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67 Industria de alimentos

Redactor del capítulo: Deborah Berkowitz


Índice del contenido

Tablas y Figuras

Descripción general y efectos sobre la salud

Procesos de la Industria Alimentaria
M. Malagié, G. Jensen, JC Graham y Donald L. Smith

Efectos sobre la salud y patrones de enfermedad
Juan J. Svagr

Cuestiones de protección ambiental y salud pública
jerry spiegel

Sectores de procesamiento de alimentos

Empacado/procesamiento de carne
Deborah E. Berkowitz y Michael J. Fagel

Procesamiento de aves de corral
tony ashdown

Industria de Productos Lácteos
Marianne Smukowski y Norman Brusk

Producción de Cacao e Industria del Chocolate
Anaide Vilasboas de Andrade

Granos, molienda de granos y productos de consumo a base de granos
Thomas E. Hawkinson, James J. Collins y Gary W. Olmstead

Panaderías
RF Villard

Industria de la remolacha azucarera
Carol J. Lehtola

Aceite y grasa
Pantalón NM

Mesas

Haga clic en un enlace a continuación para ver la tabla en el contexto del artículo.

1. Las industrias alimentarias, sus materias primas y procesos
2. Enfermedades profesionales comunes en las industrias de alimentos y bebidas
3. Tipos de infecciones notificadas en las industrias de alimentos y bebidas
4. Ejemplos de usos de subproductos de la industria alimentaria
5. Tasas típicas de reutilización de agua para diferentes subsectores industriales

Figuras

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Categorías Niños

Martes, 29 Marzo 2011 18: 16

Procesos de la Industria Alimentaria

Este artículo es una adaptación de los artículos de la 3ª edición de la “Enciclopedia de Salud Ocupacional” “Industrias alimentarias”, de M Malagié; “Industria de alimentos congelados”, de G. Jenson; y “Canning and food preserve”, de JC Graham, que fueron revisados ​​por Donald L. Smith.

El término industrias alimentarias Abarca una serie de actividades industriales dirigidas al procesamiento, conversión, preparación, conservación y envasado de productos alimenticios (ver cuadro 1). Las materias primas utilizadas son generalmente de origen vegetal o animal y producidas por la agricultura, ganadería, ganadería y pesca. Este artículo proporciona una visión general del complejo de las industrias alimentarias. Otros artículos de este capítulo y Enciclopedia hacer frente a determinados sectores de la industria alimentaria y peligros particulares.

Tabla 1. Las industrias alimentarias, sus materias primas y procesos

Industria

Materiales procesados

Requisitos de almacenamiento

Técnicas de procesamiento

Técnicas de conservación

Envasado de productos terminados

Procesamiento y conservación de carnes

Carne de res, cordero, cerdo, aves

cámaras frigoríficas

Matanza, corte, deshuesado, triturado, cocción

Salazón, ahumado, refrigeración, ultracongelación, esterilización

A granel o en latas, cartón

Procesamiento de pescado

Todo tipo de pescado

Cámaras frigoríficas o saladas sueltas o en toneles

Descabezado, eviscerado, fileteado, cocción

Congelación, secado, ahumado, esterilización

A granel en contenedores refrigerados o en latas

Conservas de frutas y verduras

Frutas y vegetales frescos

Procesado inmediatamente; las frutas pueden estabilizarse con dióxido de azufre

Blanqueo o cocción, molienda, concentración al vacío de jugos

Esterilización, pasteurización, secado, deshidratación, liofilización (liofilización)

Bolsas, latas o botellas de vidrio o plástico

Molienda

Granos

Los silos se pueden fumigar en el almacenamiento

Moler, tamizar, moler, laminar

Secar cocinar u hornear

Silos (transportados neumáticamente), sacos o bolsas para otros procesos, o encajonados para el comercio minorista

Repostería

Harina y otros productos secos, agua, aceites

Silos, super sacos y bolsas

Amasado, fermentación, tratamientos superficiales de laminación de condimentos.

Horneado, tratamientos superficiales de corte y envasado

Envasado para comercios mayoristas, restaurantes y mercados minoristas.

fabricación de galletas

Harina, nata, mantequilla, azúcar, frutas y condimentos

Silos, super sacos y bolsas

Mezclar, amasar, laminar moldear

Horneado, tratamientos superficiales de corte y envasado

Bolsas, cajas para comercios institucionales y minoristas

Fabricación de pastas

Harina, huevos

Silos

Amasado, triturado, cortado, extruido o moldeado

por Aspersión

bolsas, paquetes

Procesamiento y refinación de azúcar

Remolacha azucarera, caña de azúcar

Silos

Trituración, maceración, concentración al vacío, centrifugado, secado

Cocción al vacío

bolsas, paquetes

Chocolatería y confitería

Azúcar de grano de cacao, grasas

Silos, sacos, cámaras acondicionadas

Tostado, molido, mezclado, conchado, moldeado

Paquetes

Fabricación de cerveza

cebada, lúpulo

Silos, tanques, bodegas acondicionadas

Molienda de granos, malteado, elaboración de cerveza, prensado de filtros, fermentación

Pasteurización

Botellas, latas, barriles

Destilación y elaboración de otras bebidas.

Fruta, cereales, agua carbonatada

Silos, tanques, cubas

Destilación, mezcla, aireación

Pasteurización

Barriles, botellas, latas

Procesamiento de leche y productos lácteos

Leche, azúcar, otros componentes

Tramitación inmediata; posteriormente en depósitos de maduración, depósitos acondicionados, cámaras frigoríficas

Desnatado, batido (mantequilla), coagulación (queso), maduración

Pasteurización, esterilización o concentración, desecación

Botellas, envoltorios de plástico, cajas (queso) o sin envasar

Procesamiento de aceites y grasas.

Cacahuetes, aceitunas, dátiles, otras frutas y cereales, grasas animales o vegetales

Silos, tanques, cámaras frigoríficas

Molienda, extracción con disolvente o vapor, prensado de filtros

Pasteurización cuando sea necesario

Botellas, paquetes, latas

 

La industria alimentaria actual se ha vuelto muy diversificada, con manufacturas que van desde actividades pequeñas, tradicionales y familiares que requieren mucha mano de obra, hasta procesos industriales grandes, de capital intensivo y altamente mecanizados. Muchas industrias alimentarias dependen casi por completo de la agricultura o la pesca locales. En el pasado, esto significaba producción estacional y contratación de trabajadores temporales. Las mejoras en las tecnologías de procesamiento y conservación de alimentos han quitado parte de la presión de los trabajadores para procesar los alimentos rápidamente para evitar que se echen a perder. Esto ha resultado en una disminución de las fluctuaciones del empleo estacional. Sin embargo, ciertas industrias aún tienen actividades estacionales, como el procesamiento de frutas y verduras frescas y aumentos en la producción de productos horneados, chocolate, etc., para las temporadas navideñas. Los trabajadores de temporada suelen ser mujeres y trabajadores extranjeros.

La producción mundial de productos alimenticios ha ido en aumento. Las exportaciones mundiales de productos alimenticios en 1989 ascendieron a 290 30 millones de dólares EE.UU., un aumento del 1981 por ciento con respecto a 67. Los países industrializados con economía de mercado tuvieron una participación del XNUMX por ciento en estas exportaciones. Gran parte de este aumento se puede atribuir a una mayor demanda de alimentos y bebidas procesados, especialmente en los países en desarrollo donde el mercado aún no se ha saturado.

Sin embargo, este aumento en la producción de alimentos y bebidas no ha resultado en un aumento del empleo debido a la intensificación de la competencia, que ha resultado en una disminución del empleo en muchas industrias alimentarias, especialmente en los países industrializados. Esto se debe al aumento de la productividad y la mecanización en muchas de estas industrias.

La presión demográfica, la desigual distribución de los recursos agrícolas y la necesidad de asegurar la conservación de los productos alimentarios para facilitar su mejor distribución explican la rápida evolución técnica de las industrias alimentarias. Las constantes presiones económicas y de marketing impulsan a la industria a ofrecer productos nuevos y diferentes para el mercado, mientras que otras operaciones pueden fabricar el mismo producto de la misma manera durante décadas. Incluso las instalaciones altamente industrializadas a menudo recurren a técnicas aparentemente arcaicas al iniciar nuevos productos o procesos. En la práctica, para satisfacer los requerimientos de la población se requiere no sólo de una cantidad suficiente de alimentos, lo que supone un aumento de la producción, sino también de un estricto control sanitario para obtener la calidad indispensable para mantener la salud de la comunidad. Solo la modernización de las técnicas justificadas por los volúmenes de producción en un entorno de producción estable eliminará los peligros de la manipulación manual. A pesar de la extrema diversidad de las industrias alimentarias, los procesos de preparación se pueden dividir en manipulación y almacenamiento de materias primas, extracción, procesamiento, conservación y envasado.

Manipulación y almacenamiento

La manipulación de las materias primas, los ingredientes durante el procesamiento y los productos terminados es variada y diversa. La tendencia actual es minimizar la manipulación manual mediante la mecanización, a través del “procesamiento continuo” y la automatización. El manejo mecánico puede involucrar: transporte autopropulsado dentro de la planta con o sin paletización o supersacos o sacos a granel (que a menudo contienen varios miles de libras de material seco en polvo); cintas transportadoras (p. ej., con remolachas, cereales y frutas); elevadores de cangilones (por ejemplo, con grano y pescado); transportadores en espiral (p. ej., con productos de confitería y harina); canalización de aire (p. ej., para descargar cereales, azúcar o frutos secos y para el transporte de harinas).

El almacenamiento de materias primas es más importante en una industria estacional (p. ej., refinación de azúcar, elaboración de cerveza, procesamiento de granos y enlatado). Suele realizarse en silos, depósitos, bodegas, bins o cámaras frigoríficas. El almacenamiento de los productos terminados varía según su naturaleza (líquidos o sólidos), el método de conservación y el método de envasado (sueltos, en saco o supersaco, en fardos, cajas o botellas); y los respectivos locales deben estar planificados de acuerdo con las condiciones de manipulación y conservación (pasillos de circulación, facilidad de acceso, temperatura y humedad adecuadas al producto, instalaciones frigoríficas). Los productos pueden mantenerse en atmósferas con deficiencia de oxígeno o bajo fumigación mientras están almacenados o justo antes del envío.

Extracción

Para extraer un determinado producto alimenticio a partir de frutas, cereales o líquidos, se podrá utilizar cualquiera de los siguientes métodos: trituración, machacado o triturado, extracción por calor (directo o indirecto), extracción por disolventes, secado y filtración.

La trituración, el machacado y la molienda suelen ser operaciones preparatorias, por ejemplo, la trituración de los granos de cacao y el corte de la remolacha azucarera. En otros casos puede ser el propio proceso de extracción, como en la molienda de harina.

El calor se puede utilizar directamente como medio de preparación por extracción, como en el tostado (p. ej., cacao, café y achicoria); en la fabricación se suele utilizar directa o indirectamente en forma de vapor (p. ej., extracción de aceites comestibles o extracción de jugo dulce de rodajas finas de remolacha en la industria azucarera).

Los aceites se pueden extraer igualmente bien combinando y mezclando la fruta triturada con solventes que luego se eliminan por filtrado y recalentamiento. La separación de productos líquidos se realiza por centrifugación (turbinas en una refinería de azúcar) o por filtración a través de filtros prensa en cervecerías y en la producción de aceites y grasas.

Procesos de producción

Las operaciones en el procesamiento de productos alimenticios son extremadamente variadas y pueden describirse solo después de un estudio individual de cada industria, pero se utilizan los siguientes procedimientos generales: fermentación, cocción, deshidratación y destilación.

La fermentación, obtenida generalmente mediante la adición de un microorganismo al producto previamente preparado, se practica en panaderías, cervecerías, la industria del vino y las bebidas espirituosas y la industria de productos de queso. (Véase también el capítulo Industria de las bebidas.)

La cocción se produce en muchas operaciones de fabricación: enlatado y conservación de carne, pescado, verduras y frutas; plantas de procesamiento de carnes listas para servir (p. ej., nuggets de pollo); en panaderías, galleterías, cervecerías; etcétera. En otros casos, la cocción se realiza en un recipiente sellado al vacío y produce una concentración del producto (por ejemplo, refinación de azúcar y producción de pasta de tomate).

Además del secado de los productos al sol, como ocurre con muchas frutas tropicales, la deshidratación se puede realizar en aire caliente (secadores fijos o túneles de secado), por contacto (en un tambor de secado calentado por vapor, como en la industria del café instantáneo y la industria del té), secado al vacío (a menudo combinado con filtrado) y liofilización (secado por congelación), donde el producto primero se congela y luego se seca al vacío en una cámara calentada.

La destilación se utiliza en la elaboración de licores. El líquido fermentado, tratado para separar el grano o la fruta, se vaporiza en un alambique; el vapor condensado luego se recoge como alcohol etílico líquido.

Procesos de conservación

Es importante prevenir cualquier deterioro de los productos alimenticios, tanto por la calidad de los productos como por el riesgo más grave de contaminación o amenaza para la salud de los consumidores.

Hay seis métodos básicos de conservación de alimentos:

  1. esterilización por radiación
  2. esterilización con antibióticos
  3. acción química
  4. deshidratación
  5. refrigeración.

 

Brevemente, los tres primeros métodos destruyen la vida microbiana; estos últimos simplemente inhiben el crecimiento. Los ingredientes crudos, como el pescado y la carne, las frutas o las verduras, se toman frescos y se conservan mediante uno de los métodos anteriores, o se procesa una mezcla de diferentes alimentos para formar un producto o plato, que luego se conserva. Dichos productos incluyen sopas, platos de carne y budines.

La conservación de los alimentos se remonta a la última Edad del Hielo, alrededor del año 15,000 a. C., cuando los humanos de Cromañón descubrieron por primera vez una forma de conservar los alimentos ahumándolos. La evidencia de esto se encuentra en las cuevas de Les Eyzies en Dordogne en Francia, donde esta forma de vida está bien retratada en tallas, grabados y pinturas. Desde entonces hasta la actualidad, aunque se han utilizado y siguen utilizándose muchos métodos, el calor sigue siendo uno de los pilares fundamentales de la conservación de los alimentos.

Los procesos a alta temperatura pueden destruir las bacterias, según la temperatura y la duración de la cocción. La esterilización (principalmente utilizada en conserveras) consiste en someter el producto ya enlatado a la acción del vapor, generalmente en un recipiente cerrado como un autoclave o cocedor continuo. La pasteurización—el término se reserva particularmente para líquidos como jugo de frutas, cerveza, leche o crema—se lleva a cabo a una temperatura más baja y por un tiempo corto. El ahumado se realiza principalmente en pescado, jamón y tocino, asegurando la deshidratación y otorgando un sabor distintivo.

La esterilización por radiación ionizante se usa mucho en especias en algunos países para reducir el desperdicio y el deterioro. La “pasteurización por radiación” que usa dosis mucho más bajas permite que la vida útil refrigerada de muchos alimentos se prolongue considerablemente. Sin embargo, la esterilización de alimentos enlatados con radiación requiere dosis tan altas que resultan en sabores y olores inaceptables.

La radiación ionizante tiene otros dos usos bien reconocidos en la industria alimentaria: la detección de materias extrañas en los envases de alimentos y el control para detectar el llenado insuficiente.

La esterilización por microondas es otro tipo de emisión electromagnética que actualmente está encontrando uso en la industria alimentaria. Se utiliza para descongelar rápidamente ingredientes crudos congelados antes de su posterior procesamiento, así como para calentar alimentos cocidos congelados en 2 a 3 minutos. Dicho método, con su baja pérdida de contenido de humedad, conserva la apariencia y el sabor de los alimentos.

El secado es un proceso común de conservación. El secado al sol es el método de conservación de alimentos más antiguo y más utilizado. Hoy en día, los alimentos pueden secarse al aire, con vapor sobrecalentado, al vacío, en gas inerte y por aplicación directa de calor. Existen muchos tipos de secadores, dependiendo el tipo particular de la naturaleza del material, la forma deseada del producto acabado, etc. La deshidratación es un proceso en el que se transfiere calor al agua de los alimentos, que se vaporiza. Luego se elimina el vapor de agua.

Los procesos a baja temperatura implican el almacenamiento en cámara frigorífica (temperatura determinada por la naturaleza de los productos), congelación y ultracongelación, que permite conservar los alimentos en su estado natural de frescura, mediante diversos métodos de congelación lenta o rápida.

Con la liofilización, el material a secar se congela y se coloca en una cámara sellada. La presión de la cámara se reduce y se mantiene a un valor por debajo de 1 mm Hg. Se aplica calor al material, el hielo de la superficie se calienta y el vapor de agua resultante es extraído por el sistema de vacío. A medida que el límite del hielo retrocede hacia el material, el hielo se sublima in situ y el agua se filtra a la superficie a través de la estructura porosa del material.

Los alimentos de humedad intermedia son alimentos que contienen cantidades relativamente grandes de agua (5 a 30 %) y, sin embargo, no favorecen el crecimiento microbiano. La tecnología, que es difícil, es un derivado de los viajes espaciales. La estabilidad en estantería abierta se logra mediante un control adecuado de la acidez, el potencial redox, los humectantes y los conservantes. La mayoría de los desarrollos hasta la fecha han sido en alimentos para animales de compañía.

Cualquiera que sea el proceso de conservación, primero se debe preparar el alimento a conservar. La conservación de la carne implica un departamento de carnicería; el pescado necesita limpieza y eviscerado, fileteado, curado, etc. Antes de que las frutas y verduras puedan conservarse, deben lavarse, limpiarse, escaldarse, tal vez clasificarse, pelarse, despedazarse, descascararse y deshuesarse. Muchos de los ingredientes tienen que ser picados, rebanados, picados o prensados.

Packaging

Existen muchos métodos para envasar alimentos, incluido el enlatado, el envasado aséptico y el envasado congelado.

Envase

El método convencional de enlatado se basa en el trabajo original de Appert en Francia, por el que en 1810 el gobierno francés le otorgó un premio de 12,000 francos. Conservaba los alimentos en recipientes de vidrio. En Dartford, Inglaterra, en 1812, Donkin y Hall instalaron la primera fábrica de conservas que utilizaba recipientes de hierro estañado.

Hoy en día, el mundo utiliza varios millones de toneladas de hojalata al año para la industria conservera, y una cantidad sustancial de alimentos en conserva se envasa en frascos de vidrio. El proceso de enlatado consiste en tomar alimentos limpios, crudos o parcialmente cocidos pero no esterilizados intencionalmente, y envasarlos en una lata que se sella con una tapa. Luego, la lata se calienta, generalmente con vapor a presión, a una temperatura determinada durante un período de tiempo para permitir que el calor penetre en el centro de la lata y destruya la vida microbiana. Luego, la lata se enfría en aire o agua clorada, después de lo cual se etiqueta y envasa.

Se han producido cambios en el procesamiento a lo largo de los años. Los esterilizadores continuos causan menos daño a las latas por impacto y permiten el enfriamiento y secado en atmósfera cerrada. Los alimentos también se pueden conservar al calor en bolsas esterilizables. Son bolsas de pequeña sección transversal fabricadas con laminados de aluminio y plásticos termosellables. El proceso es el mismo que para el enlatado convencional, pero se reclaman mejores propiedades de sabor para los productos porque se pueden reducir los tiempos de esterilización. Es esencial un control muy cuidadoso del proceso de autoclave para evitar daños a los sellos térmicos con el posterior deterioro bacteriano.

Envasado aséptico

Ha habido desarrollos recientes en el envasado aséptico de alimentos. El proceso es fundamentalmente diferente del enlatado convencional. En el método aséptico el envase y el cierre del alimento se esterilizan por separado, y el llenado y cierre se realizan en atmósfera estéril. La calidad del producto es óptima porque el tratamiento térmico del alimento se puede controlar con precisión y es independiente del tamaño o material del envase. De preocupación es la exposición de los empleados a los agentes esterilizantes. Es probable que el método se utilice más ampliamente porque, en general, debería generar ahorros de energía. Hasta la fecha, la mayoría de los avances se han realizado con líquidos y purés esterilizados mediante el llamado proceso HTST, en el que el producto se calienta a alta temperatura durante unos segundos. Seguirán los avances en materia de productos alimenticios en partículas. Un beneficio probable en las fábricas de alimentos será la reducción del ruido si se reemplazan los contenedores metálicos rígidos. Dichos recipientes también pueden causar problemas al contaminar los alimentos en conserva con plomo y estaño. Estos se minimizan con contenedores de dos piezas de nuevo tipo extraídos de hojalata lacada y contenedores de tres piezas con costuras laterales soldadas en lugar de soldadas.

Envases congelados

La industria de alimentos congelados utiliza todos los métodos de ultracongelación de alimentos frescos a temperaturas por debajo de su punto de congelación, formando así cristales de hielo en los tejidos acuosos. Los alimentos pueden congelarse crudos o parcialmente cocidos (p. ej., canales de animales o platos preparados de carne, pescado o productos pesqueros, verduras, frutas, aves, huevos, comidas preparadas, pan y pasteles). Los productos perecederos congelados pueden transportarse largas distancias y almacenarse para procesamiento y/o venta cuando surge la demanda, y los productos de temporada pueden estar disponibles en todo momento.

Los alimentos para congelar deben estar en óptimas condiciones y preparados bajo estricto control higiénico. Los materiales de envasado deben ser a prueba de vapores y aromas y resistentes a las bajas temperaturas. La calidad del producto depende de la velocidad de congelación: si es demasiado lenta, la estructura del alimento puede dañarse con grandes cristales de hielo y las propiedades enzimáticas y microbiológicas pueden destruirse. Los artículos pequeños, como camarones y guisantes, se pueden congelar rápidamente, lo que mejora la calidad.

Los diversos métodos de congelación incluyen: congelación por aire, congelación por explosión, congelación en lecho fluido, congelación por fluido, congelación por contacto, congelación por líquido y congelación por deshidrocongelación.

La congelación por aire en su forma más simple consiste en colocar los alimentos en bandejas sobre estantes en una cámara frigorífica a aproximadamente –30 ºC durante un tiempo que varía desde unas pocas horas hasta 3 días, dependiendo del tamaño. La congelación rápida, una técnica más complicada, utiliza una corriente de aire frío que circula rápidamente, a veces combinada con espirales frías, que elimina el calor por medio de la radiación. Las temperaturas oscilan entre –40 y –50 ºC, y la velocidad máxima del aire es de 5 m/s. La congelación rápida puede llevarse a cabo en túneles de congelación, a menudo equipados con cintas transportadoras para llevar los alimentos a las cámaras frigoríficas. Cuando el congelador está junto a la cámara frigorífica, el túnel suele cerrarse con una cortina de aire en lugar de puertas.

La congelación en lecho fluido se utiliza para verduras picadas o en rodajas, guisantes, etc., que se colocan en una cinta perforada a través de la cual se sopla una corriente de aire. Cada artículo está cubierto con hielo y, por lo tanto, conserva su forma y su separación. Las verduras congeladas pueden almacenarse en recipientes grandes y volver a empaquetarse cuando sea necesario en unidades pequeñas. En la congelación de fluidos (uno de los métodos más antiguos que se conocen), el alimento, generalmente pescado, se sumerge en una solución fuerte de salmuera. La sal puede penetrar los productos sin envolver e incluso los envoltorios, afectando el sabor y acelerando la rancidez. Este método había disminuido en uso, pero ahora está ganando terreno nuevamente a medida que se desarrollan materiales de envoltura de plástico más efectivos. Las aves de corral se congelan mediante una combinación de métodos de congelación por líquido y por aire. Cada ave, envasada en polietileno o material similar, primero se rocía o se sumerge en un líquido para congelar su capa exterior; el interior se congela posteriormente en un congelador rápido.

