Los licores destilados se pueden producir a partir de cualquier cantidad de materiales, como purés fermentados de granos de cereales, jugos de frutas fermentados, jugo de caña de azúcar, melaza, miel y jugo de cactus. La fermentación para hacer vino y cerveza se remonta a entre 5000 y 6000 aC; sin embargo, la historia de la destilación es mucho más reciente. Aunque no se sabe dónde se originó la destilación, los alquimistas la conocían y su uso comenzó a extenderse a lo largo de los siglos XIII y XIV. Los primeros usos fueron principalmente farmacéuticos.

Vista general del proceso

Las bebidas alcohólicas se dividen en dos grupos, según su modo de preparación: bebidas fermentadas, como el vino y la cerveza, y bebidas destiladas, como el whisky y el brandy. Los licores se preparan básicamente mezclando jugos o extractos de frutas, nueces u otros productos alimenticios. La elaboración de vino y cerveza se trata en artículos separados de este capítulo.

Las fases de actividad en la producción de bebidas espirituosas incluyen la recepción del grano, la molienda, la cocción, la fermentación, la destilación, el almacenamiento, la mezcla y el embotellado (ver figura 1).

Figura 1. Diagrama de flujo de producción para la fabricación de licores destilados.

El elevador de granos recibe y pesa los granos entrantes y los coloca en los contenedores apropiados. La molienda consiste en moler los granos necesarios para la factura del puré. La factura del puré es la receta para el proceso de fermentación.

Los cocedores reciben harina del molino y lodos con residuos, agua y amoníaco a un pH (acidez) y temperatura establecidos. El almidón se solubiliza mediante cocción a chorro de vapor. Se agregan enzimas para descomponer el almidón en moléculas de almidón más pequeñas, lo que reduce la viscosidad del macerado. El puré resultante se enfría a la temperatura de fermentación.

La fermentación es el proceso de convertir los azúcares en alcohol y dióxido de carbono por las actividades de la levadura. Los fermentadores se enfrían a las condiciones de temperatura óptimas para la levadura, ya que las reacciones que tienen lugar son de naturaleza exotérmica. El saneamiento es importante: los sistemas biológicos de fermentación están en constante competencia con bacterias no deseadas que pueden producir componentes de sabor indeseables.

El tipo de destilación dependerá del espíritu que se produzca. Los alambiques se usan generalmente cuando se requiere un "carácter" particular para un producto como el coñac y el whisky escocés, mientras que la destilación continua de varias columnas generalmente se usa para producir licores más neutros que se pueden usar como mezcladores o licores de grano neutros.

La recuperación de subproductos es un aspecto muy importante del funcionamiento de una destilería moderna. El grano residual (fermentado y sin alcohol) es rico en proteínas, vitaminas, fibra y grasas, y se puede procesar para convertirlo en un valioso complemento alimenticio para animales. Estos procesos generalmente consisten en centrifugado, evaporación, secado y mezclado.

Los whiskies, brandis y rones se envejecen (maduran) en barricas de roble carbonizadas. La maduración se lleva a cabo durante varios años para producir las características finales que distinguen a estos productos. Una vez que estos productos han madurado, se mezclan y filtran y luego se envasan como productos terminados para uso del consumidor.

La sala de embotellado está separada del resto de la instalación, protegiendo el producto de posibles contaminantes. La operación de llenado altamente automatizada requiere monitoreo para una eficiencia continua. Las botellas vacías son transportadas por cinta transportadora a las máquinas llenadoras.

El embalaje es el paso final antes del almacenamiento. Este proceso se ha automatizado, aunque hay una buena cantidad de envasado manual, según el tamaño de la botella y el tipo de envase. Luego, el producto empacado ingresa a una máquina paletizadora, que apila automáticamente las cajas en paletas, que luego se retiran mediante carretillas elevadoras a los almacenes para su almacenamiento.

Problemas de salud y seguridad

La preocupación de seguridad más obvia en las instalaciones de manejo de granos es la amenaza de incendios y explosiones de polvo. Las altas concentraciones de polvo de grano pueden ser explosivas; por lo tanto, una buena limpieza es el factor más importante para reducir el riesgo de explosión de polvo de grano. Algunos granos, si están húmedos o se mantienen almacenados durante un período prolongado, generarán calor y se convertirán en un peligro de incendio. La rotación del grano de un contenedor a otro o la adopción de un procedimiento de entrega de granos "justo a tiempo" eliminará este peligro.

La exposición a vapores y gases liberados durante la producción de licores destilados es un posible peligro. Durante el proceso de fermentación, los gases refrigerantes pueden causar riesgos tóxicos y explosivos. Por lo tanto, son esenciales una ventilación adecuada y un mantenimiento estricto, incluido el uso de equipos intrínsecamente seguros, como herramientas neumáticas. Particularmente significativos son los riesgos de asfixia por los vapores de alcohol y dióxido de carbono liberados por el proceso de fermentación, especialmente cuando los líquidos se transportan y decantan en depósitos y en espacios confinados donde la ventilación es inadecuada. Los trabajadores deben usar respiradores en este proceso. El recuadro adjunto describe algunos peligros de la entrada a espacios confinados, que también se analizan en otra parte de este Enciclopedia.

En toda la instalación se utilizan materiales peligrosos como varsol (aguarrás mineral), cáusticos, ácidos y muchos otros solventes y limpiadores. Los empleados deben estar capacitados para manejar estos productos de manera segura. Una revisión anual de un sistema de información sobre materiales peligrosos en el lugar de trabajo, como el WHMIS canadiense, puede brindar la oportunidad de dicha capacitación continua. Se debe educar a los trabajadores sobre el uso de hojas de datos de seguridad de materiales (MSDS), que son hojas de información disponibles de los proveedores, que brindan información sobre el contenido del producto peligroso y los peligros para la salud relacionados, acción de emergencia, primeros auxilios, etc. Es imperativo que todos los trabajadores que estén expuestos o que puedan estar expuestos a un material peligroso reciban capacitación y luego se les proporcione una revisión anual del manejo de materiales peligrosos. En muchos países, se requiere que las MSDS estén disponibles en todos los lugares donde haya sustancias controladas y deben ser accesibles para todos los trabajadores. Además de la capacitación de los empleados, las estaciones de lavado de ojos, las duchas y las estaciones de primeros auxilios deben estar disponibles en toda la planta para minimizar las lesiones a cualquier persona que esté expuesta accidentalmente a un químico peligroso.

Las carretillas elevadoras se utilizan en muchos procesos diferentes en la planta. Los dos usos más habituales son para traslado de barricas para almacenamiento de maduración y manipulación del producto terminado. Debe existir un programa de mantenimiento preventivo para los montacargas, así como un programa de seguridad que asegure que todos los conductores entiendan los principios de seguridad de los montacargas. Todos los conductores deben tener licencia para operar un montacargas.

Los riesgos laborales asociados con el proceso de embotellado son similares a los de la mayoría de las instalaciones de embotellado. Las lesiones por esfuerzo repetitivo, como la tendinitis y el síndrome del túnel carpiano, son las lesiones más comunes, como resultado del trabajo repetitivo requerido para empacar botellas y operar etiquetadoras. Sin embargo, la frecuencia de estas lesiones laborales ha disminuido; esto puede deberse a los cambios tecnológicos en la planta que han hecho que los trabajos sean menos intensivos en mano de obra, incluida la automatización del empaque y el uso de equipos computarizados.

El equipo de protección personal es común en toda la planta de embotellado. Es obligatorio que los empleados de la sala de embotellado usen gafas de seguridad para protección ocular y protección auditiva cuando estén expuestos a niveles elevados de ruido. Debe existir un programa de calzado de seguridad, y se espera que los empleados usen zapatos con punta de acero. Si un peligro no se puede eliminar en la fuente (a través de ingeniería) o a lo largo del camino (a través de barreras), entonces se debe usar PPE para la seguridad del trabajador.

Hay muchos métodos clave para crear un entorno de trabajo seguro. Una empresa debe tener una política de salud y seguridad y debe transmitirla a través de un manual de seguridad que describa los procedimientos de seguridad. Además, las inspecciones mensuales de la planta pueden prevenir peligros y minimizar las lesiones. La comunicación con los empleados con respecto a las prácticas de seguridad es la parte más esencial de un programa de seguridad exitoso.

Un espacio confinado se define como un espacio en el que, debido a su construcción, ubicación, contenido o la actividad laboral en el mismo, puede ocurrir la acumulación de gases, vapores, polvo o humos peligrosos, o la creación de una atmósfera deficiente en oxígeno. . Donde pueda ocurrir la entrada a espacios confinados, es imperativo que exista un procedimiento de entrada a espacios confinados y que todos los trabajadores estén capacitados y educados sobre el procedimiento. Antes de ingresar a un espacio confinado, se deben realizar pruebas de deficiencia de oxígeno, gases combustibles y gases tóxicos. Es posible que los trabajadores deban usar un aparato de respiración autónomo de presión positiva (SCBA) u otros respiradores aprobados durante la entrada. El monitoreo continuo es obligatorio mientras el personal está dentro del espacio confinado. Todo el personal que ingrese debe estar debidamente equipado con un arnés de seguridad, completo con correas para hombros y piernas. Se debe asignar un observador de reserva y mantener una vigilancia constante de los empleados dentro de un espacio confinado, y una persona debidamente capacitada en respiración artificial debe estar convenientemente disponible.

La industria de bebidas tiene muchas situaciones en las que existen riesgos de entrada en espacios confinados. Ejemplos de tales situaciones incluyen:

· cubas de mezcla en la industria de refrescos en las que pueden estar presentes vapores o gases peligrosos

· tolvas de cereales en industrias cerveceras y de bebidas espirituosas

· cubas de fermentación en la elaboración de cerveza y vino

· fermentadores y alambiques en la industria de bebidas espirituosas.

Es posible que sea necesario ingresar a estos silos de granos, tanques de fermentación, etc. de vez en cuando para limpiarlos, repararlos, etc. Durante el proceso de fermentación, en particular, existen riesgos de asfixia por los vapores de alcohol y dióxido de carbono liberados por el proceso de fermentación cuando se ingresa a espacios confinados donde la ventilación es inadecuada (Giullemin y Horisberger 1994).

RG Aldi y Rita Seguin

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