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Sectores de procesamiento de alimentos

Martes, 29 Marzo 2011 19: 07

Empacado/procesamiento de carne

Las fuentes de carne sacrificada para el consumo humano incluyen ganado vacuno, cerdos, ovejas, corderos y, en algunos países, caballos y camellos. El tamaño y la producción de los mataderos varían considerablemente. Excepto en el caso de operaciones muy pequeñas ubicadas en áreas rurales, los animales se sacrifican y procesan en lugares de trabajo tipo fábrica. Estos lugares de trabajo generalmente están sujetos a controles de seguridad alimentaria por parte del gobierno local para evitar la contaminación bacteriana que puede causar enfermedades transmitidas por los alimentos en los consumidores. Ejemplos de patógenos conocidos en la carne incluyen salmonella y Escherichia coli. En estas plantas procesadoras de carne el trabajo se ha vuelto muy especializado, realizándose casi todo el trabajo en líneas de desmontaje de producción donde la carne se mueve sobre cadenas y transportadores, y cada trabajador realiza una sola operación. Casi todo el corte y el procesamiento aún lo realizan los trabajadores. Los trabajos de producción pueden requerir entre 10,000 y 20,000 cortes al día. En algunas plantas grandes en los Estados Unidos, por ejemplo, se han automatizado algunos trabajos, como dividir la carcasa y rebanar el tocino.

Proceso de matanza

Los animales se conducen a través de un corral de espera hasta el sacrificio (ver figura 1). El animal debe ser aturdido antes de ser desangrado, a menos que sea sacrificado de acuerdo con los ritos judíos o musulmanes. Por lo general, el animal es golpeado hasta un estado inconsciente con una pistola paralizante de pernos o con una pistola paralizante que utiliza aire comprimido que clava un alfiler en la cabeza (el bulbo raquídeo) del animal. Después del proceso de aturdimiento o “golpeo”, se asegura una de las patas traseras del animal mediante una cadena enganchada a un transportador aéreo que traslada al animal a la habitación contigua, donde se le sangra “clavando” las arterias yugulares en el cuello con un cuchillo afilado. Sigue el proceso de sangrado y la sangre se drena a través de tuberías para su procesamiento en los pisos inferiores.

Figura 1. Diagrama de flujo del sacrificio de carne

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La piel (piel) se retira mediante una serie de cortes con cuchillos (en las plantas más grandes se utilizan nuevos cuchillos accionados por aire para algunas operaciones de extracción de piel) y luego se suspende al animal por ambas patas traseras del sistema de transporte aéreo. En algunas operaciones porcinas, la piel no se quita en esta etapa. Más bien, el pelo se elimina pasando la canal a través de tanques de agua calentada a 58 ºC y luego a través de una máquina de depilación que frota el pelo de la piel. Cualquier resto de vello se elimina chamuscándolo y finalmente afeitándolo.

Se extraen las patas delanteras y luego las vísceras (intestinos). Luego se corta la cabeza y se deja caer, y el cadáver se divide por la mitad verticalmente a lo largo de la columna vertebral. Las sierras de cinta hidráulicas son la herramienta habitual para este trabajo. Después de dividir la carcasa, se enjuaga con agua caliente y se puede aspirar con vapor o incluso tratar con un proceso de pasteurización recientemente desarrollado que se está introduciendo en algunos países.

Los inspectores de salud del gobierno generalmente inspeccionan después de la extracción de la cabeza, la extracción de las vísceras y el despiece y lavado final de la canal.

Después de esto, el cadáver, que aún cuelga del sistema de transporte aéreo, se traslada a un enfriador para enfriarlo durante las próximas 24 a 36 horas. La temperatura suele ser de unos 2 ºC para retardar el crecimiento bacteriano e inhibir el deterioro.

 

 

 

 

Procesamiento

Una vez enfriadas, las mitades de la canal se cortan en cuartos delanteros y traseros. Después de esto, las piezas se dividen en cortes principales, según las especificaciones del cliente. Algunos cuartos se procesan para la entrega como cuartos delanteros o traseros sin ningún recorte adicional significativo. Estas piezas pueden pesar de 70 a 125 kg. Muchas plantas (en los Estados Unidos, la mayoría de las plantas) realizan un procesamiento posterior de la carne (algunas plantas solo realizan este procesamiento y reciben su carne de los mataderos). Los productos de estas plantas se envían en cajas con un peso aproximado de 30 kg.

El corte se realiza a mano o con sierras eléctricas, según los cortes, generalmente después de las operaciones de recorte para quitar la piel. Muchas plantas también usan molinos grandes para moler hamburguesas y otras carnes molidas. El procesamiento adicional puede involucrar equipos que incluyen prensas de tocino, tambores y extrusoras de jamón, rebanadoras de tocino, ablandadores eléctricos de carne y ahumadores. Las cintas transportadoras y los tornillos sinfín se utilizan a menudo para transportar el producto. Las áreas de procesamiento también se mantienen frescas, con temperaturas en el rango de 4 °C.

Las vísceras, como hígado, corazones, mollejas, lenguas y glándulas, se procesan en un área separada.

Muchas plantas también tratan las pieles antes de enviarlas a un curtidor.

Riesgos y su prevención

El envasado de carne tiene una de las tasas más altas de lesiones de todas las industrias. Un trabajador puede resultar lesionado por los animales en movimiento mientras son conducidos a través del corral de espera hacia la planta. Se debe brindar capacitación adecuada a los trabajadores sobre el manejo de animales vivos y se recomienda una exposición mínima de los trabajadores en este proceso. Las pistolas paralizantes pueden dispararse prematuramente o sin darse cuenta mientras los trabajadores intentan inmovilizar a los animales. Los animales que caen y las reacciones del sistema nervioso en el ganado aturdido que causan sacudidas presentan peligros para los trabajadores en el área. Además, muchas operaciones utilizan una serie de ganchos, cadenas y rieles de tranvías transportadores para mover el producto entre los pasos de procesamiento, lo que presenta el peligro de que las canales y el producto se caigan.

