Adaptado de la 3ra edición, “Enciclopedia de Salud y Seguridad Ocupacional”.

La elaboración de cerveza es una de las industrias más antiguas: en el mundo antiguo se bebía cerveza en diferentes variedades, y los romanos la introdujeron en todas sus colonias. Hoy en día se elabora y consume en casi todos los países, particularmente en Europa y áreas de asentamiento europeo.

Vista general del proceso

El grano que se utiliza como materia prima suele ser la cebada, pero también se emplean centeno, maíz, arroz y avena. En la primera etapa se maltea el grano, ya sea haciéndolo germinar o por medios artificiales. Esto convierte los carbohidratos en dextrina y maltosa, y estos azúcares luego se extraen del grano sumergiéndolos en una cuba de maceración (cuba o barril) y luego agitándolos en una cuba de filtrado. El licor resultante, conocido como mosto dulce, se hierve luego en un recipiente de cobre con lúpulo, que le da un sabor amargo y ayuda a conservar la cerveza. Luego, el lúpulo se separa del mosto y se pasa por enfriadores a los recipientes de fermentación donde se agrega la levadura, un proceso conocido como cabeceo, y se lleva a cabo el proceso principal de conversión del azúcar en alcohol. (Para una discusión de la fermentación ver el capítulo Industria farmacéutica.) La cerveza luego se enfría a 0 °C, se centrifuga y se filtra para clarificarla; entonces está listo para su envío por barril, botella, lata de aluminio o transporte a granel. La figura 1 es un diagrama de flujo del proceso de elaboración de la cerveza.

Figura 1. Diagrama de flujo del proceso de elaboración de la cerveza.

Riesgos y su prevención

Manejo manual

La manipulación manual representa la mayoría de las lesiones en las cervecerías: las manos sufren magulladuras, cortes o pinchazos con aros dentados, astillas de madera y vidrios rotos. Los pies son magullados y aplastados por barriles que caen o ruedan. Se puede hacer mucho para prevenir estas lesiones mediante la protección adecuada de manos y pies. El aumento de la automatización y la estandarización del tamaño del barril (digamos a 50 l) puede reducir los riesgos de elevación. El dolor de espalda causado por levantar y transportar barriles, etc., puede reducirse drásticamente mediante el entrenamiento en técnicas sólidas de levantamiento. La manipulación mecánica de las tarimas también puede reducir los problemas ergonómicos. Las caídas en pisos mojados y resbaladizos son comunes. Superficies y calzado antideslizantes, y un sistema regular de limpieza, son la mejor precaución.

La manipulación del grano puede producir comezón en la cebada, causada por un ácaro que infesta el grano. El asma del trabajador del molino, a veces llamada fiebre de la malta, se ha registrado en manipuladores de granos y se ha demostrado que es una respuesta alérgica al gorgojo del grano (Sitophilus granarius). El manejo manual del lúpulo puede producir una dermatitis debido a la absorción de las esencias resinosas a través de la piel rota o agrietada. Las medidas preventivas incluyen buenas instalaciones sanitarias y de lavado, ventilación eficiente de las salas de trabajo y supervisión médica de los trabajadores.

Cuando la cebada se maltea por el método tradicional de remojarla y luego esparcirla en los pisos para producir la germinación, puede contaminarse con Aspergillus clavatus, que puede producir crecimiento y formación de esporas. Cuando se voltea la cebada para evitar que las raíces se enmarañen en los brotes, o cuando se carga en hornos, los trabajadores pueden inhalar las esporas. Esto puede producir alveolitis alérgica extrínseca, que en sintomatología es indistinguible del pulmón de granjero; la exposición en un sujeto sensibilizado va seguida de un aumento de la temperatura corporal y dificultad para respirar. También hay una caída en las funciones pulmonares normales y una disminución en el factor de transferencia de monóxido de carbono.

Un estudio de polvos orgánicos que contenían altos niveles de endotoxinas en dos cervecerías en Portugal encontró que la prevalencia de los síntomas del síndrome tóxico del polvo orgánico, que es distinto de la alveolitis o la neumonía por hipersensibilidad, era del 18 % entre los trabajadores de las cervecerías. Se encontró irritación de las membranas mucosas en el 39% de los trabajadores (Carveilheiro et al. 1994).

En una población expuesta, la incidencia de la enfermedad es de alrededor del 5% y la exposición continuada produce una incapacidad respiratoria grave. Con la introducción del malteado automatizado, donde los trabajadores no están expuestos, esta enfermedad se ha eliminado en gran medida.