La congelación por contacto es el método común para los alimentos envasados ​​en cajas de cartón, que se colocan entre estantes huecos a través de los cuales circula un líquido refrigerante; los estantes se presionan contra las cajas de cartón, normalmente mediante presión hidráulica.

En la congelación líquida, el producto se coloca en una cinta transportadora que pasa a través de un tanque de nitrógeno líquido (u ocasionalmente dióxido de carbono líquido) oa través de un túnel donde se rocía nitrógeno líquido. La congelación se produce a una temperatura tan baja como –196 ºC, y no todo tipo de producto o envoltorio aguanta este frío. La deshidrocongelación, que elimina parte del agua antes de la congelación, se usa para ciertas verduras y frutas. Se consigue una considerable reducción de peso, lo que implica menores costes de transporte, almacenamiento y embalaje.

Durante el almacenamiento en frío, el producto debe mantenerse a una temperatura de –25 a –30 ºC y debe mantenerse una buena circulación de aire. El transporte de productos congelados debe realizarse en vagones, camiones, barcos, etc. refrigerados, y durante la carga y descarga, los productos deben estar expuestos al menor calor posible. Normalmente, las empresas productoras de alimentos congelados también preparan la materia prima, pero en ocasiones este tratamiento se realiza en establecimientos separados. En las operaciones de carne de res y aves, el dióxido de carbono se usa a menudo para enfriar y conservar el producto durante el envío.

Riesgos y su prevención

Peligros de lesiones

Las causas más comunes de lesiones en la industria alimentaria son las herramientas manuales, especialmente los cuchillos; operación de maquinaria; colisiones con objetos en movimiento o estacionarios; caídas o resbalones; y quemaduras

Las lesiones causadas por los cuchillos en la preparación de carne y pescado pueden minimizarse mediante el diseño y el mantenimiento, las áreas de trabajo adecuadas, la selección del cuchillo correcto para el trabajo, la provisión de guantes y delantales protectores resistentes y la capacitación correcta de los trabajadores tanto en el afilado como en el uso de los cuchillos. el cuchillo. Los dispositivos mecánicos de corte también representan un peligro, y el buen mantenimiento y la capacitación adecuada de los trabajadores son fundamentales para prevenir lesiones (consulte la figura 1).

Figura 1. Corte de carne de ballena congelada en una sierra de cinta sin protección adecuada de la máquina ni precauciones eléctricas, Japón, 1989

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Aunque los accidentes que involucran maquinaria de transmisión son relativamente poco frecuentes, es probable que sean graves. Los riesgos relacionados con las máquinas y los sistemas de manipulación deben estudiarse individualmente en cada industria. Los problemas de manejo pueden abordarse mediante un examen minucioso del historial de lesiones para cada proceso en particular y mediante el uso de protección personal adecuada, como protección para pies y piernas, protección para manos y brazos y protección para los ojos y la cara. Los riesgos de la maquinaria se pueden prevenir mediante una protección segura de la maquinaria. El equipo de manejo mecánico, especialmente los transportadores, se emplea ampliamente y se debe prestar especial atención a los puntos de contacto en funcionamiento de dicho equipo. Las máquinas de llenado y cierre deben estar totalmente cerradas excepto por las aberturas de entrada y descarga. Las entradas de las cintas transportadoras y los tambores, así como las poleas y los engranajes, deben protegerse de forma segura. Para evitar cortes en el enlatado, por ejemplo, se requieren arreglos efectivos para limpiar latas afiladas o vidrios rotos. Las lesiones graves debidas a la puesta en marcha involuntaria de la maquinaria de transmisión durante la limpieza o el mantenimiento pueden evitarse mediante procedimientos estrictos de bloqueo/etiquetado.

Los accidentes por caídas son causados ​​con mayor frecuencia por:

  • El estado del piso. Los accidentes son posibles cuando los pisos están desnivelados, húmedos o resbaladizos por el tipo de superficie; por productos; por residuos grasos, aceitosos o polvorientos; o, en cámaras frigoríficas, por condensación de aire húmedo en los suelos. Los pisos antideslizantes ayudan a prevenir resbalones. Encontrar la superficie adecuada y el régimen de limpieza, junto con una buena limpieza y calzado adecuado, ayudarán a prevenir muchas caídas. Los bordillos alrededor de las máquinas que contienen agua evitarán que el agua fluya hacia el piso. Se debe proporcionar un buen drenaje para eliminar rápidamente cualquier acumulación de líquidos o derrames que se produzcan.
  • Pozos descubiertos o canales de drenaje.. Es necesario el mantenimiento de cubiertas o barricadas del peligro.
  • trabajo en alturas. La provisión de medios seguros de acceso a los equipos y áreas de almacenamiento, escaleras de sonido y protección contra caídas (incluidos arneses para el cuerpo y cuerdas salvavidas) puede prevenir muchos peligros.
  • vapor o polvo. Las operaciones que generan vapor o polvo pueden no solo hacer que el piso sea resbaladizo sino también impedir una buena visibilidad.
  • Iluminación insuficiente o inconsistente. La iluminación debe ser lo suficientemente brillante para que los empleados puedan observar el proceso. La percepción de iluminación inadecuada ocurre cuando los almacenes parecen oscuros en comparación con las áreas de producción y los ojos de las personas no se ajustan al pasar de un nivel de luz a otro.

 

Las quemaduras y escaldaduras por licores calientes y equipo de cocina son comunes; lesiones similares surgen del vapor y el agua caliente utilizados en la limpieza de equipos. Pueden ocurrir accidentes aún más serios debido a la explosión de calderas o autoclaves debido a la falta de un examen regular, capacitación deficiente de los empleados, procedimientos deficientes o mantenimiento deficiente. Todos los equipos de vapor necesitan un mantenimiento regular y cuidadoso para evitar grandes explosiones o fugas menores.

Las instalaciones eléctricas, especialmente en lugares mojados o húmedos, requieren una conexión a tierra adecuada y un buen mantenimiento para controlar el riesgo común de descarga eléctrica. Además de las conexiones a tierra adecuadas, los tomacorrientes protegidos con interruptores de falla a tierra (GFI) son efectivos para proteger contra descargas eléctricas. La clasificación eléctrica adecuada para entornos peligrosos es fundamental. A menudo, los sabores, extractos y polvos inflamables como polvo de grano, almidón de maíz o azúcar (considerados como productos alimenticios en lugar de productos químicos peligrosos) pueden requerir equipos eléctricos clasificados para eliminar la ignición durante alteraciones o excursiones del proceso. También pueden ocurrir incendios si la soldadura se realiza alrededor de polvos orgánicos explosivos/combustibles en elevadores de granos y molinos. También pueden ocurrir explosiones en hornos o procesos de cocción a gas o petróleo si no se instalan, operan o mantienen correctamente; provistos de los dispositivos de seguridad indispensables; o si no se siguen los procedimientos de seguridad adecuados (especialmente en operaciones con llama abierta).

El control estricto del saneamiento del producto es vital en todas las etapas del procesamiento de alimentos, incluso en los mataderos. Las prácticas de higiene personal e industrial son las más importantes para protegerse contra infecciones o contaminación de los productos. Los locales y el equipo deben estar diseñados para fomentar la higiene personal mediante instalaciones sanitarias para el lavado, duchas cuando sea necesario, baños de ducha adecuados, suministro y lavado de ropa protectora adecuada y provisión de cremas y lociones protectoras, cuando corresponda.

El saneamiento estricto del equipo también es vital para todas las etapas del procesamiento de alimentos. Durante el funcionamiento normal de la mayoría de las instalaciones, las normas de seguridad son eficaces para controlar los peligros de los equipos. Durante el ciclo de saneamiento, se debe abrir el equipo, quitar las protecciones y deshabilitar los sistemas de enclavamiento. Una frustración es que el equipo está diseñado para funcionar, pero la limpieza suele ser una idea de último momento. Una parte desproporcionada de las lesiones más graves ocurren durante esta parte del proceso. Las lesiones suelen ser causadas por la exposición a puntos de presión en funcionamiento, agua caliente, productos químicos y salpicaduras de ácidos o bases, o por la limpieza de equipos en movimiento. Las peligrosas mangueras de alta presión que transportan agua caliente también representan un peligro. La falta de procedimientos específicos del equipo, la falta de capacitación y el bajo nivel de experiencia del típico nuevo empleado presionado para un trabajo de limpieza pueden agravar el problema. El peligro aumenta cuando el equipo que se va a limpiar está ubicado en áreas que no son de fácil acceso. Un programa efectivo de bloqueo/etiquetado es esencial. La mejor práctica actual para ayudar a controlar el problema es el diseño de instalaciones de limpieza en el lugar. Algunos equipos están diseñados para autolimpiarse mediante el uso de bolas rociadoras de alta presión y sistemas de autofregado, pero con demasiada frecuencia se requiere mano de obra para abordar los puntos problemáticos. En las industrias cárnica y avícola, por ejemplo, toda la limpieza es manual.

Riesgos para la salud

Las infecciones y enfermedades infecciosas o parasitarias propagadas por animales o los productos de desecho de animales utilizados en la fabricación son problemas ocupacionales comunes en la industria alimentaria. Estas zoonosis incluyen carbunco, brucelosis, leptospirosis, tularemia, tuberculosis bovina, muermo, erisipeloide, fiebre Q, fiebre aftosa, rabia, etc. Algunas personas que manipulan alimentos pueden estar sujetas a una amplia variedad de infecciones de la piel, como ántrax, actinomicosis y erisipeloide. Ciertas frutas secas están infestadas de ácaros; esto puede afectar a los trabajadores en las operaciones de clasificación.

Aparte de la vacunación profiláctica específica frente a enfermedades infecciosas, los guantes adecuados, una buena higiene personal y las instalaciones sanitarias que la permitan (que son un requisito previo de cualquier industria alimentaria como protección del producto) son las medidas preventivas más valiosas. Es esencial contar con buenas instalaciones de lavado, incluidas duchas, y ropa de protección adecuada. La atención médica eficiente, especialmente para el tratamiento de lesiones menores, es un requisito igualmente importante.

También son frecuentes las dermatitis de contacto y las alergias de la piel o del sistema respiratorio provocadas por productos orgánicos, animales o vegetales. La dermatitis primaria puede ser causada por irritantes como ácidos, álcalis, detergentes y agua utilizados en la limpieza; fricción por la recolección y empaque de frutas; y la manipulación del azúcar, muy utilizada en la fabricación de alimentos. La sensibilización secundaria es el resultado de la manipulación de muchas frutas y verduras. Los polvos orgánicos del grano o la harina también pueden causar enfermedades respiratorias (p. ej., “asma del panadero”) y deben controlarse. Con demasiada frecuencia, la industria alimentaria considera que los ingredientes que utilizan son simplemente ingredientes, en lugar de productos químicos que pueden tener efectos en la salud cuando los empleados están expuestos a concentraciones industriales o cantidades industriales de ingredientes de cocina domésticos "normales".

Trastornos traumáticos acumulativos

Muchas de las plantas de procesamiento de carne, aves, pescado y alimentos implican un trabajo muy repetitivo y enérgico. La naturaleza misma de los productos es tal que a menudo se necesita mano de obra para manipular el producto al inspeccionar o cargar productos frágiles en el empaque o durante la ampliación de un producto antes de comprar o instalar un equipo de gran volumen. Además, la manipulación de cajas para el envío puede causar lesiones en la espalda. Tres cosas a tener en cuenta son las tareas que involucran posturas extremas, mucha fuerza o altos niveles de repetición. Las combinaciones de más de un factor hacen que el problema sea más crítico. Es deseable la detección temprana y el tratamiento de los trabajadores afectados. El rediseño ergonómico del equipo y otros cambios discutidos en artículos específicos de este capítulo disminuirán la incidencia de estos peligros.

Los refrigerantes como el amoníaco anhidro, el cloruro de metilo y otros hidrocarburos alifáticos halogenados utilizados en la congelación y el almacenamiento en frío conllevan riesgos de intoxicación y quemaduras químicas. La planificación de emergencia además de la planificación normal contra incendios es importante. También es necesaria la capacitación de los trabajadores en los procedimientos de evacuación. Es posible que se necesite protección respiratoria de escape durante la evacuación de algunas áreas de la instalación. Para algunos productos químicos, los sensores en el edificio se utilizan para brindar una alerta temprana a todos los empleados a través de un sistema de alarma central para señalar la necesidad de evacuar. Las reacciones de los trabajadores a los aumentos en los niveles de amoníaco deben tomarse en serio y los trabajadores afectados deben ser evacuados y tratados. Las fugas de amoníaco merecen una atención estricta y un seguimiento continuo. Puede ser necesaria la evacuación si los niveles comienzan a aumentar, antes de que se alcancen niveles peligrosos. Se debe seleccionar un punto de reunión central para que aquellos que son evacuados no corran el peligro de estar a favor del viento de la fuga de refrigerante. Se necesitará ropa de protección química para abordar agresivamente la fuga del sistema y contener la fuga. El amoníaco anhidro y los refrigerantes menos utilizados, como el propano, el butano, el etano y el etileno, también son inflamables y explosivos. Las fugas de las tuberías generalmente se deben a un mantenimiento inadecuado y se pueden prevenir con la atención adecuada. Se deben tomar las medidas adecuadas para la prevención de explosiones y extinción de incendios.

Los pesticidas, fumigantes y otros materiales peligrosos deben mantenerse bajo estricto control y usarse solo de acuerdo con las instrucciones del fabricante. Los pesticidas organofosforados solo deben usarse cuando se acompañan de monitoreo biológico para asegurar el control de la exposición.

La soldadura tradicional con estaño/plomo de la costura lateral de una lata de comida y la conciencia del problema de los niveles de plomo en los productos alimenticios han resultado en estudios de los niveles de plomo en el medio ambiente en las unidades de fabricación de latas y los niveles de plomo en sangre en los trabajadores. La evidencia ha demostrado que ambos aumentan, pero nunca se ha encontrado que se excedan ni el valor límite del umbral ambiental (TLV) ni los niveles de plomo en sangre actualmente aceptables. Por lo tanto, los resultados son consistentes con un proceso principal de "bajo riesgo".

El dióxido de carbono, utilizado para enfriar productos refrigerados que se van a enviar, también debe mantenerse bajo estrictos controles. Se debe proporcionar una ventilación adecuada sobre los contenedores de hielo seco para evitar que el gas cause efectos nocivos.

La exposición al frío puede abarcar desde la manipulación y el almacenamiento de materias primas en invierno o en salas de procesamiento y almacenamiento enfriadas con “aire quieto”, hasta extremos de frío en la refrigeración de materias primas con chorro de aire, como en la industria de helados y alimentos congelados. Los trabajadores de las cámaras frigoríficas pueden verse perjudicados por la exposición al frío si no se les proporciona la ropa protectora adecuada. La exposición al frío es más crítica para los empleados con trabajos sedentarios en ambientes muy fríos. Se deben usar barreras para desviar la brisa fría de los trabajadores que se encuentran cerca de los ventiladores que se usan para hacer circular el aire. Se recomienda la rotación de puestos a lugares más activos o más cálidos. En plantas de congelación de grandes túneles, puede ser fatal para los trabajadores permanecer en la corriente de aire que se mueve rápidamente, incluso si visten ropa polar. Es particularmente importante prohibir la entrada a un congelador de túnel en funcionamiento y hacer arreglos de enclavamiento efectivos o utilizar un protocolo de entrada a espacios confinados para garantizar que los congeladores no puedan ponerse en marcha mientras los trabajadores todavía están dentro de ellos. Los comedores cálidos y la provisión de bebidas calientes mitigarán los efectos del trabajo en frío.

El calor, a menudo combinado con una alta humedad al cocinar y esterilizar, puede producir un ambiente físico igualmente intolerable, donde el golpe de calor y el agotamiento por calor son un problema. Estas condiciones se encuentran especialmente en el procesamiento que implica la evaporación de soluciones, como la producción de pasta de tomate, a menudo en países donde ya prevalecen las condiciones de calor. También prevalece en los pisos de sacrificio de los mataderos. Los sistemas de ventilación efectivos son esenciales, con especial atención a los problemas de condensación. El aire acondicionado puede ser necesario en algunas áreas.

Un peligro grave para la salud en la mayoría de las plantas modernas, especialmente en las de enlatado, es la exposición al ruido. Poner máquinas adicionales de alta velocidad en un espacio limitado sigue elevando los niveles de ruido, a pesar de los mejores esfuerzos para mantenerlos por debajo de los 85 dBA. La fabricación, transporte y llenado de latas a velocidades de hasta 1,000 por minuto conlleva a la exposición de los operadores a un nivel de ruido de hasta 100 dBA en frecuencias que oscilan entre 500 y 4,000 Hz, una dosis equivalente de unos 96 dBA, que si no se controla conducirá en muchos casos a la sordera inducida por el ruido a lo largo de la vida laboral. Ciertas técnicas de ingeniería pueden conducir a cierta reducción del ruido; estos incluyen montaje absorbente de sonido, elevadores magnéticos, cables recubiertos de nailon y ajuste de velocidad en sistemas de transporte de latas. Sin embargo, algún cambio radical en la industria, como el uso de envases de plástico, es la única esperanza para el futuro de producir un ambiente razonablemente libre de ruido. En la actualidad, se debe instituir un programa de conservación de la audición basado en exámenes audiométricos, equipo de protección auditiva y educación. Deben proporcionarse refugios contra el ruido y protección personal para los oídos.

Cuando se utiliza radiación ionizante, son necesarias todas las precauciones aplicables a dicho trabajo (p. ej., protección radiológica, vigilancia de peligros, exámenes de salud y exámenes médicos periódicos).

Es deseable la supervisión médica de los trabajadores; muchas fábricas de alimentos son pequeñas y la afiliación a un servicio médico grupal puede ser la forma más efectiva de asegurar esto.

Los comités de seguridad y salud que involucran de manera efectiva a toda la organización, incluidos los operadores de producción, en el desarrollo de los programas de la planta son la clave para una operación segura. Con demasiada frecuencia, la industria alimentaria no se considera particularmente peligrosa y se desarrolla un sentimiento de complacencia. A menudo, los materiales utilizados son aquellos con los que las personas están familiarizadas y, por lo tanto, es posible que las personas no entiendan los peligros que pueden surgir cuando se emplean cantidades o concentraciones industriales. Los empleados de planta que entienden que las reglas y los procedimientos de seguridad existen para proteger su salud y seguridad y no simplemente para cumplir con los requisitos gubernamentales son clave para el desarrollo de un programa de seguridad de calidad. La gerencia debe establecer prácticas y políticas que permitan a los empleados desarrollar esas creencias.

 

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Los efectos sobre la salud que se encuentran en el procesamiento de alimentos son similares a los que se encuentran en otras operaciones de fabricación. Los trastornos respiratorios, las enfermedades de la piel y las alergias de contacto, la discapacidad auditiva y los trastornos musculoesqueléticos se encuentran entre los problemas de salud ocupacional más comunes en la industria de alimentos y bebidas (Tomoda 1993; BLS 1991; Caisse nationale d'assurance maladie des travailleurs salariés 1990). Los extremos térmicos también son una preocupación. La Tabla 1 muestra las clasificaciones de las tres enfermedades profesionales más comunes en esta industria en países seleccionados.

Tabla 1. Enfermedades ocupacionales más comunes en las industrias de alimentos y bebidas en países seleccionados

País

Año

enfermedades profesionales

     
   

Más común

Segundo más común

Tercero más común

Otro

Austria

1989

Bronquitis, asma

La discapacidad auditiva

Enfermedades de la piel

Infecciones transmitidas por animales

Bélgica (comida)

1988

Enfermedades inducidas por inhalación de sustancias

Enfermedades inducidas por agentes físicos

Enfermedades de la piel

Infecciones o parásitos de animales

Bélgica (bebida)

1988

Enfermedades inducidas por agentes físicos

Enfermedades inducidas por agentes químicos

Enfermedades inducidas por inhalación de sustancias

Colombia

1989

La discapacidad auditiva

Trastornos respiratorios (asma)

Trastornos musculoesqueléticos

Enfermedades de la piel

Checoslovaquia

1988

Desórdenes respiratorios

Trastornos musculoesqueléticos

Desordenes digestivos

Trastornos circulatorios, enfermedades de la piel.

Dinamarca

1988

Trastornos de la coordinación física

Enfermedades de la piel

La discapacidad auditiva

Infecciones, alergias

Francia

1988

Asma y otros trastornos respiratorios

Esguinces en varias partes del cuerpo (rodillas, codos)

Septicemia (envenenamiento de la sangre) y otras infecciones

La discapacidad auditiva

Polonia

1989

Desórdenes respiratorios

Enfermedades de la piel

Infecciones

La discapacidad auditiva

Suecia

1989

Trastornos musculoesqueléticos

Alergias (contacto con agentes químicos)

La discapacidad auditiva

Infecciones

Estados Unidos

1989

Trastornos asociados con trauma repetido

Enfermedades de la piel

Enfermedades por agentes físicos

Afecciones respiratorias asociadas a agentes tóxicos

Fuente: Tomoda 1993.

Sistema respiratorio

Los problemas respiratorios se pueden clasificar en gran medida como rinitis, que afecta a las fosas nasales; broncoconstricción en las principales vías respiratorias; y neumonitis, que consiste en daño a las estructuras finas del pulmón. La exposición al polvo en el aire de varios alimentos, así como a productos químicos, puede provocar enfisema y asma. Un estudio finlandés encontró que la rinitis crónica es común entre los trabajadores de mataderos y alimentos precocinados (30 %), trabajadores de molinos y panaderías (26 %) y trabajadores de procesamiento de alimentos (23 %). Además, los trabajadores de procesamiento de alimentos (14 %) y los trabajadores de mataderos/alimentos precocinados (11 %) sufrían de tos crónica. El agente causal es el polvo de harina en los panaderos, mientras que las variaciones de temperatura y varios tipos de polvo (especias) se cree que causan enfermedades en otras ramas.

Dos estudios en la ex Yugoslavia encontraron una prevalencia mucho mayor de síntomas respiratorios crónicos que en un grupo de control. En un estudio de trabajadores de las especias, la queja más común (57.6 %) fue la disnea o dificultad para respirar, seguida de catarro nasal (37.0 %), sinusitis (27.2 %), tos crónica (22.8 %) y flema y bronquitis crónicas (19.6 %). . Un estudio de trabajadores de procesamiento de alimentos para animales encontró que, además de los ingredientes de procesamiento de alimentos para animales, la exposición incluía cilantro en polvo, polvo de ajo, polvo de canela, polvo de pimentón rojo y polvo de otras especias. Los no fumadores estudiados mostraron una prevalencia significativamente mayor de flema crónica y opresión en el pecho. Los fumadores tenían una prevalencia significativamente mayor de tos crónica; También se observaron flemas crónicas, bronquitis crónica y opresión en el pecho. La frecuencia de síntomas respiratorios agudos asociados a la jornada laboral fue alta para el grupo expuesto, y la capacidad ventilatoria respiratoria de los fumadores fue significativamente inferior a la predicha. Por lo tanto, el estudio concluyó que existe una asociación entre la exposición al polvo de alimentos para animales y el desarrollo de trastornos respiratorios.

