En la mayoría de los mercados establecidos en todo el mundo, los refrescos ahora ocupan el primer lugar entre las bebidas manufacturadas, superando incluso a la leche y el café en términos de consumo per cápita.

Incluyendo productos envasados ​​listos para beber y mezclas a granel para dispensar en fuente, los refrescos están disponibles en casi todos los tamaños y sabores imaginables y en prácticamente todos los canales de distribución minorista. Como complemento de esta disponibilidad universal, gran parte del crecimiento de la categoría de refrescos se puede atribuir a los envases convenientes. A medida que los consumidores se han vuelto cada vez más móviles, han optado por productos empaquetados más fáciles de transportar. Con la llegada de la lata de aluminio y, más recientemente, la botella de plástico resellable, los envases de refrescos se han vuelto más livianos y portátiles.

Los estrictos estándares de control de calidad y los procesos de tratamiento de agua de última generación también le han brindado a la industria de refrescos un alto grado de confianza con respecto a la pureza del producto. Además, las plantas de fabricación o embotellado que producen refrescos se han convertido en instalaciones de procesamiento de alimentos altamente mecanizadas, eficientes e impecablemente limpias.

Ya en la década de 1960, la mayoría de las embotelladoras producían bebidas a través de maquinaria que funcionaba a 150 botellas por minuto. A medida que la demanda de productos ha continuado disparándose, los fabricantes de refrescos han cambiado a maquinaria más rápida. Gracias a los avances en la tecnología de producción, las líneas de llenado ahora pueden funcionar a más de 1,200 envases por minuto, con un tiempo de inactividad mínimo, excepto por cambios de producto o sabor. Este entorno altamente automatizado ha permitido a los fabricantes de refrescos reducir la cantidad de empleados necesarios para operar las líneas (ver figura 1). Aún así, a medida que las eficiencias de producción han aumentado drásticamente, la seguridad de la planta sigue siendo una consideración siempre importante.

Figura 1. Panel de control en una planta automatizada de refrescos en Novosibirsk, Rusia.

El embotellado o la fabricación de refrescos implica cinco procesos principales, cada uno con sus propios problemas de seguridad que deben evaluarse y controlarse:

1. tratamiento de agua
2. ingredientes compuestos
3. producto de carbonatación
4. producto de relleno
5.  embalaje.

Ver figura 2.

Figura 2. Diagrama de flujo de las operaciones básicas de embotellado.

La fabricación de refrescos comienza con el agua, que se trata y purifica para cumplir con los estrictos estándares de control de calidad, que generalmente superan la calidad del suministro de agua local. Este proceso es fundamental para lograr una alta calidad del producto y perfiles de sabor consistentes.

A medida que se combinan los ingredientes, el agua tratada se canaliza a grandes tanques de acero inoxidable. Esta es la etapa en la que se agregan y mezclan varios ingredientes. Las bebidas dietéticas se mezclan con edulcorantes artificiales no nutritivos como el aspartamo o la sacarina, mientras que las bebidas endulzadas con regularidad suelen utilizar azúcares líquidos como la fructosa o la sacarosa. Es durante esta etapa del proceso de producción que se puede agregar colorante alimentario. Las aguas con gas y saborizadas reciben el sabor deseado en esta etapa, mientras que las aguas simples se almacenan en los tanques de mezcla hasta que la línea de llenado las requiere. Es común que las empresas embotelladoras compren concentrados de otras empresas.

Para la carbonatación (absorción de dióxido de carbono (CO₂)), los refrescos se enfrían utilizando grandes sistemas de refrigeración a base de amoníaco. Esto es lo que le da a los productos carbonatados su efervescencia y textura. CO₂ se almacena en estado líquido y se canaliza a unidades de carbonatación según sea necesario. Este proceso se puede manipular para controlar la velocidad requerida de absorción de la bebida. Dependiendo del producto, los refrescos pueden contener de 15 a 75 psi de CO₂. Los refrescos con sabor a frutas tienden a tener menos carbonatación que las colas o el agua con gas. Una vez carbonatado, el producto está listo para ser dispensado en botellas y latas.

