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65. Industria de bebidas

Editor del capítulo: Lance A. Ward


Índice del contenido

Tablas y Figuras

Perfil general
david franson

Fabricación de concentrado de refrescos
Zaida Colón

Embotellado y enlatado de refrescos
Mateo Hirsheimer

Industria cafetalera
Jorge da Rocha Gomes y Bernardo Bedrikow

Industria del té
Lou Piombino

Industria de licores destilados
RG Aldi y Rita Seguin

Industria del vino
Álvaro Durao

Industria cervecera
JF Eustaquio

Preocupaciones por la salud y el medio ambiente
Lanza A. Ward

Mesas

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1. Importadores de café seleccionados (en toneladas)

Figuras

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Lunes, abril 04 2011 17: 02

Perfil general

Resumen del Sector

La industria de las bebidas consta de dos categorías principales y ocho subgrupos. La categoría de bebidas no alcohólicas está compuesta por la fabricación de jarabes para refrescos; embotellado y enlatado de refrescos y agua; embotellado, enlatado y envasado de zumos de frutas; la industria del café y la industria del té. Las categorías de bebidas alcohólicas incluyen licores destilados, vino y elaboración de cerveza.

Evolución de la industria

Aunque muchas de estas bebidas, como la cerveza, el vino y el té, existen desde hace miles de años, la industria se ha desarrollado solo en los últimos siglos.

La industria de productos de bebidas, vista como un grupo agregado, está muy fragmentada. Esto es evidente por el número de fabricantes, métodos de envasado, procesos de producción y productos finales. La industria de refrescos es la excepción a la regla, ya que está bastante concentrada. Aunque la industria de bebidas está fragmentada, la consolidación en curso desde la década de 1970 está cambiando eso.

Desde principios de la década de 1900, las empresas de bebidas han evolucionado desde firmas regionales que producían principalmente bienes para los mercados locales, hasta los gigantes corporativos actuales que fabrican productos para los mercados internacionales. Este cambio comenzó cuando las empresas de este sector manufacturero adoptaron técnicas de producción en masa que les permitieron expandirse. También durante este período de tiempo hubo avances en el envasado de productos y procesos que aumentaron en gran medida la vida útil del producto. Los recipientes herméticos para el té impedían la absorción de humedad, que es la causa principal de la pérdida de sabor. Además, la llegada de los equipos de refrigeración permitió elaborar cervezas lager durante los meses de verano.

Importancia economica

La industria de las bebidas emplea a varios millones de personas en todo el mundo, y cada tipo de bebida genera miles de millones de dólares en ingresos cada año. De hecho, en varios países pequeños en desarrollo, la producción de café es el principal apoyo de toda la economía.

Características de la Fuerza Laboral

Aunque los ingredientes y la producción de bebidas varían, generalmente las características de los empleados en esta industria tienen muchos puntos en común. El proceso de cosecha de las materias primas, ya sean granos de café, cebada, lúpulo o uva, emplea a personas o familias de bajos ingresos y no calificadas. Además de ser su principal fuente de ingresos, la cosecha determina gran parte de su cultura y estilo de vida.

Por el contrario, el procesamiento del producto involucra operaciones automatizadas y mecanizadas, generalmente empleando una mano de obra manual semicualificada. En las áreas de las instalaciones de producción y el almacén, algunos de los trabajos comunes incluyen operador de máquina de envasado y llenado, operador de montacargas, mecánico y trabajador manual. La capacitación para estos puestos se completa en el sitio con una amplia instrucción en el trabajo. A medida que evolucionan la tecnología y la automatización, la fuerza laboral disminuye en número y la capacitación técnica se vuelve más importante. Esta fuerza de trabajo de fabricación semicalificada suele contar con el apoyo de un grupo técnico altamente calificado que consta de ingenieros industriales, gerentes de fabricación, contadores de costos y técnicos de seguridad alimentaria/garantía de calidad.

La industria de las bebidas, en su mayor parte, distribuye sus productos a mayoristas utilizando empresas de transporte público. Sin embargo, los fabricantes de refrescos suelen emplear conductores para entregar sus productos directamente a los minoristas individuales. Estos conductores-vendedores representan alrededor de una séptima parte de los trabajadores en la industria de refrescos.

La atmósfera más consciente de la salud en Europa y América del Norte en la década de 1990 ha llevado a un mercado plano en la industria de las bebidas alcohólicas, con una demanda que se desplaza hacia las bebidas no alcohólicas. Sin embargo, tanto las bebidas alcohólicas como las no alcohólicas se están expandiendo considerablemente en los países en desarrollo de Asia, América del Sur y, en cierta medida, África. Debido a esta expansión, se están creando numerosos puestos de trabajo locales para satisfacer las necesidades de producción y distribución.

 

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Lunes, abril 04 2011 17: 22

Producción de jugos de frutas

Los jugos de frutas están hechos de una amplia variedad de frutas, incluidas naranjas y otras frutas cítricas, manzanas, uvas, arándanos, piñas, mangos, etc. En muchos casos, se mezclan varios jugos de frutas. Por lo general, la fruta se procesa en un concentrado cerca de donde se cultiva y luego se envía a un empacador de jugo de fruta. Los jugos de frutas se pueden vender como concentrados, concentrados congelados (especialmente jugo de naranja) y como jugo diluido. A menudo se añaden azúcar y conservantes.

Una vez recibidas en la planta procesadora, las naranjas son lavadas, clasificadas para eliminar frutos dañados, separadas por tamaño y enviadas a las extractoras de jugo. Allí se extraen los aceites de la cáscara, y luego se extrae el jugo por trituración. El jugo pulposo se filtra para eliminar las semillas y la pulpa, que a menudo terminan como alimento para el ganado. Si el jugo de naranja está destinado a la venta como "no de concentrado", entonces se pasteuriza. De lo contrario, el jugo se envía a los evaporadores, que eliminan la mayor parte del agua mediante calor y vacío, luego se enfrían para producir el jugo de naranja congelado y concentrado. Este proceso también elimina muchos aceites y esencias que se vuelven a mezclar con el concentrado antes de enviarlo a la empacadora de jugo.

El concentrado congelado se envía al empacador en camiones refrigerados o camiones cisterna. Muchas lecherías envasan el jugo de naranja usando el mismo equipo que se usa para envasar la leche. (Consulte el artículo “Industria de productos lácteos” en otra parte de este volumen). El concentrado se diluye con agua filtrada, se pasteuriza y se envasa en condiciones estériles. Dependiendo de la cantidad de agua añadida, el producto final puede ser latas de jugo de naranja congelado concentrado o jugo de naranja listo para servir.

 

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Lunes, abril 04 2011 17: 24

Fabricación de concentrado de refrescos

Vista general del proceso

La elaboración del concentrado es el primer paso en la producción de un refresco carbonatado. En los inicios de la industria, en el siglo XIX, tanto el concentrado como el refresco se fabricaban en las mismas instalaciones. A veces, el concentrado se vendía a los consumidores, quienes hacían sus propios refrescos. A medida que el negocio de refrescos carbonatados ha crecido, la fabricación de concentrados y refrescos se ha especializado. Hoy, una planta de fabricación de concentrados vende su producto a varias empresas embotelladoras.

Las plantas de concentrado están constantemente optimizando su operación a través de la automatización de sistemas. A medida que aumenta la demanda de concentrado, la automatización ha permitido al fabricante satisfacer la demanda sin ampliar el tamaño de la planta de fabricación. El tamaño del empaque también ha aumentado. Al principio de la industria, los contenedores de 1/2, 1 y 5 galones eran los más comunes. Hoy se utilizan tambores de 40 y 50 galones e incluso camiones cisterna con capacidades de 3,000 a 4,000 galones.

Las operaciones en una planta de fabricación de concentrados se pueden dividir en cinco procesos básicos:

  1. tratamiento de agua
  2. recibiendo materias primas
  3. fabricación de concentrados
  4. llenado de concentrados y aditivos
  5. envío de productos terminados.

 

Cada uno de estos procesos tiene riesgos de seguridad que deben evaluarse y controlarse. El agua es un ingrediente muy importante en el concentrado y debe tener una excelente calidad. Cada planta de concentrado trata el agua hasta que alcanza la calidad deseada y está libre de microorganismos. El tratamiento del agua es monitoreado durante todas las etapas.

Cuando la planta recibe los ingredientes compuestos, se inicia la inspección, el muestreo y el análisis de los ingredientes en el departamento de control de calidad. En el proceso de fabricación del concentrado solo se utilizarán materiales que hayan superado las pruebas. Algunas de las materias primas se reciben en camiones cisterna y requieren un manejo especial. Asimismo, el material de empaque es recibido, evaluado y analizado de la misma forma que las materias primas.

Durante la fabricación del concentrado, el agua tratada y los ingredientes líquidos y sólidos se bombean a tanques de acero inoxidable, donde se mezclan, homogeneizan y/o extraen de acuerdo con las instrucciones de fabricación. Los tanques tienen capacidades de 50 galones, 10,000 galones e incluso más. Estos tanques están completamente limpios y desinfectados en el momento de la mezcla.

Una vez fabricado el concentrado, se inicia la etapa de llenado. Todos los productos se canalizan a la sala de llenado. Las máquinas de llenado se limpian y desinfectan estrictamente antes de que comience el proceso de llenado. La mayoría de las máquinas llenadoras están dedicadas a tamaños de envases específicos. El producto se mantiene dentro de tuberías y tanques en momentos del proceso de llenado para evitar la contaminación. Cada contenedor debe estar etiquetado con el nombre del producto y los riesgos de manipulación (si es necesario). Los contenedores llenos son trasladados por cintas transportadoras al área de empaque. Los contenedores se colocan en tarimas y se envuelven en plástico o se atan antes de almacenarlos. Además de los concentrados, se envasan aditivos para ser utilizados en la preparación de refrescos carbonatados. Muchos de estos aditivos se envasan en bolsas de plástico y se colocan en cajas.

Una vez en el almacén, los productos son divididos y preparados para ser enviados a las diferentes empresas embotelladoras. Estos productos deben estar etiquetados siguiendo todas las regulaciones gubernamentales. Si los productos van a otro país, el producto debe etiquetarse de acuerdo con los requisitos de etiquetado del otro país.


Producción de jugos de frutas.

Los jugos de frutas están hechos de una amplia variedad de frutas, incluidas naranjas y otras frutas cítricas, manzanas, uvas, arándanos, piñas, mangos, etc. En muchos casos, se mezclan varios jugos de frutas. Por lo general, la fruta se procesa en un concentrado cerca de donde se cultiva y luego se envía a un empacador de jugo de fruta. Los jugos de frutas se pueden vender como concentrados, concentrados congelados (especialmente jugo de naranja) y como jugo diluido. A menudo se añaden azúcar y conservantes.