Maquinaria

Cuando la malta se almacene en silos, se debe proteger la abertura y se deben aplicar reglas estrictas con respecto a la entrada de personal, como se describe en el recuadro sobre espacios confinados en este capítulo. Los transportadores se utilizan mucho en las plantas de embotellado; Las trampas en los engranajes entre las correas y los tambores se pueden evitar mediante una protección eficiente de la maquinaria. Debe haber un programa efectivo de bloqueo/etiquetado para mantenimiento y reparación. Donde haya pasillos a través o sobre los transportadores, también se deben proporcionar botones de parada frecuentes. En el proceso de llenado se pueden producir lesiones muy graves por rotura de botellas; protectores adecuados en la maquinaria y protectores faciales, guantes de goma, delantales de goma y botas antideslizantes para los trabajadores pueden prevenir lesiones.

Electricidad

Debido a las condiciones de humedad predominantes, las instalaciones y equipos eléctricos necesitan una protección especial, y esto se aplica especialmente a los aparatos portátiles. Se deben instalar interruptores de circuito de falla a tierra donde sea necesario. Siempre que sea posible, se deben usar voltajes bajos, especialmente para lámparas de inspección portátiles. El vapor se usa mucho y se producen quemaduras y escaldaduras; se debe proporcionar revestimiento y protección a las tuberías, y los cierres de seguridad en las válvulas de vapor evitarán la liberación accidental de vapor hirviendo.

Dióxido de carbono

Dióxido de carbono (CO₂) se forma durante la fermentación y está presente en cubas de fermentación, así como en cubas y recipientes que han contenido cerveza. Concentraciones del 10%, incluso si se respiran por un corto tiempo, producen inconsciencia, asfixia y eventualmente la muerte. El dióxido de carbono es más pesado que el aire, y una ventilación eficiente con extracción a baja altura es esencial en todas las cámaras de fermentación donde se utilizan cubas abiertas. Como el gas es imperceptible a los sentidos, debe existir un sistema de aviso acústico que actúe de inmediato en caso de avería del sistema de ventilación. La limpieza de espacios confinados presenta serios peligros: el gas debe disiparse mediante ventiladores móviles antes de que se permita la entrada a los trabajadores, deben estar disponibles cinturones de seguridad y cuerdas salvavidas y equipo de protección respiratoria del tipo autónomo o de suministro de aire, y otro trabajador debe estar disponible. apostados afuera para supervisión y rescate, si es necesario.

Asfixión con gas

Se han producido gases durante el revestimiento de cubas con revestimientos protectores que contienen sustancias tóxicas como el tricloroetileno. Se deben tomar precauciones similares a las enumeradas anteriormente contra el dióxido de carbono.

Gases refrigerantes

El enfriamiento se utiliza para enfriar el mosto caliente antes de la fermentación y con fines de almacenamiento. La descarga accidental de refrigerantes puede producir efectos tóxicos e irritantes graves. En el pasado, se usaban principalmente clorometano, bromometano, dióxido de azufre y amoníaco, pero hoy en día el amoníaco es el más común. La ventilación adecuada y el mantenimiento cuidadoso evitarán la mayoría de los riesgos, pero se deben proporcionar detectores de fugas y aparatos de respiración autónomos para emergencias que se prueben con frecuencia. También pueden ser necesarias precauciones contra los riesgos de explosión (p. ej., accesorios eléctricos antideflagrantes, eliminación de llamas desnudas).

Trabajo en caliente

En algunos procesos, como la limpieza de cubas de maceración, los trabajadores están expuestos a condiciones de calor y humedad mientras realizan trabajos pesados; Pueden darse casos de golpe de calor y calambres por calor, especialmente en los nuevos en el trabajo. Estas condiciones se pueden prevenir aumentando la ingesta de sal, períodos de descanso adecuados y la provisión y el uso de baños con ducha. La supervisión médica es necesaria para prevenir las micosis de los pies (p. ej., pie de atleta), que se propagan rápidamente en condiciones de calor y humedad.

En toda la industria, el control de la temperatura y la ventilación, con especial atención a la eliminación del vapor de agua, y la provisión de EPP son precauciones importantes, no solo contra accidentes y lesiones, sino también contra peligros más generales de humedad, calor y frío (p. ropa de trabajo para trabajadores en cámaras frigoríficas).

Debe ejercerse un control para evitar el consumo excesivo del producto por parte de las personas empleadas, y deben estar disponibles bebidas calientes alternativas durante las pausas para las comidas.

ruido

Cuando los barriles de metal reemplazaron a los de madera, las cervecerías se enfrentaron a un grave problema de ruido. Los barriles de madera hacían poco o ningún ruido durante la carga, manipulación o rodadura, pero los barriles de metal, cuando estaban vacíos, generaban altos niveles de ruido. Las modernas plantas de embotellado automatizadas generan un volumen considerable de ruido. El ruido se puede reducir mediante la introducción de la manipulación mecánica en paletas. En las plantas de embotellado, la sustitución de rodillos y guías metálicas por nailon o neopreno puede reducir sustancialmente el nivel de ruido.

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