La sala de llenado generalmente está separada del resto de la instalación, protegiendo el producto abierto de cualquier posible contaminante. Una vez más, la operación de llenado altamente automatizada requiere una cantidad mínima de personal. Ver figura 3 . Los operadores de la sala de llenado controlan la eficiencia del equipo y agregan tapas o tapones a granel a la operación de tapado según sea necesario. Las botellas y latas vacías se transportan automáticamente a la máquina llenadora a través de un equipo de manejo de materiales a granel.

Figura 3. Línea de enlatado de refrescos que muestra las operaciones de llenado.

Se siguen estrictos procedimientos de control de calidad durante todo el proceso de producción. Los técnicos miden muchas variables, incluido el CO₂, contenido de azúcar y sabor, para garantizar que las bebidas terminadas cumplan con los estándares de calidad requeridos.

El embalaje es la última etapa antes del almacenamiento y la entrega. Este proceso también se ha vuelto altamente automatizado. Cumpliendo con varios requisitos del mercado, las botellas o latas ingresan a la maquinaria de envasado y pueden envolverse con cartón para formar cajas o colocarse en bandejas o carcasas de plástico reutilizables. A continuación, los productos envasados ​​entran en una máquina paletizadora, que los apila automáticamente en palets. (Consulte la figura 4). A continuación, las tarimas cargadas se mueven, generalmente mediante un montacargas, a un almacén, donde se almacenan.

Figura 4. Paquetes de ocho botellas plásticas de refrescos de 2 litros camino a un paletizador automático.

Prevención de riesgos

Las lesiones relacionadas con el levantamiento, especialmente en la espalda y los hombros de los empleados, no son infrecuentes en el negocio de las bebidas. Si bien se han logrado muchos avances tecnológicos en el manejo de materiales a lo largo de los años, la industria continúa buscando formas más seguras y eficientes de mover productos pesados.

Ciertamente, los empleados deben recibir la capacitación adecuada sobre prácticas de trabajo seguras. Las lesiones también se pueden minimizar al limitar la exposición al levantamiento a través del diseño mejorado de la estación de trabajo. Las mesas ajustables se pueden usar para subir o bajar material al nivel de la cintura, por ejemplo, para que los empleados no tengan que agacharse ni levantar tanto. De esta manera, la mayor parte del estrés relacionado con el peso se transfiere a un equipo en lugar del cuerpo humano. Todos los fabricantes de bebidas deben implementar programas de ergonomía que identifiquen los peligros relacionados con el trabajo y minimicen los riesgos, ya sea mediante modificaciones o desarrollando mejores equipos. Un medio razonable para ese fin es la rotación de puestos, que reduce la exposición de los empleados a tareas de alto riesgo.

El uso de protección de máquinas es otro componente crítico de la fabricación segura de bebidas. Los equipos, como los llenadores y los transportadores, se mueven a altas velocidades y, si no se protegen, podrían engancharse en la ropa o partes del cuerpo de los empleados y causar lesiones potencialmente graves. Los transportadores, poleas, engranajes y husillos deben tener cubiertas adecuadas para evitar el contacto con los empleados. Los transportadores aéreos pueden crear un peligro adicional de caída de cajas. Deben instalarse mallas o mallas de alambre para protegerse contra este peligro. Los programas de mantenimiento deben dictar que todas las protecciones que se retiren para reparar se reemplacen tan pronto como se complete el trabajo de reparación.

Dado que las condiciones de humedad prevalecen en la sala de llenado, es necesario un drenaje adecuado para evitar que el líquido se acumule en los pasillos cercanos. Para evitar lesiones por resbalones y caídas, se deben hacer los esfuerzos necesarios para mantener los pisos lo más secos posible. Aunque normalmente no se requieren zapatos con punta de acero en la sala de llenado, se recomiendan mucho las suelas antideslizantes. Los zapatos deben seleccionarse en función del coeficiente de deslizamiento de la suela. Además, todo el equipo eléctrico debe estar debidamente conectado a tierra y protegido de la humedad. Los empleados deben tomar precauciones para secar las áreas alrededor del equipo antes de que comience cualquier trabajo eléctrico.