Una vez recibidas en la planta procesadora, las naranjas son lavadas, clasificadas para eliminar frutos dañados, separadas por tamaño y enviadas a las extractoras de jugo. Allí se extraen los aceites de la cáscara, y luego se extrae el jugo por trituración. El jugo pulposo se filtra para eliminar las semillas y la pulpa, que a menudo terminan como alimento para el ganado. Si el jugo de naranja está destinado a la venta como "no de concentrado", entonces se pasteuriza. De lo contrario, el jugo se envía a los evaporadores, que eliminan la mayor parte del agua mediante calor y vacío, luego se enfrían para producir el jugo de naranja congelado y concentrado. Este proceso también elimina muchos aceites y esencias que se vuelven a mezclar con el concentrado antes de enviarlo a la empacadora de jugo.

El concentrado congelado se envía al empacador en camiones refrigerados o camiones cisterna. Muchas lecherías envasan el jugo de naranja usando el mismo equipo que se usa para envasar la leche. (Consulte el artículo “Industria de productos lácteos” en otra parte de este volumen). El concentrado se diluye con agua filtrada, se pasteuriza y se envasa en condiciones estériles. Dependiendo de la cantidad de agua añadida, el producto final puede ser latas de jugo de naranja congelado concentrado o jugo de naranja listo para servir.

Michael McCann


Prevención de riesgos

Los peligros en una planta de fabricación de concentrados varían según los productos fabricados y el tamaño de la planta.

Las plantas de concentrado tienen una baja tasa de lesiones debido a un alto grado de automatización y manejo mecanizado. Los materiales se manipulan con carretillas elevadoras y los contenedores completos se colocan en tarimas mediante paletizadores automáticos. Aunque los empleados generalmente no tienen que usar fuerza excesiva para hacer el trabajo, las lesiones relacionadas con el levantamiento siguen siendo una preocupación. Los principales peligros incluyen motores y equipos en movimiento, objetos que caen de contenedores elevados, peligros de energía en la reparación y el mantenimiento, peligros en espacios confinados en la limpieza de tanques de mezcla, ruido, accidentes con montacargas y agentes de limpieza químicos peligrosos. Consulte el artículo “Embotellado y enlatado de refrescos” para obtener más información sobre los peligros y las precauciones.

 

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Lunes, abril 04 2011 17: 26

Embotellado y enlatado de refrescos

En la mayoría de los mercados establecidos en todo el mundo, los refrescos ahora ocupan el primer lugar entre las bebidas manufacturadas, superando incluso a la leche y el café en términos de consumo per cápita.

Incluyendo productos envasados ​​listos para beber y mezclas a granel para dispensar en fuente, los refrescos están disponibles en casi todos los tamaños y sabores imaginables y en prácticamente todos los canales de distribución minorista. Como complemento de esta disponibilidad universal, gran parte del crecimiento de la categoría de refrescos se puede atribuir a los envases convenientes. A medida que los consumidores se han vuelto cada vez más móviles, han optado por productos empaquetados más fáciles de transportar. Con la llegada de la lata de aluminio y, más recientemente, la botella de plástico resellable, los envases de refrescos se han vuelto más livianos y portátiles.

Los estrictos estándares de control de calidad y los procesos de tratamiento de agua de última generación también le han brindado a la industria de refrescos un alto grado de confianza con respecto a la pureza del producto. Además, las plantas de fabricación o embotellado que producen refrescos se han convertido en instalaciones de procesamiento de alimentos altamente mecanizadas, eficientes e impecablemente limpias.

Ya en la década de 1960, la mayoría de las embotelladoras producían bebidas a través de maquinaria que funcionaba a 150 botellas por minuto. A medida que la demanda de productos ha continuado disparándose, los fabricantes de refrescos han cambiado a maquinaria más rápida. Gracias a los avances en la tecnología de producción, las líneas de llenado ahora pueden funcionar a más de 1,200 envases por minuto, con un tiempo de inactividad mínimo, excepto por cambios de producto o sabor. Este entorno altamente automatizado ha permitido a los fabricantes de refrescos reducir la cantidad de empleados necesarios para operar las líneas (ver figura 1). Aún así, a medida que las eficiencias de producción han aumentado drásticamente, la seguridad de la planta sigue siendo una consideración siempre importante.

Figura 1. Panel de control en una planta automatizada de refrescos en Novosibirsk, Rusia.

BEV030F2

El embotellado o la fabricación de refrescos implica cinco procesos principales, cada uno con sus propios problemas de seguridad que deben evaluarse y controlarse:

  1. tratamiento de agua
  2. ingredientes compuestos
  3. producto de carbonatación
  4. producto de relleno
  5.  embalaje.

 

Ver figura 2.

Figura 2. Diagrama de flujo de las operaciones básicas de embotellado.

BEV030F1

La fabricación de refrescos comienza con el agua, que se trata y purifica para cumplir con los estrictos estándares de control de calidad, que generalmente superan la calidad del suministro de agua local. Este proceso es fundamental para lograr una alta calidad del producto y perfiles de sabor consistentes.

A medida que se combinan los ingredientes, el agua tratada se canaliza a grandes tanques de acero inoxidable. Esta es la etapa en la que se agregan y mezclan varios ingredientes. Las bebidas dietéticas se mezclan con edulcorantes artificiales no nutritivos como el aspartamo o la sacarina, mientras que las bebidas endulzadas con regularidad suelen utilizar azúcares líquidos como la fructosa o la sacarosa. Es durante esta etapa del proceso de producción que se puede agregar colorante alimentario. Las aguas con gas y saborizadas reciben el sabor deseado en esta etapa, mientras que las aguas simples se almacenan en los tanques de mezcla hasta que la línea de llenado las requiere. Es común que las empresas embotelladoras compren concentrados de otras empresas.

Para la carbonatación (absorción de dióxido de carbono (CO2)), los refrescos se enfrían utilizando grandes sistemas de refrigeración a base de amoníaco. Esto es lo que le da a los productos carbonatados su efervescencia y textura. CO2 se almacena en estado líquido y se canaliza a unidades de carbonatación según sea necesario. Este proceso se puede manipular para controlar la velocidad requerida de absorción de la bebida. Dependiendo del producto, los refrescos pueden contener de 15 a 75 psi de CO2. Los refrescos con sabor a frutas tienden a tener menos carbonatación que las colas o el agua con gas. Una vez carbonatado, el producto está listo para ser dispensado en botellas y latas.

La sala de llenado generalmente está separada del resto de la instalación, protegiendo el producto abierto de cualquier posible contaminante. Una vez más, la operación de llenado altamente automatizada requiere una cantidad mínima de personal. Ver figura 3 . Los operadores de la sala de llenado controlan la eficiencia del equipo y agregan tapas o tapones a granel a la operación de tapado según sea necesario. Las botellas y latas vacías se transportan automáticamente a la máquina llenadora a través de un equipo de manejo de materiales a granel.

Figura 3. Línea de enlatado de refrescos que muestra las operaciones de llenado.

BEV030F4

Se siguen estrictos procedimientos de control de calidad durante todo el proceso de producción. Los técnicos miden muchas variables, incluido el CO2, contenido de azúcar y sabor, para garantizar que las bebidas terminadas cumplan con los estándares de calidad requeridos.

El embalaje es la última etapa antes del almacenamiento y la entrega. Este proceso también se ha vuelto altamente automatizado. Cumpliendo con varios requisitos del mercado, las botellas o latas ingresan a la maquinaria de envasado y pueden envolverse con cartón para formar cajas o colocarse en bandejas o carcasas de plástico reutilizables. A continuación, los productos envasados ​​entran en una máquina paletizadora, que los apila automáticamente en palets. (Consulte la figura 4). A continuación, las tarimas cargadas se mueven, generalmente mediante un montacargas, a un almacén, donde se almacenan.

Figura 4. Paquetes de ocho botellas plásticas de refrescos de 2 litros camino a un paletizador automático.

BEV030F3

Prevención de riesgos

Las lesiones relacionadas con el levantamiento, especialmente en la espalda y los hombros de los empleados, no son infrecuentes en el negocio de las bebidas. Si bien se han logrado muchos avances tecnológicos en el manejo de materiales a lo largo de los años, la industria continúa buscando formas más seguras y eficientes de mover productos pesados.

Ciertamente, los empleados deben recibir la capacitación adecuada sobre prácticas de trabajo seguras. Las lesiones también se pueden minimizar al limitar la exposición al levantamiento a través del diseño mejorado de la estación de trabajo. Las mesas ajustables se pueden usar para subir o bajar material al nivel de la cintura, por ejemplo, para que los empleados no tengan que agacharse ni levantar tanto. De esta manera, la mayor parte del estrés relacionado con el peso se transfiere a un equipo en lugar del cuerpo humano. Todos los fabricantes de bebidas deben implementar programas de ergonomía que identifiquen los peligros relacionados con el trabajo y minimicen los riesgos, ya sea mediante modificaciones o desarrollando mejores equipos. Un medio razonable para ese fin es la rotación de puestos, que reduce la exposición de los empleados a tareas de alto riesgo.

El uso de protección de máquinas es otro componente crítico de la fabricación segura de bebidas. Los equipos, como los llenadores y los transportadores, se mueven a altas velocidades y, si no se protegen, podrían engancharse en la ropa o partes del cuerpo de los empleados y causar lesiones potencialmente graves. Los transportadores, poleas, engranajes y husillos deben tener cubiertas adecuadas para evitar el contacto con los empleados. Los transportadores aéreos pueden crear un peligro adicional de caída de cajas. Deben instalarse mallas o mallas de alambre para protegerse contra este peligro. Los programas de mantenimiento deben dictar que todas las protecciones que se retiren para reparar se reemplacen tan pronto como se complete el trabajo de reparación.

Dado que las condiciones de humedad prevalecen en la sala de llenado, es necesario un drenaje adecuado para evitar que el líquido se acumule en los pasillos cercanos. Para evitar lesiones por resbalones y caídas, se deben hacer los esfuerzos necesarios para mantener los pisos lo más secos posible. Aunque normalmente no se requieren zapatos con punta de acero en la sala de llenado, se recomiendan mucho las suelas antideslizantes. Los zapatos deben seleccionarse en función del coeficiente de deslizamiento de la suela. Además, todo el equipo eléctrico debe estar debidamente conectado a tierra y protegido de la humedad. Los empleados deben tomar precauciones para secar las áreas alrededor del equipo antes de que comience cualquier trabajo eléctrico.

Las buenas prácticas de limpieza y las inspecciones de rutina también son beneficiosas para mantener el lugar de trabajo libre de peligros. Al tomar estos pasos comparativamente simples, la gerencia puede estar segura de que todo el equipo está en buenas condiciones de funcionamiento y almacenado adecuadamente. También se debe inspeccionar el equipo de emergencia, como los extintores de incendios y las estaciones de lavado de ojos, para verificar que funcione correctamente.

Aunque la mayoría de los químicos presentes en las plantas embotelladoras no son extremadamente peligrosos, en cada operación se utilizan sustancias inflamables, ácidos, cáusticos, corrosivos y oxidantes. Se deben desarrollar prácticas de trabajo adecuadas para que los empleados sepan cómo trabajar de manera segura con estos productos químicos. Se les debe enseñar cómo almacenar, manipular y desechar correctamente los productos químicos y cómo usar equipo de protección. La capacitación debe cubrir la ubicación y operación del equipo de respuesta a emergencias. Las estaciones de lavado de ojos y las duchas pueden minimizar las lesiones de cualquier persona que se exponga accidentalmente a un químico peligroso.

También es necesario instalar equipos como barreras y diques químicos, así como material absorbente, a utilizar en caso de derrame. Las instalaciones de almacenamiento de productos químicos peligrosos correctamente diseñadas también minimizarán el riesgo de lesiones de los empleados. Los inflamables deben separarse de los corrosivos y oxidantes.

Los grandes tanques utilizados para mezclar ingredientes, a los que es necesario ingresar y limpiar de manera rutinaria, se consideran espacios confinados. Consulte el cuadro sobre espacios confinados en este capítulo para obtener información sobre los peligros y precauciones relacionados.

Los equipos mecanizados se han vuelto cada vez más complejos, a menudo controlados por computadoras remotas, líneas neumáticas o incluso por gravedad. Los empleados deben asegurarse de que este equipo haya sido desenergizado antes de que se le dé servicio. Se deben desarrollar procedimientos adecuados de desenergización para garantizar la seguridad de quienes mantienen y reparan este equipo. La energía debe apagarse y bloquearse en su fuente para que la unidad que se está reparando no pueda activarse accidentalmente, causando lesiones potencialmente fatales a los empleados de servicio oa los operadores de línea cercanos.

La capacitación en seguridad y los procedimientos escritos de desenergización son críticos para cada equipo. Los interruptores de parada de emergencia deben colocarse estratégicamente en todos los equipos. Los dispositivos de seguridad enclavados se utilizan para detener el equipo automáticamente cuando se abren las puertas o se interrumpen los haces de luz. Sin embargo, se debe informar a los empleados que no se puede confiar en estos dispositivos para desactivar completamente el equipo, sino solo para detenerlo en caso de emergencia. Los interruptores de parada de emergencia no pueden reemplazar un procedimiento comprobado de desenergización para el mantenimiento del equipo.

El cloro, que se usa en el área de tratamiento de agua, podría ser peligroso en caso de una liberación accidental. El cloro generalmente viene en cilindros de acero, que deben almacenarse en un área aislada, bien ventilada y segura para que no se vuelque. Los empleados deben estar capacitados para seguir procedimientos seguros de cambio de cilindros. También se les debe enseñar cómo tomar medidas rápidas y decisivas si ocurre una liberación accidental de cloro. A fines de la década de 1990, nuevos compuestos de cloro están reemplazando gradualmente la necesidad de cloro gaseoso. Aunque siguen siendo peligrosos, estos compuestos son mucho más seguros de manejar que el gas.

El amoníaco se utiliza como refrigerante en las operaciones de embotellado. Por lo general, los grandes sistemas de amoníaco pueden crear un peligro para la salud en caso de fuga o derrame. Las instalaciones de embotellado deben desarrollar procedimientos de respuesta a emergencias para identificar las responsabilidades de los empleados involucrados. Aquellos que deben responder a una emergencia de este tipo deben estar capacitados en respuesta a derrames y uso de respiradores. En caso de fuga o derrame, los respiradores deben estar disponibles de inmediato y todo el personal no esencial debe ser evacuado a áreas seguras hasta que se controle la situación.

CO2, que se utiliza en la operación de llenado, también puede crear problemas de salud. Si las salas de llenado y las áreas de trabajo adyacentes no están adecuadamente ventiladas, CO2 la acumulación puede desplazar el oxígeno en las zonas de respiración de los empleados. Las instalaciones deben ser monitoreadas regularmente para niveles elevados de CO2 niveles y, si se detectan, se deben inspeccionar los sistemas de ventilación para determinar la causa de esta ocurrencia. Es posible que se requiera ventilación adicional para corregir la situación.

Los avances tecnológicos han puesto a disposición un mejor material de absorción de sonido para aislar o silenciar motores y engranajes en la mayoría de los equipos. Aún así, dada la función y el tamaño del equipo de llenado, los niveles de ruido generalmente superan los 90 dBA en esta área. Los empleados que estén expuestos a este nivel de ruido durante un promedio ponderado de 8 horas deben estar protegidos. Los buenos programas de protección auditiva deben incluir investigaciones sobre mejores formas de controlar el ruido; educación de los empleados sobre los efectos relacionados con la salud; protección personal contra el ruido; y capacitación sobre cómo usar dispositivos de protección auditiva, cuyo uso debe ser obligatorio en áreas de alto ruido. La audición de los empleados debe revisarse de forma rutinaria.

Las carretillas elevadoras se utilizan en toda la planta embotelladora y su uso seguro es imperativo. Además de demostrar sus habilidades de conducción, los operadores potenciales deben comprender los principios de seguridad de los montacargas. Las licencias se emiten comúnmente para demostrar que se ha alcanzado un nivel mínimo de competencia. Los programas de seguridad de los montacargas deben incluir un proceso de inspección previo al uso, mediante el cual se verifican los vehículos para garantizar que todo el equipo de seguridad esté en su lugar y funcionando. Cualquier condición deficiente debe ser inmediatamente reportada y corregida. Los montacargas de gas o petróleo líquido (LP) generan monóxido de carbono como subproducto de la combustión. Dichas emisiones se pueden minimizar manteniendo los motores de las carretillas elevadoras ajustados a las especificaciones de los fabricantes.

El equipo de protección personal (EPP) es común en toda la planta de embotellado. Los empleados de la sala de llenado usan protección para los ojos y los oídos. Los equipos de saneamiento usan protección para la cara, las manos y los pies adecuada para los productos químicos a los que están expuestos. Si bien se recomiendan zapatos antideslizantes en toda la planta, los empleados de mantenimiento también deben tener la protección adicional de los zapatos con punta de acero. La clave para un buen programa de PPE es identificar y evaluar los peligros potenciales asociados con cada trabajo y determinar si esos peligros se pueden eliminar mediante cambios de ingeniería. De lo contrario, se debe seleccionar el EPP para abordar el peligro específico en cuestión.

El papel de la gerencia es fundamental para identificar los peligros y desarrollar prácticas y procedimientos para minimizarlos en el lugar de trabajo. Una vez desarrolladas, estas prácticas y procedimientos deben comunicarse a los empleados para que puedan realizar su trabajo de manera segura.

A medida que la tecnología de la planta continúa avanzando, brindando mejores equipos, nuevos protectores y dispositivos de protección, las embotelladoras de refrescos tendrán aún más formas de mantener la seguridad de su fuerza laboral.

 

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Lunes, abril 04 2011 17: 33

Industria cafetalera

Panorama General

El café como bebida se introdujo en Europa durante el siglo XVI, primero en Alemania y luego en todo el continente europeo durante el siglo siguiente, especialmente en Francia y Holanda. Posteriormente, se extendió al resto del mundo.

Dado que el café no mantendrá su olor y sabor característicos por mucho tiempo, después de tostarlo y molerlo, se han hecho necesarios establecimientos industriales para tostar y moler el café dondequiera que se consuma el café. Los establecimientos suelen ser plantas pequeñas o medianas, pero existen grandes fábricas, principalmente para producir café regular e instantáneo (soluble).

Es difícil estimar el número de trabajadores empleados por la industria del café. Algunas de las plantas más pequeñas no llevan registros y las cifras no son del todo fiables. Considerando un consumo total de aproximadamente 100 millones de sacos de café de 60 kg durante el año 1995, el comercio mundial de café representa alrededor de US$50 millones. En el cuadro 1 se enumeran los países importadores de café seleccionados, lo que da una idea del consumo mundial actual.

Cuadro 1. Importadores de café seleccionados (en toneladas).

País

1990

1991

1992

Estados Unidos

1,186,244

1,145,916

1,311,986

Francia

349,306

364,214

368,370

Japón

293,969

302,955

295,502

España

177,681

176,344

185,601

Reino Unido

129,924

119,020

128,702

Austria

108,797

118,935

125,245

Canadá

120,955

126,165

117,897

Fuente: FAO 1992.

 

La fabricación del café es un proceso relativamente simple, que incluye procesos de limpieza, tostado, molienda y empaque, como se muestra en la figura 1. Sin embargo, la tecnología moderna ha llevado a procesos complejos, con un aumento en la velocidad de producción y que requieren laboratorios para pruebas de control de calidad de el producto.

Figura 1. Diagrama de flujo de la fabricación de café.

BEV050F1

Los granos de café llegan a las fábricas en sacos de 60 kg, los cuales se descargan mecánica o manualmente. En este último caso, normalmente dos trabajadores sostienen una bolsa y la colocan sobre la cabeza de otro trabajador. Este trabajador llevará la bolsa para ser almacenada. Incluso cuando el transporte se realiza sobre cintas transportadoras, se requiere cierto esfuerzo físico con un alto consumo de energía.

El uso de café instantáneo ha aumentado constantemente, alcanzando aproximadamente el 20% del consumo mundial. El café instantáneo se obtiene a través de un proceso complejo en el que soplan ráfagas de aire caliente sobre los extractos de café, seguidos de evaporación, enfriamiento y liofilización (liofilización), variando en detalles de una fábrica a otra. En la fabricación de café descafeinado, que representa más del 10% del consumo en Estados Unidos y Europa, algunas plantas aún utilizan solventes clorados (como el cloruro de metileno), que se eliminan mediante un chorro de vapor de agua.

Riesgos potenciales y efectos sobre la salud

Para comenzar el procesamiento del café, las bolsas se abren con un cuchillo pequeño y los granos se arrojan dentro de un contenedor para limpiarlos. El área de trabajo es ruidosa y una gran cantidad de material particulado residual permanece en suspensión, liberado de la máquina de limpieza.

El tostado expone a los trabajadores a riesgos de quemaduras y molestias térmicas. La mezcla o combinación de granos se realiza automáticamente, al igual que la molienda, en áreas que pueden tener una iluminación deficiente debido a la interferencia del polvo de café en suspensión. La suciedad puede acumularse, los niveles de ruido pueden ser elevados y la mecanización requiere un trabajo a gran velocidad.

Después de la molienda, se llenan bolsas de diferentes materiales y tamaños y luego se empaquetan, generalmente en cajas de cartón. Cuando se realizan manualmente, estas operaciones requieren movimientos repetitivos de manos y brazos a alta velocidad. Las cajas de cartón son transportadas a las áreas de almacenamiento y luego a su destino final.

El fuerte olor característico de la industria del café puede molestar a los trabajadores dentro de las plantas y también a la comunidad circundante. La importancia de este problema como un riesgo potencial para la salud aún no se ha aclarado. El olor del café se debe a una mezcla de diferentes productos; se están realizando investigaciones para identificar los efectos individuales de estos productos químicos. Se sabe que algunos componentes del polvo de café y algunas de las sustancias que producen olor son alérgenos.

Los riesgos potenciales en las plantas de café instantáneo son similares a los de la producción regular de café; además, existen riesgos por vapor caliente y explosión de calderas. En la eliminación de la cafeína, incluso cuando se realiza de forma automática, puede existir el riesgo de exposición al disolvente.

Otros riesgos potenciales que pueden afectar a la salud de los trabajadores son similares a los que se encuentran en las industrias alimentarias en general. Los riesgos de accidentes surgen de cortes con cuchillos utilizados en la apertura de bolsas, quemaduras durante el tostado y aplastamiento durante las operaciones de molienda, especialmente en maquinaria antigua sin protección automática de la máquina. Existen peligros de incendio y explosión por las grandes cantidades de polvo, el cableado eléctrico inseguro y el gas que se utiliza para calentar los tostadores.

En la industria del café se pueden encontrar varios peligros que incluyen, entre otros: pérdida de audición debido al ruido excesivo, estrés térmico durante el tostado, intoxicación por pesticidas y trastornos musculoesqueléticos, afectando especialmente la espalda de los trabajadores que levantan y transportan bolsas pesadas.

Los trastornos alérgicos que afectan los ojos, la piel o el sistema respiratorio pueden ocurrir en cualquier área de una planta de café. Es el polvo de café el que se asocia con bronquitis con deterioro de la función pulmonar; la rinitis y la conjuntivitis también son motivo de preocupación (Sekimpi et al. 1996). También se han producido reacciones alérgicas a los contaminantes de las bolsas utilizadas anteriormente para otros materiales, como las semillas de ricino (Romano et al. 1995).

Los desórdenes de movimiento repetitivo pueden resultar del movimiento de alta velocidad en las operaciones de empaque, especialmente donde los trabajadores no son advertidos del riesgo.

En los países menos desarrollados, los efectos de los riesgos laborales pueden desarrollarse temprano porque las condiciones de trabajo pueden ser inadecuadas y, además, otros factores sociales y de salud pública pueden contribuir a la enfermedad. Dichos factores incluyen: salarios bajos, atención médica y seguridad social inadecuadas, vivienda y saneamiento inadecuados, bajos niveles de educación, analfabetismo, enfermedades endémicas y desnutrición.

Medidas preventivas

La protección de las máquinas, la ventilación general y los sistemas de escape locales, la atenuación del ruido, el mantenimiento y la limpieza, la disminución del peso de las bolsas, los sustitutos de los solventes utilizados en la extracción de cafeína, la inspección periódica y el mantenimiento preventivo de las calderas son ejemplos de medidas preventivas que se requieren para garantizar niveles adecuados de seguridad industrial. higiene y seguridad. La intensidad del olor puede reducirse mediante la modificación de los procedimientos de tostado. La organización del trabajo puede modificarse para evitar trastornos de movimientos repetitivos mediante la alteración de la posición y el ritmo de trabajo, así como la introducción de pausas sistemáticas y ejercicios regulares, entre otras prácticas.

Los exámenes de salud periódicos deben enfatizar la evaluación de la exposición a herbicidas y pesticidas, los trastornos de la columna vertebral y los primeros signos de trastornos por movimientos repetitivos. Las pruebas de raspado con extractos de granos de café, aunque no se acepten universalmente como completamente confiables, pueden ser útiles en la identificación de individuos hipersusceptibles. Las pruebas de función pulmonar pueden ayudar en el diagnóstico temprano de condiciones respiratorias obstructivas.

La educación sanitaria es un instrumento importante para que los trabajadores puedan identificar los riesgos para la salud y sus consecuencias y tomar conciencia de su derecho a un entorno de trabajo saludable.

Se requiere acción gubernamental, a través de la legislación y la aplicación; se necesita la participación de los empleadores para proporcionar y mantener condiciones de trabajo adecuadas.

 

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Lunes, abril 04 2011 17: 37

Industria del té

La leyenda nos dice que el té pudo haber sido descubierto en China por el emperador Shen-Nung, “El Sanador Divino”. Observando que las personas que bebían agua hervida gozaban de mejor salud, el sabio Emperador insistió en esta precaución. Al agregar ramas al fuego, algunas hojas de té cayeron accidentalmente en el agua hirviendo. El Emperador aprobó el agradable aroma y el delicioso sabor y nació el té.

Desde China, el té se extendió por toda Asia, convirtiéndose pronto en la bebida nacional de China y Japón. No fue hasta la década de 1600 que Europa se familiarizó con la bebida. Poco después, se introdujo el té en América del Norte. A principios del siglo XX, Thomas Sullivan, un mayorista de Nueva York, decidió envasar el té en bolsitas de seda en lugar de en latas. La gente comenzó a preparar el té en la bolsa de seda en lugar de sacar su contenido. Así se introdujo por primera vez la bolsita de té.

El té es la segunda bebida más popular del mundo; sólo el agua se consume con más frecuencia. Los consumidores pueden elegir entre una amplia variedad de productos de té: té instantáneo, mezclas de té helado, tés especiales y de sabores, tés de hierbas, tés listos para beber, tés descafeinados y bolsitas de té. El empaque de los productos de té ha cambiado significativamente; la mayoría de las pequeñas tiendas que una vez dispensaron té de cajas de madera en latas individuales han dado paso a sofisticadas líneas de producción de alta velocidad que procesan, envasan y/o embotellan miles de libras de té y mezclas listas para beber por hora.

Vista general del proceso

La producción de bolsitas de té consiste en la mezcla de varios tés de hojas cortadas y secas de varias regiones del mundo. El té se suele recibir en cajas de madera o bolsas grandes. El té se mezcla y se envía a las máquinas envasadoras de té, donde se envasa en bolsitas de té individuales o en paquetes a granel. El té instantáneo en polvo requiere que el té mezclado en forma de hojas cortadas se elabore con agua caliente. Luego, el concentrado de té líquido se seca por aspersión hasta obtener un polvo fino y se coloca en tambores. El té en polvo puede enviarse a las líneas de envasado donde se envasa en botes o frascos, o se mezcla con otros ingredientes como azúcar o sustitutos del azúcar. También se pueden agregar saborizantes como limón y otros sabores de frutas durante la etapa de mezcla antes del envasado.

Peligros

Hay una serie de riesgos de seguridad y problemas de salud comunes asociados con la mezcla, el procesamiento y el envasado del té. Los peligros para la seguridad, como la protección de la máquina, el ruido, los resbalones y caídas y las lesiones relacionadas con el levantamiento, son bastante comunes en la industria de las bebidas. Otros peligros, como el polvo en las áreas de mezcla y empaque, generalmente no se encuentran en las operaciones de embotellado y enlatado de proceso húmedo.

Peligros de la máquina

La mezcla y el envasado del té involucran equipos y maquinarias en los que los trabajadores están expuestos a cadenas y ruedas dentadas, correas y poleas, ejes y equipos giratorios y líneas de envasado de alta velocidad que contienen una serie de puntos de pellizco peligrosos. La mayoría de las lesiones son el resultado de laceraciones y contusiones en los dedos, las manos o los brazos. La protección de este equipo es fundamental para proteger a los trabajadores de quedar atrapados en, debajo o entre las piezas móviles. Se deben instalar protecciones y/o enclavamientos para proteger a los trabajadores de las piezas móviles donde existe la posibilidad de lesiones. Cada vez que se retire una protección (por ejemplo, para mantenimiento), todas las fuentes de energía deben aislarse y el mantenimiento y la reparación del equipo deben realizarse con un programa efectivo de bloqueo/etiquetado en vigor.

Peligros del polvo

El polvo de té puede estar presente en las operaciones de mezcla y envasado. El polvo de té también puede estar presente en altas concentraciones durante las operaciones de limpieza o purga. El polvo de té con un diámetro superior a 10 micrómetros se puede clasificar como "polvo molesto". El polvo molesto tiene pocos efectos adversos en los pulmones y no debería producir enfermedades orgánicas significativas o efectos tóxicos cuando las exposiciones se mantienen bajo un control razonable. Sin embargo, las concentraciones excesivas de polvo molesto en el aire del lugar de trabajo pueden causar depósitos desagradables en los ojos, los oídos y las fosas nasales. Una vez inhaladas, estas partículas pueden quedar atrapadas en la región nasal y faríngea del sistema respiratorio, hasta que sean expulsadas a través de los propios mecanismos de limpieza del cuerpo (p. ej., tos o estornudos).

Las partículas de polvo respirables son aquellas que tienen menos de 10 micrómetros de diámetro y, por lo tanto, son lo suficientemente pequeñas para atravesar las regiones nasal y faríngea y entrar en el tracto respiratorio inferior. Una vez en los pulmones, pueden incrustarse en la región alveolar, donde podría desarrollarse tejido cicatricial. Las partículas respirables pueden ser irritantes respiratorios, especialmente en asmáticos. Los sellos y cierres efectivos ayudarán a contener las partículas de polvo.

Se debe proporcionar ventilación de escape u otros tipos de equipos de control de polvo en el sitio de producción de polvo para mantener los niveles de polvo por debajo de los estándares generalmente reconocidos (10 mg/m3) u otras regulaciones gubernamentales que puedan aplicarse. Los trabajadores que pueden ser muy sensibles al polvo y los trabajadores expuestos a grandes concentraciones de polvo en cualquier momento deben usar máscaras contra el polvo. Las personas con bronquitis crónica o asma tienen mayor riesgo. Los trabajadores que sufran de hipersensibilidad al polvo de té deben ser retirados del área.

Aunque hay poca información sobre las explosiones reales de polvo de té, los datos de las pruebas indican que las características de explosión del polvo de té son relativamente débiles. Parece que el mayor potencial para una explosión de polvo de té existe con contenedores de almacenamiento y colectores de polvo donde se optimizan las concentraciones y el tamaño de las partículas. Minimizar la concentración de polvo dentro de una sala o proceso reducirá el potencial de una explosión de polvo. El equipo eléctrico diseñado para áreas de riesgo de polvo también puede ser deseable en algunas operaciones.

Aunque el té y el polvo de té no siempre pueden estallar en llamas, grandes cantidades de té casi siempre arderán sin llama si se encienden. Se pueden usar grandes cantidades de agua en una fina niebla para enfriar el té ardiendo por debajo de su temperatura de ignición.

ruido

Como en la mayoría de las operaciones de envasado de alta velocidad, los altos niveles de ruido casi siempre están presentes en la industria del té. Se pueden generar altos niveles de ruido a partir de batidoras vibratorias, máquinas de envasado operadas por aire y otras, sistemas de transporte de aire, colectores de polvo y cortadores de cajas. Los niveles de ruido en muchas de estas áreas pueden oscilar entre 85 dBA y más de 90 dBA. El mayor peligro potencial para la salud asociado con la exposición al ruido radica en la posibilidad de producir una pérdida auditiva permanente. La gravedad de la pérdida auditiva depende de los niveles de ruido en el lugar de trabajo, la duración de la exposición y la susceptibilidad personal del individuo. Los programas de conservación del ruido y la audición se analizan con más detalle en otra parte de este Enciclopedia.

Peligros químicos

Aunque la mayoría de los procesos de producción y las operaciones de empaque no exponen a los trabajadores a químicos peligrosos, las operaciones de saneamiento usan químicos para limpiar y desinfectar el equipo. Algunos productos químicos de limpieza se manipulan a granel a través de sistemas de tuberías fijas, mientras que otros productos químicos se aplican a mano utilizando mezclas predeterminadas. La exposición a estos químicos puede causar problemas respiratorios, dermatitis o irritación de la piel y quemaduras químicas en la piel. Las quemaduras graves en los ojos y/o la pérdida de la visión también son peligros asociados con el manejo de productos químicos de limpieza. Las evaluaciones adecuadas en cuanto a los peligros de los productos químicos que se utilizan son esenciales. La selección y el uso adecuados del EPP deben ser parte del procedimiento de trabajo de rutina. Se debe considerar el uso de EPP, como gafas protectoras contra salpicaduras o protectores faciales, guantes resistentes a productos químicos, delantales, botas y un respirador. Se deben proporcionar estaciones de lavado de ojos y cuerpo de emergencia donde se almacenen, mezclen o usen productos químicos peligrosos.

Manejo de materiales

El té llega en tarimas en bolsas o cajas y se almacena en almacenes a la espera de ser mezclado y empacado. Estas bolsas y cajas se mueven a mano o mediante dispositivos de manipulación de materiales, como carretillas elevadoras o elevadores de vacío. Una vez mezclado, el té se transporta a las tolvas para su envasado. Las operaciones de empaque pueden variar desde el uso de equipos altamente automatizados hasta operaciones de empaque manual que requieren mucha mano de obra (figura 1). Las lesiones en la parte inferior de la espalda que resultan de las tareas de levantamiento son bastante comunes cuando se manipulan bolsas que pesan 100 libras (45.5 kg) o más. Los movimientos repetitivos en las líneas de envasado pueden provocar un trauma acumulativo en la zona de la muñeca, el brazo o el hombro.

Figura 1. Embalaje de té en la fábrica de té y café Brooke Bond en Dar-es-Salaam, Tanzania.

BEV060F1

Los dispositivos mecánicos, como los elevadores de vacío, pueden ayudar a reducir las tareas de levantamiento pesado. Asignar dos trabajadores a una tarea de levantamiento pesado puede ayudar a reducir las posibilidades de una lesión grave en la espalda. La modificación de las estaciones de trabajo para que sean más ergonómicamente correctas y/o la automatización de equipos en las líneas de empaque pueden reducir la exposición de los trabajadores a tareas repetitivas. Rotar a los trabajadores a tareas livianas también puede reducir la exposición de los trabajadores a dichas tareas.

Algunos trabajadores también utilizan ayudas personales como cinturones para la espalda y muñequeras para ayudarlos en sus tareas de levantamiento o para el alivio temporal de tensiones menores. Sin embargo, estos no han demostrado ser efectivos e incluso pueden ser dañinos.

La mayoría de las operaciones de almacén requieren el uso de carretillas elevadoras de horquilla. No conducir a velocidades seguras, giros cerrados, conducir con las horquillas levantadas, no observar o ceder el paso a los peatones y los accidentes de carga/descarga son las principales causas de lesiones que involucran a los operadores de montacargas. Solo los operadores capacitados y competentes deben estar autorizados a conducir carretillas elevadoras. La capacitación debe consistir en capacitación formal en un salón de clases y una prueba de manejo en la que los operadores puedan demostrar sus habilidades. El mantenimiento adecuado y las inspecciones diarias previas al uso también ayudan a garantizar la operación segura de estos vehículos.

Resbalones, tropiezos y caídas

Los resbalones, tropezones y caídas son una preocupación importante. En las operaciones de mezcla y envasado en seco, el polvo fino de té se acumulará en las superficies para caminar y trabajar. Una buena limpieza es importante. Los pisos se deben barrer para limpiar el polvo de té con regularidad. Los escombros y otros elementos que queden en el piso deben recogerse de inmediato. Los zapatos antideslizantes con suela de goma parecen proporcionar la mejor tracción. Las áreas de proceso húmedo también presentan riesgos de resbalones y caídas. Los pisos deben mantenerse lo más secos posible. Se debe proporcionar un drenaje de piso adecuado dentro de todas las áreas de proceso húmedo. No se debe permitir que se acumule agua estancada. Donde exista agua estancada, se debe trapear en los desagües del piso.

Exposición a altas temperaturas

El contacto con agua caliente, líneas de vapor y equipos de proceso puede provocar lesiones graves por quemaduras. La mayoría de las quemaduras ocurren en las manos, los brazos y la cara. También se sabe que el agua caliente utilizada para limpiar o lavar causa quemaduras en los pies y las piernas.

Los selladores térmicos y las operaciones de pegado en las líneas de empaque también pueden causar quemaduras. Es importante proteger los puntos calientes expuestos en el equipo. La evaluación adecuada de los peligros y la selección y uso del equipo de protección personal también ayudarán a reducir o eliminar la exposición de los trabajadores a altas temperaturas y quemaduras. El uso de procedimientos de interrupción y bloqueo de tuberías protegerá a los trabajadores de la liberación inesperada de líquidos calientes y vapor.

Prácticas Seguras

Un programa de seguridad general que aborde el uso y la selección de EPP, la entrada a espacios confinados, el aislamiento de fuentes de energía, la identificación y comunicación de productos químicos peligrosos, los programas de autoinspección, los programas de conservación de la audición, el control de materiales infecciosos, la gestión de procesos y la respuesta a emergencias. los programas también deben incluirse como parte del proceso de trabajo. La capacitación de los trabajadores en prácticas laborales seguras es importante para reducir la exposición de los trabajadores a condiciones y lesiones peligrosas.

 

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Lunes, abril 04 2011 17: 40

Industria de licores destilados

Los licores destilados se pueden producir a partir de cualquier cantidad de materiales, como purés fermentados de granos de cereales, jugos de frutas fermentados, jugo de caña de azúcar, melaza, miel y jugo de cactus. La fermentación para hacer vino y cerveza se remonta a entre 5000 y 6000 aC; sin embargo, la historia de la destilación es mucho más reciente. Aunque no se sabe dónde se originó la destilación, los alquimistas la conocían y su uso comenzó a extenderse a lo largo de los siglos XIII y XIV. Los primeros usos fueron principalmente farmacéuticos.

Vista general del proceso

Las bebidas alcohólicas se dividen en dos grupos, según su modo de preparación: bebidas fermentadas, como el vino y la cerveza, y bebidas destiladas, como el whisky y el brandy. Los licores se preparan básicamente mezclando jugos o extractos de frutas, nueces u otros productos alimenticios. La elaboración de vino y cerveza se trata en artículos separados de este capítulo.

Las fases de actividad en la producción de bebidas espirituosas incluyen la recepción del grano, la molienda, la cocción, la fermentación, la destilación, el almacenamiento, la mezcla y el embotellado (ver figura 1).

Figura 1. Diagrama de flujo de producción para la fabricación de licores destilados.

BEV070F1

El elevador de granos recibe y pesa los granos entrantes y los coloca en los contenedores apropiados. La molienda consiste en moler los granos necesarios para la factura del puré. La factura del puré es la receta para el proceso de fermentación.

Los cocedores reciben harina del molino y lodos con residuos, agua y amoníaco a un pH (acidez) y temperatura establecidos. El almidón se solubiliza mediante cocción a chorro de vapor. Se agregan enzimas para descomponer el almidón en moléculas de almidón más pequeñas, lo que reduce la viscosidad del macerado. El puré resultante se enfría a la temperatura de fermentación.

La fermentación es el proceso de convertir los azúcares en alcohol y dióxido de carbono por las actividades de la levadura. Los fermentadores se enfrían a las condiciones de temperatura óptimas para la levadura, ya que las reacciones que tienen lugar son de naturaleza exotérmica. El saneamiento es importante: los sistemas biológicos de fermentación están en constante competencia con bacterias no deseadas que pueden producir componentes de sabor indeseables.

El tipo de destilación dependerá del espíritu que se produzca. Los alambiques se usan generalmente cuando se requiere un "carácter" particular para un producto como el coñac y el whisky escocés, mientras que la destilación continua de varias columnas generalmente se usa para producir licores más neutros que se pueden usar como mezcladores o licores de grano neutros.

La recuperación de subproductos es un aspecto muy importante del funcionamiento de una destilería moderna. El grano residual (fermentado y sin alcohol) es rico en proteínas, vitaminas, fibra y grasas, y se puede procesar para convertirlo en un valioso complemento alimenticio para animales. Estos procesos generalmente consisten en centrifugado, evaporación, secado y mezclado.

Los whiskies, brandis y rones se envejecen (maduran) en barricas de roble carbonizadas. La maduración se lleva a cabo durante varios años para producir las características finales que distinguen a estos productos. Una vez que estos productos han madurado, se mezclan y filtran y luego se envasan como productos terminados para uso del consumidor.

La sala de embotellado está separada del resto de la instalación, protegiendo el producto de posibles contaminantes. La operación de llenado altamente automatizada requiere monitoreo para una eficiencia continua. Las botellas vacías son transportadas por cinta transportadora a las máquinas llenadoras.

El embalaje es el paso final antes del almacenamiento. Este proceso se ha automatizado, aunque hay una buena cantidad de envasado manual, según el tamaño de la botella y el tipo de envase. Luego, el producto empacado ingresa a una máquina paletizadora, que apila automáticamente las cajas en paletas, que luego se retiran mediante carretillas elevadoras a los almacenes para su almacenamiento.

Problemas de salud y seguridad

La preocupación de seguridad más obvia en las instalaciones de manejo de granos es la amenaza de incendios y explosiones de polvo. Las altas concentraciones de polvo de grano pueden ser explosivas; por lo tanto, una buena limpieza es el factor más importante para reducir el riesgo de explosión de polvo de grano. Algunos granos, si están húmedos o se mantienen almacenados durante un período prolongado, generarán calor y se convertirán en un peligro de incendio. La rotación del grano de un contenedor a otro o la adopción de un procedimiento de entrega de granos "justo a tiempo" eliminará este peligro.

La exposición a vapores y gases liberados durante la producción de licores destilados es un posible peligro. Durante el proceso de fermentación, los gases refrigerantes pueden causar riesgos tóxicos y explosivos. Por lo tanto, son esenciales una ventilación adecuada y un mantenimiento estricto, incluido el uso de equipos intrínsecamente seguros, como herramientas neumáticas. Particularmente significativos son los riesgos de asfixia por los vapores de alcohol y dióxido de carbono liberados por el proceso de fermentación, especialmente cuando los líquidos se transportan y decantan en depósitos y en espacios confinados donde la ventilación es inadecuada. Los trabajadores deben usar respiradores en este proceso. El recuadro adjunto describe algunos peligros de la entrada a espacios confinados, que también se analizan en otra parte de este Enciclopedia.

En toda la instalación se utilizan materiales peligrosos como varsol (aguarrás mineral), cáusticos, ácidos y muchos otros solventes y limpiadores. Los empleados deben estar capacitados para manejar estos productos de manera segura. Una revisión anual de un sistema de información sobre materiales peligrosos en el lugar de trabajo, como el WHMIS canadiense, puede brindar la oportunidad de dicha capacitación continua. Se debe educar a los trabajadores sobre el uso de hojas de datos de seguridad de materiales (MSDS), que son hojas de información disponibles de los proveedores, que brindan información sobre el contenido del producto peligroso y los peligros para la salud relacionados, acción de emergencia, primeros auxilios, etc. Es imperativo que todos los trabajadores que estén expuestos o que puedan estar expuestos a un material peligroso reciban capacitación y luego se les proporcione una revisión anual del manejo de materiales peligrosos. En muchos países, se requiere que las MSDS estén disponibles en todos los lugares donde haya sustancias controladas y deben ser accesibles para todos los trabajadores. Además de la capacitación de los empleados, las estaciones de lavado de ojos, las duchas y las estaciones de primeros auxilios deben estar disponibles en toda la planta para minimizar las lesiones a cualquier persona que esté expuesta accidentalmente a un químico peligroso.

Las carretillas elevadoras se utilizan en muchos procesos diferentes en la planta. Los dos usos más habituales son para traslado de barricas para almacenamiento de maduración y manipulación del producto terminado. Debe existir un programa de mantenimiento preventivo para los montacargas, así como un programa de seguridad que asegure que todos los conductores entiendan los principios de seguridad de los montacargas. Todos los conductores deben tener licencia para operar un montacargas.

Los riesgos laborales asociados con el proceso de embotellado son similares a los de la mayoría de las instalaciones de embotellado. Las lesiones por esfuerzo repetitivo, como la tendinitis y el síndrome del túnel carpiano, son las lesiones más comunes, como resultado del trabajo repetitivo requerido para empacar botellas y operar etiquetadoras. Sin embargo, la frecuencia de estas lesiones laborales ha disminuido; esto puede deberse a los cambios tecnológicos en la planta que han hecho que los trabajos sean menos intensivos en mano de obra, incluida la automatización del empaque y el uso de equipos computarizados.

El equipo de protección personal es común en toda la planta de embotellado. Es obligatorio que los empleados de la sala de embotellado usen gafas de seguridad para protección ocular y protección auditiva cuando estén expuestos a niveles elevados de ruido. Debe existir un programa de calzado de seguridad, y se espera que los empleados usen zapatos con punta de acero. Si un peligro no se puede eliminar en la fuente (a través de ingeniería) o a lo largo del camino (a través de barreras), entonces se debe usar PPE para la seguridad del trabajador.

Hay muchos métodos clave para crear un entorno de trabajo seguro. Una empresa debe tener una política de salud y seguridad y debe transmitirla a través de un manual de seguridad que describa los procedimientos de seguridad. Además, las inspecciones mensuales de la planta pueden prevenir peligros y minimizar las lesiones. La comunicación con los empleados con respecto a las prácticas de seguridad es la parte más esencial de un programa de seguridad exitoso.


Riesgos de entrada en espacios confinados en la industria de las bebidas

Un espacio confinado se define como un espacio en el que, debido a su construcción, ubicación, contenido o la actividad laboral en el mismo, puede ocurrir la acumulación de gases, vapores, polvo o humos peligrosos, o la creación de una atmósfera deficiente en oxígeno. . Donde pueda ocurrir la entrada a espacios confinados, es imperativo que exista un procedimiento de entrada a espacios confinados y que todos los trabajadores estén capacitados y educados sobre el procedimiento. Antes de ingresar a un espacio confinado, se deben realizar pruebas de deficiencia de oxígeno, gases combustibles y gases tóxicos. Es posible que los trabajadores deban usar un aparato de respiración autónomo de presión positiva (SCBA) u otros respiradores aprobados durante la entrada. El monitoreo continuo es obligatorio mientras el personal está dentro del espacio confinado. Todo el personal que ingrese debe estar debidamente equipado con un arnés de seguridad, completo con correas para hombros y piernas. Se debe asignar un observador de reserva y mantener una vigilancia constante de los empleados dentro de un espacio confinado, y una persona debidamente capacitada en respiración artificial debe estar convenientemente disponible.

La industria de bebidas tiene muchas situaciones en las que existen riesgos de entrada en espacios confinados. Ejemplos de tales situaciones incluyen:

· cubas de mezcla en la industria de refrescos en las que pueden estar presentes vapores o gases peligrosos

· tolvas de cereales en industrias cerveceras y de bebidas espirituosas

· cubas de fermentación en la elaboración de cerveza y vino

· fermentadores y alambiques en la industria de bebidas espirituosas.

Es posible que sea necesario ingresar a estos silos de granos, tanques de fermentación, etc. de vez en cuando para limpiarlos, repararlos, etc. Durante el proceso de fermentación, en particular, existen riesgos de asfixia por los vapores de alcohol y dióxido de carbono liberados por el proceso de fermentación cuando se ingresa a espacios confinados donde la ventilación es inadecuada (Giullemin y Horisberger 1994).

RG Aldi y Rita Seguin


 

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Lunes, abril 04 2011 17: 45

Industria del vino

Adaptado de la 3ra edición, “Enciclopedia de Salud y Seguridad Ocupacional”.

El vino se produce a partir de uvas. La uva madura, cuando se estruja, da el must que, por fermentación total o parcial y normal, se convierte en vino. Durante la fermentación, primero rápida y turbulenta, y luego lentamente, el azúcar se transforma en alcohol y dióxido de carbono. Muchos elementos contenidos en las uvas permanecen en la bebida. Las diversas fases de actividad en la producción de vino a partir de uva incluyen la vinificación, el almacenamiento y el embotellado.

vinificación

La elaboración del vino implica una variedad de actividades llevadas a cabo por una variedad de métodos que van desde la "producción agrícola" tradicional hasta la producción industrial moderna. El antiguo método de prensado de la uva, en el que los vendimiadores pisaban durante la noche las uvas que habían recogido durante el día, se ve cada vez menos en la vinificación moderna. El vino ahora se produce en instalaciones pertenecientes a grupos de agricultores oa empresas comerciales, utilizando técnicas que producen un tipo de vino más uniforme y reducen el riesgo de deterioro, especialmente el que surge de la acidificación que transforma el vino en vinagre.

A su llegada a las bodegas, la uva se estruja en simples molinos o en grandes máquinas, como estrujadoras centrífugas, mediante rodillos o de otras formas. Estos procesos implican siempre riesgos mecánicos y ruidos durante todo el periodo en el que se manipulan grandes cantidades de mosto. La masa triturada se traslada luego a grandes depósitos, mediante bombeo u otros procedimientos, donde será prensada para separar el jugo de las pieles y raspones. A continuación, el mosto se transfiere a los recipientes de fermentación. Una vez finalizada la fermentación, el vino se extrae de los sedimentos y se vierte en depósitos o depósitos de almacenamiento. Las materias extrañas y las impurezas se eliminan mediante filtros. La tierra de diatomeas ha reemplazado al asbesto como agente de filtrado en algunos países, como los Estados Unidos. Las materias extrañas más grandes pueden eliminarse mediante centrífugas.

La calidad del vino se puede mejorar mediante la refrigeración utilizando refrigeradores de flujo continuo y tanques de refrigeración de doble camisa. En estas operaciones debe tenerse en cuenta la exposición a los vapores y gases que se desprenden durante las distintas etapas del proceso, en particular el colado, la fermentación y el uso de desinfectantes y otros productos destinados a garantizar el estado higiénico y la calidad del vino. Los gases refrigerantes como el amoníaco pueden causar riesgos tóxicos y explosivos, y son esenciales una ventilación adecuada y un mantenimiento estricto para evitar fugas. En caso de emergencia, debe disponerse de equipos automáticos de detección de fugas y de protección respiratoria, probados con frecuencia. También están los riesgos comunes debido a los suelos húmedos y resbaladizos, el desorden propio de las actividades estacionales y la calidad de la iluminación y la ventilación (las salas donde se prepara el vino suelen utilizarse también para el almacenamiento y están diseñadas para mantener una temperatura uniforme, relativamente baja). temperatura).

Particularmente significativos son los riesgos de asfixia por los vapores de alcohol y el dióxido de carbono liberado por el proceso de fermentación, especialmente cuando los líquidos son transportados y decantados a depósitos o espacios confinados donde la ventilación es inadecuada.

Ciertas otras sustancias nocivas se utilizan en la elaboración del vino. El metabisulfito en solución concentrada es irritante para la piel y las mucosas; el ácido tartárico, que se considera no tóxico, puede ser ligeramente irritante en soluciones muy concentradas; el anhídrido sulfuroso provoca una intensa irritación de los ojos y de las vías respiratorias; los taninos pueden secar la piel de un trabajador y hacer que pierda pigmentación; el uso de desinfectantes y detergentes para el lavado de tanques de almacenamiento provoca dermatitis; y bitartarato de potasio, ácido ascórbico, enzimas proteolíticas, etc., que pueden usarse en la preparación de bebidas alcohólicas, pueden causar diarrea o reacciones alérgicas.

Cuando se modernizan los procesos de trabajo, los trabajadores pueden necesitar apoyo y asistencia para adaptarse. Las grandes bodegas de producción deben considerar principios ergonómicos en la elección del equipo para tales instalaciones. Las estrujadoras y prensas deben tener fácil acceso para facilitar el vertido de la uva y los orujos. Siempre que sea posible, se deben instalar bombas adecuadas, que deben ser fáciles de inspeccionar y deben tener una base sólida para no causar obstrucciones, altos niveles de ruido y vibraciones.

La organización general de la bodega de producción debe ser tal que no se generen riesgos innecesarios y que los riesgos no se extiendan a otras áreas; la ventilación debe ajustarse a las normas; puede ser necesario controlar la temperatura; compresores, condensadores, equipos eléctricos, etc. deben instalarse de forma que se eviten todos los posibles riesgos. Debido a la humedad de varios procesos, es necesario proteger los equipos eléctricos y, en lo posible, deben usarse voltajes bajos, especialmente para equipos portátiles y lámparas de inspección. Se deben instalar interruptores de circuito de falla a tierra donde sea necesario. El equipo eléctrico que se encuentre en las inmediaciones de las plantas de destilación debería ser de construcción a prueba de llamas.

Las cubas de madera son cada vez menos comunes, aunque ocasionalmente se pueden encontrar en pequeñas bodegas para la producción agrícola. En la vinificación moderna, las cubas se revisten con vidrio o acero inoxidable por razones sanitarias y de control; También se utilizan hormigón armado revestido y, en ocasiones, plásticos. Las cubas deben tener las dimensiones adecuadas y la resistencia adecuada para permitir la fermentación y trasiego (hasta los posos), mantener el volumen de reservas el tiempo necesario y permitir el fácil intercambio de su contenido, en caso de ser necesario. La limpieza de los contenedores implica riesgos especialmente altos, y debe estar en vigor un programa de espacios confinados: el gas debe disiparse mediante ventiladores móviles antes de ingresar a los contenedores, y deben usarse cinturones de seguridad, cuerdas salvavidas y equipo de protección respiratoria. Un trabajador competente debe estar estacionado afuera para supervisar y rescatar a los trabajadores adentro, si es necesario. Consulte el cuadro sobre espacios confinados para obtener más información.

Bodega

El almacenamiento implica no solo el mantenimiento de grandes volúmenes de líquido, sino también una serie de actividades como la limpieza y desinfección de los tanques o toneles; su mantenimiento y conservación; aplicación de dióxido de azufre, ácido ascórbico, ácido tartárico, gases inertes, taninos y albúminas; y otros procesos adicionales, como mezclado, encolado, filtrado, centrifugado, etc. Algunos tratamientos del vino implican el uso de calor y frío para destruir levaduras y bacterias; la utilización de carbón y otros desodorantes; la aplicación de CO2, etcétera. Como ejemplo de este tipo de instalación podemos referirnos al sistema de refrigeración instantánea, para la estabilización de vinos a una temperatura próxima al punto de congelación, que facilita la eliminación de coloides, microbios y otros productos como el bitartrato potásico, que provoca precipitaciones. en las botellas Es evidente que estas instalaciones implican riesgos que antiguamente no era necesario considerar en esta fase de almacenamiento. La prevención se basa esencialmente en una planificación ergonómica y un buen mantenimiento.

 

Embotellado de vino

El vino suele venderse en botellas de vidrio (de 1.0, 0.8, 0.75 o 0.30 l de capacidad); Ocasionalmente se utilizan envases de vidrio de 5 l. Los envases de plástico no son tan comunes. En las plantas de llenado, las botellas primero se limpian y luego se llenan, sellan y etiquetan. Los transportadores son ampliamente utilizados en las plantas de embotellado.

Los riesgos del embotellado surgen del manejo del material de vidrio; estos varían según si las botellas a lavar son nuevas o devueltas, y según los productos utilizados (agua y detergentes) y las técnicas aplicadas (lavado manual o mecánico o ambos). Forma de las botellas; cómo se debe hacer el llenado (desde métodos manuales hasta máquinas llenadoras sofisticadas que también pueden introducir dióxido de carbono); el proceso de encorchado; el sistema más o menos complicado de apilar, o colocar en cajas o cajones después del etiquetado; y otros toques finales determinan los riesgos.

Los riesgos que conlleva son los que generalmente corresponden al llenado de envases con líquidos. Las manos están constantemente mojadas; si las botellas se rompen, la proyección de partículas de vidrio y líquido puede causar lesiones. El esfuerzo necesario para transportarlos una vez embalados en cajas (normalmente por docenas) podría eliminarse, al menos en parte, mediante la mecanización. Ver también el artículo “Embotellado y enlatado de refrescos”.

Expresiones de gratitud: El autor desea agradecer a la Junta Nacional dos Vinhos (Lisboa) por su asesoramiento en aspectos técnicos.

 

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Lunes, abril 04 2011 17: 47

Industria cervecera

Adaptado de la 3ra edición, “Enciclopedia de Salud y Seguridad Ocupacional”.

La elaboración de cerveza es una de las industrias más antiguas: en el mundo antiguo se bebía cerveza en diferentes variedades, y los romanos la introdujeron en todas sus colonias. Hoy en día se elabora y consume en casi todos los países, particularmente en Europa y áreas de asentamiento europeo.

Vista general del proceso

El grano que se utiliza como materia prima suele ser la cebada, pero también se emplean centeno, maíz, arroz y avena. En la primera etapa se maltea el grano, ya sea haciéndolo germinar o por medios artificiales. Esto convierte los carbohidratos en dextrina y maltosa, y estos azúcares luego se extraen del grano sumergiéndolos en una cuba de maceración (cuba o barril) y luego agitándolos en una cuba de filtrado. El licor resultante, conocido como mosto dulce, se hierve luego en un recipiente de cobre con lúpulo, que le da un sabor amargo y ayuda a conservar la cerveza. Luego, el lúpulo se separa del mosto y se pasa por enfriadores a los recipientes de fermentación donde se agrega la levadura, un proceso conocido como cabeceo, y se lleva a cabo el proceso principal de conversión del azúcar en alcohol. (Para una discusión de la fermentación ver el capítulo Industria farmacéutica.) La cerveza luego se enfría a 0 °C, se centrifuga y se filtra para clarificarla; entonces está listo para su envío por barril, botella, lata de aluminio o transporte a granel. La figura 1 es un diagrama de flujo del proceso de elaboración de la cerveza.

Figura 1. Diagrama de flujo del proceso de elaboración de la cerveza.

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Riesgos y su prevención

Manejo manual

La manipulación manual representa la mayoría de las lesiones en las cervecerías: las manos sufren magulladuras, cortes o pinchazos con aros dentados, astillas de madera y vidrios rotos. Los pies son magullados y aplastados por barriles que caen o ruedan. Se puede hacer mucho para prevenir estas lesiones mediante la protección adecuada de manos y pies. El aumento de la automatización y la estandarización del tamaño del barril (digamos a 50 l) puede reducir los riesgos de elevación. El dolor de espalda causado por levantar y transportar barriles, etc., puede reducirse drásticamente mediante el entrenamiento en técnicas sólidas de levantamiento. La manipulación mecánica de las tarimas también puede reducir los problemas ergonómicos. Las caídas en pisos mojados y resbaladizos son comunes. Superficies y calzado antideslizantes, y un sistema regular de limpieza, son la mejor precaución.

La manipulación del grano puede producir comezón en la cebada, causada por un ácaro que infesta el grano. El asma del trabajador del molino, a veces llamada fiebre de la malta, se ha registrado en manipuladores de granos y se ha demostrado que es una respuesta alérgica al gorgojo del grano (Sitophilus granarius). El manejo manual del lúpulo puede producir una dermatitis debido a la absorción de las esencias resinosas a través de la piel rota o agrietada. Las medidas preventivas incluyen buenas instalaciones sanitarias y de lavado, ventilación eficiente de las salas de trabajo y supervisión médica de los trabajadores.

Cuando la cebada se maltea por el método tradicional de remojarla y luego esparcirla en los pisos para producir la germinación, puede contaminarse con Aspergillus clavatus, que puede producir crecimiento y formación de esporas. Cuando se voltea la cebada para evitar que las raíces se enmarañen en los brotes, o cuando se carga en hornos, los trabajadores pueden inhalar las esporas. Esto puede producir alveolitis alérgica extrínseca, que en sintomatología es indistinguible del pulmón de granjero; la exposición en un sujeto sensibilizado va seguida de un aumento de la temperatura corporal y dificultad para respirar. También hay una caída en las funciones pulmonares normales y una disminución en el factor de transferencia de monóxido de carbono.

Un estudio de polvos orgánicos que contenían altos niveles de endotoxinas en dos cervecerías en Portugal encontró que la prevalencia de los síntomas del síndrome tóxico del polvo orgánico, que es distinto de la alveolitis o la neumonía por hipersensibilidad, era del 18 % entre los trabajadores de las cervecerías. Se encontró irritación de las membranas mucosas en el 39% de los trabajadores (Carveilheiro et al. 1994).

En una población expuesta, la incidencia de la enfermedad es de alrededor del 5% y la exposición continuada produce una incapacidad respiratoria grave. Con la introducción del malteado automatizado, donde los trabajadores no están expuestos, esta enfermedad se ha eliminado en gran medida.

Maquinaria

Cuando la malta se almacene en silos, se debe proteger la abertura y se deben aplicar reglas estrictas con respecto a la entrada de personal, como se describe en el recuadro sobre espacios confinados en este capítulo. Los transportadores se utilizan mucho en las plantas de embotellado; Las trampas en los engranajes entre las correas y los tambores se pueden evitar mediante una protección eficiente de la maquinaria. Debe haber un programa efectivo de bloqueo/etiquetado para mantenimiento y reparación. Donde haya pasillos a través o sobre los transportadores, también se deben proporcionar botones de parada frecuentes. En el proceso de llenado se pueden producir lesiones muy graves por rotura de botellas; protectores adecuados en la maquinaria y protectores faciales, guantes de goma, delantales de goma y botas antideslizantes para los trabajadores pueden prevenir lesiones.

Electricidad

Debido a las condiciones de humedad predominantes, las instalaciones y equipos eléctricos necesitan una protección especial, y esto se aplica especialmente a los aparatos portátiles. Se deben instalar interruptores de circuito de falla a tierra donde sea necesario. Siempre que sea posible, se deben usar voltajes bajos, especialmente para lámparas de inspección portátiles. El vapor se usa mucho y se producen quemaduras y escaldaduras; se debe proporcionar revestimiento y protección a las tuberías, y los cierres de seguridad en las válvulas de vapor evitarán la liberación accidental de vapor hirviendo.

Dióxido de carbono

Dióxido de carbono (CO2) se forma durante la fermentación y está presente en cubas de fermentación, así como en cubas y recipientes que han contenido cerveza. Concentraciones del 10%, incluso si se respiran por un corto tiempo, producen inconsciencia, asfixia y eventualmente la muerte. El dióxido de carbono es más pesado que el aire, y una ventilación eficiente con extracción a baja altura es esencial en todas las cámaras de fermentación donde se utilizan cubas abiertas. Como el gas es imperceptible a los sentidos, debe existir un sistema de aviso acústico que actúe de inmediato en caso de avería del sistema de ventilación. La limpieza de espacios confinados presenta serios peligros: el gas debe disiparse mediante ventiladores móviles antes de que se permita la entrada a los trabajadores, deben estar disponibles cinturones de seguridad y cuerdas salvavidas y equipo de protección respiratoria del tipo autónomo o de suministro de aire, y otro trabajador debe estar disponible. apostados afuera para supervisión y rescate, si es necesario.

 

Asfixión con gas

Se han producido gases durante el revestimiento de cubas con revestimientos protectores que contienen sustancias tóxicas como el tricloroetileno. Se deben tomar precauciones similares a las enumeradas anteriormente contra el dióxido de carbono.

Gases refrigerantes

El enfriamiento se utiliza para enfriar el mosto caliente antes de la fermentación y con fines de almacenamiento. La descarga accidental de refrigerantes puede producir efectos tóxicos e irritantes graves. En el pasado, se usaban principalmente clorometano, bromometano, dióxido de azufre y amoníaco, pero hoy en día el amoníaco es el más común. La ventilación adecuada y el mantenimiento cuidadoso evitarán la mayoría de los riesgos, pero se deben proporcionar detectores de fugas y aparatos de respiración autónomos para emergencias que se prueben con frecuencia. También pueden ser necesarias precauciones contra los riesgos de explosión (p. ej., accesorios eléctricos antideflagrantes, eliminación de llamas desnudas).

Trabajo en caliente

En algunos procesos, como la limpieza de cubas de maceración, los trabajadores están expuestos a condiciones de calor y humedad mientras realizan trabajos pesados; Pueden darse casos de golpe de calor y calambres por calor, especialmente en los nuevos en el trabajo. Estas condiciones se pueden prevenir aumentando la ingesta de sal, períodos de descanso adecuados y la provisión y el uso de baños con ducha. La supervisión médica es necesaria para prevenir las micosis de los pies (p. ej., pie de atleta), que se propagan rápidamente en condiciones de calor y humedad.

En toda la industria, el control de la temperatura y la ventilación, con especial atención a la eliminación del vapor de agua, y la provisión de EPP son precauciones importantes, no solo contra accidentes y lesiones, sino también contra peligros más generales de humedad, calor y frío (p. ropa de trabajo para trabajadores en cámaras frigoríficas).

Debe ejercerse un control para evitar el consumo excesivo del producto por parte de las personas empleadas, y deben estar disponibles bebidas calientes alternativas durante las pausas para las comidas.

ruido

Cuando los barriles de metal reemplazaron a los de madera, las cervecerías se enfrentaron a un grave problema de ruido. Los barriles de madera hacían poco o ningún ruido durante la carga, manipulación o rodadura, pero los barriles de metal, cuando estaban vacíos, generaban altos niveles de ruido. Las modernas plantas de embotellado automatizadas generan un volumen considerable de ruido. El ruido se puede reducir mediante la introducción de la manipulación mecánica en paletas. En las plantas de embotellado, la sustitución de rodillos y guías metálicas por nailon o neopreno puede reducir sustancialmente el nivel de ruido.

 

Atrás

Las bebidas, tanto alcohólicas como no alcohólicas, normalmente se producen bajo estrictas pautas sanitarias establecidas por las regulaciones gubernamentales. Para cumplir con estas pautas, los equipos dentro de las plantas de bebidas se limpian y desinfectan constantemente con agentes de limpieza agresivos. El uso copioso de agentes de limpieza puede, por sí mismo, plantear problemas de salud a los trabajadores expuestos a ellos en sus funciones laborales. El contacto de la piel y los ojos con los limpiadores cáusticos puede causar dermatitis severa. Otra preocupación es que la inhalación de los vapores o el rocío producido al usar los limpiadores puede causar daño a los pulmones, la nariz, la boca o la garganta. El agua u otros líquidos se encuentran comúnmente en y alrededor de la producción, lo que hace que los resbalones y las caídas sean lesiones comunes y causen muchas otras lesiones simplemente debido a la mala tracción.

Los envases de vidrio, las llenadoras de alta velocidad y las cintas transportadoras aéreas dan como resultado una combinación de elementos que pueden producir daños graves debido a la proyección de vidrio. Los cortes y las lesiones en los ojos son comunes debido a la rotura de vidrios. Gran parte de la industria de las bebidas ha pasado a utilizar cantidades cada vez mayores de latas de aluminio y envases de plástico; esto ha reducido la incidencia de lesiones infligidas por vidrio. Sin embargo, en ciertos países e industrias específicas, como el vino y las bebidas espirituosas, este no ha sido el caso.

Los sistemas eléctricos en cualquier industria poseen un alto grado de daño potencial. Cuando se mezcla con el agua siempre presente en la fabricación de bebidas, la amenaza de electrocución se vuelve extrema. Los sistemas eléctricos dentro de las plantas de bebidas se modifican constantemente a medida que la industria se moderniza rápidamente con nuevos equipos de alta velocidad que resultan en una mayor exposición.

El proceso de fabricación en la industria de las bebidas implica el movimiento de cantidades masivas de materias primas en bolsas y barriles, sobre tarimas de madera y plástico; montones de botellas y latas vacías; y producto terminado en una variedad de envases. Las bebidas, al ser líquidas, son naturalmente pesadas. Las lesiones por movimientos repetitivos debido a la clasificación e inspección de botellas de vidrio y algunas operaciones de empaque ocurren con frecuencia. Este movimiento continuo de objetos livianos y pesados ​​presenta desafíos ergonómicos para la industria de las bebidas, así como para otras industrias. La incidencia de esguinces de tejidos blandos y lesiones por distensión en los Estados Unidos ha aumentado casi un 400 % desde 1980, por ejemplo. Las naciones se encuentran en diferentes etapas de progreso en la determinación de medidas preventivas para reducir este tipo de lesiones.

El equipo mecanizado moderno ha reducido drásticamente la cantidad de personal necesario para operar las líneas de embotellado y enlatado, lo que en sí mismo ha reducido la exposición a lesiones. Sin embargo, los transportadores de alta velocidad y los equipos automáticos de paletizado y despaletizado pueden causar lesiones graves, aunque menos frecuentes. El personal que se sienta tentado a alcanzar un transportador en movimiento para poner una botella o una lata en posición vertical puede quedar atrapada en la ropa y ser arrastrada hacia el mecanismo. Los paletizadores y despaletizadores pueden atascarse, y un trabajador puede sufrir fracturas en las extremidades al tratar de despejar las máquinas.

En la mayoría de los casos, los equipos modernos de alta velocidad han provocado un aumento de los niveles de ruido, especialmente en las frecuencias más altas. La pérdida de audición causada por el ruido laboral se clasifica como una enfermedad, ya que se presenta de forma insidiosa en el tiempo y es irreversible. Las tasas de incidencia relacionadas con la pérdida de audición están aumentando. Se están probando y utilizando controles de ingeniería para reducir los niveles de ruido, pero la mayoría de los empleadores sigue utilizando la protección auditiva estándar como método preferido. Nuevo en el horizonte es la investigación del estrés de los trabajadores debido a la combinación de altos niveles de ruido, horarios de 24 horas y el ritmo de trabajo.

Los espacios confinados, como tanques, toneles, cubas, pozos de aguas residuales y recipientes de almacenamiento o mezcla que se usan comúnmente en las instalaciones de fabricación de bebidas, tienen el potencial de causar lesiones catastróficas. Este tema no ha recibido mucha atención por parte de la gerencia de la industria de bebidas porque la mayoría de los buques se consideran "limpios" y los percances ocurren con poca frecuencia. Si bien las lesiones en los tipos de recipientes utilizados por las plantas de bebidas son poco comunes, puede ocurrir un incidente grave debido a la introducción de materiales peligrosos durante las operaciones de limpieza o por anomalías atmosféricas, lo que puede resultar en una fatalidad cercana o real. (Vea el recuadro sobre espacios confinados).

La mayoría de las instalaciones de fabricación de bebidas tienen áreas de almacenamiento de materias primas y productos terminados. Los equipos de manipulación de materiales autopropulsados ​​representan una amenaza tan grave en una planta de producción como en cualquier almacén. Las lesiones que involucran carretillas elevadoras y equipos similares a menudo resultan en lesiones por aplastamiento para los peatones o para el operador si el vehículo vuelca. Las plantas de producción a menudo implican condiciones de hacinamiento a medida que se lleva a cabo la expansión de la capacidad de producción en las instalaciones existentes. Estas condiciones de hacinamiento a menudo conducen a un accidente grave que involucra equipos de manejo de materiales.

La producción de bebidas generalmente requiere agua pura y sistemas de refrigeración. Los productos químicos más utilizados para satisfacer estos requisitos son el cloro y el amoníaco anhidro líquido, respectivamente, y ambos se consideran sustancias extremadamente peligrosas. El cloro a menudo se compra y almacena en cilindros de metal presurizados de varios tamaños. Se pueden producir lesiones al personal durante el cambio de un cilindro a otro o debido a una válvula con fugas o defectuosa. Una liberación accidental de amoníaco anhidro puede causar quemaduras en la piel y el sistema respiratorio al contacto. Una liberación grande e incontrolada de amoníaco anhidro puede resultar en concentraciones en el aire lo suficientemente altas como para explotar violentamente. Los sistemas de emergencia para detectar fugas y ventilación automática y apagar equipos se utilizan con frecuencia, junto con procedimientos de evacuación y respuesta. El cloro y el amoníaco anhidro son sustancias químicas que tienen olores fuertes identificables y son fácilmente detectables en el aire. Se considera que tienen fuertes propiedades de advertencia para alertar a los trabajadores de su presencia.

El dióxido de carbono, que se usa más comúnmente para la presurización y la carbonatación, y el monóxido de carbono, emitido por los motores de combustión interna, están presentes en la mayoría de las plantas de bebidas. Las salas de llenado de bebidas suelen ser las más propensas a tener altos niveles de dióxido de carbono, especialmente durante los procedimientos de cambio de producto. Las empresas de bebidas han aumentado la variedad de productos ofrecidos al público, por lo que estos cambios ocurren con mayor frecuencia, lo que aumenta la necesidad de ventilación para eliminar el dióxido de carbono. El monóxido de carbono puede estar presente si se utilizan carretillas elevadoras o equipos similares. Se puede acumular una concentración peligrosa si los motores no funcionan según las especificaciones del fabricante.

El empleo en la industria de las bebidas suele ser estacional. Esto es más común en áreas del mundo con estaciones distintas y en climas del norte. Una combinación de tendencias mundiales de fabricación, como el control de inventario justo a tiempo y el uso de personal temporal y por contrato, puede tener un gran impacto en la seguridad y la salud. A menudo, los trabajadores empleados por períodos cortos de tiempo no reciben la misma cantidad de capacitación relacionada con la seguridad que los empleados permanentes. En algunos casos, los costos resultantes asociados con las lesiones sufridas por el personal temporal no son asumidos por el empleador sino por una agencia que proporciona el trabajador al empleador. Esto ha creado una aparente situación de “ganar-ganar” para el empleador y el efecto contrario en los trabajadores empleados en puestos como estos. Los gobiernos, los empleadores y las asociaciones comerciales más informados están comenzando a observar de cerca este problema creciente y están trabajando en métodos para mejorar la cantidad y la calidad de la capacitación en seguridad que se brinda a los trabajadores en esta categoría.

Las preocupaciones ambientales no suelen asociarse con la producción de bebidas, ya que no se la considera una "industria de chimeneas". Excluyendo una liberación accidental de un químico peligroso como el amoníaco anhidro o el cloro, la principal descarga de la producción de bebidas son las aguas residuales. Por lo general, estas aguas residuales se tratan antes de ingresar al flujo de desechos, por lo que es raro que ocurra un problema. Ocasionalmente, se debe desechar un lote defectuoso del producto que, dependiendo de los ingredientes involucrados, puede tener que ser transportado para su tratamiento o diluido en gran medida antes de su liberación al sistema de desechos. Una gran cantidad de bebida ácida que llega a un arroyo o lago puede causar la muerte de grandes peces y debe evitarse.

El uso cada vez mayor de aditivos químicos para mejorar el sabor, prolongar la vida útil o como edulcorante sustituto ha suscitado preocupaciones sobre la salud pública. Algunos productos químicos utilizados como edulcorantes artificiales están prohibidos en algunos países porque se ha descubierto que son cancerígenos. La mayoría, sin embargo, no presenta ningún riesgo aparente para la salud del público. El manejo de estos productos químicos crudos y su presencia en el lugar de trabajo no se ha estudiado con suficiente profundidad para determinar si existen riesgos de exposición para los trabajadores.

 

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Referencias de la industria de bebidas

Carveilheiro, MF, MJM Gomes, O Santo, G Duarte, J Henriques, B Mendes, A Marques y R Avila. 1994. Síntomas y exposición a endotoxinas entre empleados de cervecerías. Am J Ind Med 25:113-115.

Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación (FAO). 1992. Anuario de la FAO. Vol 46. Roma: FAO.

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