La compensación por lesiones laborales en el Reino Unido reconoce el asma ocupacional por el manejo de enzimas, animales, granos y harina. La exposición al aldehído cinámico de la corteza de los árboles y al dióxido de azufre, un agente blanqueador y fumigante, causa una alta prevalencia de asma en los trabajadores de la canela en Sri Lanka. La exposición al polvo es mínima para los trabajadores que pelan la corteza, pero los trabajadores de las tiendas de los compradores locales están expuestos a altos niveles de polvo y dióxido de azufre. Un estudio encontró que 35 de 40 trabajadores de la canela se quejaban de tos crónica (37.5%) o sufrían de asma (22.5%). Otras anomalías incluyeron pérdida de peso (65 %), irritación de la piel (50 %), pérdida de cabello (37.5 %), irritación ocular (22.5 %) y erupciones cutáneas (12.5 %). Para los trabajadores que trabajan bajo concentraciones altas similares de polvo de origen vegetal en el aire, el asma es mayor en los trabajadores de la canela (22.5 %, en comparación con el 6.4 % en los trabajadores del té y el 2.5 % en los trabajadores de la ceiba). No se cree que fumar esté directamente relacionado con la tos, ya que se produjeron síntomas similares en 8 mujeres no fumadoras y 5 hombres que fumaban alrededor de 7 cigarrillos al día. La irritación de la mucosa respiratoria por el polvo de canela provoca la tos.

Otros estudios examinaron la relación entre los trastornos respiratorios y los alérgenos y antígenos que se originan en los alimentos, como la proteína de huevo y los productos del mar. Si bien ningún polvo específico del lugar de trabajo podría vincularse con los diversos trastornos respiratorios agudos y crónicos entre los trabajadores expuestos, los resultados de los estudios indican una fuerte asociación entre los trastornos y el entorno laboral.

El uso de la microbiología ha sido durante mucho tiempo una parte de la producción de alimentos. En general, la mayoría de los microorganismos utilizados en las industrias de alimentos y bebidas se consideran inofensivos. El vino, el queso, el yogur y la masa agria utilizan un proceso microbiano para producir un producto utilizable. La producción de proteínas y enzimas utiliza cada vez más técnicas biotecnológicas. Ciertas especies de aspergillus y bacillus producen amilasas que convierten los almidones en azúcar. Las levaduras convierten el almidón en acetona. Trichoderma y penicillium producir celulasas que descomponen la celulosa. Como resultado, las esporas de hongos y actinomicetos se encuentran ampliamente en el procesamiento de alimentos. Aspergilo y penicillium están frecuentemente presentes en el aire en las panaderías. penicillium también se encuentra en plantas procesadoras de lácteos y carnes; durante la maduración de quesos y embutidos, puede haber abundante crecimiento superficial. Los pasos de limpieza, antes de la venta, los dispersan en el aire y los trabajadores pueden desarrollar alveolitis alérgica. Los casos de asma ocupacional están asociados con muchos de estos organismos, mientras que se sospecha que algunos causan infecciones o transportan micotoxinas. Las enzimas tripsina, quimotripsina y proteasa están asociadas con hipersensibilidad y enfermedades respiratorias, particularmente entre los trabajadores de laboratorio.

Además de las partículas en el aire que se originan en los alimentos y los agentes microbianos, la inhalación de sustancias químicas peligrosas utilizadas como reactivos, refrigerantes, fumigantes y desinfectantes puede causar trastornos respiratorios y de otro tipo. Estas sustancias se encuentran en forma sólida, líquida o gaseosa. La exposición en o por encima de los límites reconocidos a menudo resulta en irritación de la piel o los ojos y trastornos respiratorios. Los dolores de cabeza, la salivación, el ardor de garganta, la transpiración, las náuseas y los vómitos son síntomas de intoxicación por sobreexposición.

El amoníaco es un gas refrigerante incoloro, agente de limpieza y fumigante para alimentos. La exposición al amoníaco puede provocar quemaduras corrosivas o ampollas en la piel. La exposición excesiva y prolongada puede producir bronquitis y neumonía.

Tricloroetileno, hexano, benceno, monóxido de carbono (CO), dióxido de carbono (CO2) y el cloruro de polivinilo (PVC) se encuentran con frecuencia en plantas de alimentos y bebidas. El tricloroetileno y el hexano se utilizan para la extracción de aceite de oliva.

El CO, un gas incoloro e inodoro, es difícil de detectar. La exposición ocurre en ahumaderos mal ventilados o mientras se trabaja en silos de granos, bodegas de fermentación de vino o donde se almacena pescado. Congelación o enfriamiento con hielo seco, CO2-los túneles de congelación y los procesos de combustión exponen a los trabajadores al CO2. Síntomas de intoxicación por sobreexposición a CO y CO2 incluyen dolor de cabeza, mareos, somnolencia, náuseas, vómitos y, en casos extremos, incluso la muerte. El CO también puede agravar los síntomas cardíacos y respiratorios. Los límites de exposición aceptables, establecidos por varios gobiernos, permiten una exposición 100 veces mayor al CO2 que CO para desencadenar la misma respuesta.

El PVC se utiliza para materiales de embalaje y envoltura de alimentos. Cuando la película de PVC se calienta, los productos de degradación térmica provocan irritación en los ojos, la nariz y la garganta. Los trabajadores también reportan síntomas de sibilancias, dolores en el pecho, dificultad para respirar, náuseas, dolores musculares, escalofríos y fiebre.

Los hipocloritos, los ácidos (fosfórico, nítrico y sulfúrico), los cáusticos y los compuestos de amonio cuaternario se utilizan con frecuencia en la limpieza húmeda. Los laboratorios de microbiología utilizan compuestos de mercurio y formaldehído (solución de gas y formalina). La desinfección en el laboratorio utiliza fenoles, hipocloritos y glutaraldehído. La irritación y la corrosión de los ojos, la piel y los pulmones se producen con la exposición y el contacto excesivos. El manejo inadecuado puede liberar sustancias altamente tóxicas, como cloro y óxidos de azufre.

El Instituto Nacional para la Seguridad y Salud Ocupacional (NIOSH) de los Estados Unidos informó sobre dificultades respiratorias de los trabajadores durante el lavado de aves con agua súper clorada. Los síntomas incluían dolores de cabeza, dolor de garganta, opresión en el pecho y dificultad para respirar. La cloramina es el agente sospechoso. Las clorominas se pueden formar cuando el agua tratada con amoníaco o el agua de calderas tratada con aminas entra en contacto con las soluciones de hipoclorito utilizadas en el saneamiento. Las ciudades han agregado amoníaco al agua para evitar la formación de halometanos. Los métodos de muestreo de aire no están disponibles para las cloraminas. Los niveles de cloro y amoníaco no son predictivos como indicadores de exposición, ya que las pruebas encontraron que sus niveles estaban muy por debajo de sus límites.

Los fumigantes previenen la infestación durante el almacenamiento y transporte de materias primas alimentarias. Algunos fumigantes incluyen amoniaco anhidro, fostoxina (fosfina) y bromuro de metilo. La corta duración de este proceso hace que la protección respiratoria sea una estrategia rentable. Se deben observar prácticas adecuadas de protección respiratoria al manipular estos artículos hasta que las mediciones del aire del área estén por debajo de los límites aplicables.

Los empleadores deben tomar medidas para evaluar el nivel de contaminación tóxica en el lugar de trabajo y asegurarse de que los niveles de exposición no excedan los límites establecidos en los códigos de seguridad y salud. Los niveles de contaminación deben medirse con frecuencia, especialmente después de cambios en los métodos de procesamiento o los productos químicos utilizados.

Los controles de ingeniería para minimizar el riesgo de intoxicación o infección tienen dos enfoques. Primero, elimine el uso de dichos materiales o sustitúyalos por materiales menos peligrosos. Esto puede implicar la sustitución de una sustancia en polvo por un líquido o una suspensión. En segundo lugar, controle la exposición reduciendo el nivel de contaminación del aire. Los diseños de los lugares de trabajo incluyen lo siguiente: cerramiento total o parcial del proceso, sistemas de ventilación adecuados y acceso restringido (para reducir la población expuesta). Un sistema de ventilación adecuado es fundamental para evitar la dispersión de esporas o aerosoles en el lugar de trabajo. La sustitución de la limpieza con aspiradora o la limpieza en húmedo por el soplado con aire comprimido del equipo es fundamental para los materiales secos que podrían pasar al aire durante la limpieza.

Los controles administrativos incluyen la rotación de trabajadores (para reducir el período de exposición) y tareas peligrosas fuera del turno/fin de semana (para reducir la población expuesta). El equipo de protección personal (PPE) es el método de control de exposición menos favorecido debido al alto mantenimiento, los problemas de disponibilidad en los países en desarrollo y el hecho de que el trabajador debe recordar usarlo.

El EPP consta de gafas protectoras contra salpicaduras, protectores faciales y respiradores para trabajadores que mezclan productos químicos peligrosos. La capacitación de los trabajadores sobre el uso y las limitaciones, además de la instalación del equipo, debe ocurrir para que el equipo cumpla adecuadamente su propósito. Se usan diferentes tipos de respiradores (máscaras) según la naturaleza del trabajo y el nivel de peligro. Estos respiradores van desde la simple máscara de media cara para polvo y niebla, pasando por la purificación química del aire de varios tipos de máscara, hasta el aparato de respiración autónomo (SCBA). La selección adecuada (basada en el peligro, el ajuste facial y el mantenimiento) y la capacitación aseguran la efectividad del respirador para reducir la exposición y la incidencia de trastornos respiratorios.

Piel

Los problemas de la piel que se encuentran en las industrias de alimentos y bebidas son enfermedades de la piel (dermatitis) y alergias de contacto (p. ej., eccema). Debido a los requisitos sanitarios, los trabajadores se lavan constantemente las manos con jabón y utilizan estaciones de inmersión de manos que contienen soluciones de amonio cuaternario. Esta humectación constante de las manos puede reducir el contenido de lípidos de la piel y provocar dermatitis. La dermatitis es una inflamación de la piel como resultado de la exposición por contacto a productos químicos y aditivos alimentarios. Trabajar con grasas y aceites puede obstruir los poros de la piel y provocar síntomas similares al acné. Estos irritantes primarios representan el 80% de todas las dermatitis ocupacionales observadas.

Existe una preocupación creciente de que los trabajadores puedan volverse muy sensibles a las proteínas y péptidos microbianos generados por la fermentación y la extracción, lo que puede provocar eczema y otras alergias. Una alergia es una respuesta de hipersensibilidad de cualquier tipo mayor que la que normalmente ocurre en respuesta a antígenos (no propios) en el ambiente. Rara vez se observa dermatitis alérgica de contacto antes del quinto o séptimo día después de iniciada la exposición. La dermatitis ocupacional por hipersensibilidad también se informa por el trabajo con enzimas, como la tripsina, la quimotripsina y la proteasa.

Los solventes clorados (consulte la sección "Sistema respiratorio" más arriba) estimulan las células epidérmicas para que adopten patrones de crecimiento peculiares. Esta estimulación de queratina puede conducir a la formación de tumores. Otros compuestos clorados que se encuentran en los jabones con fines antibacterianos pueden provocar dermatitis por fotosensibilidad.

La reducción de la exposición a los agentes causales es el principal método preventivo para la dermatitis y alergias de contacto. El secado adecuado de los alimentos antes del almacenamiento y el almacenamiento en condiciones limpias puede controlar las esporas transportadas por el aire. Los EPI, como guantes, máscaras y uniformes, evitan el contacto directo de los trabajadores y minimizan el riesgo de dermatitis y otras alergias. Los materiales de los guantes de látex pueden causar reacciones alérgicas en la piel y deben evitarse. La aplicación adecuada de cremas protectoras, donde esté permitido, también puede minimizar el contacto con el irritante de la piel.

Las enfermedades infecciosas y parasitarias de origen animal son las enfermedades profesionales más específicas de las industrias de alimentos y bebidas. Las enfermedades son más comunes entre los trabajadores de empacadoras de carne y lácteos como resultado del contacto directo con animales infectados. Los trabajadores agrícolas y otros también están en riesgo debido a su contacto con estos animales. La prevención es particularmente difícil ya que los animales pueden no mostrar signos evidentes de enfermedad. La Tabla 2 enumera los tipos de infecciones notificadas.

Tabla 2. Tipos de infecciones notificadas en las industrias de alimentos y bebidas

Infecciones

Exposición

Síntomas

brucelosis (Brucella melitensis)

Contacto con bovinos, caprinos y ovinos infectados (Europa septentrional y central y América del Norte)

Fiebre constante y recurrente, dolores de cabeza, debilidad, dolor en las articulaciones, sudores nocturnos y pérdida de apetito; también puede dar lugar a síntomas de artritis, gripe, astenia y espondilitis

Erisipeloide

Contacto de heridas abiertas con cerdos y peces infectados (Checoslovaquia)

Enrojecimiento localizado, irritación, sensación de ardor, dolor en la zona infectada. Se puede propagar al torrente sanguíneo y a los ganglios linfáticos.

Leptospirosis

Contacto directo con animales infectados o su orina.

Dolores de cabeza, dolores musculares, infecciones oculares, fiebre, vómitos y escalofríos; en casos más graves, daño renal y hepático, además de complicaciones cardiovasculares y neurológicas

epidermicosis

Causada por un hongo parásito en la piel de los animales

Eritema y ampollas en la piel

Dematofitosis (tiña)

Enfermedad fúngica por contacto con la piel y el pelo de animales infectados

Pérdida de cabello localizada y pequeñas costras en el cuero cabelludo

Toxoplasmosis

Contacto con ovinos, caprinos, bovinos, porcinos y aves de corral infectados

Etapa aguda: fiebre, dolor muscular, dolor de garganta, dolor de cabeza, ganglios linfáticos inflamados y bazo agrandado. La infección crónica conduce al desarrollo de quistes en el cerebro y las células musculares. La transmisión fetal causa nacimientos muertos y prematuros. Los bebés nacidos a término pueden tener defectos cerebrales y cardíacos y pueden morir.

Cánceres de pulmón virales del papiloma

Contacto regular con animales vivos o carne animal junto con exposición a hidrocarburos aromáticos policíclicos y nitritos

Cánceres de pulmón en carniceros y trabajadores de mataderos estudiados en Inglaterra, Gales, Dinamarca y Suecia

 

El principio fundamental para prevenir la contracción y propagación de enfermedades infecciosas y parasitarias de la piel es la higiene personal. Se deben proporcionar baños, retretes y duchas limpios. Los uniformes, el EPP y las toallas de mano deben lavarse y, en algunos casos, esterilizarse con frecuencia. Todas las heridas deben esterilizarse y vendarse, independientemente de cuán leves sean, y cubrirse con equipo protector hasta que cicatricen. Mantener el lugar de trabajo limpio y saludable es igual de importante. Esto incluye el lavado a fondo de todos los equipos y superficies que entran en contacto con la carne animal después de cada jornada laboral, el control y exterminio de roedores y la exclusión de perros, gatos y otros animales del lugar de trabajo.

La vacunación de animales y la inoculación de trabajadores son medidas que muchos países toman para prevenir enfermedades infecciosas y parasitarias. La detección temprana y el tratamiento de enfermedades con medicamentos antibacterianos/antiparasitarios es fundamental para contenerlas e incluso erradicarlas. Los trabajadores deben ser examinados tan pronto como aparezcan síntomas, como tos recurrente, fiebre, dolores de cabeza, dolor de garganta y trastornos intestinales. En todo caso, los trabajadores deberán someterse a exámenes médicos con la periodicidad establecida, incluidos los exámenes de referencia previos a la colocación y posteriores a la oferta. En algunos países, las autoridades deben ser notificadas cuando el examen detecta una infección relacionada con el trabajo en los trabajadores.

Ruido y Audición

La discapacidad auditiva se produce como resultado de la exposición continua y prolongada al ruido por encima de los niveles de umbral reconocidos. Esta deficiencia es una enfermedad incurable que provoca trastornos de la comunicación y es estresante si el trabajo exige concentración. Como resultado, el rendimiento psicológico y fisiológico puede deteriorarse. También existe una asociación entre la exposición a altos niveles de ruido y la presión arterial anormal, los latidos del corazón, la frecuencia/volumen de la respiración, los espasmos estomacales e intestinales y los trastornos nerviosos. La susceptibilidad individual, la duración de la exposición y la frecuencia del ruido más la intensidad son factores que determinan el riesgo de exposición.

Los códigos de seguridad y salud varían de un país a otro, pero la exposición de los trabajadores al ruido generalmente se limita a 85 a 90 dBA durante 8 horas continuas, seguido de un tiempo de recuperación de 16 horas por debajo de 80 dBA. La protección auditiva debe estar disponible a 85 dBA y es necesaria para los trabajadores con una pérdida confirmada y para exposiciones de 8 horas a 90 dBA o más. Se recomiendan pruebas audiométricas anuales, y en algunos países son obligatorias, para esta población expuesta. Las mediciones de ruido con un medidor como el medidor de sonido Tipo II del Instituto Nacional Estadounidense de Estándares (ANSI) deben tomarse al menos cada 2 años. Las lecturas deben repetirse siempre que los cambios en el equipo o en el proceso puedan aumentar los niveles de ruido ambiental.

Asegurarse de que los niveles de exposición al ruido no sean peligrosos es la estrategia principal para el control del ruido. Las buenas prácticas de fabricación (GMP, por sus siglas en inglés) dictan que los dispositivos de control y sus superficies expuestas se puedan limpiar, no alberguen plagas y tengan las aprobaciones necesarias para estar en contacto con los alimentos o ser auxiliares para la producción de alimentos. Los métodos adoptados también dependen de la disponibilidad de recursos financieros, equipos, materiales y personal capacitado. Uno de los factores más importantes en la reducción del ruido es el diseño del lugar de trabajo. El equipo debe estar diseñado para un bajo nivel de ruido y baja vibración. Reemplazar las piezas de metal con materiales más blandos, como el caucho, puede reducir el ruido.

Cuando se compra un equipo nuevo o de reemplazo, se debe seleccionar un tipo de bajo ruido. Se deben instalar silenciadores en las válvulas de aire y los tubos de escape. Las máquinas y los procesos que produzcan ruido deberían encerrarse para reducir al mínimo el número de trabajadores expuestos a niveles elevados de ruido. Cuando esté permitido, se deben instalar tabiques a prueba de ruido y techos que absorban el ruido. La eliminación y limpieza de estos tabiques y tejas del techo deben incluirse en los costos de mantenimiento. La solución óptima suele ser una combinación de estas medidas, adaptadas a las necesidades de cada puesto de trabajo.

Cuando los controles de ingeniería no son factibles o cuando es imposible reducir el ruido por debajo de los niveles dañinos, se debe usar PPE para proteger los oídos. La disponibilidad de equipos de protección y la concienciación de los trabajadores son importantes para prevenir la discapacidad auditiva. En general, una selección de tapones y orejeras conducirá a una mayor aceptación y uso.

Sistema musculoesquelético

También se informaron trastornos musculoesqueléticos en los datos de 1988–89 (ver tabla 1]). Los datos a principios de la década de 1990 señalaron que cada vez más trabajadores reportaban trastornos musculoesqueléticos ocupacionales. La automatización de plantas y el trabajo cuyo ritmo está regulado por una máquina o cinta transportadora ocurre hoy en día para más trabajadores en la industria alimentaria que nunca antes. Las tareas en las plantas automatizadas tienden a ser monótonas, con trabajadores realizando el mismo movimiento durante todo el día.

Un estudio finlandés encontró que casi el 40% de los participantes de la encuesta informaron realizar trabajos repetitivos durante todo el día. De los que realizaban trabajos repetitivos, el 60% usaba las manos, el 37% usaba más de una parte del cuerpo y el 3% usaba los pies. Los trabajadores de los siguientes grupos ocupacionales realizan trabajos repetitivos durante dos tercios o más de sus horas de trabajo: 70% de los limpiadores; el 67% de los trabajadores de mataderos, precocinados y envasadores; el 56% de los trabajadores de almacén y transporte; y el 54% de los trabajadores lecheros.

Las tensiones ergonómicas surgen porque la mayoría de los productos alimenticios provienen de fuentes naturales y no son uniformes. El manejo de la carne requiere que los trabajadores manipulen canales de diferentes tamaños. Con la introducción de las aves de corral vendidas en partes en la década de 1960, más aves (40 %, frente a menos del 20 %) se cortaron en partes. Los trabajadores deben hacer muchos cortes con herramientas afiladas. Los cambios en los procedimientos de inspección del Departamento de Agricultura de EE. UU. (USDA) ahora permiten que la velocidad promedio de la línea aumente de 56 a 90 aves por minuto. Las operaciones de empaque pueden involucrar movimientos repetitivos de manos y muñecas para colocar artículos terminados sin daños en bandejas o paquetes. Esto es especialmente cierto para los productos nuevos, ya que el mercado puede no justificar operaciones de gran volumen. Las promociones especiales, incluidas recetas y cupones, pueden requerir que un artículo se inserte manualmente en el paquete. El empaque de ingredientes y el diseño del lugar de trabajo pueden requerir un levantamiento más allá de los límites de acción recomendados por las agencias de salud ocupacional.

Las lesiones por esfuerzo repetitivo (RSI, por sus siglas en inglés) incluyen inflamación del tendón (tendinitis) e inflamación de la vaina del tendón (tenosinovitis). Estos son frecuentes entre los trabajadores cuyos trabajos requieren movimientos repetitivos de las manos, como los trabajadores de las empacadoras de carne. Las tareas que combinan repetidamente la flexión de la muñeca con movimientos de agarre, compresión y torsión pueden causar el síndrome del túnel carpiano (STC). El CTS, que se caracteriza por una sensación de hormigueo en el pulgar y los tres primeros dedos índices, es causado por una inflamación en la articulación de la muñeca que crea presión sobre el sistema nervioso de la muñeca. El diagnóstico erróneo de CTS como artritis puede provocar entumecimiento permanente y dolor intenso en las manos, los codos y los hombros.

Los trastornos de vibración también acompañan a un mayor nivel de mecanización. Los trabajadores de la alimentación no son una excepción, aunque el problema puede no ser tan grave como para otras industrias. Los trabajadores de alimentos que utilizan máquinas como sierras de cinta, batidoras y cortadoras están expuestos a vibraciones. Las temperaturas frías también aumentan la probabilidad de trastornos por vibración en los dedos de la mano. El cinco por ciento de los participantes en el estudio finlandés mencionado anteriormente estuvo expuesto a un nivel de vibración bastante alto, mientras que el 9% estuvo expuesto a algún nivel de vibración.

La exposición excesiva a vibraciones provoca, entre otros problemas, trastornos musculoesqueléticos en muñecas, codos y hombros. El tipo y el grado de desorden dependen del tipo de máquina, cómo se usa y el nivel de oscilación involucrado. Altos niveles de exposición pueden resultar en el crecimiento de una protuberancia en el hueso o la destrucción gradual del hueso en la articulación, lo que resulta en dolor severo y/o movilidad limitada.

La rotación de trabajadores con el fin de evitar movimientos repetitivos puede reducir el riesgo al compartir la tarea crítica en todo el equipo. El trabajo en equipo mediante la rotación de tareas o el manejo de bolsas de ingredientes difíciles o pesadas entre dos personas puede reducir el estrés de un solo trabajador en el manejo de materiales. El mantenimiento de herramientas, especialmente el afilado de cuchillos, también juega un papel importante. Un equipo ergonómico de trabajadores de gestión y producción puede abordar mejor estos problemas a medida que surgen.

Los controles de ingeniería se centran en la reducción o eliminación de las 3 causas principales de los problemas musculoesqueléticos: fuerza, posición y repetición. El lugar de trabajo debe analizarse para identificar los cambios necesarios, incluido el diseño de la estación de trabajo (que favorezca la capacidad de ajuste), los métodos de trabajo, la automatización de tareas/asistencias mecánicas y herramientas manuales ergonómicamente sólidas.