Las buenas prácticas de limpieza y las inspecciones de rutina también son beneficiosas para mantener el lugar de trabajo libre de peligros. Al tomar estos pasos comparativamente simples, la gerencia puede estar segura de que todo el equipo está en buenas condiciones de funcionamiento y almacenado adecuadamente. También se debe inspeccionar el equipo de emergencia, como los extintores de incendios y las estaciones de lavado de ojos, para verificar que funcione correctamente.

Aunque la mayoría de los químicos presentes en las plantas embotelladoras no son extremadamente peligrosos, en cada operación se utilizan sustancias inflamables, ácidos, cáusticos, corrosivos y oxidantes. Se deben desarrollar prácticas de trabajo adecuadas para que los empleados sepan cómo trabajar de manera segura con estos productos químicos. Se les debe enseñar cómo almacenar, manipular y desechar correctamente los productos químicos y cómo usar equipo de protección. La capacitación debe cubrir la ubicación y operación del equipo de respuesta a emergencias. Las estaciones de lavado de ojos y las duchas pueden minimizar las lesiones de cualquier persona que se exponga accidentalmente a un químico peligroso.

También es necesario instalar equipos como barreras y diques químicos, así como material absorbente, a utilizar en caso de derrame. Las instalaciones de almacenamiento de productos químicos peligrosos correctamente diseñadas también minimizarán el riesgo de lesiones de los empleados. Los inflamables deben separarse de los corrosivos y oxidantes.

Los grandes tanques utilizados para mezclar ingredientes, a los que es necesario ingresar y limpiar de manera rutinaria, se consideran espacios confinados. Consulte el cuadro sobre espacios confinados en este capítulo para obtener información sobre los peligros y precauciones relacionados.

Los equipos mecanizados se han vuelto cada vez más complejos, a menudo controlados por computadoras remotas, líneas neumáticas o incluso por gravedad. Los empleados deben asegurarse de que este equipo haya sido desenergizado antes de que se le dé servicio. Se deben desarrollar procedimientos adecuados de desenergización para garantizar la seguridad de quienes mantienen y reparan este equipo. La energía debe apagarse y bloquearse en su fuente para que la unidad que se está reparando no pueda activarse accidentalmente, causando lesiones potencialmente fatales a los empleados de servicio oa los operadores de línea cercanos.

La capacitación en seguridad y los procedimientos escritos de desenergización son críticos para cada equipo. Los interruptores de parada de emergencia deben colocarse estratégicamente en todos los equipos. Los dispositivos de seguridad enclavados se utilizan para detener el equipo automáticamente cuando se abren las puertas o se interrumpen los haces de luz. Sin embargo, se debe informar a los empleados que no se puede confiar en estos dispositivos para desactivar completamente el equipo, sino solo para detenerlo en caso de emergencia. Los interruptores de parada de emergencia no pueden reemplazar un procedimiento comprobado de desenergización para el mantenimiento del equipo.

El cloro, que se usa en el área de tratamiento de agua, podría ser peligroso en caso de una liberación accidental. El cloro generalmente viene en cilindros de acero, que deben almacenarse en un área aislada, bien ventilada y segura para que no se vuelque. Los empleados deben estar capacitados para seguir procedimientos seguros de cambio de cilindros. También se les debe enseñar cómo tomar medidas rápidas y decisivas si ocurre una liberación accidental de cloro. A fines de la década de 1990, nuevos compuestos de cloro están reemplazando gradualmente la necesidad de cloro gaseoso. Aunque siguen siendo peligrosos, estos compuestos son mucho más seguros de manejar que el gas.

El amoníaco se utiliza como refrigerante en las operaciones de embotellado. Por lo general, los grandes sistemas de amoníaco pueden crear un peligro para la salud en caso de fuga o derrame. Las instalaciones de embotellado deben desarrollar procedimientos de respuesta a emergencias para identificar las responsabilidades de los empleados involucrados. Aquellos que deben responder a una emergencia de este tipo deben estar capacitados en respuesta a derrames y uso de respiradores. En caso de fuga o derrame, los respiradores deben estar disponibles de inmediato y todo el personal no esencial debe ser evacuado a áreas seguras hasta que se controle la situación.

CO₂, que se utiliza en la operación de llenado, también puede crear problemas de salud. Si las salas de llenado y las áreas de trabajo adyacentes no están adecuadamente ventiladas, CO₂ la acumulación puede desplazar el oxígeno en las zonas de respiración de los empleados. Las instalaciones deben ser monitoreadas regularmente para niveles elevados de CO₂ niveles y, si se detectan, se deben inspeccionar los sistemas de ventilación para determinar la causa de esta ocurrencia. Es posible que se requiera ventilación adicional para corregir la situación.

Los avances tecnológicos han puesto a disposición un mejor material de absorción de sonido para aislar o silenciar motores y engranajes en la mayoría de los equipos. Aún así, dada la función y el tamaño del equipo de llenado, los niveles de ruido generalmente superan los 90 dBA en esta área. Los empleados que estén expuestos a este nivel de ruido durante un promedio ponderado de 8 horas deben estar protegidos. Los buenos programas de protección auditiva deben incluir investigaciones sobre mejores formas de controlar el ruido; educación de los empleados sobre los efectos relacionados con la salud; protección personal contra el ruido; y capacitación sobre cómo usar dispositivos de protección auditiva, cuyo uso debe ser obligatorio en áreas de alto ruido. La audición de los empleados debe revisarse de forma rutinaria.

Las carretillas elevadoras se utilizan en toda la planta embotelladora y su uso seguro es imperativo. Además de demostrar sus habilidades de conducción, los operadores potenciales deben comprender los principios de seguridad de los montacargas. Las licencias se emiten comúnmente para demostrar que se ha alcanzado un nivel mínimo de competencia. Los programas de seguridad de los montacargas deben incluir un proceso de inspección previo al uso, mediante el cual se verifican los vehículos para garantizar que todo el equipo de seguridad esté en su lugar y funcionando. Cualquier condición deficiente debe ser inmediatamente reportada y corregida. Los montacargas de gas o petróleo líquido (LP) generan monóxido de carbono como subproducto de la combustión. Dichas emisiones se pueden minimizar manteniendo los motores de las carretillas elevadoras ajustados a las especificaciones de los fabricantes.

El equipo de protección personal (EPP) es común en toda la planta de embotellado. Los empleados de la sala de llenado usan protección para los ojos y los oídos. Los equipos de saneamiento usan protección para la cara, las manos y los pies adecuada para los productos químicos a los que están expuestos. Si bien se recomiendan zapatos antideslizantes en toda la planta, los empleados de mantenimiento también deben tener la protección adicional de los zapatos con punta de acero. La clave para un buen programa de PPE es identificar y evaluar los peligros potenciales asociados con cada trabajo y determinar si esos peligros se pueden eliminar mediante cambios de ingeniería. De lo contrario, se debe seleccionar el EPP para abordar el peligro específico en cuestión.

El papel de la gerencia es fundamental para identificar los peligros y desarrollar prácticas y procedimientos para minimizarlos en el lugar de trabajo. Una vez desarrolladas, estas prácticas y procedimientos deben comunicarse a los empleados para que puedan realizar su trabajo de manera segura.

A medida que la tecnología de la planta continúa avanzando, brindando mejores equipos, nuevos protectores y dispositivos de protección, las embotelladoras de refrescos tendrán aún más formas de mantener la seguridad de su fuerza laboral.

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