Es necesario un mantenimiento adecuado de todo el equipo, especialmente el equipo utilizado para mover la carne. Dicho equipo debe revisarse con frecuencia y repararse según sea necesario. Se deben tomar las medidas de seguridad adecuadas para las pistolas que golpean, como interruptores de seguridad y asegurarse de que no haya retroceso. Los trabajadores involucrados en operaciones de golpear y clavar deben recibir capacitación sobre los peligros de este trabajo, así como contar con cuchillos protegidos y equipo de protección para evitar lesiones. Para las operaciones de pinchado, esto incluye protectores de brazos, guantes de malla y cuchillos con protección especial.

Tanto en el sacrificio como en el procesamiento posterior de los animales, se utilizan cuchillos manuales y dispositivos mecánicos de corte. Los dispositivos mecánicos de corte incluyen cortadores de cabezas, cortadores de huesos, extractores de hocicos, sierras circulares y de cinta eléctricas, cuchillos de hoja circular eléctricos o accionados por aire, máquinas trituradoras y procesadores de tocino. Estos tipos de operaciones tienen una alta tasa de lesiones, desde cortes con cuchillo hasta amputaciones, debido a la velocidad a la que operan los trabajadores, el peligro inherente de las herramientas que se utilizan y la naturaleza a menudo resbaladiza del producto de los procesos húmedos y grasos. Los trabajadores pueden sufrir cortes con sus propios cuchillos y con los cuchillos de otros trabajadores durante el proceso de matanza (ver figura 2).

Figura 2. Corte y clasificación de carne sin equipo de protección en una fábrica empacadora de carne tailandesa

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Las operaciones anteriores requieren equipo de protección, incluidos cascos de protección, calzado, guantes y delantales de malla, protectores de muñecas y antebrazos y delantales impermeables. Es posible que se requieran gafas protectoras durante las operaciones de deshuesado, recorte y corte para evitar que objetos extraños entren en los ojos de los trabajadores. No se deben usar guantes de malla metálica mientras se opera cualquier tipo de sierra motorizada o eléctrica. Las sierras y herramientas eléctricas deben tener protecciones de seguridad adecuadas, como protectores de hojas e interruptores de apagado. Las ruedas dentadas y las cadenas, las cintas transportadoras y otros equipos sin protección pueden representar un peligro. Todos estos equipos deben estar debidamente protegidos. Los cuchillos de mano también deben tener protectores para evitar que la mano que sostiene el cuchillo se deslice sobre la hoja. La capacitación y el espacio adecuado entre los trabajadores son necesarios para realizar operaciones de manera segura.

Los trabajadores que mantienen, limpian o desatascar equipos, como cintas transportadoras, procesadores de tocino, picadoras de carne y otros equipos de procesamiento, están sujetos al peligro de la puesta en marcha inadvertida del equipo. Esto ha causado muertes y amputaciones. Algunos equipos se limpian mientras están en funcionamiento, lo que expone a los trabajadores al peligro de quedar atrapados en la maquinaria.

Los trabajadores deben estar capacitados en los procedimientos de bloqueo/etiquetado de seguridad. La implementación de procedimientos que impidan que los trabajadores arreglen, limpien o desatasquen el equipo hasta que el equipo esté apagado y bloqueado evitará lesiones. Los trabajadores involucrados en el bloqueo de equipos deben recibir capacitación sobre los procedimientos para neutralizar todas las fuentes de energía.

Los pisos y escaleras húmedos y resbaladizos traicioneros en toda la planta representan un peligro grave para los trabajadores. Las plataformas de trabajo elevadas también representan un peligro de caída. Los trabajadores deben estar provistos de calzado de seguridad con suela antideslizante. Las superficies de piso antideslizantes y los pisos rugosos, aprobados por las agencias de salud locales, están disponibles y deben usarse en pisos y escaleras. Se debe proporcionar un drenaje adecuado en las áreas húmedas, junto con una limpieza adecuada y adecuada de los pisos durante las horas de producción para minimizar las superficies mojadas y resbaladizas. Todas las superficies elevadas también deben estar debidamente equipadas con barandas de protección tanto para evitar caídas accidentales de los trabajadores como para evitar el contacto de los trabajadores y la caída de materiales de los transportadores. También se deben usar rodapiés en plataformas elevadas, cuando sea necesario. También se deben usar barandas en las escaleras del piso de producción para evitar resbalones.

La combinación de condiciones de trabajo húmedas y cableado eléctrico elaborado representa un peligro de electrocución para los trabajadores. Todo el equipo debe estar debidamente conectado a tierra. Las cajas de conexiones eléctricas deben estar provistas de cubiertas que protejan eficazmente contra contactos accidentales. Todo el cableado eléctrico debe revisarse periódicamente para detectar grietas, deshilachados u otros defectos, y todo el equipo eléctrico debe estar conectado a tierra. Siempre que sea posible, se deben utilizar interruptores de circuito de falla a tierra.

Arrastrar cadáveres (que pueden pesar hasta 140 kg) y levantar repetidamente cajas de 30 kg de carne listas para el envío puede causar lesiones en la espalda. Los trastornos de trauma acumulativo, como el síndrome del túnel carpiano, la tendinitis y la tenosinovitis, están muy extendidos en la industria. En los Estados Unidos, por ejemplo, las operaciones de envasado de carne tienen tasas más altas de estos trastornos que cualquier otra industria. La muñeca, el codo y el hombro están todos afectados. Estos desórdenes pueden surgir por la naturaleza altamente repetitiva y contundente del trabajo de la línea de ensamblaje en las plantas, el uso de equipos vibratorios en algunos trabajos, el uso de cuchillos desafilados, el corte de carne congelada y el uso de mangueras de alta presión en la limpieza. operaciones. La prevención de estos trastornos se logra mediante el rediseño ergonómico de los equipos, el uso de asistencia mecánica, el mantenimiento atento de los equipos que vibran para minimizar las vibraciones y la mejora de los programas médicos y de capacitación de los trabajadores. Las medidas de rediseño ergonómico incluyen:

  • bajar los transportadores aéreos para reducir los tiros aéreos repetitivos en las líneas de producción (consulte la figura 3)
  • Plataformas horizontales móviles que permiten a los trabajadores dividir animales con un mínimo de alcance.
  • proporcionar cuchillos afilados con mangos rediseñados
  • construcción de asistencias mecánicas que reducen la fuerza de un trabajo (ver figura 4)
  • mayor dotación de personal en trabajos de gran fuerza, asegurando herramientas manuales y guantes del tamaño adecuado y un diseño cuidadoso de las áreas de empaque para minimizar la torsión al levantar, así como minimizar el levantamiento por debajo de las rodillas y por encima de los hombros
  • polipastos de vacío y otros dispositivos mecánicos de elevación para reducir el levantamiento de cajas (ver figura 5).

 

Figura 3. Con cintas transportadoras ubicadas debajo de las mesas de trabajo, los trabajadores pueden empujar los productos terminados a través de un orificio en la mesa en lugar de tener que tirar la carne sobre sus cabezas.

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Trabajadores Unidos de Alimentos y Comercio, AFL-CIO

Figura 4. Tener los huesos de las paletas arrancados por la fuerza de una cadena atada en lugar de manualmente reduce los peligros musculoesqueléticos

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Trabajadores Unidos de Alimentos y Comercio, AFL-CIO

Figura 5. El uso de polipastos de vacío para levantar cajas permite que los trabajadores guíen las cajas en lugar de cargarlas a mano

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Trabajadores Unidos de Alimentos y Comercio, AFL-CIO

Los pasillos y pasarelas deben estar secos y libres de obstáculos para que el transporte y transporte de cargas pesadas se pueda realizar de forma segura.

Los trabajadores deben estar capacitados o hacer un uso adecuado de los cuchillos. Debe evitarse por completo cortar la carne congelada.

También es deseable la intervención médica temprana y el tratamiento para los trabajadores sintomáticos. Debido a la naturaleza similar de los factores estresantes en los trabajos de esta industria, la rotación de puestos debe usarse con precaución. Se deben realizar y revisar análisis de trabajo para asegurar que los mismos grupos de músculos y tendones no se utilicen en diferentes tareas. Además, los trabajadores deben estar adecuadamente capacitados en todos los trabajos en cualquier rotación planificada.

Las máquinas y equipos que se encuentran en las plantas empacadoras de carne producen un alto nivel de ruido. Se debe proporcionar a los trabajadores tapones para los oídos, así como exámenes auditivos para determinar cualquier posible pérdida auditiva. Además, se debe utilizar equipo de amortiguación de sonido en la maquinaria siempre que sea posible. Un buen mantenimiento de los sistemas de transporte puede evitar ruidos innecesarios.

Los trabajadores pueden estar expuestos a productos químicos tóxicos durante la limpieza y desinfección del equipo. Los compuestos utilizados incluyen limpiadores alcalinos (cáusticos) y ácidos. Estos pueden causar sequedad, erupciones alérgicas y otros problemas de la piel. Los líquidos pueden salpicar y quemar los ojos. Según el tipo de compuesto de limpieza utilizado, se debe proporcionar PPE, incluidos los protectores para los ojos, la cara y los brazos, los delantales y el calzado de protección. También debe haber instalaciones para lavarse las manos y los ojos. Las mangueras de alta presión utilizadas para transportar agua caliente para desinfectar equipos también pueden causar quemaduras. La capacitación adecuada de los trabajadores sobre el uso de tales mangueras es importante. El cloro en el agua utilizada para lavar los cadáveres también puede causar irritación en los ojos, la garganta y la piel. Se están introduciendo nuevos enjuagues antibacterianos en el lado de la matanza para disminuir las bacterias que pueden causar enfermedades transmitidas por los alimentos. Se debe proporcionar una ventilación adecuada. Se debe tener especial cuidado para asegurar que la fuerza de los químicos no exceda las instrucciones del fabricante.

El amoníaco se usa como refrigerante en la industria y las fugas de amoníaco de las tuberías son comunes. El gas amoníaco irrita los ojos y la piel. La exposición leve a moderada al gas puede producir dolores de cabeza, ardor en la garganta, transpiración, náuseas y vómitos. Si no es posible escapar, puede haber irritación severa del tracto respiratorio, produciendo tos, edema pulmonar o paro respiratorio. El mantenimiento adecuado de las líneas de refrigeración es clave para prevenir tales fugas. Además, una vez que se detecta una fuga de amoníaco, se deben llevar a cabo procedimientos de monitoreo y evacuación para evitar exposiciones peligrosas.

Dióxido de carbono (CO2) en forma de hielo seco se utiliza en la zona de envasado. Durante este proceso, CO2 el gas puede escapar de estos tanques y esparcirse por toda la habitación. La exposición puede causar dolores de cabeza, mareos, náuseas, vómitos y, en niveles altos, la muerte. Se debe proporcionar una ventilación adecuada.

Los tanques de sangre presentan peligros asociados con los espacios confinados si la planta no utiliza un sistema cerrado de tuberías y procesamiento para la sangre. Las sustancias tóxicas emitidas por la sangre en descomposición y la falta de oxígeno representan un grave peligro para quienes deben ingresar y/o limpiar los tanques o trabajar en el área. Antes de ingresar, se debe analizar la atmósfera en busca de sustancias químicas tóxicas y se debe garantizar la presencia de oxígeno adecuado.

Los trabajadores están expuestos a enfermedades infecciosas como brucelosis, erisipeloide, leptospirosis, dermatofitosis y verrugas.

La brucelosis es causada por una bacteria y se transmite por el manejo de ganado o cerdos infectados. Las personas infectadas por esta bacteria experimentan fiebre constante o recurrente, dolores de cabeza, debilidad, dolor en las articulaciones, sudores nocturnos y pérdida de apetito. Limitar la cantidad de ganado infectado sacrificado es una clave para prevenir este trastorno.

La erisipeloide y la leptospirosis también son causadas por bacterias. El erisipeloide se transmite por infección de heridas punzantes, rasguños y abrasiones en la piel; causa enrojecimiento e irritación alrededor del sitio de la infección y puede extenderse al torrente sanguíneo y los ganglios linfáticos. La leptospirosis se transmite por contacto directo con animales infectados o por agua, suelo húmedo o vegetación contaminada por la orina de animales infectados. Se producen dolores musculares, infecciones oculares, fiebre, vómitos, escalofríos y dolores de cabeza, y se pueden desarrollar daños renales y hepáticos.

La dermatofitosis, por otro lado, es una enfermedad fúngica y se transmite por contacto con el pelo y la piel de personas y animales infectados. La dermatofitosis, también conocida como tiña, hace que el cabello se caiga y se desarrollen pequeñas costras amarillentas en forma de copa en el cuero cabelludo.

La verruga vulgar, una verruga causada por un virus, puede ser contagiada por trabajadores infecciosos que han contaminado toallas, carne, pescado, cuchillos, mesas de trabajo u otros objetos.

Otras enfermedades que se encuentran en las plantas empacadoras de carne en algunos países incluyen la fiebre Q y la tuberculosis. Los principales portadores de la fiebre Q son el ganado vacuno, ovino, caprino y las garrapatas. Los humanos generalmente se infectan al inhalar partículas en aerosol de ambientes contaminados. Los síntomas típicos incluyen fiebre, malestar general, dolor de cabeza severo y dolor muscular y abdominal. La incidencia de anticuerpos contra el toxoplasma entre los trabajadores de los mataderos es alta en ciertos países.

La dermatitis también es común en las plantas empacadoras de carne. La exposición a la sangre y otros fluidos animales, la exposición a condiciones húmedas y la exposición a compuestos de limpieza utilizados para la limpieza/saneamiento en las instalaciones pueden provocar irritación de la piel.

Las enfermedades infecciosas y la dermatitis se pueden prevenir con una higiene personal que incluya un acceso rápido y fácil a instalaciones sanitarias y para lavarse las manos que contengan jabón y toallas de mano desechables, la provisión de EPP adecuado (que puede incluir guantes protectores y protección para los ojos y las vías respiratorias cuando sea necesario). es posible la exposición a fluidos corporales de animales en el aire), el uso de algunas cremas protectoras para proporcionar una protección limitada contra los irritantes, la educación de los trabajadores y la atención médica temprana.

La sala de matanza, donde se realiza el sacrificio, desangrado y despiece del animal, puede ser especialmente calurosa y húmeda. Se debe utilizar un sistema de ventilación que funcione correctamente y que elimine el aire caliente y húmedo y evite el estrés por calor. Los ventiladores, preferiblemente de techo o de techo, aumentan el movimiento del aire. Deben proporcionarse bebidas para reponer los líquidos y las sales que se pierden a través del sudor, y deben permitirse descansos frecuentes en un área fresca.

También existe un olor característico en los mataderos, debido a una mezcla de olores como los de cuero mojado, sangre, vómito, orina y heces de animales. Este olor se esparce por todo el piso de matanza, los despojos, las áreas de escondite y los despojos. La ventilación por extracción es necesaria para eliminar los olores.

Los entornos de trabajo refrigerados son esenciales en la industria empacadora de carne. El procesamiento y el transporte de productos cárnicos generalmente requieren temperaturas de 9 °C o menos. Las áreas como los congeladores pueden requerir temperaturas tan bajas como –40 °C. Las lesiones más comunes relacionadas con el frío son la congelación, la congelación, el pie de inmersión y el pie de trinchera, que ocurren en áreas localizadas del cuerpo. Una consecuencia grave del estrés por frío es la hipotermia. El sistema respiratorio, el sistema circulatorio y el sistema osteoarticular también pueden verse afectados por la sobreexposición al frío.

Para prevenir las consecuencias del estrés por frío y reducir los peligros de las condiciones de trabajo en frío, los trabajadores deben usar ropa adecuada y el lugar de trabajo debe tener el equipo, los controles administrativos y los controles de ingeniería adecuados. Múltiples capas de ropa brindan una mejor protección que las prendas gruesas individuales. Los equipos de enfriamiento y los sistemas de distribución de aire deben minimizar la velocidad del aire. Las unidades de refrigeración deben colocarse lo más lejos posible de los trabajadores, y deben usarse barreras y deflectores de viento para proteger a los trabajadores de la sensación térmica.

 

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Martes, 29 Marzo 2011 19: 12

Procesamiento de aves de corral

Importancia economica

La producción de pollo y pavo ha aumentado dramáticamente en los Estados Unidos desde la década de 1980. Según un informe del Departamento de Trabajo de los Estados Unidos, esto se debe a un cambio en los patrones de alimentación de los consumidores (Hetrick 1994). El cambio de la carne roja y la carne de cerdo a las aves se debe en parte a los primeros estudios médicos.

En consecuencia, el aumento en el consumo ha estimulado un aumento en el número de instalaciones de procesamiento y productores y un gran aumento en los niveles de empleo. Por ejemplo, la industria avícola de los Estados Unidos experimentó un aumento en el empleo del 64% entre 1980 y 1992. La productividad, en términos de rendimiento en libras por trabajador, aumentó un 3.1% debido a la mecanización o automatización, así como a un aumento en la velocidad de la línea, o aves por hora de trabajo. Sin embargo, en comparación con la producción de carne roja, la producción avícola sigue siendo muy intensiva en mano de obra.

La globalización también está ocurriendo. Hay instalaciones de producción y procesamiento de propiedad conjunta de inversores estadounidenses y China e instalaciones de reproducción, engorde y procesamiento en China que exportan productos a Japón.

Los trabajadores típicos de la línea avícola son relativamente poco calificados, menos educados, a menudo miembros de grupos minoritarios y mucho peor pagados que los trabajadores en los sectores de carne roja y manufactura. La rotación es inusualmente alta en ciertos aspectos del proceso. Los trabajos de colgado, deshuesado y saneamiento son particularmente estresantes y tienen altas tasas de rotación. El procesamiento de aves, por su naturaleza, es una industria principalmente rural que se encuentra en áreas económicamente deprimidas donde hay excedente de mano de obra. En los Estados Unidos, muchas plantas de procesamiento tienen un número creciente de trabajadores de habla hispana. Estos trabajadores son algo transitorios, trabajando en las plantas de procesamiento parte del año. A medida que los cultivos de la región se acercan a la cosecha, grandes segmentos de los trabajadores se trasladan al aire libre para recolectar y cosechar.

Procesamiento

A lo largo del procesamiento del pollo, se deben cumplir estrictos requisitos de saneamiento. Esto significa que los pisos deben lavarse periódicamente y con frecuencia y que deben eliminarse los desechos, las piezas y la grasa. Los transportadores y el equipo de procesamiento también deben estar accesibles, lavados y desinfectados. No se debe permitir que la condensación se acumule en los techos y equipos sobre el pollo expuesto; debe limpiarse con trapeadores de esponja de mango largo. Los ventiladores de paletas radiales sin protección hacen circular el aire en las áreas de procesamiento.

Debido a estos requisitos sanitarios, los equipos giratorios protegidos a menudo no se pueden silenciar para reducir el ruido. En consecuencia, en la mayoría de las áreas de producción de la planta de procesamiento, existe una alta exposición al ruido. Es necesario un programa de conservación de la audición adecuado y bien dirigido. No solo se deben realizar audiogramas iniciales y audiogramas anuales, sino que también se debe realizar una dosimetría periódica para documentar la exposición. El equipo de procesamiento adquirido debe tener el nivel de ruido de funcionamiento más bajo posible. Se debe tener especial cuidado en la educación y capacitación de la fuerza laboral.

Recibir y colgar en vivo

El primer paso en el procesamiento implica la descarga de los módulos y el desapilamiento de las bandejas en un sistema transportador hasta el área de colgado vivo. El trabajo aquí es en una oscuridad casi total, ya que esto tiene un efecto tranquilizador sobre las aves. La cinta transportadora con una bandeja está aproximadamente al nivel de la cintura. Un colgador, con las manos enguantadas, debe alcanzar y agarrar un ave por ambos muslos y colgar sus patas con un grillete en un transportador aéreo que viaja en la dirección opuesta.

Los peligros de la operación varían. Además del alto nivel normal de ruido, la oscuridad y el efecto desorientador de los transportadores en movimiento opuesto, está el polvo de los pájaros que aletean, la orina o las heces súbitamente rociadas en la cara y la posibilidad de que un dedo enguantado quede atrapado en un grillete. Las líneas transportadoras deben estar equipadas con paradas de emergencia. Los colgadores golpean constantemente el dorso de sus manos contra los grilletes vecinos cuando pasan por encima.

No es raro que se requiera una percha para colgar un promedio de 23 (o más) aves por minuto. (Algunas posiciones en las líneas de colgadores requieren más movimientos físicos, tal vez 26 aves por minuto). Por lo general, siete colgadores en una línea pueden colgar 38,640 aves en 4 horas antes de que tengan un descanso. Si cada ave pesa aproximadamente 1.9 kg, es posible que cada colgador levante un total de 1,057 kg durante las primeras 4 horas de su turno antes de un descanso programado. El trabajo del colgador es extremadamente estresante tanto desde el punto de vista fisiológico como psicológico. Reducir la carga de trabajo podría disminuir este estrés. El agarre constante con ambas manos, tirando y levantando simultáneamente un ave que aletea y araña a la altura del hombro o la cabeza es estresante para la parte superior del hombro y el cuello.

Las plumas y los pies del ave pueden arañar fácilmente los brazos desprotegidos de una percha. Se requiere que las perchas permanezcan de pie durante períodos prolongados de tiempo sobre superficies duras, lo que puede provocar molestias y dolor en la parte inferior de la espalda. El calzado adecuado, el posible uso de un soporte para la grupa, gafas protectoras, respiradores desechables de un solo uso, lavaojos y protectores de brazos deben estar disponibles para la protección de la percha.

Un elemento de suma importancia para garantizar la salud del trabajador es un adecuado programa de acondicionamiento laboral. Durante un período de hasta 2 semanas, se debe aclimatar una percha nueva a las condiciones y trabajar lentamente hasta completar un turno. Otro ingrediente clave es la rotación de puestos; después de dos horas de colgar aves, se puede rotar una percha a una posición menos extenuante. La división del trabajo entre los colgadores puede ser tal que son esenciales frecuentes descansos breves en un área con aire acondicionado. Algunas plantas han probado la dotación doble para permitir que las cuadrillas trabajen durante 20 minutos y descansen durante 20 minutos, para reducir los factores estresantes ergonómicos.

Las condiciones de salud y comodidad de las perchas dependen en cierta medida de las condiciones climáticas exteriores y de las condiciones de las aves. Si el clima es cálido y seco, las aves llevan consigo polvo y ácaros, que se transportan fácilmente por el aire. Si el clima es húmedo, las aves son más difíciles de manejar, los guantes de las perchas se mojan fácilmente y las perchas deben trabajar más para sujetar a las aves. Ha habido desarrollos recientes en guantes reutilizables con dorso acolchado.

El impacto de las partículas en el aire, las plumas, los ácaros, etc., puede reducirse con un sistema eficiente de ventilación de escape local (LEV). Un sistema equilibrado que utilice el principio push-pull, que utiliza refrigeración o calefacción de tiro descendente, beneficiaría a los trabajadores. Los ventiladores de enfriamiento adicionales colocados alterarían la eficiencia de un sistema equilibrado de contrafase.

Una vez colgadas de los grilletes, las aves se transportan para ser inicialmente aturdidas con electricidad. El alto voltaje no los mata, pero los obliga a colgar sin fuerzas mientras una rueda giratoria (neumático de bicicleta) guía su cuello contra una hoja de corte circular que gira en sentido contrario. El cuello está parcialmente cortado con el corazón del ave todavía latiendo para bombear el resto de la sangre. No debe haber sangre en el cadáver. Se debe colocar a un trabajador calificado para cortar las aves que la máquina de matar no detecta. Debido a la excesiva cantidad de sangre, el trabajador debe estar protegido con ropa húmeda (un traje de lluvia) y protección para los ojos. También se deben poner a disposición instalaciones para el lavado o lavado de ojos.

Aderezo

El transportador de aves luego pasa a través de una serie de canales o tanques de circulación de agua caliente. Estos se llaman escaldadores. El agua generalmente se calienta mediante serpentines de vapor. El agua generalmente se trata o se clora para matar las bacterias. Esta fase permite quitar las plumas fácilmente. Se debe tener cuidado al trabajar cerca de las escaldadoras. A menudo, las tuberías y las válvulas están desprotegidas o mal aisladas y son puntos de contacto para quemaduras.

A medida que las aves salen de las escaldadoras, el cadáver pasa a través de un dispositivo en forma de U que les quita la cabeza. Estas piezas normalmente se transportan en canales de agua corriente a un área de procesamiento (o subproductos).

La línea de canales pasa por máquinas que tienen una serie de tambores giratorios fijados con dedos de goma que quitan las plumas. Las plumas caen en una zanja debajo con agua corriente que conduce al área de renderizado.

La consistencia en el peso de las aves es extremadamente crítica para todos los aspectos de la operación de procesamiento. Si los pesos varían de una carga a otra, los departamentos de producción deben ajustar su equipo de procesamiento en consecuencia. Por ejemplo, si las aves más livianas siguen a las aves más pesadas a través de los recogedores, es posible que los tambores giratorios no quiten todas las plumas. Esto provoca rechazos y reprocesos. No solo se suma a los costos de procesamiento, sino que también provoca tensiones ergonómicas adicionales en las manos, porque alguien tiene que recoger las plumas a mano con un agarre de pinza.

Una vez a través de los recolectores, la fila de pájaros pasa a través de un cantor. Este es un arreglo a gas con tres quemadores a cada lado, usado para chamuscar los finos pelos y plumas de cada ave. Se debe tener cuidado para asegurar que se mantenga la integridad de la tubería de gas debido a las condiciones corrosivas del área de recolección o preparación.

Luego, las aves pasan un cortador de corvejones para cortar los pies (o patas). Las patas se pueden transportar por separado a un área de procesamiento separada de la planta para su limpieza, clasificación, clasificación, enfriamiento y empaque para el mercado asiático.

Las aves deben volver a colgarse de diferentes grilletes antes de que entren en la sección de evisceración de la planta. Los grilletes aquí están configurados de forma ligeramente diferente, generalmente más largos. La automatización está fácilmente disponible para esta parte del proceso (ver figura 1). Sin embargo, los trabajadores deben brindar respaldo si una máquina se atasca, volver a colgar las aves que se han caído o cortar manualmente las patas con tijeras de podar si la cortadora de corvejones no se corta correctamente. Desde el punto de vista del procesamiento y el costo, es fundamental que se llenen todos los grilletes. Los trabajos de rehang implican la exposición a movimientos muy repetitivos y el trabajo que implica posturas incómodas (codos y hombros levantados). Estos trabajadores tienen un mayor riesgo de sufrir trastornos traumáticos acumulativos (CDT, por sus siglas en inglés).

Figura 1. Máquinas multicorte que reducen el trabajo manual repetitivo

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Si una máquina falla o se desajusta, se aplica una gran cantidad de esfuerzo y tensión para que las líneas funcionen, a veces a expensas de la seguridad de los trabajadores. Al subir a los puntos de acceso del equipo, es posible que un trabajador de mantenimiento no se tome el tiempo para conseguir una escalera, sino que se suba a la parte superior del equipo mojado y resbaladizo. Las caídas son un peligro. Cuando se compra e instala cualquier equipo de este tipo, se deben tomar medidas para facilitar el acceso y el mantenimiento. Es necesario colocar puntos de bloqueo y cierres en cada pieza del equipo. El fabricante debe considerar el entorno y las condiciones peligrosas en las que debe mantenerse su equipo.

 

 

Debilitación

A medida que el transportador de aves pasa del faenado a una parte físicamente separada del proceso, generalmente pasan a través de otro cantante y luego a través de una cuchilla circular giratoria que corta el saco o glándula de aceite en la base de la cola de cada ave. A menudo, las cuchillas de estos equipos giran libremente y deben protegerse adecuadamente. Nuevamente, si la máquina no se ajusta de acuerdo con el peso del ave, se deben asignar trabajadores para quitar el saco cortándolo con un cuchillo.

A continuación, la línea transportadora de aves pasa a través de una máquina de ventilación automática, que empuja ligeramente hacia arriba el abdomen mientras una cuchilla abre el cadáver sin perturbar el intestino. La siguiente máquina o parte del proceso se introduce en la cavidad y extrae las vísceras intactas para su inspección. En los Estados Unidos, los siguientes pasos de procesamiento pueden involucrar a inspectores gubernamentales que controlan crecimientos, enfermedades de las bolsas de aire, contaminación fecal y una serie de otras anomalías. Por lo general, un inspector verifica solo dos o tres elementos. Si hay una alta tasa de anomalías, los inspectores reducirán la velocidad de la línea. A menudo, las anomalías no provocan rechazos totales, pero se pueden lavar o recuperar partes específicas de las aves de la canal para aumentar el rendimiento.

Cuantos más rechazos, más reprocesos manuales que impliquen movimientos repetitivos debido al corte, rebanado, etc., deben realizar los trabajadores de producción. Los inspectores del gobierno generalmente se sientan en soportes de elevación ajustables obligatorios, mientras que los trabajadores de producción llamados ayudantes, a su izquierda y derecha, se paran en una rejilla o pueden usar un soporte de asiento ajustable si se proporciona. Los reposapiés, las plataformas de altura ajustable, los soportes para sentarse y la rotación de trabajos ayudarán a aliviar el estrés físico y psicológico asociado con esta parte del proceso.

Una vez pasadas las inspecciones, las vísceras se clasifican a medida que pasan por una cosechadora de hígado/corazón o menudencias. Los intestinos, estómagos, bazos, riñones y vesículas biliares separados se desechan y se descargan en una zanja que fluye debajo. El corazón y el hígado se separan y se bombean a cintas transportadoras de clasificación separadas, donde los trabajadores inspeccionan y seleccionan a mano. Los hígados y corazones intactos restantes se bombean o transportan a un área de procesamiento separada para ser empacados a granel a mano o luego recombinados en un paquete de menudencias para rellenar a mano en la cavidad de un ave entera para la venta.

Una vez que el cadáver sale de la cosechadora, se augura el buche del ave; cada cavidad del cuerpo se palpa a mano para extraer las vísceras y mollejas restantes si es necesario. El trabajador usa cada mano en un pájaro separado cuando el transportador pasa por delante. A menudo se usa un dispositivo de succión para aspirar los pulmones o riñones restantes. Con frecuencia, debido al hábito del ave de ingerir pequeñas piedritas o pedazos de basura durante el engorde, un trabajador alcanzará la cavidad del ave y recibirá dolorosas heridas punzantes en las puntas de los dedos o debajo de las uñas.

Las pequeñas heridas, si no se tratan adecuadamente, corren el riesgo de una infección grave ya que la cavidad del ave aún no se limpia de bacterias. Dado que la sensibilidad táctil es necesaria para el trabajo, todavía no hay guantes disponibles para prevenir estos incidentes frecuentes. Se ha probado con cierto éxito un guante del tipo de cirujano ajustado. El paso de la línea es tan rápido que no permite que el trabajador introduzca sus manos con cuidado.

Finalmente, el cuello de la canal se retira con una máquina y se cosecha. Las aves pasan por un lavador de aves que utiliza rocío clorado para lavar el exceso de vísceras dentro y fuera de cada ave.

A lo largo del faenado y eviscerado, los trabajadores están expuestos a altos niveles de ruido, pisos resbaladizos y un alto estrés ergonómico en los trabajos de matanza, tijera y empaque. Según un estudio de NIOSH, las tasas de CTD documentadas en las plantas avícolas pueden oscilar entre el 20 y el 30 % de los trabajadores (NIOSH 1990).

Operaciones de enfriadores

Según el proceso, los cuellos se bombean a un tanque enfriador de superficie abierta con brazos giratorios, paletas o sinfines. Estos tanques abiertos representan una seria amenaza para la seguridad del trabajador durante la operación y deben estar debidamente protegidos por cubiertas o rejillas removibles. La tapa del tanque debe permitir la inspección visual del tanque. Si se quita o levanta una cubierta, se deben proporcionar enclavamientos para cerrar los brazos giratorios o el sinfín. Los cuellos enfriados se empaquetan a granel para su posterior procesamiento o se llevan al área de envoltura de menudillos para recombinarlos y envolverlos.

Una vez finalizada la evisceración, las líneas transportadoras de aves se dejan caer en grandes tanques de enfriamiento horizontales de superficie abierta o, en Europa, pasan a través de circulación de aire refrigerado. Estos enfriadores están equipados con paletas que giran lentamente a través del enfriador, bajando la temperatura corporal del ave. El agua enfriada está altamente clorada (20 ppm o más) y aireada para agitación. El tiempo de permanencia del cadáver de ave en el enfriador puede ser de hasta una hora.

Debido a los altos niveles de cloro libre liberado y circulado, los trabajadores están expuestos y pueden experimentar síntomas de irritación de ojos y garganta, tos y dificultad para respirar. NIOSH realizó varios estudios sobre la irritación de los ojos y las vías respiratorias superiores en las plantas de procesamiento de aves de corral, que recomendó que los niveles de cloro se monitorearan y controlaran de cerca, que se usaran cortinas para contener el cloro liberado (o algún tipo de recinto que rodeara la superficie abierta de la tanque) y que se debe instalar un sistema de ventilación de escape (Sanderson, Weber y Echt 1995).

El tiempo de residencia es crítico y un tema de controversia. Al salir de la evisceración, la carcasa no está completamente limpia y los poros de la piel y los folículos de las plumas están abiertos y albergan bacterias que causan enfermedades. El objetivo principal del viaje a través del enfriador es enfriar el ave rápidamente para reducir el deterioro. No mata las bacterias y el riesgo de contaminación cruzada es un grave problema de salud pública. Los críticos han llamado al método del baño enfriador “sopa fecal”. Desde la perspectiva de las ganancias, un beneficio adicional es el hecho de que la carne absorberá el agua del enfriador como una esponja. Agrega casi un 8% al peso de mercado del producto (Linder 1996).

A la salida del enfriador, las canales son depositadas sobre una mesa transportadora o vibradora. Trabajadores especialmente capacitados llamados calificadores inspeccionan las aves en busca de magulladuras, roturas en la piel, etc., y vuelven a colgar las aves en líneas de grilletes separadas que viajan frente a ellas. Las aves degradadas pueden viajar a diferentes procesos para la recuperación de piezas. Los clasificadores permanecen de pie durante períodos prolongados manipulando aves frías, lo que puede provocar entumecimiento y dolor en las manos. Los guantes con forro se usan no solo para proteger las manos de los trabajadores de los residuos de cloro, sino también para proporcionar cierto grado de calor.

troceado

Desde la clasificación, las aves viajan por encima de la cabeza hasta diferentes procesos, máquinas y líneas en un área de la planta llamada procesamiento secundario o posterior. Algunas máquinas se alimentan a mano con viajes a dos manos. Otros equipos europeos más modernos, en estaciones separadas, pueden quitar los muslos y las alas y dividir la pechuga, sin ser tocados por el trabajador. Una vez más, la consistencia en el tamaño o el peso de las aves es fundamental para el funcionamiento exitoso de este equipo automatizado. Las cuchillas circulares giratorias deben cambiarse todos los días.

Los técnicos y operadores de mantenimiento calificados deben estar atentos al equipo. El acceso a dicho equipo para ajuste, mantenimiento y saneamiento debe ser frecuente, requiriendo escaleras, no escaleras de mano, y plataformas de trabajo sólidas. Durante el cambio de cuchillas, el manejo debe ser cuidadoso debido a la resbaladiza debido a la acumulación de grasa. Los guantes especiales resistentes a cortes y resbalones con las yemas de los dedos protegen la mayor parte de la mano, mientras que las puntas de los dedos se pueden usar para manipular las herramientas, los pernos y las tuercas que se usan para el reemplazo.

La evolución de los gustos de los consumidores ha afectado el proceso de producción. En algunos casos, se requiere que los productos (p. ej., muslos, muslos y pechugas) no tengan piel. El equipo de procesamiento se ha desarrollado para eliminar la piel de manera eficiente para que los trabajadores no tengan que hacerlo a mano. Sin embargo, a medida que se agregan equipos de procesamiento automatizado y se reorganizan las líneas, las condiciones se vuelven más abarrotadas e incómodas para que los trabajadores se desplacen, maniobren los gatos de piso y transporten contenedores o recipientes de plástico de productos helados que pesan más de 27 kg sobre pisos húmedos y resbaladizos.

Dependiendo de la demanda del cliente y las ventas de la mezcla de productos, los trabajadores se paran frente a transportadores de altura fija, seleccionando y acomodando el producto en bandejas de plástico. El producto viaja en una dirección o cae desde un conducto. Las bandejas llegan en cintas transportadoras aéreas y descienden para que los trabajadores puedan agarrar una pila y colocarlas al frente para un fácil acceso. Los productos defectuosos pueden colocarse en un transportador de contraflujo debajo o colgarse de un grillete que viaja en la dirección opuesta por encima de la cabeza. Los trabajadores permanecen de pie durante períodos prolongados casi hombro con hombro, tal vez separados solo por un contenedor en el que se arrojan los defectos o los desechos. Los trabajadores deben contar con guantes, delantales y botas.

Algunos productos pueden envasarse a granel en cajas de cartón cubiertas con hielo. Esto se llama bolsa de hielo. Los trabajadores llenan cajas de cartón a mano en básculas y las transfieren manualmente a transportadores en movimiento. Más tarde, en la sala de bolsas de hielo, se agrega hielo, se recuperan las cajas de cartón y se retiran y apilan manualmente en tarimas listas para su envío.

Algunos trabajadores del despiece también están expuestos a altos niveles de ruido.

Deshuesado

Si la canal está destinada al deshuesado, el producto se deposita en grandes contenedores de aluminio o cajas de cartón (o gaylords) montadas sobre tarimas. La carne de pechuga debe envejecerse durante un cierto número de horas antes de procesarse a máquina oa mano. El pollo fresco es difícil de cortar y recortar a mano. Desde un punto de vista ergonómico, el envejecimiento de la carne es un punto clave para ayudar a reducir las lesiones en la mano por movimientos repetitivos.

Hay dos métodos utilizados en el deshuesado. En el método manual, una vez listas, las canales con solo la carne de pechuga restante se vuelcan en una tolva que conduce a un transportador. Esta sección de los trabajadores de la línea debe manejar cada canal y sostenerlos contra dos rodillos desolladores texturizados horizontales en movimiento. La carcasa se enrolla sobre los rollos a medida que se retira la piel y se baja a un transportador debajo. Existe el riesgo de que los trabajadores pierdan la atención o se distraigan y que los rodillos les jalen los dedos. Los interruptores de parada de emergencia (E-stop) deben proporcionarse al alcance de la mano o la rodilla. No se pueden usar guantes ni ropa suelta alrededor de dicho equipo. Se deben usar delantales (que se ajusten bien) y gafas protectoras debido a la posibilidad de que se arrojen astillas o fragmentos de hueso.

El siguiente paso lo realizan trabajadores llamados nickers. Sostienen un cadáver en una mano y hacen un corte a lo largo de la quilla (o esternón) con la otra. Normalmente se utilizan cuchillos afilados de hoja corta. Los guantes de malla de acero inoxidable generalmente se usan sobre una mano enguantada de látex o nitrilo que sujeta el cadáver. Los cuchillos utilizados para esta operación no necesitan tener una punta afilada. Es necesario usar gafas protectoras.

El tercer paso lo realizan los tiradores de quilla. Esto se puede hacer manualmente o con una plantilla o accesorio en el que la carcasa se guía sobre un accesorio en "Y" económico (hecho de varillas de acero inoxidable) y se jala hacia el trabajador. La altura de trabajo de cada accesorio debe ajustarse al trabajador. El método manual simplemente requiere que el trabajador use un agarre de pinza con una mano enguantada y saque el hueso de la quilla. