, temprano en la mañana o al atardecer.

Un estudio en profundidad de los códigos de los 50 estados de los Estados Unidos reveló que los requisitos de iluminación y marcado varían mucho de un estado a otro. Esta diversidad de requisitos no comunica un mensaje coherente a los conductores de vehículos motorizados (Eicher 1993). Las velocidades más rápidas de otros vehículos combinadas con una iluminación o señalización inadecuada de los equipos agrícolas suele ser una combinación mortal. Un estudio reciente en los Estados Unidos encontró que los tipos de accidentes comunes son colisión trasera, colisión lateral, adelantamiento lateral, ángulo, de frente, marcha atrás y otros. En el 20% de los 803 choques de dos vehículos estudiados, el vehículo agrícola fue golpeado desde un ángulo. En el 28 % de los choques, el vehículo agrícola fue golpeado lateralmente (15 % de encuentro y 13 % de adelantamiento). El veintidós por ciento de los accidentes consistieron en colisiones traseras (15%), frontales (4%) y de retroceso (3%). El 25% restante fueron choques causados ​​por algo diferente a un vehículo en movimiento (es decir, un vehículo estacionado, un peatón, un animal, etc.) (Glascock et al. 1993).

El ganado se utiliza en muchas partes del mundo como “caballos de fuerza” para transportar productos agrícolas. Aunque las bestias de carga son generalmente fiables, la mayoría son daltónicos, tienen instintos territoriales y maternales, reaccionan de forma independiente e inesperada y son de gran fuerza. Dichos animales han causado accidentes automovilísticos. Las caídas de maquinaria agrícola e implementos de labranza son comunes.

Los siguientes principios generales de seguridad se aplican a las operaciones de transporte:

• Se deben aprender y obedecer las reglas, regulaciones o leyes locales de tránsito.

• No se permitirán jinetes o pasajeros que no sean los necesarios para realizar las tareas de transporte y descarga.

• Los vehículos deben permanecer tan cerca del arcén de la carretera como lo permitan las condiciones de la carretera.

• El rebasamiento de otros vehículos (en movimiento o estacionados) y peatones debe hacerse con precaución.

• Los vehículos averiados deben sacarse de la carretera si es posible.

• Todas las marcas e iluminación de la maquinaria y el equipo deben mantenerse y limpiarse.

• Nunca se debe conducir bajo la influencia del alcohol o las drogas.

Las leyes y reglamentos pueden dictar el estado de iluminación y señalización aceptables. Sin embargo, muchas de estas regulaciones solo describen los estándares mínimos aceptables. A menos que dichas reglamentaciones prohíban específicamente la modificación y la adición de iluminación y señalización adicionales, los agricultores deben considerar la posibilidad de agregar dichos dispositivos. Es importante que dichos dispositivos de iluminación y marcado se instalen no solo en los implementos autopropulsados ​​sino también en las piezas del equipo que puedan arrastrar o arrastrar.

Las luces son especialmente críticas para el anochecer, el amanecer y el movimiento nocturno de equipos agrícolas. Si el vehículo agrícola tiene una fuente de energía, se debe considerar tener, como mínimo: dos luces delanteras, dos luces traseras, dos luces direccionales y dos luces de freno.

Las luces traseras, las señales de giro y las luces de freno se pueden incorporar en unidades individuales o se pueden unir como entidades separadas. Los estándares para tales dispositivos se pueden encontrar a través de organizaciones de establecimiento de estándares como la Sociedad Estadounidense de Ingenieros Agrícolas (ASAE), el Instituto Nacional Estadounidense de Estándares (ANSI), el Comité Europeo de Estandarización (CEN) y la Organización Internacional de Estandarización (ISO). .

Si el vehículo agrícola no tiene una fuente de energía, se pueden usar luces a batería, aunque no tan efectivas. Muchas de estas luces están disponibles comercialmente en una variedad de tipos (proyectores, intermitentes, giratorias y estroboscópicas) y tamaños. Si es imposible obtener estos dispositivos, se pueden usar reflectores, banderas y otros materiales alternativos que se analizan a continuación.

Muchos materiales fluorescentes retrorreflectantes nuevos están disponibles hoy para ayudar a marcar vehículos agrícolas para mejorar la visibilidad. Se fabrican en parches o tiras en varios colores. Se deben consultar las regulaciones locales para conocer los colores o combinaciones de colores aceptables.

Los materiales fluorescentes brindan una excelente visibilidad durante el día al depender de la radiación solar para sus propiedades de emisión de luz. Una reacción fotoquímica compleja tiene lugar cuando los pigmentos fluorescentes absorben la radiación solar no visible y vuelven a emitir la energía como una longitud de onda de luz más larga. En cierto sentido, los materiales fluorescentes parecen “brillar” durante el día y se ven más brillantes que los colores convencionales en las mismas condiciones de luz. La principal desventaja de los materiales fluorescentes es su deterioro con la exposición prolongada a la radiación solar.

La reflexión es un elemento de la vista. Las longitudes de onda de la luz inciden en un objeto y son absorbidas o rebotadas en todas las direcciones (reflexión difusa) o en un ángulo exactamente opuesto al ángulo en el que la luz incidió en el objeto (reflexión especular). La retrorreflectividad es muy similar a la reflexión especular; sin embargo, la luz se refleja directamente hacia la fuente de luz. Hay tres formas principales de materiales retrorreflectantes, cada uno con un grado diferente de retrorreflectividad según cómo se fabricaron. Se presentan aquí en orden creciente de retrorreflectividad: lente cerrada (a menudo llamada grado de ingeniería o Tipo ID), lente encapsulada (alta intensidad) y esquina cúbica (grado de diamante, prismático, DOT C2 o Tipo IIIB). Estos materiales retrorreflectantes son excelentes para la identificación visual nocturna. Estos materiales también son de gran ayuda para definir las extremidades de los implementos agrícolas. En esta aplicación, las tiras de material retrorreflectante y fluorescente a lo ancho de la maquinaria, en la parte delantera y trasera, comunican mejor a los conductores de otros vehículos no agrícolas el ancho real del equipo.

El distintivo triángulo rojo con un centro amarillo anaranjado se usa en los Estados Unidos, Canadá y muchas otras partes del mundo para designar una clase de vehículos como de “movimiento lento”. Esto significa que el vehículo viaja a menos de 40 km por hora en la carretera. Por lo general, otros vehículos viajan mucho más rápido, y la diferencia de velocidad puede resultar en un error de juicio por parte del conductor del vehículo más rápido, lo que afecta la capacidad del conductor para detenerse a tiempo para evitar un accidente. Siempre se debe usar este emblema o un sustituto aceptable.

Los resultados de salud

Los trabajadores agrícolas que participan en el transporte de productos agrícolas pueden correr el riesgo de sufrir trastornos respiratorios. La exposición a una variedad de polvos, productos químicos, sílice, esporas de hongos y endotoxinas puede provocar daños en los pulmones. Esto depende en cierta medida de si el vehículo de transporte tiene una cabina cerrada y si el operador participa en el proceso de carga y descarga. Si el vehículo de transporte se ha utilizado en el proceso de aplicación de pesticidas, los pesticidas podrían estar presentes y atrapados dentro de la cabina a menos que tenga un sistema de filtración de aire. Sin embargo, los síntomas pueden manifestarse primero como característicos de la influenza. Esto es especialmente cierto para los polvos orgánicos. La prevención de la disfunción pulmonar debe incluir una evaluación del entorno del trabajador, programas de promoción de la salud dirigidos a la prevención primaria y el uso de máscaras de protección personal, respiradores y otros dispositivos de protección.

Atrás

Los métodos y prácticas agrícolas varían según las fronteras nacionales:

• industrial agricultura: países industrializados de Occidente (clima templado) y sectores especializados de los países tropicales

• revolución verde agricultura: áreas bien dotadas en los trópicos, principalmente llanuras irrigadas y deltas de Asia, América Latina y África del Norte

• pobres en recursos agricultura: zonas del interior, tierras áridas, bosques, montañas y colinas, cerca de desiertos y pantanos. Aproximadamente mil millones de personas en Asia, 1 millones en el África subsahariana y 300 millones en América Latina dependen de esta forma de agricultura. Las mujeres constituyen una gran proporción de agricultores de subsistencia: casi el 100 % de los alimentos del África subsahariana, del 80 al 50 % de los alimentos de Asia, el 60 % de los alimentos del Caribe, el 46 % de los alimentos del norte de África y Oriente Medio y el 31 % de los Los alimentos de América Latina son producidos por mujeres (Dankelman y Davidson 30).

Con distintas características agroclimáticas, los cultivos de la finca se agrupan de la siguiente manera:

• Campo cultivos (cereales, semillas oleaginosas, fibra, azúcar y cultivos forrajeros) son de secano o se cultivan mediante riego controlado.

• Tierra alta y semi-secano (trigo, cacahuete, algodón, etc.) se practican donde el riego o el agua de lluvia no están disponibles en abundancia.

• Humedal El cultivo (cultivos de arroz) se practica donde la tierra se ara y se encharca con 5 a 6 cm de agua estancada y se trasplantan las plántulas.

• Horticultura Los cultivos son cultivos de frutas, hortalizas y flores.

• Plantación o perenne los cultivos incluyen coco, caucho, café, té, etc.

• Pastos son todo lo que la naturaleza crece sin intervención humana.

Operaciones Agrícolas, Herramientas Manuales y Maquinaria

La agricultura en los países tropicales requiere mucha mano de obra. La relación entre población rural y tierra cultivable en Asia es el doble de la de África y el triple de la de América Latina. Se estima que el esfuerzo humano proporciona más del 70% de la energía requerida para las tareas de producción de cultivos (FAO 1987). La mejora de las herramientas, el equipo y los métodos de trabajo existentes tiene efectos significativos en la reducción al mínimo del esfuerzo y la fatiga humanos y en el aumento de la productividad agrícola. Para los cultivos de campo, las actividades agrícolas pueden clasificarse en función de la demanda fisiológica de trabajo con referencia a la capacidad de trabajo máxima de un individuo (ver tabla 1).

Cuadro 1. Categorización de las actividades de la finca

Fuente: Basado en datos de Nag, Sebastian y Marlankar 1980; Nag y Chatterjee 1981.

Preparación del semillero

Un semillero adecuado es aquel que es suave pero compacto y libre de vegetación que podría interferir con la siembra. La preparación de la cama de siembra involucra el uso de diferentes tipos de herramientas manuales, un cincel poco profundo o un arado de vertedera tirado por animales de tiro (figura 1) o implementos de tractores para arar, rastrillar, etc. Aproximadamente 0.4 hectárea (ha) de tierra se pueden labrar con un arado tirado por bueyes en un día, y un par de bueyes pueden proporcionar energía en la medida de 1 caballo de fuerza (hp).

Figura 1. Arado desi de cincel poco profundo tirado por bueyes

Al usar equipo tirado por animales, el trabajador actúa como un controlador de animales y guía el implemento con un mango. En la mayoría de los casos, el operador camina detrás del implemento o se sienta en el equipo (p. ej., gradas de discos y batidoras). La operación de implementos tirados por animales implica un gasto considerable de energía humana. Con un arado de 15 cm, una persona puede caminar unos 67 km para cubrir un área de 1 hectárea. A una velocidad de marcha de 1.5 km/h, el gasto energético humano asciende a 21 kJ/min (alrededor de 5.6 × 10⁴ kJ por hectárea). Un mango de implementos que es demasiado largo o demasiado corto resulta en incomodidad física. Gite (1991) y Gite y Yadav (1990) sugirieron que la altura óptima del mango de un implemento puede ajustarse entre 64 y 84 cm (1.0 a 1.2 veces la altura del metacarpiano III del operador).

Las herramientas manuales (pala, pala, azadón, etc.) se utilizan para excavar y aflojar el suelo. Para minimizar la monotonía en el trabajo de palear, Freivalds (1984) dedujo la tasa óptima de trabajo (es decir, la tasa de paleado) (18 a 21 cucharadas/minuto), carga de pala (5 a 7 kg para 15 a 20 cucharadas/minuto, y 8 kg de 6 a 8 cucharadas/minuto), distancia de lanzamiento (1.2 m) y altura de lanzamiento (1 a 1.3 m). Las recomendaciones también incluyen un ángulo de elevación de la pala de aproximadamente 32°, un mango de herramienta largo, una hoja grande de punta cuadrada para palear, una hoja de punta redonda para excavar y una construcción trasera hueca para reducir el peso de la pala.

Nag y Pradhan (1992) sugirieron tareas de azada de baja y alta elevación (ver figura 2), basándose en estudios fisiológicos y biomecánicos. Como guía general, el método de trabajo y el diseño de la azada son los factores decisivos en la eficiencia del desempeño de las tareas de azada (Pradhan et al. 1986). El modo de golpear la hoja contra el suelo determina el ángulo en el que penetra en el suelo. Para trabajos de poca altura, la producción de trabajo se optimizó a 53 golpes/minuto, con un área de tierra excavada de 1.34 m²/minuto, y una relación trabajo-descanso de 10:7. Para trabajos de gran altura, las condiciones óptimas fueron 21 golpes por minuto y 0.33 m²/minuto de terreno excavado. La forma de la hoja (rectangular, trapezoidal, triangular o circular) depende del propósito y la preferencia de los usuarios locales. Para diferentes modos de azada, las dimensiones de diseño recomendadas son: peso 2 kg, ángulo entre la hoja y el mango de 65 a 70°, largo del mango de 70 a 75 cm, largo de la hoja de 25 a 30 cm, ancho de la hoja de 22 a 24 cm y diámetro del mango de 3 a 4 cm.

Figura 2. Tareas de azada en el recorte de terraplenes en arrozales

Pranab Kumar Nag

Siembra/plantación y aplicación de fertilizantes

La siembra de semillas y la plantación de plántulas involucran el uso de sembradoras, sembradoras, sembradoras y la transmisión manual de semillas. Aproximadamente el 8% del total de horas-persona se requiere para esparcir semillas y arrancar y trasplantar plántulas.

• En radiodifusión de semillas/fertilizante a mano, los esparcidores operados manualmente permiten una distribución uniforme con un trabajo mínimo.

• Siembra detrás de un arado consiste en la siembra de semillas en un surco abierto por un arado de madera.

• In perforación, las semillas se colocan en el suelo con una sembradora o una sembradora con fertilizante. La fuerza de empuje/tracción requerida para que un trabajador opere el taladro (unidades manuales o tiradas por animales montadas sobre ruedas) es una consideración de diseño importante.

• dibujándose es la colocación de semillas a mano o con un pequeño implemento (un escurridizo), a una distancia media de 15 x 15 cm o 25 x 25 cm. La abrasión de los dedos y la incomodidad corporal debido a las posturas encorvadas y en cuclillas son quejas comunes.

• In la plantación de, los conjuntos de caña de azúcar se plantan a 30 cm de longitud en un surco; Los tubérculos de semilla de papa se plantan planos y se hacen camellones.

• Alrededor de 1/3 del arroz del mundo es cultivado por el trasplante sistema. Esto también se hace para el tabaco y algunos cultivos de hortalizas. Por lo general, las semillas en germinación se esparcen densamente en un campo encharcado. Las plántulas se arrancan de raíz y se trasplantan a un campo encharcado a mano o con trasplantadoras manuales o eléctricas. El operador de una trasplantadora operada manualmente camina detrás de la unidad para operar el mecanismo del mango para recoger y trasplantar las plántulas.

Para el trasplante manual, los trabajadores deben sumergirse hasta las rodillas en el lodo. La postura en cuclillas utilizada para plantar en tierra firme, con una o dos piernas flexionadas por la rodilla, no puede adoptarse en un campo regado. Se requieren alrededor de 85 horas-persona para trasplantar plántulas por cada hectárea de tierra. La postura incómoda y la carga estática ejercen presión sobre el sistema cardiovascular y causan dolor lumbar (Nag y Dutt 1980). Las sembradoras manuales producen una mayor producción de trabajo (es decir, una sembradora es unas ocho veces más eficiente que trasplantar a mano). Sin embargo, mantener el equilibrio de la máquina (ver figura 3) en un campo encharcado requiere unas 2.5 veces más energía que el trasplante manual.

Figura 3. Operando una sembradora germinada mejorada

Paranab Kumar Nag

Plan de proteccion

Los aplicadores de fertilizantes, pesticidas, herbicidas y otros químicos son operados por presión a través de boquillas o por fuerza centrífuga. El rociado a gran escala se basa en el atomizador de rociado con boquilla hidráulica, ya sea de operación manual o con equipo montado en un tractor. Los rociadores de mochila son modelos reducidos de rociadores montados en vehículos (Bull 1982).

• A pulverizador de mochila a compresión consta de un tanque, una bomba y una varilla con boquilla y manguera.

• A pulverizador de mochila accionado por palanca (10 a 20 l) tiene una palanca de operación.

• A pulverizador de mochila motorizado consta de un depósito de productos químicos de unos 10 litros de capacidad y un motor refrigerado por aire de 1 a 3 CV. El rociador y la unidad del motor están montados en un bastidor y se transportan en la espalda del operador.

• A pulverizador de cubo manual y pulverizador de pie requieren dos personas para operar la bomba y rociar. A rociador oscilante es operado por el movimiento oscilante (hacia adelante y hacia atrás) de la palanca del mango.

Cuando se lleva al hombro durante períodos prolongados, las vibraciones de los pulverizadores de mochila/aplicadores de productos químicos tienen efectos perjudiciales para el cuerpo humano. El rociado con un rociador de mochila da como resultado una exposición potencial de la piel (las piernas experimentan el 61% de la contaminación total, las manos el 33%, el torso el 3%, la cabeza el 2% y los brazos el 1%) (Bonsall 1985). La ropa de protección personal (incluyendo guantes y botas) puede reducir la contaminación dérmica de los pesticidas (Forget 1991, 1992). El trabajo es bastante extenuante, debido al transporte de la carga en la espalda, así como al funcionamiento continuo de la manija del rociador (20 a 30 golpes/minuto); además, está la carga termorreguladora debida a las prendas de protección. El peso y la altura del rociador, la forma del tanque del rociador, el sistema de montaje y la fuerza requerida para operar la bomba son aspectos ergonómicos importantes.

Irrigación

El riego es un requisito previo para los cultivos intensivos en regiones áridas y semiáridas. Desde tiempos inmemoriales, se han utilizado varios dispositivos indígenas para levantar agua. Levantar agua por diferentes métodos manuales es físicamente extenuante. A pesar de la disponibilidad de conjuntos de bombas de agua (eléctricas o accionadas por motor), los dispositivos operados manualmente son ampliamente utilizados (por ejemplo, cestas giratorias, elevadores de agua de contrapeso, ruedas hidráulicas, bombas de cadena y lavadora, bombas recíprocas).

• A cesta de oscilación se utiliza para levantar agua de un canal de riego (ver figura 4). La capacidad de la cesta es de unos 4 a 6 ly la frecuencia de funcionamiento es de unas 15 a 20 oscilaciones/minuto. Dos operadores trabajan en ángulo recto con respecto a la dirección del movimiento de la cesta. El trabajo exige una intensa actividad física, con la adopción de posturas y movimientos corporales extraños.

• A elevación de agua de contrapeso consiste en un recipiente unido al extremo de una palanca horizontal que se apoya en un poste vertical. El trabajador ejerce fuerza sobre el contrapeso para operar el dispositivo.

• Bombas recíprocas (bombas manuales de pistón-cilindro) se operan manualmente en modo alternativo o pedaleando en modo giratorio.

Figura 4. Elevación de agua del canal de riego usando una canasta giratoria

Pranab Kumar Nag

Deshierbe e intercultivo

Las plantas y malezas indeseables causan pérdidas al afectar el rendimiento y la calidad de los cultivos, albergar plagas de plantas y aumentar los costos de riego. La reducción en el rendimiento varía de 10 a 60% dependiendo del grosor del crecimiento y el tipo de maleza. Alrededor del 15% del trabajo humano se gasta en eliminar las malas hierbas durante la temporada de cultivo. Las mujeres suelen constituir una gran parte de la mano de obra que se dedica al deshierbe. En una situación típica, un trabajador pasa alrededor de 190 a 220 horas desherbando una hectárea de tierra a mano o con una azada. Las palas también se utilizan para deshierbar e intercultivar.

De varios métodos (p. ej., mecánico, químico, biológico, cultural), el deshierbe mecánico, ya sea arrancando las malezas a mano o con herramientas manuales como el azadón manual y las escardadoras simples, es útil tanto en terrenos secos como húmedos (Nag y Dutt 1979; Gite y Yadav 1990). En secano, los trabajadores se acuclillan en el suelo con una o dos piernas flexionadas a la altura de la rodilla y quitan las malas hierbas con una hoz o un azadón de mano. En terrenos regados, los trabajadores adoptan una postura inclinada hacia delante para quitar las malas hierbas manualmente o con la ayuda de desbrozadoras.

La demanda fisiológica en el uso de desmalezadores (p. ej., cuchilla y rastrillo, dedos de proyección, desyerbadores de doble barrido) es relativamente mayor que en el desherbado manual. Sin embargo, la eficiencia del trabajo en términos de área cubierta es significativamente mejor con los deshierbadores que con el deshierbe manual. La demanda de energía en trabajos de deshierbe manual es solo alrededor del 27% de la capacidad de trabajo de uno, mientras que para diferentes desherbadores, la demanda de energía sube hasta el 56%. Sin embargo, la tensión es relativamente menor en el caso de las desbrozadoras de ruedas, con las que se necesitan entre 110 y 140 horas-persona para cubrir una hectárea. Una desbrozadora tipo azada de ruedas (empujar/tirar) consta de una o dos ruedas, una cuchilla, un marco y un mango. Se requiere una fuerza (empujar o tirar) de unos 5 a 20 kilogramos de fuerza (1 kgf = 9.81 Newton), con una frecuencia de unos 20 a 40 golpes por minuto. Las especificaciones técnicas de las desbrozadoras tipo azada de ruedas, sin embargo, necesitan ser estandarizadas para una mejor operación.

Cosecha

En los cultivos de arroz y trigo, la cosecha requiere del 8 al 10% del total de horas-persona utilizadas en la producción de cultivos. A pesar de la rápida mecanización en la cosecha, la dependencia a gran escala de los métodos manuales (ver figura 5) continuará en los próximos años. Las herramientas manuales (hoz, guadaña, etc.) se utilizan en la cosecha manual. La guadaña se usa comúnmente en algunas partes del mundo, debido a su gran área de cobertura. Sin embargo, requiere más energía que cosechar con una hoz.

Figura 5. Cosecha de la cosecha de trigo con una hoz

Pranab Kumar Nag

La popularidad de la hoz se debe a su simplicidad en la construcción y operación. Una hoz es una hoja curva, de filo liso o dentado, unida a un mango de madera. El diseño de la hoz varía de una región a otra y existe una diferencia en la carga cardiorrespiratoria con diferentes tipos de hoces. La salida varía de 110 a 165 m²/hora, valores correspondientes a 90 y 60 horas-persona por hectárea de terreno. Las posturas de trabajo incómodas pueden provocar complicaciones clínicas a largo plazo relacionadas con la espalda y las articulaciones de las extremidades. Cosechar en una postura inclinada tiene la ventaja de la movilidad tanto en tierra seca como húmeda, y es aproximadamente un 16% más rápido que en cuclillas; sin embargo, una postura inclinada requiere un 18% más de energía que ponerse en cuclillas (Nag et al. 1988).

Los accidentes de cosecha, las laceraciones y las heridas por incisión son comunes en los campos de arroz, trigo y caña de azúcar. Las herramientas manuales están diseñadas principalmente para personas diestras, pero a menudo son utilizadas por usuarios zurdos, que desconocen las posibles implicaciones de seguridad. Los factores importantes en el diseño de una hoz son la geometría de la hoja, el dentado de la hoja, la forma y el tamaño del mango. Con base en un estudio de ergonomía, las dimensiones de diseño sugeridas de una hoz son: peso, 200 g; longitud total, 33 cm; longitud del mango, 11 cm; diámetro del mango, 3 cm; radio de curvatura de la hoja, 15 cm; concavidad de la hoja, 5 cm. Para una hoz dentada: paso de diente, 0.2 cm; ángulo de diente, 60°; y relación entre la longitud de la superficie de corte y la longitud de la cuerda, 1.2. Dado que los trabajadores realizan actividades en condiciones climáticas extremas, los problemas de salud y seguridad son de importancia crítica en la agricultura tropical. La tensión cardiorrespiratoria se acumula durante largas horas de trabajo. Las condiciones climáticas extremas y los trastornos del calor añaden estrés al trabajador y disminuyen la capacidad de trabajo.

Las máquinas cosechadoras incluyen segadoras, picadoras, empacadoras, etc. Las segadoras accionadas por motor o tiradas por animales también se utilizan para cosechar cultivos de campo. Las cosechadoras combinadas (autopropulsadas o accionadas por tractor) son útiles cuando se practica un cultivo intensivo y la escasez de mano de obra es aguda.

La cosecha del sorgo se realiza cortando la cabeza de la mazorca y luego cortando la planta, o viceversa. La cosecha de algodón se recolecta en 3 a 5 cosechas a mano a medida que la bola madura. La cosecha de patatas y remolacha azucarera se realiza manualmente (ver figura 6) o utilizando una grada de palas o una excavadora, que puede ser de tracción animal o de tractor. En el caso de los cacahuetes, las vides se arrancan manualmente o se extraen con excavadoras y se separan las vainas.

Figura 6. Cosecha manual de patatas con azadón

Trilla

La trilla incluye la separación de los granos de las espigas. Los antiguos métodos manuales para trillar el grano del pináculo del arroz son: frotar las espigas con los pies, golpear la cosecha sobre una tabla, pisar con animales, etc. La trilla se clasifica como una tarea moderadamente pesada (Nag y Dutt 1980). En la trilla manual mediante batido (ver figura 7) se separan alrededor de 1.6 a 1.8 kg de grano y 1.8 a 2.1 kg de paja por minuto de plantas de arroz/trigo de tamaño mediano.

Figura 7. Trillar el pináculo del arroz golpeando

Pranab Kumar Nag

Las trilladoras mecánicas realizan simultáneamente las operaciones de trilla y aventado. La trilladora de pedal (modo oscilante o giratorio) aumenta la producción de 2.3 a 2.6 kg de grano (cáscara/trigo) y de 3.1 a 3.6 kg de paja por minuto. La trilla a pedal (ver figura 8) es una actividad más extenuante que la trilla manual a golpes. El pedaleo y la sujeción de las plantas de arroz en el tambor rodante dan como resultado una gran tensión muscular. Las mejoras ergonómicas en la trilladora de pedal pueden permitir un patrón rítmico de trabajo de piernas en posturas alternas de estar sentado y de pie y minimizar las tensiones posturales. El impulso óptimo de la trilladora se puede alcanzar con un peso de aproximadamente 8 kg del tambor rodante.

Figura 8. Una trilladora de pedal en funcionamiento

Pranab Krumar Nag

Las trilladoras eléctricas se están introduciendo gradualmente en las áreas de la revolución verde. Esencialmente consisten en un motor primario, una unidad de trilla, una unidad de aventado, una unidad de alimentación y una salida para el grano limpio. Las cosechadoras autopropulsadas son una combinación de una cosechadora y una trilladora para cultivos de cereales.

Se han reportado accidentes fatales en la trilla de granos usando trilladoras eléctricas y cortadoras de forraje. La incidencia de lesiones moderadas a severas por trilladoras fue de 13.1 por cada mil trilladoras (Mohan y Patel 1992). El rotor puede lesionar las manos y los pies. La posición de la tolva de alimentación puede resultar en posturas incómodas al alimentar la cosecha en la trilladora. La correa que acciona la trilladora también es una causa común de lesiones. Con las cortadoras de forraje, los operadores pueden sufrir lesiones mientras introducen el forraje en las cuchillas móviles. Los niños sufren lesiones cuando juegan con las máquinas.

Los trabajadores a menudo se paran en plataformas inestables. En caso de sacudida o pérdida del equilibrio, el peso del torso empuja las manos hacia el tambor de trilla/cortador de forraje. La trilladora debe diseñarse de modo que la tolva de alimentación esté al nivel del codo y los operadores estén de pie sobre una plataforma estable. El diseño de la cortadora de forraje puede mejorarse por motivos de seguridad de la siguiente manera (Mohan y Patel 1992):

• un rodillo de advertencia colocado en la tolva antes de los rodillos de alimentación

• un pasador de bloqueo para fijar el volante cuando el cortador no está en uso

• cubierta de engranajes y protectores de cuchillas para empujar las ramas y evitar que la ropa se enrede.

Para la trilla del maní, la práctica tradicional es sujetar las plantas con una mano y golpearlas contra una varilla o parrilla. Para la trilla del maíz se utilizan desgranadoras de maíz tubulares. El trabajador sostiene el equipo en la palma de su mano e inserta y rota las mazorcas a través del equipo para separar los granos de maíz de las mazorcas. El rendimiento con este equipo es de unos 25 kg/hora. Las desgranadoras de maíz de tipo rotatorio manual tienen una mayor producción de trabajo, alrededor de 50 a 120 kg/hora. La longitud del mango, la fuerza requerida para operarlo y la velocidad de operación son las consideraciones importantes en las desgranadoras de maíz rotativas manuales.

Aventando

El aventar es un proceso para separar los granos de la paja soplando aire, usando un ventilador de mano o un ventilador de pedal o de motor. En los métodos manuales (ver figura 9), todo el contenido se lanza al aire y el grano y la paja se separan por impulso diferencial. Una aventadora mecánica puede, con un esfuerzo humano considerable, operarse a mano o con un pedal.

Figura 9. Aventado manual

Pranab Kumar Nag

Otras operaciones posteriores a la cosecha incluyen la limpieza y clasificación de los granos, el descascarillado, la descortezado, el descascarillado, el pelado, el rebanado, la extracción de fibras, etc. En las operaciones posteriores a la cosecha se utilizan diferentes tipos de equipos operados manualmente (p. ej., peladoras y rebanadoras de papas, descascarilladoras de coco). Decorticación implica romper las cáscaras y quitar las semillas (p. ej., cacahuetes, semillas de ricino). Una descortezadora de maní separa los granos de las vainas. La decorticación manual tiene un rendimiento muy bajo (alrededor de 2 kg de descascarado de vainas por persona-hora). Los trabajadores se quejan de molestias corporales debido a la postura continua sentada o en cuclillas. Los descortezadores de modo oscilante o rotatorio tienen una producción de alrededor de 40 a 60 kg de vainas por hora. Bombardeo y descascarado se refieren a la separación de la cubierta o cáscara de la semilla de la parte interna del grano (p. ej., arroz, soja). Las descascaradoras de arroz tradicionales se operan manualmente (a mano o con el pie) y se utilizan ampliamente en las zonas rurales de Asia. La fuerza máxima que se puede ejercer con la mano o el pie determina el tamaño y otras características del dispositivo. Hoy en día, los molinos de arroz motorizados se utilizan para descascarar. En algunos granos, como el guandú, la cubierta de la semilla o la cáscara están muy unidas. La eliminación de la cáscara en tales casos se llama descascarar.

Para diferentes herramientas manuales e implementos operados manualmente, el tamaño de la empuñadura y la fuerza ejercida sobre los mangos son consideraciones importantes. En el caso de las cizallas, la fuerza que se puede aplicar con las dos manos es importante. Aunque la mayoría de las lesiones relacionadas con las herramientas manuales se clasifican como menores, sus consecuencias suelen ser dolorosas e incapacitantes debido a la demora en el tratamiento. Los cambios de diseño en las herramientas manuales deben limitarse a aquellas que los artesanos del pueblo puedan fabricar fácilmente. Los aspectos de seguridad deben tenerse debidamente en cuenta en los equipos motorizados. Los zapatos y guantes de seguridad disponibles en la actualidad son demasiado caros y no son adecuados para los agricultores de los trópicos.

Tareas manuales de manipulación de materiales.

La mayoría de las actividades agrícolas implican tareas manuales de manipulación de materiales (por ejemplo, levantar, bajar, tirar, empujar y transportar cargas pesadas), lo que provoca distensiones musculoesqueléticas, caídas, lesiones en la columna, etc. La tasa de lesiones por caídas aumenta drásticamente cuando la altura de la caída es de más de 2 m; las fuerzas de impacto se reducen muchas veces si la víctima cae sobre tierra blanda, heno o arena.

En las zonas rurales, las cargas que pesan entre 50 y 100 kg pueden transportarse varias millas diariamente (Sen y Nag 1975). En algunos países, las mujeres y los niños tienen que ir a buscar agua en grandes cantidades desde la distancia. Estas arduas tareas deben minimizarse en la medida de lo posible. Los diferentes métodos de transporte de agua implican llevar en la cabeza, en la cadera, en la espalda y en el hombro. Éstos se han asociado con una variedad de efectos biomecánicos y trastornos de la columna (Dufaut 1988). Se han realizado intentos para mejorar las técnicas de transporte de carga sobre los hombros, los diseños de las carretillas, etc. El transporte de carga mediante yugo transversal y carga frontal es más eficiente que el yugo frontal. La optimización de la carga que pueden llevar los hombres se puede obtener del nomograma que se muestra (figura 10). El nomograma se basa en una regresión múltiple trazada entre la demanda de oxígeno (la variable independiente) y la carga transportada y la velocidad al caminar (las variables dependientes). Se puede poner una escala en el gráfico a través de las variables para identificar el resultado. Se deben conocer dos variables para encontrar la tercera. Por ejemplo, con una demanda de oxígeno de 1.4 l/min (equivalente aproximado al 50% de la capacidad máxima de trabajo) y una velocidad de marcha de 30 m/min, la carga óptima sería de unos 65 kg.

Figura 10. Un nomograma para optimizar la carga a llevar sobre la cabeza/horquilla, con referencia a la velocidad de la marcha y la demanda de oxígeno del trabajo.

En vista de la diversidad de actividades agrícolas, ciertas medidas organizativas para rediseñar las herramientas y la maquinaria, los métodos de trabajo, la instalación de protecciones de seguridad en la maquinaria, la optimización de la exposición humana a un entorno de trabajo adverso, etc., pueden mejorar significativamente las condiciones de trabajo de las poblaciones agrícolas. (Christiani 1990). Una amplia investigación ergonómica sobre métodos y prácticas agrícolas, herramientas y equipos puede generar una gran cantidad de conocimientos para mejorar la salud, la seguridad y la productividad de miles de millones de trabajadores agrícolas. Siendo esta la industria más grande del mundo, la imagen primitiva del sector, particularmente la agricultura tropical pobre en recursos, podría transformarse en una orientada a tareas. De este modo, los trabajadores rurales pueden recibir capacitación sistemática sobre los peligros del trabajo y se pueden desarrollar procedimientos operativos seguros.

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