Se debe proporcionar capacitación adecuada a los trabajadores que usan cuchillos sobre cómo mantener el cuchillo afilado para minimizar la fuerza. Además, las plantas deben proporcionar instalaciones adecuadas para afilar cuchillos y evitar el corte de carne congelada. La capacitación alienta a los trabajadores a comprender la causa y la prevención de los trastornos musculoesqueléticos. Refuerza la necesidad de utilizar correctamente las herramientas y máquinas especificadas para la tarea. También debería alentar a los trabajadores a informar los síntomas médicos lo antes posible. La eliminación de intervenciones médicas más invasivas mediante la restricción de funciones y otros cuidados conservadores es un tratamiento eficaz de estos trastornos.

Calor y frio

Existen temperaturas extremas en el área de trabajo de alimentos. Las personas deben trabajar en congeladores con temperaturas de –18 °C o menos. La ropa para congelar ayuda a aislar al trabajador del frío, pero se deben proporcionar salas de descanso cálidas con acceso a líquidos tibios. Las plantas de procesamiento de carne deben mantenerse entre 7 y 10 °C. Esto está por debajo de la zona de confort y es posible que los trabajadores deban usar capas de ropa adicionales.

Los hornos y las cocinas de vapor tienen calor radiante y húmedo. El estrés por calor puede ocurrir durante los cambios de estación y las olas de calor. Grandes cantidades de líquidos y alimentos salados pueden aliviar los síntomas hasta que el trabajador pueda aclimatarse, generalmente después de 5 a 10 días. Las tabletas de sal no se recomiendan debido a complicaciones de hipertensión o malestar gastrointestinal.

 

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Descripción

La industria alimentaria depende directamente del entorno natural para el suministro de materias primas para producir productos libres de contaminantes para el consumo humano. Debido al extenso procesamiento de un gran volumen de materiales, el impacto potencial sobre el medio ambiente es considerable. Esto también se aplica a la industria de las bebidas.

La preocupación medioambiental con respecto a la industria alimentaria se centra más en las cargas de contaminantes orgánicos que en el impacto de las sustancias tóxicas. Si las cargas de contaminantes se previenen o controlan de manera inadecuada, ejercerán presión sobre la infraestructura de control de la contaminación de la comunidad o producirán impactos negativos en los ecosistemas locales. Las técnicas de producción que controlan las pérdidas de productos cumplen la doble función de mejorar el rendimiento y la eficiencia y, al mismo tiempo, reducir los problemas potenciales de desperdicio y contaminación.

Si bien la disponibilidad de agua potable es esencial, la industria de procesamiento de alimentos también requiere grandes volúmenes de agua para una amplia variedad de usos no destinados al consumo, como la limpieza inicial de la materia prima, el lavado, el escaldado, la pasteurización y la limpieza de los equipos de procesamiento. y enfriamiento del producto terminado. Los usos del agua se identifican por criterios de calidad para diferentes aplicaciones, y los usos de la más alta calidad a menudo requieren un tratamiento por separado para garantizar una ausencia total de olores y sabores y garantizar condiciones uniformes.

El procesamiento de volúmenes muy grandes de material introduce un gran problema potencial de residuos sólidos en la fase de producción. Los residuos de envases han sido objeto de una creciente preocupación con respecto a la fase posterior al consumo del ciclo de vida de un producto. En ciertas ramas de la industria alimentaria, las actividades de procesamiento también están asociadas con posibles emisiones al aire y problemas de control de olores.

A pesar de la considerable variación entre los subsectores industriales específicos, los enfoques para la prevención y el control de la contaminación comparten muchas características generales.

Control de la contaminación del agua.

La industria de procesamiento de alimentos tiene un efluente de desecho crudo antes del tratamiento que es extremadamente alto en materia orgánica soluble. Es probable que incluso las plantas estacionales pequeñas tengan cargas de desechos comparables a las de poblaciones de 15,000 25,000 a XNUMX XNUMX, con plantas grandes que se aproximan a la carga de desechos equivalente a la población de un cuarto de millón de personas. Si un arroyo o vía fluvial que recibe efluentes es demasiado pequeño y el volumen de desechos orgánicos es demasiado grande, los desechos orgánicos utilizarán el oxígeno disuelto en el proceso de estabilización y contaminarán o degradarán el cuerpo de agua al reducir el valor de oxígeno disuelto por debajo del requerido por organismos acuáticos normales. En la mayoría de los casos, los desechos de las plantas de procesamiento de alimentos son susceptibles de tratamiento biológico.

La fuerza de las aguas residuales varía considerablemente según la planta, el proceso específico y las características del producto crudo. Desde un punto de vista económico, normalmente es menos costoso tratar un desecho de bajo volumen y alta resistencia que un desecho diluido de gran volumen. Por esta razón, los efluentes con una demanda biológica de oxígeno (DBO) alta, como la sangre de pollo o la carne, deben mantenerse fuera de las alcantarillas de las plantas empacadoras de carne y de aves de corral para reducir la carga de contaminación, y conservarse en contenedores para su eliminación separada en un depósito secundario. productos o planta de renderizado.

Las corrientes de desechos con valores extremos de pH (acidez) deben considerarse cuidadosamente debido a su efecto sobre el tratamiento biológico. La combinación de flujos de desechos ácidos y básicos puede resultar en la neutralización y, donde sea posible, la cooperación con industrias adyacentes puede ser muy beneficiosa.

La porción líquida de los desechos del procesamiento de alimentos normalmente se tamiza o separa después de la sedimentación, como un paso preliminar en cualquier proceso de tratamiento, para que estos desechos puedan eliminarse como basura o combinarse con otros sólidos en un programa de recuperación de subproductos.

El tratamiento de aguas residuales se puede lograr mediante una variedad de métodos físicos, químicos y biológicos. Como los procesos secundarios son más caros, el uso máximo del tratamiento primario es fundamental para reducir las cargas. El tratamiento primario incluye procesos como sedimentación o sedimentación simple, filtración (simple, doble y multimedios), floculación, flotación, centrifugación, intercambio de iones, ósmosis inversa, absorción de carbono y precipitación química. Las instalaciones de sedimentación van desde simples estanques de sedimentación hasta clarificadores sofisticados diseñados específicamente para las características particulares del flujo de desechos.

El uso de tratamiento secundario biológico para seguir al tratamiento primario es frecuentemente una necesidad para alcanzar los estándares de efluentes de aguas residuales. Como la mayoría de las aguas residuales de la industria de alimentos y bebidas contienen principalmente contaminantes orgánicos biodegradables, los procesos biológicos utilizados como tratamiento secundario buscan reducir la DBO del flujo de desechos al mezclar concentraciones más altas de organismos y oxígeno en el flujo de desechos para proporcionar una oxidación y estabilización rápidas del flujo de desechos. antes de su descarga al medio ambiente.

Las técnicas y combinaciones de técnicas pueden adaptarse para abordar situaciones específicas de desechos. Por ejemplo, para los desechos lácteos, el tratamiento anaeróbico para eliminar la mayor parte de la carga contaminante, con un postratamiento aeróbico para reducir aún más la DBO residual y la demanda química de oxígeno (DQO) hasta valores bajos y eliminar los nutrientes biológicamente, ha demostrado ser eficaz. La mezcla de biogás de metano (CH4) y compañía2 que se produce a partir del tratamiento anaeróbico se puede capturar y utilizar como alternativa a los combustibles fósiles o como fuente de generación de energía eléctrica (normalmente 0.30 m3 biogás por kg de DQO eliminado).

Otros métodos secundarios que se utilizan ampliamente incluyen el proceso de lodos activados, filtros percoladores aeróbicos, riego por aspersión y el uso de una variedad de estanques y lagunas. Las molestias por olores se han asociado con estanques de profundidad inadecuada. Los olores de los procesos anaeróbicos se pueden eliminar mediante el uso de filtros de suelo que pueden oxidar los gases polares objetables.

Control de polución de aire

La contaminación del aire de la industria alimentaria generalmente gira en torno a la cuestión de los olores desagradables en lugar de las emisiones tóxicas al aire, con algunas excepciones. Por eso, por ejemplo, muchas ciudades han regulado la ubicación de los mataderos bajo sus códigos sanitarios. El aislamiento es una forma obvia de reducir las quejas de la comunidad sobre los olores. Sin embargo, esto no elimina el olor. En ocasiones, pueden ser necesarias medidas de control de olores, como absorbentes o depuradores.

Uno de los principales problemas de salud en las industrias alimentarias son las fugas de gas amoníaco de las unidades de refrigeración. El amoníaco es un irritante severo para los ojos y las vías respiratorias, y una fuga importante en el medio ambiente podría requerir la evacuación de los residentes locales. Son necesarios un plan de control de fugas y procedimientos de emergencia.

Los procesos alimentarios que utilizan solventes (p. ej., procesamiento de aceite comestible) pueden emitir vapores de solventes a la atmósfera. Los sistemas cerrados y el reciclaje de solventes es el mejor método de control. Industrias como la refinación de caña de azúcar, que utilizan ácido sulfúrico y otros ácidos, pueden liberar óxidos de azufre y otros contaminantes a la atmósfera. Se deben usar controles tales como lavadores.

Manejo de residuos sólidos

Los residuos sólidos pueden ser bastante considerables. Los residuos de tomate para enlatado, por ejemplo, pueden representar del 15 al 30% de la cantidad total de producto procesado; con guisantes y maíz, el desperdicio supera el 75%. Al aislar los desechos sólidos, la concentración de compuestos orgánicos solubles en las aguas residuales puede reducirse y los desechos sólidos más secos pueden usarse más fácilmente como subproducto o con fines de alimentación y como combustible.

La utilización de los subproductos del proceso de manera que genere ingresos reducirá el costo total del tratamiento de desechos y eventualmente el costo del producto final. Los desechos sólidos deben evaluarse como fuentes de alimento para plantas y animales. Se ha dedicado un énfasis creciente al desarrollo de mercados para subproductos o para el compost producido al convertir materiales orgánicos de desecho en un humus inocuo. La Tabla 1 proporciona ejemplos de usos de subproductos de la industria alimentaria.

Tabla 1. Ejemplos de usos de subproductos de la industria alimentaria

Método

Ejemplos

Digestión anaeróbica

Digestión por una población mixta de bacterias para producir metano y CO2
• Bizcocho de manzana, fibra de albaricoque, residuos de melocotón/pera, naranja
pelar

La alimentación animal

Directamente, tras prensado o secado, como ensilado de piensos o como complemento
• Amplia variedad de residuos del procesamiento de frutas y verduras
• Pajas de cereales con álcali para mejorar la digestibilidad

El compostaje

Proceso microbiológico natural en el que los componentes orgánicos se descomponen en condiciones aeróbicas controladas
• Lodos deshidratados de residuos de cervecería
• Gran variedad de residuos de frutas y verduras
• Residuos de gelatina

fibra comestible

Método para utilizar sólidos orgánicos por filtración e hidratación.
• Fibras de orujo de manzana/pera utilizadas para productos horneados,
productos farmacéuticos
• Avena u otras cáscaras de semillas

Fermentación

Combinación de sustancias que contienen almidón, azúcar y alcohol
• Biomasa (residuos agrícolas, madera, basura) para producir
etanol
• Residuos de patata para producir metano
• Azúcar de almidón de maíz para producir plástico biodegradable

Incineración

Quema de biomasa como combustible
• Huesos, hojas, nueces, cáscaras, podas de árboles para combustible o
cogeneración

Pirólisis

Transformación de cáscaras de nueces y huesos de frutas en briquetas de carbón
• Huesos de melocotón, albaricoque y aceituna; cascaras de almendras y nueces

Enmienda del suelo

Fertilización de suelos con bajo contenido de nutrientes y materia orgánica
• Duraznos, peras, tomates

Fuente: Adaptado de Merlo y Rose 1992.

Reutilización de agua y reducción de efluentes

La gran dependencia del agua por parte de las industrias de procesamiento de alimentos ha alentado el desarrollo de programas de conservación y reutilización, especialmente en lugares con escasez de agua. La reutilización del agua de proceso puede proporcionar reducciones sustanciales tanto en el consumo de agua como en la carga de desechos, con la reutilización en muchas aplicaciones de menor calidad que no requieren tratamiento biológico. Sin embargo, se debe evitar cualquier potencial de fermentación anaeróbica de sólidos orgánicos para que los productos de descomposición corrosivos y olorosos no afecten el equipo, el entorno de trabajo o la calidad del producto. El crecimiento bacteriano se puede controlar mediante la desinfección y cambiando los factores ambientales, como el pH y la temperatura.

La Tabla 2 presenta los índices típicos de reutilización de agua. Factores como la ubicación de los rociadores, la temperatura y la presión del agua son factores clave que influyen en el volumen de agua necesario para las operaciones de procesamiento. Por ejemplo, el agua utilizada como medio refrigerante para enfriar las latas y para el aire acondicionado puede utilizarse posteriormente para el lavado primario de verduras y otros productos. Posteriormente, la misma agua se puede usar para canalizar el material de desecho y, finalmente, una parte se puede usar para enfriar las cenizas en la casa de máquinas.

Tabla 2. Índices típicos de reutilización de agua para diferentes subsectores industriales

Subsectores

Razones de reutilización

Azúcar de remolacha

1.48

El azúcar de caña

1.26

Molienda de maíz y trigo

1.22

Destilación

1.51

Procesamiento de alimentos

1.19

Carne

4.03

Procesamiento de aves de corral

7.56

 

Las técnicas de conservación del agua y las técnicas de prevención de desechos incluyen el uso de rociadores de alta presión para la limpieza, la eliminación del desbordamiento excesivo de los tanques de lavado y remojo, la sustitución de canales de agua por transportadores mecánicos, el uso de válvulas de cierre automático en las mangueras de agua, la separación de agua de enfriamiento de latas del flujo de residuos compuestos y recirculación de agua de enfriamiento de latas.

Las cargas de contaminación en las plantas de procesamiento se pueden reducir mediante métodos de procesamiento modificados. Por ejemplo, la mayor parte de la carga de contaminación generada por el procesamiento de frutas y verduras se origina en las operaciones de pelado y escaldado. Al pasar del blanqueo convencional con agua o vapor a un proceso de blanqueo con gas caliente, las cargas de contaminación se pueden reducir hasta en un 99.9 %. Del mismo modo, el pelado cáustico seco puede reducir la DBO en más del 90 % en comparación con los procesos de pelado convencionales.

Conservación de la Energía

Las necesidades de energía han aumentado con la mayor sofisticación de la industria alimentaria. Se requiere energía para una amplia variedad de equipos, como hornos a gas; secadores; calderas de vapor; motores eléctricos; unidades de refrigeración; y sistemas de calefacción, ventilación y aire acondicionado.

A medida que aumenta el costo de la energía, ha habido una tendencia a instalar equipos de recuperación de calor para conservar energía e investigar la viabilidad de fuentes de energía alternativas en diversas situaciones de procesamiento de alimentos, como procesamiento de queso, deshidratación de alimentos y calentamiento de agua. La conservación de energía, la minimización de desechos y la conservación del agua son estrategias que se apoyan mutuamente.

Problemas de salud del consumidor

La creciente separación del consumidor del sector de producción de alimentos que ha acompañado a la urbanización a nivel mundial ha resultado en una pérdida de los medios tradicionales utilizados por el consumidor para garantizar la calidad y la seguridad de los alimentos, lo que hace que el consumidor dependa de un sistema alimentario funcional y responsable. industria de procesos. La mayor dependencia del procesamiento de alimentos ha creado la posibilidad de exposición a alimentos contaminados con patógenos de una sola instalación de producción. Para brindar protección contra esta amenaza, se han establecido extensas estructuras regulatorias, especialmente en los países industrializados, para proteger la salud pública y regular el uso de aditivos y otras sustancias químicas. La armonización de regulaciones y estándares a través de las fronteras está surgiendo como un problema para garantizar el libre flujo de alimentos entre todos los países del mundo.


Tratamiento de aguas residuales de la industria láctea

La industria láctea se compone de un gran número de plantas relativamente pequeñas que suministran productos como leche, queso, requesón, crema agria, helados, sólidos de suero y lactosa.

La industria láctea ha sido durante mucho tiempo una defensora del tratamiento biológico aeróbico de aguas residuales. Muchas plantas lácteas han invertido mucho en lodos activados, biotorres, reactores secuenciales por lotes y sistemas de tratamiento de paquetes. El interés en la conservación del agua y la energía ha llevado a muchas instalaciones lecheras a reducir el consumo de agua. Esta tendencia, con la presencia de corrientes de aguas residuales normalmente de alta potencia en las plantas lecheras, ha resultado en el diseño y construcción de numerosos sistemas anaeróbicos de tratamiento de aguas residuales.


 

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Martes, 29 Marzo 2011 19: 07

Empacado/procesamiento de carne

Las fuentes de carne sacrificada para el consumo humano incluyen ganado vacuno, cerdos, ovejas, corderos y, en algunos países, caballos y camellos. El tamaño y la producción de los mataderos varían considerablemente. Excepto en el caso de operaciones muy pequeñas ubicadas en áreas rurales, los animales se sacrifican y procesan en lugares de trabajo tipo fábrica. Estos lugares de trabajo generalmente están sujetos a controles de seguridad alimentaria por parte del gobierno local para evitar la contaminación bacteriana que puede causar enfermedades transmitidas por los alimentos en los consumidores. Ejemplos de patógenos conocidos en la carne incluyen salmonella y Escherichia coli. En estas plantas procesadoras de carne el trabajo se ha vuelto muy especializado, realizándose casi todo el trabajo en líneas de desmontaje de producción donde la carne se mueve sobre cadenas y transportadores, y cada trabajador realiza una sola operación. Casi todo el corte y el procesamiento aún lo realizan los trabajadores. Los trabajos de producción pueden requerir entre 10,000 y 20,000 cortes al día. En algunas plantas grandes en los Estados Unidos, por ejemplo, se han automatizado algunos trabajos, como dividir la carcasa y rebanar el tocino.

Proceso de matanza

Los animales se conducen a través de un corral de espera hasta el sacrificio (ver figura 1). El animal debe ser aturdido antes de ser desangrado, a menos que sea sacrificado de acuerdo con los ritos judíos o musulmanes. Por lo general, el animal es golpeado hasta un estado inconsciente con una pistola paralizante de pernos o con una pistola paralizante que utiliza aire comprimido que clava un alfiler en la cabeza (el bulbo raquídeo) del animal. Después del proceso de aturdimiento o “golpeo”, se asegura una de las patas traseras del animal mediante una cadena enganchada a un transportador aéreo que traslada al animal a la habitación contigua, donde se le sangra “clavando” las arterias yugulares en el cuello con un cuchillo afilado. Sigue el proceso de sangrado y la sangre se drena a través de tuberías para su procesamiento en los pisos inferiores.

Figura 1. Diagrama de flujo del sacrificio de carne

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La piel (piel) se retira mediante una serie de cortes con cuchillos (en las plantas más grandes se utilizan nuevos cuchillos accionados por aire para algunas operaciones de extracción de piel) y luego se suspende al animal por ambas patas traseras del sistema de transporte aéreo. En algunas operaciones porcinas, la piel no se quita en esta etapa. Más bien, el pelo se elimina pasando la canal a través de tanques de agua calentada a 58 ºC y luego a través de una máquina de depilación que frota el pelo de la piel. Cualquier resto de vello se elimina chamuscándolo y finalmente afeitándolo.

Se extraen las patas delanteras y luego las vísceras (intestinos). Luego se corta la cabeza y se deja caer, y el cadáver se divide por la mitad verticalmente a lo largo de la columna vertebral. Las sierras de cinta hidráulicas son la herramienta habitual para este trabajo. Después de dividir la carcasa, se enjuaga con agua caliente y se puede aspirar con vapor o incluso tratar con un proceso de pasteurización recientemente desarrollado que se está introduciendo en algunos países.

Los inspectores de salud del gobierno generalmente inspeccionan después de la extracción de la cabeza, la extracción de las vísceras y el despiece y lavado final de la canal.

Después de esto, el cadáver, que aún cuelga del sistema de transporte aéreo, se traslada a un enfriador para enfriarlo durante las próximas 24 a 36 horas. La temperatura suele ser de unos 2 ºC para retardar el crecimiento bacteriano e inhibir el deterioro.

 

 

 

 

Tratamiento de agua

Una vez enfriadas, las mitades de la canal se cortan en cuartos delanteros y traseros. Después de esto, las piezas se dividen en cortes principales, según las especificaciones del cliente. Algunos cuartos se procesan para la entrega como cuartos delanteros o traseros sin ningún recorte adicional significativo. Estas piezas pueden pesar de 70 a 125 kg. Muchas plantas (en los Estados Unidos, la mayoría de las plantas) realizan un procesamiento posterior de la carne (algunas plantas solo realizan este procesamiento y reciben su carne de los mataderos). Los productos de estas plantas se envían en cajas con un peso aproximado de 30 kg.

El corte se realiza a mano o con sierras eléctricas, según los cortes, generalmente después de las operaciones de recorte para quitar la piel. Muchas plantas también usan molinos grandes para moler hamburguesas y otras carnes molidas. El procesamiento adicional puede involucrar equipos que incluyen prensas de tocino, tambores y extrusoras de jamón, rebanadoras de tocino, ablandadores eléctricos de carne y ahumadores. Las cintas transportadoras y los tornillos sinfín se utilizan a menudo para transportar el producto. Las áreas de procesamiento también se mantienen frescas, con temperaturas en el rango de 4 °C.

Las vísceras, como hígado, corazones, mollejas, lenguas y glándulas, se procesan en un área separada.

Muchas plantas también tratan las pieles antes de enviarlas a un curtidor.

Riesgos y su prevención

El envasado de carne tiene una de las tasas más altas de lesiones de todas las industrias. Un trabajador puede resultar lesionado por los animales en movimiento mientras son conducidos a través del corral de espera hacia la planta. Se debe brindar capacitación adecuada a los trabajadores sobre el manejo de animales vivos y se recomienda una exposición mínima de los trabajadores en este proceso. Las pistolas paralizantes pueden dispararse prematuramente o sin darse cuenta mientras los trabajadores intentan inmovilizar a los animales. Los animales que caen y las reacciones del sistema nervioso en el ganado aturdido que causan sacudidas presentan peligros para los trabajadores en el área. Además, muchas operaciones utilizan una serie de ganchos, cadenas y rieles de tranvías transportadores para mover el producto entre los pasos de procesamiento, lo que presenta el peligro de que las canales y el producto se caigan.

Es necesario un mantenimiento adecuado de todo el equipo, especialmente el equipo utilizado para mover la carne. Dicho equipo debe revisarse con frecuencia y repararse según sea necesario. Se deben tomar las medidas de seguridad adecuadas para las pistolas que golpean, como interruptores de seguridad y asegurarse de que no haya retroceso. Los trabajadores involucrados en operaciones de golpear y clavar deben recibir capacitación sobre los peligros de este trabajo, así como contar con cuchillos protegidos y equipo de protección para evitar lesiones. Para las operaciones de pinchado, esto incluye protectores de brazos, guantes de malla y cuchillos con protección especial.

Tanto en el sacrificio como en el procesamiento posterior de los animales, se utilizan cuchillos manuales y dispositivos mecánicos de corte. Los dispositivos mecánicos de corte incluyen cortadores de cabezas, cortadores de huesos, extractores de hocicos, sierras circulares y de cinta eléctricas, cuchillos de hoja circular eléctricos o accionados por aire, máquinas trituradoras y procesadores de tocino. Estos tipos de operaciones tienen una alta tasa de lesiones, desde cortes con cuchillo hasta amputaciones, debido a la velocidad a la que operan los trabajadores, el peligro inherente de las herramientas que se utilizan y la naturaleza a menudo resbaladiza del producto de los procesos húmedos y grasos. Los trabajadores pueden sufrir cortes con sus propios cuchillos y con los cuchillos de otros trabajadores durante el proceso de matanza (ver figura 2).

Figura 2. Corte y clasificación de carne sin equipo de protección en una fábrica empacadora de carne tailandesa

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Las operaciones anteriores requieren equipo de protección, incluidos cascos de protección, calzado, guantes y delantales de malla, protectores de muñecas y antebrazos y delantales impermeables. Es posible que se requieran gafas protectoras durante las operaciones de deshuesado, recorte y corte para evitar que objetos extraños entren en los ojos de los trabajadores. No se deben usar guantes de malla metálica mientras se opera cualquier tipo de sierra motorizada o eléctrica. Las sierras y herramientas eléctricas deben tener protecciones de seguridad adecuadas, como protectores de hojas e interruptores de apagado. Las ruedas dentadas y las cadenas, las cintas transportadoras y otros equipos sin protección pueden representar un peligro. Todos estos equipos deben estar debidamente protegidos. Los cuchillos de mano también deben tener protectores para evitar que la mano que sostiene el cuchillo se deslice sobre la hoja. La capacitación y el espacio adecuado entre los trabajadores son necesarios para realizar operaciones de manera segura.

Los trabajadores que mantienen, limpian o desatascar equipos, como cintas transportadoras, procesadores de tocino, picadoras de carne y otros equipos de procesamiento, están sujetos al peligro de la puesta en marcha inadvertida del equipo. Esto ha causado muertes y amputaciones. Algunos equipos se limpian mientras están en funcionamiento, lo que expone a los trabajadores al peligro de quedar atrapados en la maquinaria.

Los trabajadores deben estar capacitados en los procedimientos de bloqueo/etiquetado de seguridad. La implementación de procedimientos que impidan que los trabajadores arreglen, limpien o desatasquen el equipo hasta que el equipo esté apagado y bloqueado evitará lesiones. Los trabajadores involucrados en el bloqueo de equipos deben recibir capacitación sobre los procedimientos para neutralizar todas las fuentes de energía.

Los pisos y escaleras húmedos y resbaladizos traicioneros en toda la planta representan un peligro grave para los trabajadores. Las plataformas de trabajo elevadas también representan un peligro de caída. Los trabajadores deben estar provistos de calzado de seguridad con suela antideslizante. Las superficies de piso antideslizantes y los pisos rugosos, aprobados por las agencias de salud locales, están disponibles y deben usarse en pisos y escaleras. Se debe proporcionar un drenaje adecuado en las áreas húmedas, junto con una limpieza adecuada y adecuada de los pisos durante las horas de producción para minimizar las superficies mojadas y resbaladizas. Todas las superficies elevadas también deben estar debidamente equipadas con barandas de protección tanto para evitar caídas accidentales de los trabajadores como para evitar el contacto de los trabajadores y la caída de materiales de los transportadores. También se deben usar rodapiés en plataformas elevadas, cuando sea necesario. También se deben usar barandas en las escaleras del piso de producción para evitar resbalones.

La combinación de condiciones de trabajo húmedas y cableado eléctrico elaborado representa un peligro de electrocución para los trabajadores. Todo el equipo debe estar debidamente conectado a tierra. Las cajas de conexiones eléctricas deben estar provistas de cubiertas que protejan eficazmente contra contactos accidentales. Todo el cableado eléctrico debe revisarse periódicamente para detectar grietas, deshilachados u otros defectos, y todo el equipo eléctrico debe estar conectado a tierra. Siempre que sea posible, se deben utilizar interruptores de circuito de falla a tierra.

Arrastrar cadáveres (que pueden pesar hasta 140 kg) y levantar repetidamente cajas de 30 kg de carne listas para el envío puede causar lesiones en la espalda. Los trastornos de trauma acumulativo, como el síndrome del túnel carpiano, la tendinitis y la tenosinovitis, están muy extendidos en la industria. En los Estados Unidos, por ejemplo, las operaciones de envasado de carne tienen tasas más altas de estos trastornos que cualquier otra industria. La muñeca, el codo y el hombro están todos afectados. Estos desórdenes pueden surgir por la naturaleza altamente repetitiva y contundente del trabajo de la línea de ensamblaje en las plantas, el uso de equipos vibratorios en algunos trabajos, el uso de cuchillos desafilados, el corte de carne congelada y el uso de mangueras de alta presión en la limpieza. operaciones. La prevención de estos trastornos se logra mediante el rediseño ergonómico de los equipos, el uso de asistencia mecánica, el mantenimiento atento de los equipos que vibran para minimizar las vibraciones y la mejora de los programas médicos y de capacitación de los trabajadores. Las medidas de rediseño ergonómico incluyen:

  • bajar los transportadores aéreos para reducir los tiros aéreos repetitivos en las líneas de producción (consulte la figura 3)
  • Plataformas horizontales móviles que permiten a los trabajadores dividir animales con un mínimo de alcance.
  • proporcionar cuchillos afilados con mangos rediseñados
  • construcción de asistencias mecánicas que reducen la fuerza de un trabajo (ver figura 4)
  • mayor dotación de personal en trabajos de gran fuerza, asegurando herramientas manuales y guantes del tamaño adecuado y un diseño cuidadoso de las áreas de empaque para minimizar la torsión al levantar, así como minimizar el levantamiento por debajo de las rodillas y por encima de los hombros
  • polipastos de vacío y otros dispositivos mecánicos de elevación para reducir el levantamiento de cajas (ver figura 5).

 

Figura 3. Con cintas transportadoras ubicadas debajo de las mesas de trabajo, los trabajadores pueden empujar los productos terminados a través de un orificio en la mesa en lugar de tener que tirar la carne sobre sus cabezas.

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Trabajadores Unidos de Alimentos y Comercio, AFL-CIO

Figura 4. Tener los huesos de las paletas arrancados por la fuerza de una cadena atada en lugar de manualmente reduce los peligros musculoesqueléticos

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Trabajadores Unidos de Alimentos y Comercio, AFL-CIO

Figura 5. El uso de polipastos de vacío para levantar cajas permite que los trabajadores guíen las cajas en lugar de cargarlas a mano

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Trabajadores Unidos de Alimentos y Comercio, AFL-CIO

Los pasillos y pasarelas deben estar secos y libres de obstáculos para que el transporte y transporte de cargas pesadas se pueda realizar de forma segura.

Los trabajadores deben estar capacitados o hacer un uso adecuado de los cuchillos. Debe evitarse por completo cortar la carne congelada.

También es deseable la intervención médica temprana y el tratamiento para los trabajadores sintomáticos. Debido a la naturaleza similar de los factores estresantes en los trabajos de esta industria, la rotación de puestos debe usarse con precaución. Se deben realizar y revisar análisis de trabajo para asegurar que los mismos grupos de músculos y tendones no se utilicen en diferentes tareas. Además, los trabajadores deben estar adecuadamente capacitados en todos los trabajos en cualquier rotación planificada.

Las máquinas y equipos que se encuentran en las plantas empacadoras de carne producen un alto nivel de ruido. Se debe proporcionar a los trabajadores tapones para los oídos, así como exámenes auditivos para determinar cualquier posible pérdida auditiva. Además, se debe utilizar equipo de amortiguación de sonido en la maquinaria siempre que sea posible. Un buen mantenimiento de los sistemas de transporte puede evitar ruidos innecesarios.

Los trabajadores pueden estar expuestos a productos químicos tóxicos durante la limpieza y desinfección del equipo. Los compuestos utilizados incluyen limpiadores alcalinos (cáusticos) y ácidos. Estos pueden causar sequedad, erupciones alérgicas y otros problemas de la piel. Los líquidos pueden salpicar y quemar los ojos. Según el tipo de compuesto de limpieza utilizado, se debe proporcionar PPE, incluidos los protectores para los ojos, la cara y los brazos, los delantales y el calzado de protección. También debe haber instalaciones para lavarse las manos y los ojos. Las mangueras de alta presión utilizadas para transportar agua caliente para desinfectar equipos también pueden causar quemaduras. La capacitación adecuada de los trabajadores sobre el uso de tales mangueras es importante. El cloro en el agua utilizada para lavar los cadáveres también puede causar irritación en los ojos, la garganta y la piel. Se están introduciendo nuevos enjuagues antibacterianos en el lado de la matanza para disminuir las bacterias que pueden causar enfermedades transmitidas por los alimentos. Se debe proporcionar una ventilación adecuada. Se debe tener especial cuidado para asegurar que la fuerza de los químicos no exceda las instrucciones del fabricante.

El amoníaco se usa como refrigerante en la industria y las fugas de amoníaco de las tuberías son comunes. El gas amoníaco irrita los ojos y la piel. La exposición leve a moderada al gas puede producir dolores de cabeza, ardor en la garganta, transpiración, náuseas y vómitos. Si no es posible escapar, puede haber irritación severa del tracto respiratorio, produciendo tos, edema pulmonar o paro respiratorio. El mantenimiento adecuado de las líneas de refrigeración es clave para prevenir tales fugas. Además, una vez que se detecta una fuga de amoníaco, se deben llevar a cabo procedimientos de monitoreo y evacuación para evitar exposiciones peligrosas.

Dióxido de carbono (CO2) en forma de hielo seco se utiliza en la zona de envasado. Durante este proceso, CO2 el gas puede escapar de estos tanques y esparcirse por toda la habitación. La exposición puede causar dolores de cabeza, mareos, náuseas, vómitos y, en niveles altos, la muerte. Se debe proporcionar una ventilación adecuada.

Los tanques de sangre presentan peligros asociados con los espacios confinados si la planta no utiliza un sistema cerrado de tuberías y procesamiento para la sangre. Las sustancias tóxicas emitidas por la sangre en descomposición y la falta de oxígeno representan un grave peligro para quienes deben ingresar y/o limpiar los tanques o trabajar en el área. Antes de ingresar, se debe analizar la atmósfera en busca de sustancias químicas tóxicas y se debe garantizar la presencia de oxígeno adecuado.

Los trabajadores están expuestos a enfermedades infecciosas como brucelosis, erisipeloide, leptospirosis, dermatofitosis y verrugas.

La brucelosis es causada por una bacteria y se transmite por el manejo de ganado o cerdos infectados. Las personas infectadas por esta bacteria experimentan fiebre constante o recurrente, dolores de cabeza, debilidad, dolor en las articulaciones, sudores nocturnos y pérdida de apetito. Limitar la cantidad de ganado infectado sacrificado es una clave para prevenir este trastorno.

La erisipeloide y la leptospirosis también son causadas por bacterias. El erisipeloide se transmite por infección de heridas punzantes, rasguños y abrasiones en la piel; causa enrojecimiento e irritación alrededor del sitio de la infección y puede extenderse al torrente sanguíneo y los ganglios linfáticos. La leptospirosis se transmite por contacto directo con animales infectados o por agua, suelo húmedo o vegetación contaminada por la orina de animales infectados. Se producen dolores musculares, infecciones oculares, fiebre, vómitos, escalofríos y dolores de cabeza, y se pueden desarrollar daños renales y hepáticos.

La dermatofitosis, por otro lado, es una enfermedad fúngica y se transmite por contacto con el pelo y la piel de personas y animales infectados. La dermatofitosis, también conocida como tiña, hace que el cabello se caiga y se desarrollen pequeñas costras amarillentas en forma de copa en el cuero cabelludo.

La verruga vulgar, una verruga causada por un virus, puede ser contagiada por trabajadores infecciosos que han contaminado toallas, carne, pescado, cuchillos, mesas de trabajo u otros objetos.

Otras enfermedades que se encuentran en las plantas empacadoras de carne en algunos países incluyen la fiebre Q y la tuberculosis. Los principales portadores de la fiebre Q son el ganado vacuno, ovino, caprino y las garrapatas. Los humanos generalmente se infectan al inhalar partículas en aerosol de ambientes contaminados. Los síntomas típicos incluyen fiebre, malestar general, dolor de cabeza severo y dolor muscular y abdominal. La incidencia de anticuerpos contra el toxoplasma entre los trabajadores de los mataderos es alta en ciertos países.

La dermatitis también es común en las plantas empacadoras de carne. La exposición a la sangre y otros fluidos animales, la exposición a condiciones húmedas y la exposición a compuestos de limpieza utilizados para la limpieza/saneamiento en las instalaciones pueden provocar irritación de la piel.

Las enfermedades infecciosas y la dermatitis se pueden prevenir con una higiene personal que incluya un acceso rápido y fácil a instalaciones sanitarias y para lavarse las manos que contengan jabón y toallas de mano desechables, la provisión de EPP adecuado (que puede incluir guantes protectores y protección para los ojos y las vías respiratorias cuando sea necesario). es posible la exposición a fluidos corporales de animales en el aire), el uso de algunas cremas protectoras para proporcionar una protección limitada contra los irritantes, la educación de los trabajadores y la atención médica temprana.

La sala de matanza, donde se realiza el sacrificio, desangrado y despiece del animal, puede ser especialmente calurosa y húmeda. Se debe utilizar un sistema de ventilación que funcione correctamente y que elimine el aire caliente y húmedo y evite el estrés por calor. Los ventiladores, preferiblemente de techo o de techo, aumentan el movimiento del aire. Deben proporcionarse bebidas para reponer los líquidos y las sales que se pierden a través del sudor, y deben permitirse descansos frecuentes en un área fresca.

También existe un olor característico en los mataderos, debido a una mezcla de olores como los de cuero mojado, sangre, vómito, orina y heces de animales. Este olor se esparce por todo el piso de matanza, los despojos, las áreas de escondite y los despojos. La ventilación por extracción es necesaria para eliminar los olores.

Los entornos de trabajo refrigerados son esenciales en la industria empacadora de carne. El procesamiento y el transporte de productos cárnicos generalmente requieren temperaturas de 9 °C o menos. Las áreas como los congeladores pueden requerir temperaturas tan bajas como –40 °C. Las lesiones más comunes relacionadas con el frío son la congelación, la congelación, el pie de inmersión y el pie de trinchera, que ocurren en áreas localizadas del cuerpo. Una consecuencia grave del estrés por frío es la hipotermia. El sistema respiratorio, el sistema circulatorio y el sistema osteoarticular también pueden verse afectados por la sobreexposición al frío.

Para prevenir las consecuencias del estrés por frío y reducir los peligros de las condiciones de trabajo en frío, los trabajadores deben usar ropa adecuada y el lugar de trabajo debe tener el equipo, los controles administrativos y los controles de ingeniería adecuados. Múltiples capas de ropa brindan una mejor protección que las prendas gruesas individuales. Los equipos de enfriamiento y los sistemas de distribución de aire deben minimizar la velocidad del aire. Las unidades de refrigeración deben colocarse lo más lejos posible de los trabajadores, y deben usarse barreras y deflectores de viento para proteger a los trabajadores de la sensación térmica.

 

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Martes, 29 Marzo 2011 19: 12

Procesamiento de aves de corral

Importancia economica

La producción de pollo y pavo ha aumentado dramáticamente en los Estados Unidos desde la década de 1980. Según un informe del Departamento de Trabajo de los Estados Unidos, esto se debe a un cambio en los patrones de alimentación de los consumidores (Hetrick 1994). El cambio de la carne roja y la carne de cerdo a las aves se debe en parte a los primeros estudios médicos.

En consecuencia, el aumento en el consumo ha estimulado un aumento en el número de instalaciones de procesamiento y productores y un gran aumento en los niveles de empleo. Por ejemplo, la industria avícola de los Estados Unidos experimentó un aumento en el empleo del 64% entre 1980 y 1992. La productividad, en términos de rendimiento en libras por trabajador, aumentó un 3.1% debido a la mecanización o automatización, así como a un aumento en la velocidad de la línea, o aves por hora de trabajo. Sin embargo, en comparación con la producción de carne roja, la producción avícola sigue siendo muy intensiva en mano de obra.

La globalización también está ocurriendo. Hay instalaciones de producción y procesamiento de propiedad conjunta de inversores estadounidenses y China e instalaciones de reproducción, engorde y procesamiento en China que exportan productos a Japón.

Los trabajadores típicos de la línea avícola son relativamente poco calificados, menos educados, a menudo miembros de grupos minoritarios y mucho peor pagados que los trabajadores en los sectores de carne roja y manufactura. La rotación es inusualmente alta en ciertos aspectos del proceso. Los trabajos de colgado, deshuesado y saneamiento son particularmente estresantes y tienen altas tasas de rotación. El procesamiento de aves, por su naturaleza, es una industria principalmente rural que se encuentra en áreas económicamente deprimidas donde hay excedente de mano de obra. En los Estados Unidos, muchas plantas de procesamiento tienen un número creciente de trabajadores de habla hispana. Estos trabajadores son algo transitorios, trabajando en las plantas de procesamiento parte del año. A medida que los cultivos de la región se acercan a la cosecha, grandes segmentos de los trabajadores se trasladan al aire libre para recolectar y cosechar.

Tratamiento de agua

A lo largo del procesamiento del pollo, se deben cumplir estrictos requisitos de saneamiento. Esto significa que los pisos deben lavarse periódicamente y con frecuencia y que deben eliminarse los desechos, las piezas y la grasa. Los transportadores y el equipo de procesamiento también deben estar accesibles, lavados y desinfectados. No se debe permitir que la condensación se acumule en los techos y equipos sobre el pollo expuesto; debe limpiarse con trapeadores de esponja de mango largo. Los ventiladores de paletas radiales sin protección hacen circular el aire en las áreas de procesamiento.

Debido a estos requisitos sanitarios, los equipos giratorios protegidos a menudo no se pueden silenciar para reducir el ruido. En consecuencia, en la mayoría de las áreas de producción de la planta de procesamiento, existe una alta exposición al ruido. Es necesario un programa de conservación de la audición adecuado y bien dirigido. No solo se deben realizar audiogramas iniciales y audiogramas anuales, sino que también se debe realizar una dosimetría periódica para documentar la exposición. El equipo de procesamiento adquirido debe tener el nivel de ruido de funcionamiento más bajo posible. Se debe tener especial cuidado en la educación y capacitación de la fuerza laboral.

Recibir y colgar en vivo

El primer paso en el procesamiento implica la descarga de los módulos y el desapilamiento de las bandejas en un sistema transportador hasta el área de colgado vivo. El trabajo aquí es en una oscuridad casi total, ya que esto tiene un efecto tranquilizador sobre las aves. La cinta transportadora con una bandeja está aproximadamente al nivel de la cintura. Un colgador, con las manos enguantadas, debe alcanzar y agarrar un ave por ambos muslos y colgar sus patas con un grillete en un transportador aéreo que viaja en la dirección opuesta.

Los peligros de la operación varían. Además del alto nivel normal de ruido, la oscuridad y el efecto desorientador de los transportadores en movimiento opuesto, está el polvo de los pájaros que aletean, la orina o las heces súbitamente rociadas en la cara y la posibilidad de que un dedo enguantado quede atrapado en un grillete. Las líneas transportadoras deben estar equipadas con paradas de emergencia. Los colgadores golpean constantemente el dorso de sus manos contra los grilletes vecinos cuando pasan por encima.

No es raro que se requiera una percha para colgar un promedio de 23 (o más) aves por minuto. (Algunas posiciones en las líneas de colgadores requieren más movimientos físicos, tal vez 26 aves por minuto). Por lo general, siete colgadores en una línea pueden colgar 38,640 aves en 4 horas antes de que tengan un descanso. Si cada ave pesa aproximadamente 1.9 kg, es posible que cada colgador levante un total de 1,057 kg durante las primeras 4 horas de su turno antes de un descanso programado. El trabajo del colgador es extremadamente estresante tanto desde el punto de vista fisiológico como psicológico. Reducir la carga de trabajo podría disminuir este estrés. El agarre constante con ambas manos, tirando y levantando simultáneamente un ave que aletea y araña a la altura del hombro o la cabeza es estresante para la parte superior del hombro y el cuello.

Las plumas y los pies del ave pueden arañar fácilmente los brazos desprotegidos de una percha. Se requiere que las perchas permanezcan de pie durante períodos prolongados de tiempo sobre superficies duras, lo que puede provocar molestias y dolor en la parte inferior de la espalda. El calzado adecuado, el posible uso de un soporte para la grupa, gafas protectoras, respiradores desechables de un solo uso, lavaojos y protectores de brazos deben estar disponibles para la protección de la percha.

Un elemento de suma importancia para garantizar la salud del trabajador es un adecuado programa de acondicionamiento laboral. Durante un período de hasta 2 semanas, se debe aclimatar una percha nueva a las condiciones y trabajar lentamente hasta completar un turno. Otro ingrediente clave es la rotación de puestos; después de dos horas de colgar aves, se puede rotar una percha a una posición menos extenuante. La división del trabajo entre los colgadores puede ser tal que son esenciales frecuentes descansos breves en un área con aire acondicionado. Algunas plantas han probado la dotación doble para permitir que las cuadrillas trabajen durante 20 minutos y descansen durante 20 minutos, para reducir los factores estresantes ergonómicos.

Las condiciones de salud y comodidad de las perchas dependen en cierta medida de las condiciones climáticas exteriores y de las condiciones de las aves. Si el clima es cálido y seco, las aves llevan consigo polvo y ácaros, que se transportan fácilmente por el aire. Si el clima es húmedo, las aves son más difíciles de manejar, los guantes de las perchas se mojan fácilmente y las perchas deben trabajar más para sujetar a las aves. Ha habido desarrollos recientes en guantes reutilizables con dorso acolchado.

El impacto de las partículas en el aire, las plumas, los ácaros, etc., puede reducirse con un sistema eficiente de ventilación de escape local (LEV). Un sistema equilibrado que utilice el principio push-pull, que utiliza refrigeración o calefacción de tiro descendente, beneficiaría a los trabajadores. Los ventiladores de enfriamiento adicionales colocados alterarían la eficiencia de un sistema equilibrado de contrafase.

Una vez colgadas de los grilletes, las aves se transportan para ser inicialmente aturdidas con electricidad. El alto voltaje no los mata, pero los obliga a colgar sin fuerzas mientras una rueda giratoria (neumático de bicicleta) guía su cuello contra una hoja de corte circular que gira en sentido contrario. El cuello está parcialmente cortado con el corazón del ave todavía latiendo para bombear el resto de la sangre. No debe haber sangre en el cadáver. Se debe colocar a un trabajador calificado para cortar las aves que la máquina de matar no detecta. Debido a la excesiva cantidad de sangre, el trabajador debe estar protegido con ropa húmeda (un traje de lluvia) y protección para los ojos. También se deben poner a disposición instalaciones para el lavado o lavado de ojos.

Aderezo

El transportador de aves luego pasa a través de una serie de canales o tanques de circulación de agua caliente. Estos se llaman escaldadores. El agua generalmente se calienta mediante serpentines de vapor. El agua generalmente se trata o se clora para matar las bacterias. Esta fase permite quitar las plumas fácilmente. Se debe tener cuidado al trabajar cerca de las escaldadoras. A menudo, las tuberías y las válvulas están desprotegidas o mal aisladas y son puntos de contacto para quemaduras.

A medida que las aves salen de las escaldadoras, el cadáver pasa a través de un dispositivo en forma de U que les quita la cabeza. Estas piezas normalmente se transportan en canales de agua corriente a un área de procesamiento (o subproductos).

La línea de canales pasa por máquinas que tienen una serie de tambores giratorios fijados con dedos de goma que quitan las plumas. Las plumas caen en una zanja debajo con agua corriente que conduce al área de renderizado.

La consistencia en el peso de las aves es extremadamente crítica para todos los aspectos de la operación de procesamiento. Si los pesos varían de una carga a otra, los departamentos de producción deben ajustar su equipo de procesamiento en consecuencia. Por ejemplo, si las aves más livianas siguen a las aves más pesadas a través de los recogedores, es posible que los tambores giratorios no quiten todas las plumas. Esto provoca rechazos y reprocesos. No solo se suma a los costos de procesamiento, sino que también provoca tensiones ergonómicas adicionales en las manos, porque alguien tiene que recoger las plumas a mano con un agarre de pinza.

Una vez a través de los recolectores, la fila de pájaros pasa a través de un cantor. Este es un arreglo a gas con tres quemadores a cada lado, usado para chamuscar los finos pelos y plumas de cada ave. Se debe tener cuidado para asegurar que se mantenga la integridad de la tubería de gas debido a las condiciones corrosivas del área de recolección o preparación.

Luego, las aves pasan un cortador de corvejones para cortar los pies (o patas). Las patas se pueden transportar por separado a un área de procesamiento separada de la planta para su limpieza, clasificación, clasificación, enfriamiento y empaque para el mercado asiático.

Las aves deben volver a colgarse de diferentes grilletes antes de que entren en la sección de evisceración de la planta. Los grilletes aquí están configurados de forma ligeramente diferente, generalmente más largos. La automatización está fácilmente disponible para esta parte del proceso (ver figura 1). Sin embargo, los trabajadores deben brindar respaldo si una máquina se atasca, volver a colgar las aves que se han caído o cortar manualmente las patas con tijeras de podar si la cortadora de corvejones no se corta correctamente. Desde el punto de vista del procesamiento y el costo, es fundamental que se llenen todos los grilletes. Los trabajos de rehang implican la exposición a movimientos muy repetitivos y el trabajo que implica posturas incómodas (codos y hombros levantados). Estos trabajadores tienen un mayor riesgo de sufrir trastornos traumáticos acumulativos (CDT, por sus siglas en inglés).

Figura 1. Máquinas multicorte que reducen el trabajo manual repetitivo

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Si una máquina falla o se desajusta, se aplica una gran cantidad de esfuerzo y tensión para que las líneas funcionen, a veces a expensas de la seguridad de los trabajadores. Al subir a los puntos de acceso del equipo, es posible que un trabajador de mantenimiento no se tome el tiempo para conseguir una escalera, sino que se suba a la parte superior del equipo mojado y resbaladizo. Las caídas son un peligro. Cuando se compra e instala cualquier equipo de este tipo, se deben tomar medidas para facilitar el acceso y el mantenimiento. Es necesario colocar puntos de bloqueo y cierres en cada pieza del equipo. El fabricante debe considerar el entorno y las condiciones peligrosas en las que debe mantenerse su equipo.

 

 

Debilitación

A medida que el transportador de aves pasa del faenado a una parte físicamente separada del proceso, generalmente pasan a través de otro cantante y luego a través de una cuchilla circular giratoria que corta el saco o glándula de aceite en la base de la cola de cada ave. A menudo, las cuchillas de estos equipos giran libremente y deben protegerse adecuadamente. Nuevamente, si la máquina no se ajusta de acuerdo con el peso del ave, se deben asignar trabajadores para quitar el saco cortándolo con un cuchillo.

A continuación, la línea transportadora de aves pasa a través de una máquina de ventilación automática, que empuja ligeramente hacia arriba el abdomen mientras una cuchilla abre el cadáver sin perturbar el intestino. La siguiente máquina o parte del proceso se introduce en la cavidad y extrae las vísceras intactas para su inspección. En los Estados Unidos, los siguientes pasos de procesamiento pueden involucrar a inspectores gubernamentales que controlan crecimientos, enfermedades de las bolsas de aire, contaminación fecal y una serie de otras anomalías. Por lo general, un inspector verifica solo dos o tres elementos. Si hay una alta tasa de anomalías, los inspectores reducirán la velocidad de la línea. A menudo, las anomalías no provocan rechazos totales, pero se pueden lavar o recuperar partes específicas de las aves de la canal para aumentar el rendimiento.

Cuantos más rechazos, más reprocesos manuales que impliquen movimientos repetitivos debido al corte, rebanado, etc., deben realizar los trabajadores de producción. Los inspectores del gobierno generalmente se sientan en soportes de elevación ajustables obligatorios, mientras que los trabajadores de producción llamados ayudantes, a su izquierda y derecha, se paran en una rejilla o pueden usar un soporte de asiento ajustable si se proporciona. Los reposapiés, las plataformas de altura ajustable, los soportes para sentarse y la rotación de trabajos ayudarán a aliviar el estrés físico y psicológico asociado con esta parte del proceso.

Una vez pasadas las inspecciones, las vísceras se clasifican a medida que pasan por una cosechadora de hígado/corazón o menudencias. Los intestinos, estómagos, bazos, riñones y vesículas biliares separados se desechan y se descargan en una zanja que fluye debajo. El corazón y el hígado se separan y se bombean a cintas transportadoras de clasificación separadas, donde los trabajadores inspeccionan y seleccionan a mano. Los hígados y corazones intactos restantes se bombean o transportan a un área de procesamiento separada para ser empacados a granel a mano o luego recombinados en un paquete de menudencias para rellenar a mano en la cavidad de un ave entera para la venta.

Una vez que el cadáver sale de la cosechadora, se augura el buche del ave; cada cavidad del cuerpo se palpa a mano para extraer las vísceras y mollejas restantes si es necesario. El trabajador usa cada mano en un pájaro separado cuando el transportador pasa por delante. A menudo se usa un dispositivo de succión para aspirar los pulmones o riñones restantes. Con frecuencia, debido al hábito del ave de ingerir pequeñas piedritas o pedazos de basura durante el engorde, un trabajador alcanzará la cavidad del ave y recibirá dolorosas heridas punzantes en las puntas de los dedos o debajo de las uñas.

Las pequeñas heridas, si no se tratan adecuadamente, corren el riesgo de una infección grave ya que la cavidad del ave aún no se limpia de bacterias. Dado que la sensibilidad táctil es necesaria para el trabajo, todavía no hay guantes disponibles para prevenir estos incidentes frecuentes. Se ha probado con cierto éxito un guante del tipo de cirujano ajustado. El paso de la línea es tan rápido que no permite que el trabajador introduzca sus manos con cuidado.

Finalmente, el cuello de la canal se retira con una máquina y se cosecha. Las aves pasan por un lavador de aves que utiliza rocío clorado para lavar el exceso de vísceras dentro y fuera de cada ave.

A lo largo del faenado y eviscerado, los trabajadores están expuestos a altos niveles de ruido, pisos resbaladizos y un alto estrés ergonómico en los trabajos de matanza, tijera y empaque. Según un estudio de NIOSH, las tasas de CTD documentadas en las plantas avícolas pueden oscilar entre el 20 y el 30 % de los trabajadores (NIOSH 1990).

Operaciones de enfriadores

Según el proceso, los cuellos se bombean a un tanque enfriador de superficie abierta con brazos giratorios, paletas o sinfines. Estos tanques abiertos representan una seria amenaza para la seguridad del trabajador durante la operación y deben estar debidamente protegidos por cubiertas o rejillas removibles. La tapa del tanque debe permitir la inspección visual del tanque. Si se quita o levanta una cubierta, se deben proporcionar enclavamientos para cerrar los brazos giratorios o el sinfín. Los cuellos enfriados se empaquetan a granel para su posterior procesamiento o se llevan al área de envoltura de menudillos para recombinarlos y envolverlos.

Una vez finalizada la evisceración, las líneas transportadoras de aves se dejan caer en grandes tanques de enfriamiento horizontales de superficie abierta o, en Europa, pasan a través de circulación de aire refrigerado. Estos enfriadores están equipados con paletas que giran lentamente a través del enfriador, bajando la temperatura corporal del ave. El agua enfriada está altamente clorada (20 ppm o más) y aireada para agitación. El tiempo de permanencia del cadáver de ave en el enfriador puede ser de hasta una hora.

Debido a los altos niveles de cloro libre liberado y circulado, los trabajadores están expuestos y pueden experimentar síntomas de irritación de ojos y garganta, tos y dificultad para respirar. NIOSH realizó varios estudios sobre la irritación de los ojos y las vías respiratorias superiores en las plantas de procesamiento de aves de corral, que recomendó que los niveles de cloro se monitorearan y controlaran de cerca, que se usaran cortinas para contener el cloro liberado (o algún tipo de recinto que rodeara la superficie abierta de la tanque) y que se debe instalar un sistema de ventilación de escape (Sanderson, Weber y Echt 1995).

El tiempo de residencia es crítico y un tema de controversia. Al salir de la evisceración, la carcasa no está completamente limpia y los poros de la piel y los folículos de las plumas están abiertos y albergan bacterias que causan enfermedades. El objetivo principal del viaje a través del enfriador es enfriar el ave rápidamente para reducir el deterioro. No mata las bacterias y el riesgo de contaminación cruzada es un grave problema de salud pública. Los críticos han llamado al método del baño enfriador “sopa fecal”. Desde la perspectiva de las ganancias, un beneficio adicional es el hecho de que la carne absorberá el agua del enfriador como una esponja. Agrega casi un 8% al peso de mercado del producto (Linder 1996).

A la salida del enfriador, las canales son depositadas sobre una mesa transportadora o vibradora. Trabajadores especialmente capacitados llamados calificadores inspeccionan las aves en busca de magulladuras, roturas en la piel, etc., y vuelven a colgar las aves en líneas de grilletes separadas que viajan frente a ellas. Las aves degradadas pueden viajar a diferentes procesos para la recuperación de piezas. Los clasificadores permanecen de pie durante períodos prolongados manipulando aves frías, lo que puede provocar entumecimiento y dolor en las manos. Los guantes con forro se usan no solo para proteger las manos de los trabajadores de los residuos de cloro, sino también para proporcionar cierto grado de calor.

troceado

Desde la clasificación, las aves viajan por encima de la cabeza hasta diferentes procesos, máquinas y líneas en un área de la planta llamada procesamiento secundario o posterior. Algunas máquinas se alimentan a mano con viajes a dos manos. Otros equipos europeos más modernos, en estaciones separadas, pueden quitar los muslos y las alas y dividir la pechuga, sin ser tocados por el trabajador. Una vez más, la consistencia en el tamaño o el peso de las aves es fundamental para el funcionamiento exitoso de este equipo automatizado. Las cuchillas circulares giratorias deben cambiarse todos los días.

Los técnicos y operadores de mantenimiento calificados deben estar atentos al equipo. El acceso a dicho equipo para ajuste, mantenimiento y saneamiento debe ser frecuente, requiriendo escaleras, no escaleras de mano, y plataformas de trabajo sólidas. Durante el cambio de cuchillas, el manejo debe ser cuidadoso debido a la resbaladiza debido a la acumulación de grasa. Los guantes especiales resistentes a cortes y resbalones con las yemas de los dedos protegen la mayor parte de la mano, mientras que las puntas de los dedos se pueden usar para manipular las herramientas, los pernos y las tuercas que se usan para el reemplazo.

La evolución de los gustos de los consumidores ha afectado el proceso de producción. En algunos casos, se requiere que los productos (p. ej., muslos, muslos y pechugas) no tengan piel. El equipo de procesamiento se ha desarrollado para eliminar la piel de manera eficiente para que los trabajadores no tengan que hacerlo a mano. Sin embargo, a medida que se agregan equipos de procesamiento automatizado y se reorganizan las líneas, las condiciones se vuelven más abarrotadas e incómodas para que los trabajadores se desplacen, maniobren los gatos de piso y transporten contenedores o recipientes de plástico de productos helados que pesan más de 27 kg sobre pisos húmedos y resbaladizos.

Dependiendo de la demanda del cliente y las ventas de la mezcla de productos, los trabajadores se paran frente a transportadores de altura fija, seleccionando y acomodando el producto en bandejas de plástico. El producto viaja en una dirección o cae desde un conducto. Las bandejas llegan en cintas transportadoras aéreas y descienden para que los trabajadores puedan agarrar una pila y colocarlas al frente para un fácil acceso. Los productos defectuosos pueden colocarse en un transportador de contraflujo debajo o colgarse de un grillete que viaja en la dirección opuesta por encima de la cabeza. Los trabajadores permanecen de pie durante períodos prolongados casi hombro con hombro, tal vez separados solo por un contenedor en el que se arrojan los defectos o los desechos. Los trabajadores deben contar con guantes, delantales y botas.

Algunos productos pueden envasarse a granel en cajas de cartón cubiertas con hielo. Esto se llama bolsa de hielo. Los trabajadores llenan cajas de cartón a mano en básculas y las transfieren manualmente a transportadores en movimiento. Más tarde, en la sala de bolsas de hielo, se agrega hielo, se recuperan las cajas de cartón y se retiran y apilan manualmente en tarimas listas para su envío.

Algunos trabajadores del despiece también están expuestos a altos niveles de ruido.

Deshuesado

Si la canal está destinada al deshuesado, el producto se deposita en grandes contenedores de aluminio o cajas de cartón (o gaylords) montadas sobre tarimas. La carne de pechuga debe envejecerse durante un cierto número de horas antes de procesarse a máquina oa mano. El pollo fresco es difícil de cortar y recortar a mano. Desde un punto de vista ergonómico, el envejecimiento de la carne es un punto clave para ayudar a reducir las lesiones en la mano por movimientos repetitivos.

Hay dos métodos utilizados en el deshuesado. En el método manual, una vez listas, las canales con solo la carne de pechuga restante se vuelcan en una tolva que conduce a un transportador. Esta sección de los trabajadores de la línea debe manejar cada canal y sostenerlos contra dos rodillos desolladores texturizados horizontales en movimiento. La carcasa se enrolla sobre los rollos a medida que se retira la piel y se baja a un transportador debajo. Existe el riesgo de que los trabajadores pierdan la atención o se distraigan y que los rodillos les jalen los dedos. Los interruptores de parada de emergencia (E-stop) deben proporcionarse al alcance de la mano o la rodilla. No se pueden usar guantes ni ropa suelta alrededor de dicho equipo. Se deben usar delantales (que se ajusten bien) y gafas protectoras debido a la posibilidad de que se arrojen astillas o fragmentos de hueso.

El siguiente paso lo realizan trabajadores llamados nickers. Sostienen un cadáver en una mano y hacen un corte a lo largo de la quilla (o esternón) con la otra. Normalmente se utilizan cuchillos afilados de hoja corta. Los guantes de malla de acero inoxidable generalmente se usan sobre una mano enguantada de látex o nitrilo que sujeta el cadáver. Los cuchillos utilizados para esta operación no necesitan tener una punta afilada. Es necesario usar gafas protectoras.

El tercer paso lo realizan los tiradores de quilla. Esto se puede hacer manualmente o con una plantilla o accesorio en el que la carcasa se guía sobre un accesorio en "Y" económico (hecho de varillas de acero inoxidable) y se jala hacia el trabajador. La altura de trabajo de cada accesorio debe ajustarse al trabajador. El método manual simplemente requiere que el trabajador use un agarre de pinza con una mano enguantada y saque el hueso de la quilla. Se deben usar gafas protectoras como se describe anteriormente.

El cuarto paso requiere filetear a mano. Los trabajadores se paran hombro con hombro para alcanzar la carne de pechuga mientras viaja en bandejas con grilletes frente a ellos. Hay ciertas técnicas que se deben observar para esta parte del proceso. Son necesarias instrucciones de trabajo adecuadas y corrección inmediata cuando se observan errores. Los trabajadores están protegidos con un guante de cadena o malla en una mano. En el otro, sostienen un cuchillo extremadamente afilado (con una punta que puede ser demasiado afilada).

El trabajo es acelerado y los trabajadores que se atrasan se ven presionados a tomar atajos, como estirarse frente al asociado que está a su lado o alcanzar y/o apuñalar un trozo de carne que pasa fuera de su alcance. El pinchazo del cuchillo no solo reduce la calidad del producto, sino que también provoca lesiones graves a los compañeros de trabajo en forma de laceraciones, que a menudo están sujetas a infecciones. Hay protecciones de plástico para los brazos disponibles para evitar este tipo frecuente de lesiones.

A medida que la carne del filete se vuelve a colocar en el grillete del transportador, la siguiente sección de trabajadores, llamados recortadores, la retira. Estos trabajadores deben quitar el exceso de grasa, la piel faltante y los huesos de la carne usando tijeras afiladas y ajustadas. Una vez recortado, el producto terminado se empaca a mano en bandejas o se coloca en bolsas a granel y se coloca en cajas de cartón para uso en restaurantes.

El segundo método de deshuesado implica un equipo de procesamiento automático desarrollado en Europa. Al igual que con el método manual, las cajas a granel o los tanques de cadáveres, a veces con las alas aún adheridas, se cargan en una tolva y un conducto. Luego, las canales se pueden seleccionar manualmente y colocar en transportadores segmentados, o cada canal debe colocarse manualmente en una zapata de la máquina. La máquina se mueve rápidamente, transportando el cadáver a través de una serie de dedos (para quitar la piel), cuchillas de corte y rebanadoras. Todo lo que queda es un cadáver sin carne que se abulta y se usa en otro lugar. Se eliminan la mayoría de las posiciones de la línea manual, a excepción de las recortadoras con tijera.

Los trabajadores del deshuesado están expuestos a graves riesgos ergonómicos debido a la naturaleza enérgica y repetitiva del trabajo. En cada una de las posiciones de deshuesado, especialmente fileteadores y recortadores, la rotación de trabajos puede ser un elemento clave para reducir las tensiones ergonómicas. Debe entenderse que la posición a la que rota un trabajador no debe utilizar el mismo grupo muscular. Se ha argumentado débilmente que las fileteadoras y las recortadoras pueden rotar para colocarse una en la otra. Esto no debe permitirse, porque los mismos métodos de agarre, torsión y giro se utilizan en la mano que no sostiene la herramienta (cuchillo o tijera). Se puede argumentar que los músculos que sostienen un cuchillo sin apretar para torcer y girar mientras se hacen cortes de filete se usan de manera diferente al abrir y cerrar las tijeras. Sin embargo, todavía se requiere torcer y girar la mano. Las velocidades de línea juegan un papel fundamental en la aparición de trastornos ergonómicos en estos trabajos.

Envoltura y enfriamiento

Después de empacar el producto en bandejas, ya sea cortado o deshuesado, las bandejas se transportan a otro paso en el proceso llamado sobreenvoltura. Los trabajadores recuperan productos específicos en bandejas y alimentan las bandejas en máquinas que aplican y estiran una envoltura transparente impresa sobre la bandeja, la meten debajo y pasan la bandeja sobre un sellador térmico. A continuación, la bandeja puede pasar por una lavadora, donde se recupera y se coloca en una cesta. La canasta que contiene un producto en particular se coloca en un transportador donde pasa a un área de refrigeración. A continuación, las bandejas se clasifican y apilan de forma manual o automática.

Los trabajadores en el área de envoltura permanecen de pie durante períodos prolongados y se rotan para que las manos que usan para recoger las bandejas de productos también se rotan. Normalmente, el área de envoltura está relativamente seca. Las colchonetas acolchadas reducirían la fatiga de las piernas y la espalda.

La demanda de los consumidores, las ventas y el marketing pueden crear riesgos ergonómicos especiales. En ciertas épocas del año, se empacan bandejas grandes con varias libras de producto para "conveniencia y ahorro de costos". Este peso adicional ha contribuido a lesiones adicionales en las manos relacionadas con el movimiento repetitivo simplemente porque el proceso y el sistema de transporte están diseñados para ser recogidos con una sola mano. Un trabajador simplemente no tiene la fuerza necesaria para levantar repetidamente bandejas con sobrepeso con una sola mano.

La envoltura de plástico transparente utilizada en el empaque puede liberar pequeñas cantidades de monómero u otros productos de descomposición cuando se calienta para sellar. Si surgen quejas relacionadas con los humos, se debe llamar al fabricante o proveedor de la película para ayudar a evaluar el problema. LEV puede ser necesario. El equipo de termosellado debe recibir un mantenimiento adecuado y sus paradas de emergencia deben comprobarse para que funcionen correctamente al comienzo de cada turno.

La sala de enfriamiento o el área de refrigeración presenta un conjunto diferente de riesgos de incendio, seguridad y salud. Desde el punto de vista del fuego, el embalaje del producto presenta un riesgo ya que suele ser poliestireno altamente combustible. El aislamiento de la pared suele ser un núcleo de espuma de poliestireno. Los enfriadores deben protegerse adecuadamente con sistemas de rociadores secos de acción previa diseñados para riesgos extraordinarios. (Los sistemas de acción previa emplean rociadores automáticos conectados a sistemas de tuberías que contienen aire seco o nitrógeno, así como un sistema de detección complementario instalado en la misma área que los rociadores).

Una vez que las canastas de bandejas ingresan al enfriador, los trabajadores deben levantar físicamente una canasta y levantarla a la altura del hombro o más arriba para colocarla sobre una plataforma rodante. Después de apilar tantas canastas, se requiere que los trabajadores se ayuden entre sí para apilar más las canastas de productos.

Las temperaturas en el enfriador pueden llegar a ser tan bajas como –2 °C. A los trabajadores se les debe proporcionar e instruir para que usen ropa de varias capas o “trajes para congelar” junto con calzado aislado con punta de seguridad. Las carretillas o las pilas de cestas deben manipularse físicamente y empujarse a varias áreas del enfriador hasta que se soliciten. A menudo, los trabajadores intentan ahorrar tiempo empujando varias pilas de bandejas a la vez, lo que puede resultar en tensión muscular o en la parte inferior de la espalda.

La integridad de la cesta es un aspecto importante tanto del control de calidad del producto como de la seguridad de los trabajadores. Si se apilan cestas rotas con otras cestas llenas apiladas encima, toda la carga se vuelve inestable y se vuelca fácilmente. Los paquetes de productos caen al piso y se ensucian o dañan, lo que resulta en una repetición del trabajo y una manipulación manual adicional por parte de los trabajadores. Las pilas de canastas también pueden caer sobre otros trabajadores.

Cuando se requiere una combinación de productos en particular, las canastas se pueden desapilar manualmente. Las bandejas se cargan en una cinta transportadora con una báscula que las pesa y les coloca etiquetas marcadas con el peso y los códigos para fines de seguimiento. Las bandejas se empaquetan manualmente en cajas de cartón o cajas, a veces forradas con bolsas impermeables. Los trabajadores a menudo tienen que alcanzar las bandejas. Como en el caso del proceso de envoltura, los paquetes de producto más grandes y pesados ​​pueden causar tensión en las manos, los brazos y los hombros. Los trabajadores permanecen de pie durante períodos prolongados en un solo lugar. Los tapetes antifatiga pueden reducir las tensiones en las piernas y la espalda baja.

A medida que las cajas de paquetes pasan por un transportador, los revestimientos pueden sellarse con calor mientras que el CO2 se inyecta Esto, junto con la refrigeración continua, prolonga la vida útil del producto. Además, a medida que la caja o caja continúa su progreso, una cucharada de CO2 Se agregan pepitas (hielo seco) para prolongar la vida útil en su camino a un cliente en un remolque refrigerado. Sin embargo, CO2 tiene peligros inherentes en áreas cerradas. Las pepitas pueden dejarse caer por el conducto o sacarse de un recipiente grande parcialmente cubierto. Aunque el límite de exposición (TLV) para CO2 es relativamente alto, y los monitores continuos están fácilmente disponibles, los trabajadores también deben conocer sus peligros y síntomas y usar guantes protectores y protección para los ojos. También se deben colocar señales de advertencia adecuadas en el área.

Los cartones o cajas de productos en bandejas normalmente se sellan con adhesivo termofusible inyectado en el cartón. Es posible que se produzcan dolorosas quemaduras por contacto si los ajustes, los sensores y las presiones no son adecuados. Los trabajadores deben usar gafas protectoras con protectores laterales. El equipo de aplicación y sellado debe estar completamente desenergizado, con la presión purgada, antes de realizar ajustes o reparaciones.

Una vez que las cajas de cartón están selladas, pueden levantarse manualmente del transportador o pasar por un paletizador automático u otro equipo operado de forma remota. Debido a la alta tasa de producción, existe la posibilidad de lesiones en la espalda. Este trabajo generalmente se realiza en un ambiente frío, que tiende a provocar lesiones por tensión.

Desde un punto de vista ergonómico, la recuperación y el apilamiento de cajas de cartón se automatizan fácilmente, pero los costos de inversión y mantenimiento serán altos.

Deshuesado de muslos y pollo molido

Ninguna parte del pollo se desperdicia en el procesamiento avícola moderno. Los muslos de pollo se empacan a granel, se almacenan en el punto de congelación o casi y luego se procesan o se deshuesan, ya sea con tijeras o recortadoras manuales accionadas neumáticamente. Al igual que la operación de deshuesado de pechugas, los trabajadores de deshuesado de muslos deben quitar el exceso de grasa y piel con unas tijeras. Las temperaturas del área de trabajo pueden ser tan bajas como 4 a 7 °C. A pesar de que los recortadores pueden usar forros con guantes, sus manos están lo suficientemente frías como para restringir la circulación sanguínea, lo que aumenta las tensiones ergonómicas.

Una vez enfriada, la carne del muslo se procesa aún más agregando sabores y moliendo bajo un CO2 manta. Se extruye como hamburguesas de pollo molidas oa granel.

Procesamiento de delicatessen

Los cuellos, la espalda y las canales restantes del deshuesado de la pechuga no se desechan, sino que se vierten en trituradoras o mezcladoras grandes, se bombean a través de mezcladoras refrigeradas y se extruyen en contenedores a granel. Esto generalmente se vende o se envía para su posterior procesamiento en lo que se llama "perritos calientes de pollo" o "frankfurts".

El desarrollo reciente de alimentos preparados, que requieren poco procesamiento o preparación en el hogar, ha dado como resultado productos de alto valor agregado para la industria avícola. Las piezas seleccionadas de carne del deshuesado de la pechuga se colocan en un recipiente giratorio; Las soluciones de aromatizantes y especias se mezclan luego al vacío durante un período de tiempo prescrito. La carne gana no solo sabor sino también peso, lo que mejora el margen de beneficio. A continuación, las piezas se envasan individualmente en bandejas. Las bandejas se sellan al vacío y se envasan en cajas pequeñas para su envío. Este proceso no depende del tiempo, por lo que los trabajadores no están sujetos a las mismas velocidades de línea que los demás en el corte. El producto final debe ser manipulado, inspeccionado y empacado cuidadosamente para que se presente bien en las tiendas.

Resumen

A lo largo de las plantas avícolas, los procesos húmedos y la grasa pueden crear pisos muy peligrosos, con un alto riesgo simultáneo de resbalones y caídas. La limpieza adecuada de los pisos, el drenaje adecuado (con barreras protectoras colocadas en todos los orificios del piso), el calzado adecuado (impermeable y antideslizante) proporcionado a los trabajadores y los pisos antideslizantes son clave para prevenir estos peligros.

Además, los altos niveles de ruido son generalizados en las plantas avícolas. Se debe prestar atención a las medidas de ingeniería que disminuyan los niveles de ruido. Se deben proporcionar tapones para los oídos y reemplazos, así como un programa completo de conservación de la audición con exámenes auditivos anuales.

La industria avícola es una combinación interesante de operaciones que requieren mucha mano de obra y procesamiento de alta tecnología. El sudor humano y la angustia aún caracterizan a la industria. Las demandas de mayor rendimiento y velocidades de línea más altas con frecuencia eclipsan los esfuerzos para capacitar y proteger adecuadamente a los trabajadores. A medida que la tecnología mejora para ayudar a eliminar lesiones o trastornos por movimientos repetitivos, el equipo debe ser cuidadosamente mantenido y calibrado por técnicos calificados. Por lo general, la industria no atrae a técnicos altamente calificados debido a los niveles salariales mediocres, las condiciones de trabajo extremadamente estresantes y, a menudo, la administración autocrática, que a menudo también se resiste a los cambios positivos que se pueden lograr con una programación proactiva de seguridad y salud.

 

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Martes, 29 Marzo 2011 19: 17

Industria de Productos Lácteos

Los productos lácteos han formado un elemento importante en la alimentación humana desde los primeros días cuando los animales fueron domesticados por primera vez. Originalmente, el trabajo se hacía dentro del hogar o la granja, e incluso ahora se produce mucho en pequeñas empresas, aunque en muchos países son comunes las industrias a gran escala. Las cooperativas han tenido una gran importancia en el desarrollo de la industria y la mejora de sus productos.

En muchos países, existen regulaciones estrictas que rigen la preparación de productos lácteos, por ejemplo, el requisito de que todos los líquidos estén pasteurizados. En la mayoría de las lecherías, la leche se pasteuriza; a veces se esteriliza u homogeneiza. Los productos lácteos seguros y de alta calidad son el objetivo de las plantas de fabricación en la actualidad. Si bien los avances tecnológicos recientes permiten una mayor sofisticación y automatización, la seguridad sigue siendo una preocupación.

La leche líquida o fluida es la materia prima básica para la industria de productos lácteos. La leche se recibe en camiones cisterna (oa veces en latas) y se descarga. Cada camión cisterna se revisa en busca de residuos de medicamentos y temperatura. La leche se filtra y almacena en tanques/silos. La temperatura de la leche debe ser inferior a 7 °C y mantenerse durante no más de 72 horas. Después del almacenamiento, la leche se separa, la nata cruda se almacena en casa o se envía a otro lugar y la leche restante se pasteuriza. La temperatura de la nata cruda también debe ser inferior a 7 °C y mantenerse durante no más de 72 horas. Antes o después de la pasteurización (calentamiento a 72°C durante 15 segundos), se pueden añadir vitaminas. Si se añaden vitaminas, se deben administrar las concentraciones adecuadas. Después de la pasteurización, la leche pasa a un tanque de almacenamiento. Luego, la leche se envasa, se refrigera y se distribuye.

En la producción de queso cheddar, la leche cruda entrante se filtra, almacena y la crema se separa como se mencionó anteriormente. Antes de la pasteurización, los ingredientes secos y no lácteos se mezclan con la leche. Luego, este producto mezclado se pasteuriza a una temperatura superior a 72 °C durante más de 15 segundos. Después de la pasteurización, se agrega el medio iniciador (que también ha sido pasteurizado). La mezcla de queso y leche entra luego en la tina de queso. En este momento color, sal (NaCl), cuajo y cloruro de calcio (CaCl2) se puede agregar. Luego, el queso ingresa a la mesa de drenaje. También se puede agregar sal en este momento. Luego, el suero se expulsa y se coloca en un tanque de almacenamiento. Se puede usar un detector de metales antes del llenado para detectar cualquier fragmento de metal presente en el queso. Luego del llenado, el queso es prensado, empacado, almacenado e ingresado a la cadena de distribución.

Para la formación de mantequilla, la nata cruda procedente de la separación de la leche se almacena internamente o se recibe en camiones o latas. La nata cruda se pasteuriza a temperaturas superiores a 85 °C durante más de 25 segundos y se deposita en depósitos de almacenamiento. La nata se precalienta y se bombea a la batidora. Durante el batido se puede añadir agua, colorante, sal y/o destilado iniciador. Después del batido, el suero de leche que se produce se almacena en tanques. La mantequilla se bombea a un silo y posteriormente se envasa. Se puede usar un detector de metales antes o después del envasado para detectar cualquier fragmento de metal presente en la mantequilla. Luego del empaque, la mantequilla es paletizada, almacenada e ingresada a la cadena de distribución.

En la producción de leche en polvo, la leche cruda se recibe, filtra y almacena como se mencionó anteriormente. Después del almacenamiento, la leche se precalienta y se separa. La nata cruda se almacena en casa o se envía a otro lugar. La leche restante se pasteuriza. La temperatura de la nata cruda y la descremada cruda debe ser inferior a 7 °C y mantenerse durante no más de 72 horas. La leche cruda descremada se pasteuriza a una temperatura superior a 72 °C durante 15 segundos, se evapora por secado entre cilindros calentados o por atomización y se almacena en tanques. Después del almacenamiento, el producto ingresa a un sistema de secado. Después del secado, el producto se enfría. Tanto el aire caliente como el frío deben filtrarse. Después del enfriamiento, el producto ingresa a un tanque de almacenamiento a granel, se tamiza y se envasa. Se puede utilizar un imán antes del envasado para detectar cualquier fragmento de metal ferroso de más de 0.5 mm en la leche en polvo. Se puede usar un detector de metales antes o después del empaque. Después del envasado, la leche en polvo se almacena y se envía.

Buenas prácticas de fabricación

Las buenas prácticas de fabricación (GMP, por sus siglas en inglés) son pautas para ayudar en la operación diaria de una planta láctea y para garantizar la fabricación de un producto lácteo seguro. Las áreas cubiertas incluyen instalaciones, recepción/almacenamiento, rendimiento y mantenimiento de equipos, programas de capacitación del personal, saneamiento y programas de recuperación.

La contaminación microbiológica, física y química de los productos lácteos es una de las principales preocupaciones de la industria. Los peligros microbiológicos incluyen Brucella, Clostridium botulinum, Listeria monocytogenes, hepatitis A y E, salmonella, Escherichia coli 0157: H7, Bacillus cereus, Staphylococcus aureus y parásitos. Los peligros físicos incluyen metal, vidrio, insectos, suciedad, madera, plástico y efectos personales. Los peligros químicos incluyen toxinas naturales, metales, residuos de medicamentos, aditivos alimentarios y productos químicos involuntarios. Como resultado, las lecherías realizan pruebas exhaustivas de drogas, microbiológicas y de otro tipo para garantizar la pureza del producto. La limpieza con vapor y productos químicos del equipo es necesaria para mantener las condiciones sanitarias.

Riesgos y su prevención

Los peligros para la seguridad incluyen resbalones y caídas causados ​​por pisos mojados o jabonosos y superficies de escaleras; exposiciones a maquinaria sin protección, como puntos de pellizco, transportadores, máquinas empacadoras, llenadoras, rebanadoras, etc.; y exposición a descargas eléctricas, especialmente en áreas húmedas.

Los pasillos deben mantenerse despejados. Los materiales derramados deben limpiarse inmediatamente. Los pisos deben estar cubiertos con material antideslizante. La maquinaria debe estar adecuadamente protegida y conectada a tierra, y los interruptores de circuito de falla a tierra deben instalarse en áreas húmedas. Los procedimientos adecuados de bloqueo/etiquetado son necesarios para garantizar que la posibilidad de una puesta en marcha inesperada de máquinas y equipos no provoque lesiones al personal de la planta.

Quemaduras térmicas puede ocurrir por líneas de vapor y limpieza con vapor y por fugas o roturas de líneas de equipos hidráulicos de alta presión. Pueden ocurrir “quemaduras” criogénicas debido a la exposición al refrigerante de amoníaco líquido. Los buenos procedimientos de mantenimiento, derrames y fugas y la capacitación pueden minimizar el riesgo de quemaduras.

Incendios y explosiones. Los sistemas de amoníaco con fugas (el límite explosivo inferior para el amoníaco es del 16 %; el límite explosivo superior es del 25 %), la leche en polvo seca y otros materiales inflamables y combustibles, las soldaduras y los equipos hidráulicos de alta presión con fugas pueden provocar incendios o explosiones. Se debe instalar un detector de fugas de amoníaco en áreas con sistemas de refrigeración de amoníaco. Los materiales inflamables y combustibles deben almacenarse en recipientes metálicos cerrados. La pulverización de leche en polvo debe cumplir con los requisitos apropiados a prueba de explosiones. Solo el personal autorizado debe realizar la soldadura. Los cilindros de gas comprimido deben examinarse periódicamente. Se deben tomar precauciones para evitar la mezcla de oxígeno con gases inflamables. Los cilindros deben mantenerse alejados de fuentes de calor.

Congelación y estrés por frío puede ocurrir por la exposición en los congeladores y refrigeradores. Las precauciones recomendadas son ropa de protección adecuada, rotación de trabajos a áreas más cálidas, comedores cálidos y suministro de bebidas calientes.

Exposiciones a altos niveles de ruido puede ocurrir en las operaciones de procesamiento, empaque, trituración y moldeo por soplado de modelos de plástico. Las precauciones incluyen el aislamiento de los equipos ruidosos, el mantenimiento adecuado, el uso de protectores auditivos y un programa de conservación de la audición.

Al entrar espacios confinados—por ejemplo, al ingresar a pozos de alcantarillado o tanques de limpieza—se debe proporcionar ventilación. El área debe estar libre de equipo, producto, gas y personal. Los impulsores, agitadores y otros equipos deben bloquearse.

Lifting de materias primas, tracción cajas de producto y embalaje de los productos están asociados con problemas ergonómicos. Las soluciones incluyen la mecanización y automatización de operaciones manuales.

Una amplia variedad de exposiciones químicas puede ocurrir en la industria de productos lácteos, incluida la exposición a:

  • vapores de amoníaco debido a fugas en los sistemas de refrigeración de amoníaco
  • productos químicos corrosivos (p. ej., ácido fosfórico utilizado en la fabricación de requesón, compuestos de limpieza, ácidos de batería, etc.)
  • gas de cloro generado por la mezcla inadvertida de desinfectante clorado con ácidos
  • peróxido de hidrógeno generado durante las operaciones de envasado a temperatura ultraalta
  • exposición al ozono (y ultravioleta) de la luz ultravioleta utilizada en operaciones de desinfección
  • monóxido de carbono generado por la acción de cáusticos que reaccionan con el azúcar de la leche en operaciones de limpieza en el lugar (CIP) en evaporadores de leche
  • monóxido de carbono generado por carretillas elevadoras de propano o gasolina, calentadores a gas o selladores térmicos de cajas de cartón a gas
  • cromo, níquel y otros humos y gases de soldadura.

 

Los empleados deben estar capacitados y ser conscientes de las prácticas de manipulación de productos químicos peligrosos. Los productos químicos deben estar debidamente etiquetados. Se deben establecer y seguir procedimientos operativos estándar al limpiar derrames. Debe proporcionarse LEV cuando sea necesario. La ropa de protección, las gafas de seguridad, los protectores faciales, los guantes, etc., deben estar disponibles para su uso y mantenimiento posterior. Se debe tener acceso a una instalación de lavado de ojos y una ducha de inmersión rápida cuando se trabaja con materiales corrosivos.

Riesgos biológicos. Los empleados pueden estar expuestos a una variedad de bacterias y otros peligros microbiológicos de la leche y los quesos sin procesar. Las precauciones incluyen guantes adecuados, buena higiene personal e instalaciones sanitarias adecuadas.

 

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El cacao es originario de la región amazónica de América del Sur y, durante los primeros años del siglo XX, la región sur de Bahía proporcionó las condiciones perfectas para su crecimiento. La región productora de cacao de Bahia está compuesta por 92 municipios y Ilhéus e Itabuna son sus principales centros. Esta región responde por el 87% de la producción nacional de cacao en Brasil, actualmente el segundo mayor productor mundial de cacao en grano. El cacao también se produce en unos 50 países más, siendo Nigeria y Ghana los principales productores.

La gran mayoría de esta producción se exporta a países como Japón, Federación Rusa, Suiza y Estados Unidos; la mitad de esto se vende como productos procesados ​​(chocolate, grasa vegetal, licor de chocolate, cacao en polvo y manteca) y el resto se exporta como cacao en grano.

Vista general del proceso

El método industrial para el procesamiento del cacao involucra varias etapas. Se inicia con el almacenamiento de la materia prima en galpones adecuados, donde se somete a fumigación para evitar la proliferación de roedores e insectos. A continuación, comienza el proceso de limpieza de los granos para eliminar objetos extraños o residuos. Luego, todos los granos de cacao se secan para extraer el exceso de humedad hasta alcanzar un nivel ideal. La siguiente etapa es el cascado de los granos para separar la piel del corazón, seguida de la etapa de tostado, que consiste en el calentamiento de la parte interna del grano.

El producto resultante, que tiene la forma de pequeñas partículas conocidas como “nibs”, se somete a un proceso de molienda (trituración), convirtiéndose así en una pasta líquida, que a su vez es colada y solidificada en cámaras frigoríficas y comercializada como pasta.

La mayoría de las empresas de molienda normalmente separan el licor a través de un proceso de prensado hasta que se extrae la grasa y se convierte en dos productos finales: manteca de cacao y torta de cacao. La torta es envasada en piezas sólidas mientras que la manteca de cacao es filtrada, desodorizada, enfriada en cámaras frigoríficas y posteriormente envasada.

Riesgos y su prevención

Si bien, el procesamiento del cacao generalmente se automatiza de tal manera que requiere poco contacto manual y se mantiene un alto nivel de higiene, la gran mayoría de los empleados de la industria todavía están expuestos a una variedad de riesgos laborales.

El ruido y la vibración excesiva son problemas que se encuentran en toda la línea de producción ya que, para evitar el fácil acceso de roedores e insectos, se construyen galpones cerrados con la maquinaria suspendida sobre plataformas metálicas. Estas máquinas deben ser sometidas a rutinas adecuadas de mantenimiento y ajuste. Se deben instalar dispositivos antivibratorios. La maquinaria ruidosa debe aislarse o deben usarse barreras de reducción de ruido.

Durante el proceso de fumigación se utilizan tabletas de fosfato de aluminio; a medida que estos entran en contacto con el aire húmedo, se libera gas fosfina. Se recomienda que los granos permanezcan cubiertos por períodos de 48 a 72 horas durante y después de estas sesiones de fumigación. El muestreo de aire debe hacerse antes de volver a entrar.

La operación de molinos, prensas hidráulicas y maquinaria de secado genera una gran cantidad de calor con los altos niveles de ruido; el alto calor se intensifica por el tipo de construcción de los edificios. Sin embargo, se pueden adoptar muchas medidas de seguridad: uso de barreras, aislamiento de las operaciones, implementación de horarios de trabajo y descansos, disponibilidad de líquidos para beber, uso de vestimenta adecuada y la adecuada aclimatación de los empleados.

En las áreas de productos terminados, donde la temperatura promedio es de 10 °C, el personal debe usar ropa adecuada y tener períodos de trabajo de 20 a 40 minutos. El proceso de aclimatación también es importante. Los descansos en áreas cálidas son necesarios.

En las operaciones de recepción de productos, donde se almacenan las materias primas y se empacan todos los productos terminados, son comunes los procedimientos y equipos ergonómicamente inadecuados. El equipo mecanizado debe reemplazar el manejo manual siempre que sea posible, ya que mover y transportar cargas puede causar lesiones, los artículos pesados ​​pueden golpear a los empleados y las lesiones pueden resultar del uso de maquinaria sin las protecciones adecuadas.

Los procedimientos y equipos deben evaluarse desde un punto de vista ergonómico. Las caídas por suelos resbaladizos también son motivo de preocupación. Además, existen otras actividades, como el cascado de los granos y la molienda y producción de cacao en polvo, donde hay altos niveles de polvo orgánico. Deben instalarse sistemas adecuados de ventilación por dilución o extracción local; procesos y operaciones aislados y segregados según corresponda.

Es muy recomendable un riguroso programa de prevención de riesgos ambientales, además del sistema regular de prevención y seguridad contra incendios, adecuada vigilancia de la maquinaria y buenos estándares de higiene. Se colocarán carteles y boletines informativos en lugares bien visibles y se distribuirán equipos y dispositivos de protección personal a cada trabajador. En el mantenimiento de la maquinaria, se debe instituir un programa de bloqueo/etiquetado para evitar lesiones.

 

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El grano pasa por muchos pasos y procesos para estar preparado para el consumo humano. Los pasos principales son: recolección, consolidación y almacenamiento en elevadores de granos; molienda en un producto intermedio tal como almidón o harina; y procesamiento en productos terminados como pan, cereal o bocadillos.

Recolección, Consolidación y Almacenamiento de Granos

Los granos se cultivan en granjas y se trasladan a elevadores de granos. Se transportan por camión, ferrocarril, barcaza o barco, según la ubicación de la granja y el tamaño y tipo de elevador. Los elevadores de granos se utilizan para recolectar, clasificar y almacenar productos agrícolas. Los granos se separan según su calidad, contenido de proteínas, contenido de humedad, etc. Los elevadores de granos consisten en tolvas, tanques o silos con correas continuas verticales y horizontales. Las cintas verticales tienen copas para transportar el grano hasta las balanzas y las cintas horizontales para distribuir el grano en los silos. Los silos tienen descargas en los fondos que depositan el grano en una correa horizontal que transporta el producto a una correa vertical para pesarlo y transportarlo o devolverlo al almacenamiento. Los ascensores pueden tener capacidades que van desde unos pocos miles de bushels en un ascensor rural hasta millones de bushels en un ascensor terminal. A medida que estos productos avanzan hacia el procesamiento, pueden manejarse muchas veces a través de elevadores de tamaño y capacidad cada vez mayores. Cuando estén listos para ser transportados a otro elevador o instalación de procesamiento, se cargarán en un camión, vagón, barcaza o barco.

Molienda de granos

La molienda es una serie de operaciones que involucran la molienda de granos para producir almidón o harina, más comúnmente de trigo, avena, maíz, centeno, cebada o arroz. El producto crudo es molido y tamizado hasta alcanzar el tamaño deseado. Por lo general, la molienda implica los siguientes pasos: el grano crudo se entrega a un elevador de molino; el grano se limpia y se prepara para la molienda; el grano se muele y se separa por tamaño y parte del grano; la harina, el almidón y los subproductos se envasan para su distribución al consumidor o se transportan a granel para su uso en diversas aplicaciones industriales.

Fabricación de productos de consumo a base de granos

El pan, los cereales y otros productos horneados se producen siguiendo una serie de pasos, que incluyen: la combinación de ingredientes crudos, la producción y el procesamiento de la masa, la formación del producto, el horneado o el tostado, el recubrimiento o el glaseado, el empaque, la envoltura, el paletizado y el envío final.

Las materias primas a menudo se almacenan en contenedores y tanques. Algunos se manejan en bolsas grandes u otros contenedores. Los materiales se transportan a las áreas de procesamiento utilizando transportadores neumáticos, bombas o métodos manuales de manejo de materiales.

La producción de masa es un paso en el que los ingredientes crudos, que incluyen harina, azúcar y grasas o aceites, e ingredientes menores, como saborizantes, especias y vitaminas, se combinan en un recipiente de cocción. Los ingredientes en partículas se agregan junto con las frutas en puré o en pulpa. Las nueces generalmente se descascarillan y se cortan a medida. Se utilizan cocedores (ya sea de proceso continuo o por lotes). El procesamiento de la masa en etapas intermedias del producto puede involucrar extrusoras, formadoras, peletizadoras y sistemas de conformación. El procesamiento posterior puede involucrar sistemas de laminado, formadores, calentadores, secadores y sistemas de fermentación.

Los sistemas de empaque toman el producto terminado y lo envuelven en una envoltura individual de papel o plástico, colocan los productos individuales en una caja y luego empacan las cajas en una plataforma para prepararlas para el envío. El apilamiento manual de palets o la manipulación de productos se utiliza junto con carretillas elevadoras.

Problemas de seguridad mecánica

Los riesgos de seguridad del equipo incluyen puntos de operación que pueden desgastar, cortar, magullar, aplastar, fracturar y amputar. Los trabajadores pueden protegerse protegiendo o aislando los peligros, desactivando todas las fuentes de energía antes de realizar cualquier mantenimiento o ajuste en el equipo y capacitando a los trabajadores en los procedimientos adecuados a seguir cuando trabajen en el equipo.

Las máquinas utilizadas para moler y transportar productos pueden ser particularmente peligrosas. El sistema neumático y sus válvulas rotativas pueden causar amputaciones severas de dedos o manos. El equipo debe estar bloqueado mientras se realiza el mantenimiento o la limpieza. Todo el equipo debe estar debidamente protegido y todos los trabajadores deben estar capacitados en los procedimientos operativos adecuados.

Los sistemas de procesamiento tienen partes mecánicas que se mueven bajo control automático que pueden causar lesiones graves, especialmente en los dedos y las manos. Las cocinas son calientes y ruidosas, por lo general involucran calentamiento a vapor bajo presión. Los troqueles de extrusión pueden tener partes móviles peligrosas, incluidas las cuchillas que se mueven a alta velocidad. Las licuadoras y las máquinas mezcladoras pueden causar lesiones graves y son particularmente peligrosas durante la limpieza entre lotes. Los procedimientos de bloqueo y etiquetado minimizarán el riesgo para los trabajadores. Las cuchillas cortadoras y las cuchillas de agua pueden causar laceraciones graves y son especialmente peligrosas durante los procedimientos de cambio y ajuste. El procesamiento posterior puede involucrar sistemas de laminación, formadores, calentadores, secadores y sistemas de fermentación, que presentan peligros adicionales para las extremidades en forma de lesiones por aplastamiento y quemaduras. La manipulación manual y la apertura de las bolsas pueden provocar cortes y magulladuras.

Los sistemas de embalaje tienen partes móviles automatizadas y pueden causar lesiones por aplastamiento o desgarro. Los procedimientos de mantenimiento y ajuste son especialmente peligrosos. El apilamiento manual de tarimas o la manipulación de productos pueden causar lesiones por esfuerzo repetitivo. Las carretillas elevadoras y los transpaletas manuales también son peligrosos, y las cargas mal apiladas o aseguradas pueden caer sobre el personal cercano.

Fuego y explosión

El fuego y la explosión pueden destruir las instalaciones de manipulación de granos y lesionar o matar a los trabajadores y otras personas que se encuentren en las instalaciones o en las cercanías en el momento de la explosión. Las explosiones requieren oxígeno (aire), combustible (polvo de grano), una fuente de ignición de suficiente energía y duración (chispa, llama o superficie caliente) y confinamiento (para permitir la acumulación de presión). Por lo general, cuando ocurre una explosión en una instalación de manipulación de granos, no se trata de una única explosión sino de una serie de explosiones. La explosión primaria, que puede ser bastante pequeña y localizada, puede suspender polvo en el aire por toda la instalación en concentraciones suficientes para sostener explosiones secundarias de gran magnitud. El límite inferior de explosión para el polvo de grano es de aproximadamente 20,000 XNUMX mg/m3. La prevención de los riesgos de incendio y explosión se puede lograr mediante el diseño de plantas con un confinamiento mínimo (excepto contenedores, tanques y silos); controlar las emisiones de polvo al aire y las acumulaciones en los pisos y las superficies de los equipos (flujos de productos cerrados, LEV, limpieza y aditivos para granos, como aceite mineral apto para uso alimentario o agua); y control de la explosión (sistemas de extinción de incendios y explosiones, venteo de explosiones). Debe haber salidas de emergencia o medios de escape adecuados. El equipo de extinción de incendios debe estar ubicado estratégicamente y los trabajadores deben estar capacitados en respuesta a emergencias; pero solo se deben combatir incendios muy pequeños debido al potencial de explosión.

Salud Peligros

El polvo se puede crear cuando el grano se mueve o se altera. Aunque la mayoría de los polvos de granos son irritantes respiratorios simples, los polvos de granos sin procesar pueden contener moho y otros contaminantes que pueden causar fiebre y reacciones alérgicas de asma en personas sensibles. Los empleados tienden a no trabajar por períodos prolongados en áreas polvorientas. Por lo general, se usa un respirador cuando es necesario. Las exposiciones más altas al polvo ocurren durante las operaciones de carga/descarga o durante una limpieza importante. Algunas investigaciones han indicado cambios en la función pulmonar relacionados con la exposición al polvo. Los TLV actuales de la Conferencia Estadounidense de Higienistas Industriales Gubernamentales (ACGIH) para la exposición ocupacional al polvo de granos son 4 mg/m3 para avena, trigo y cebada y 10 mg/m3 para otros polvos de cereales (partículas, no clasificadas de otro modo).

A menudo se usa protección respiratoria para minimizar la exposición al polvo. Los respiradores para polvo aprobados pueden ser muy efectivos si se usan correctamente. Los trabajadores deben estar capacitados en su uso adecuado, mantenimiento y limitaciones. La limpieza es esencial.

Los pesticidas se utilizan en las industrias de granos y procesamiento de granos para controlar insectos, roedores, pájaros, moho, etc. Algunos de los pesticidas más comunes son la fosfina, los organofosforados y las piretrinas. Los efectos potenciales para la salud pueden incluir dermatitis, mareos, náuseas y problemas a largo plazo con las funciones del hígado, los riñones y el sistema nervioso. Estos efectos ocurren solo si los empleados están sobreexpuestos. El uso adecuado del EPP y el seguimiento de los procedimientos de seguridad evitarán la sobreexposición.

La mayoría de las instalaciones de procesamiento de granos aplican pesticidas durante las horas de cierre, cuando hay pocos empleados en los edificios. Los trabajadores presentes deben estar en el equipo de aplicación de pesticidas y recibir capacitación especial. Se deben seguir las reglas de reingreso para evitar la sobreexposición. Muchos lugares calientan toda la estructura a unos 60 ºC durante 24 a 48 horas en lugar de usar pesticidas químicos. Los trabajadores también pueden estar expuestos a pesticidas en el grano tratado que se lleva a la instalación de carga de camiones en camiones o vagones de tren.

El ruido es un problema común en la mayoría de las plantas de procesamiento de granos. Los niveles de ruido predominantes oscilan entre 83 y 95 dBA, pero pueden superar los 100 dBA en algunas zonas. Se puede utilizar una absorción acústica relativamente pequeña debido a la necesidad de limpieza de los equipos utilizados en estas instalaciones. La mayoría de los pisos y paredes son de cemento, loseta y acero inoxidable para facilitar la limpieza y evitar que la instalación se convierta en refugio de insectos. Muchos empleados se mudan de un área a otra y dedican poco tiempo a trabajar en las áreas más ruidosas. Esto reduce considerablemente la exposición personal, pero se debe usar protección auditiva para reducir la exposición al ruido a niveles aceptables.

Trabajar en un espacio confinado como un contenedor, tanque o silo puede presentar a los trabajadores riesgos físicos y de salud. La mayor preocupación es la deficiencia de oxígeno. Los contenedores, tanques y silos herméticamente cerrados pueden tener deficiencia de oxígeno debido a los gases inertes (nitrógeno y dióxido de carbono para prevenir la infestación de plagas) y la acción biológica (infestación de insectos o granos mohosos). Antes de ingresar a un contenedor, tanque, silo u otro espacio confinado, se deben verificar las condiciones atmosféricas dentro del espacio confinado para determinar si hay suficiente oxígeno. Si el oxígeno es inferior al 19.5 %, el espacio confinado debe ventilarse. Los espacios confinados también deben revisarse para detectar aplicaciones recientes de pesticidas o cualquier otro material tóxico que pueda estar presente. Los peligros físicos en los espacios confinados incluyen la inmersión en el grano y el atrapamiento en el espacio debido a su configuración (paredes inclinadas hacia adentro o atrapamiento en el equipo dentro del espacio). Ningún trabajador debe estar en un espacio confinado como un silo, depósito o tanque de granos mientras se retira el grano. Las lesiones y la muerte se pueden prevenir desactivando y bloqueando todo el equipo asociado con el espacio confinado, asegurando que los trabajadores usen arneses con cuerdas salvavidas mientras están dentro del espacio confinado y manteniendo un suministro de aire respirable. Antes de la entrada, la atmósfera dentro de un recipiente, silo o tanque debe ser analizada para detectar la presencia de gases combustibles, vapores o agentes tóxicos y la presencia de suficiente oxígeno. Los empleados no deben ingresar a contenedores, silos o tanques debajo de una condición de puente, o donde la acumulación de productos de granos en los costados pueda caer y enterrarlos.

Exámenes médicos

Los empleados potenciales deben someterse a un examen médico que se centre en cualquier alergia preexistente y verifique la función hepática, renal y pulmonar. Es posible que se requieran exámenes especiales para los aplicadores de pesticidas y los trabajadores que usan protección respiratoria. Es necesario realizar evaluaciones de la audición para evaluar cualquier pérdida auditiva. El seguimiento periódico debe buscar detectar cualquier cambio.

 

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Martes, 29 Marzo 2011 19: 23

Panaderías

Adaptado de la 3ra edición, “Enciclopedia de Salud y Seguridad Ocupacional”.

La fabricación de productos alimenticios a partir de almidones y azúcares se realiza en panaderías y establecimientos de galletería, pastelería y repostería. Los riesgos para la seguridad y la salud que presentan las materias primas, la planta y el equipo y los procesos de fabricación en estas plantas son similares. Este artículo trata de las panaderías a pequeña escala y cubre el pan y varios productos relacionados.

Producción

Hay tres etapas principales en la elaboración del pan: mezclado y moldeado, fermentación y horneado. Estos procesos se llevan a cabo en diferentes áreas de trabajo: almacén de materias primas, cuarto de amasado y moldeado, cámaras de frío y fermentación, horno, cuarto de refrigeración y taller de empaque y empaque. Los locales de venta suelen estar anexos a los talleres de fabricación.

Se mezclan harina, agua, sal y levadura para hacer una masa; la mezcla manual ha sido reemplazada en gran medida por el uso de máquinas mezcladoras mecánicas. Las máquinas batidoras se utilizan en la fabricación de otros productos. La masa se deja fermentar en un ambiente cálido y húmedo, después de lo cual se divide, pesa, moldea y hornea (ver figura 1).

Figura 1. Producción de pan para una cadena de supermercados en Suiza

 FOO090F1Los hornos de pequeña producción son del tipo de solera fija con transferencia de calor directa o indirecta. En el tipo directo, el revestimiento refractario se calienta de forma intermitente o continua antes de cada carga. Los gases de escape pasan a la chimenea a través de los orificios ajustables en la parte trasera de la cámara. En el tipo indirecto, la cámara es calentada por vapor que pasa a través de tubos en la pared de la cámara o por circulación forzada de aire caliente. El horno puede funcionar con leña, carbón, petróleo, gas ciudad, gas licuado de petróleo o electricidad. En las zonas rurales todavía se encuentran hornos con soleras calentadas directamente por fuegos de leña. El pan se carga en el horno en paletas o bandejas. El interior del horno se puede iluminar para que el pan se hornee a través de las ventanas de la cámara. Durante la cocción, el aire de la cámara se carga de vapor de agua desprendido por el producto y/o introducido en forma de vapor. El exceso suele escaparse por la chimenea, pero también se puede dejar abierta la puerta del horno.

Riesgos y su prevención

Las condiciones de trabajo

Las condiciones de trabajo en los hornos artesanales pueden tener las siguientes características: trabajo nocturno a partir de las 2:00 o 3:00 am, especialmente en los países mediterráneos, donde la masa se prepara por la tarde; locales a menudo infestados de parásitos como cucarachas, ratones y ratas, que pueden ser portadores de microorganismos patógenos (se deben utilizar materiales de construcción adecuados para garantizar que estos locales se mantengan en un estado de higiene adecuado); la entrega de pan casa por casa, que no siempre se realiza en las condiciones higiénicas adecuadas y que puede suponer un exceso de carga de trabajo; salarios bajos complementados con comida y alojamiento.

Local

Los locales a menudo son viejos y están en mal estado, lo que genera considerables problemas de seguridad y salud. El problema es particularmente agudo en locales alquilados para los cuales ni el arrendador ni el arrendatario pueden pagar el costo de la renovación. Las superficies de los pisos pueden ser muy resbaladizas cuando están mojadas, aunque razonablemente seguras cuando están secas; se deben proporcionar superficies antideslizantes siempre que sea posible. La higiene general sufre debido a las instalaciones sanitarias defectuosas, el aumento de los riesgos de envenenamiento, explosiones e incendios, y la dificultad de modernizar la planta de panadería pesada debido a los términos del contrato de arrendamiento. Los locales pequeños no pueden dividirse adecuadamente; en consecuencia, los pasillos de tráfico están bloqueados o llenos de basura, el equipo no está adecuadamente espaciado, el manejo es difícil y aumenta el peligro de resbalones y caídas, colisiones con la planta, quemaduras y lesiones resultantes del esfuerzo excesivo. Cuando los locales están ubicados en dos o más plantas, existe el peligro de caídas desde una altura. Los locales del sótano a menudo carecen de salidas de emergencia, tienen escaleras de acceso estrechas, sinuosas o empinadas y están equipadas con poca iluminación artificial. Suelen estar mal ventilados y, en consecuencia, las temperaturas y los niveles de humedad son excesivos; el uso de simples ventiladores de sótano a nivel de la calle sólo conduce a la contaminación del aire de la panadería por el polvo de la calle y los gases de escape de los vehículos.

Accidentes

Los cuchillos y las agujas son muy utilizados en las panaderías artesanales, con riesgo de cortes y heridas punzantes y posterior infección; Los objetos pesados ​​y contundentes, como pesas y bandejas, pueden causar lesiones por aplastamiento si se dejan caer sobre el pie del trabajador.

Los hornos presentan una serie de peligros. Dependiendo del combustible utilizado, existe peligro de incendio y explosión. Los retrocesos, el vapor, las cenizas, los productos horneados o la planta sin aislamiento pueden causar quemaduras o escaldaduras. Los equipos de encendido mal ajustados o con tiro insuficiente, o chimeneas defectuosas, pueden dar lugar a la acumulación de vapores o gases de combustible no quemados, o de productos de la combustión, incluido el monóxido de carbono, que pueden causar intoxicación o asfixia. Los equipos e instalaciones eléctricos defectuosos, especialmente los de tipo portátil o móvil, pueden provocar descargas eléctricas. El aserrado o corte de leña para hornos de leña puede provocar cortes y abrasiones.

La harina se entrega en sacos que pesan hasta 100 kg y, a menudo, los trabajadores deben levantarlos y transportarlos a través de pasarelas tortuosas (pendientes empinadas y escaleras) hasta las salas de almacenamiento. Existe el peligro de caídas mientras se transportan cargas pesadas, y este arduo manejo manual puede causar dolor de espalda y lesiones de los discos intervertebrales. Los peligros pueden evitarse: proporcionando vías de acceso adecuadas a las instalaciones; estipular un peso máximo adecuado para los sacos de harina; utilizar equipos mecánicos de manipulación de un tipo adecuado para su uso en pequeñas empresas ya un precio que esté al alcance de la mayoría de los trabajadores artesanales; y mediante un uso más amplio del transporte de harina a granel, que, sin embargo, sólo es adecuado cuando el panadero tiene un volumen de negocios suficientemente grande.

El polvo de harina también es un peligro de incendio y explosión, y se deben tomar las precauciones adecuadas, incluidos los sistemas de supresión de incendios y explosiones.

En las panaderías mecanizadas, la masa que se encuentra en estado activo de fermentación puede desprender cantidades peligrosas de dióxido de carbono; por lo tanto, se debe proporcionar una ventilación completa en los espacios confinados donde sea probable que se acumule el gas (toboganes de masa, etc.). Los trabajadores deben estar capacitados en los procedimientos de espacios confinados.

En la fabricación de pan se utiliza una amplia variedad de máquinas, particularmente en las panaderías industriales. La mecanización puede traer a su paso graves accidentes. Las máquinas de panadería modernas suelen estar equipadas con protectores incorporados cuyo correcto funcionamiento a menudo depende del funcionamiento de los interruptores de límite eléctricos y los enclavamientos positivos. Las tolvas y canaletas de alimentación presentan peligros especiales que se pueden eliminar extendiendo la longitud de la abertura de alimentación más allá de la longitud del brazo para evitar que el operador alcance las piezas móviles; A veces se utilizan puertas dobles con bisagras o aletas giratorias como dispositivos de alimentación para el mismo propósito. Los puntos de contacto en los frenos de masa se pueden proteger con protecciones fijas o automáticas. Se puede usar una variedad de protectores (cubiertas, rejillas, etc.) en las batidoras de masa para evitar el acceso a la zona de captura mientras se permite la inserción de material adicional y el raspado del tazón. Cada vez se utilizan más las máquinas para rebanar y envolver pan con hojas de sierra alternas o cuchillas giratorias; todas las partes móviles deben estar completamente cerradas y deben proporcionarse cubiertas de enclavamiento donde sea necesario el acceso. Debe haber un programa de bloqueo/etiquetado para el mantenimiento y reparación de la maquinaria.

Peligros para la salud

Los trabajadores de la panadería suelen estar vestidos con ropa ligera y sudar profusamente; están sujetos a corrientes de aire y variaciones pronunciadas en la temperatura ambiente cuando se cambia, por ejemplo, de carga del horno a trabajo más frío. El polvo de harina transportado por el aire puede causar rinitis, trastornos de la garganta, asma bronquial (“asma del panadero”) y enfermedades oculares; el polvo de azúcar puede causar caries dental. El polvo vegetal en el aire debe controlarse mediante una ventilación adecuada. La dermatitis alérgica puede ocurrir en personas con predisposición especial. Los peligros para la salud mencionados anteriormente y la alta incidencia de tuberculosis pulmonar entre los panaderos enfatizan la necesidad de supervisión médica con exámenes periódicos frecuentes; además, la estricta higiene personal es esencial en interés tanto de los trabajadores como del público en general.

 

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Martes, 29 Marzo 2011 19: 25

Industria de la remolacha azucarera

Esta es una actualización del artículo elaborado por el Comité Europeo de Fabricantes de Azúcar (CEFS) para la 3ª edición de la “Enciclopedia de Seguridad y Salud en el Trabajo”.

Tratamiento de agua

El proceso de producción de azúcar a partir de la remolacha consta de muchos pasos, que se han mejorado continuamente a lo largo de más de un siglo de historia de la industria de la remolacha azucarera. Las instalaciones de procesamiento de remolacha azucarera se han modernizado y utilizan la tecnología actual, así como las medidas de seguridad actuales. Los trabajadores ahora están capacitados en el uso de equipos modernos y sofisticados.

El contenido de azúcar de la remolacha oscila entre el 15 y el 18 %. Primero se limpian en una lavadora de remolacha. A continuación, se cortan en cortadoras de remolacha y las “cosetas” así obtenidas se transportan a través de una escaldadora al difusor, donde la mayor parte del azúcar contenido en las remolachas se extrae en agua caliente. Las cosetas desazucaradas, llamadas “pulpas”, se prensan mecánicamente y se secan, en su mayoría por calor. Las pulpas contienen muchos nutrientes y se utilizan como alimento para animales.

El jugo crudo obtenido en el difusor, además de azúcar, también contiene impurezas no azucaradas que se precipitan (agregando cal y dióxido de carbono) y luego se filtran. El jugo crudo se convierte así en jugo claro, con un contenido de azúcar de 12 a 14%. El jugo diluido se concentra en evaporadores hasta un 65 a 70 % de materia seca. Este jugo espeso se hierve en una cuba al vacío a una temperatura de unos 70 °C hasta que se forman cristales. Luego se descarga en mezcladores y el líquido que rodea los cristales se centrifuga. El jarabe bajo así separado de los cristales de azúcar todavía contiene azúcar que se puede cristalizar. El proceso de desazucarado continúa hasta que ya no es económico. La melaza es el jarabe que queda después de la última cristalización.

Después de secarse y enfriarse, el azúcar se almacena en silos, donde se puede conservar indefinidamente si se dispone de aire acondicionado adecuado y se controla la humedad.

La melaza contiene aproximadamente un 60 % de azúcar y, junto con las impurezas no azucaradas, constituye un valioso alimento para animales, así como un medio de cultivo ideal para muchos microorganismos. Para la alimentación animal, parte de la melaza se agrega a las pulpas agotadas en azúcar antes de que se sequen. La melaza también se utiliza para la producción de levadura y alcohol.

Con la ayuda de otros microorganismos se pueden elaborar otros productos, como el ácido láctico, materia prima importante para la industria alimentaria y farmacéutica, o el ácido cítrico, que la industria alimentaria necesita en grandes cantidades. La melaza también se utiliza en la producción de antibióticos como la penicilina y la estreptomicina, y también de glutamato de sodio.

Las condiciones de trabajo

En la industria de la remolacha azucarera altamente mecanizada, la remolacha se transforma en azúcar durante lo que se conoce como la “campaña”. La campaña tiene una duración de 3 a 4 meses, tiempo durante el cual las plantas de proceso operan de manera continua. El personal trabaja en turnos rotativos las XNUMX horas. Se pueden agregar trabajadores adicionales temporalmente durante los períodos pico. Una vez finalizado el procesamiento de la remolacha, se realizan reparaciones, mantenimiento y actualizaciones en las instalaciones.

Riesgos y su prevención

El procesamiento de la remolacha azucarera no produce ni implica trabajar con gases tóxicos o polvos en el aire. Algunas partes de la instalación de procesamiento pueden ser extremadamente ruidosas. En áreas donde los niveles de ruido no pueden reducirse a los límites del umbral, se debe proporcionar protección auditiva e instituir un programa de conservación de la audición. Sin embargo, en su mayor parte, las enfermedades relacionadas con el trabajo son raras en las plantas de procesamiento de remolacha azucarera. Esto se debe en parte al hecho de que la campaña tiene una duración de solo 3 a 4 meses por año.

Como en la mayoría de las industrias alimentarias, la dermatitis de contacto y las alergias cutáneas provocadas por los agentes de limpieza que se utilizan para limpiar las cubas y los equipos pueden ser un problema que requiera el uso de guantes. Al ingresar a las tinas para limpieza u otras razones, deben estar vigentes los procedimientos para espacios confinados.

Se debe tener cuidado al ingresar a los silos de azúcar granular almacenada, debido al riesgo de engullimiento, un peligro similar al de los silos de granos. (Consulte el artículo “Granos, molienda de granos y productos de consumo a base de granos” en este capítulo para obtener recomendaciones más detalladas).

Las quemaduras de las líneas de vapor y agua caliente son una preocupación. El mantenimiento adecuado, el PPE y la capacitación de los empleados pueden ayudar a prevenir este tipo de lesiones.

La mecanización y la automatización en la industria de la remolacha azucarera minimizan el riesgo de trastornos ergonómicos.

La maquinaria debe ser revisada regularmente y mantenida y reparada de manera rutinaria según sea necesario. Las protecciones y mecanismos de seguridad deben mantenerse en su lugar. Los empleados deben tener acceso a equipos y dispositivos de protección. Se debe exigir a los empleados que participen en la capacitación en seguridad.

 

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Contenido

Referencias de la industria alimentaria

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Hetrick, RL. 1994. ¿Por qué se expandió el empleo en las plantas de procesamiento de aves? Revista Laboral Mensual 117(6):31.

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Merlo, CA y WW Rose. 1992. Métodos alternativos para la eliminación/utilización de subproductos orgánicos: de la literatura”. En Actas de la Conferencia Ambiental de la Industria Alimentaria de 1992. Atlanta, GA: Instituto de Investigación Tecnológica de Georgia.

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Sanderson, WT, A Weber y A Echt. 1995. Informes de casos: Epidemia de irritación de los ojos y las vías respiratorias superiores en plantas de procesamiento de aves de corral. Aplicación Occup Environ Hyg 10(1): 43-49.

Tomoda, S. 1993. Seguridad y Salud Ocupacional en las Industrias de Alimentos y Bebidas. Documento de Trabajo del Programa de Actividades Sectoriales. Ginebra: OIT.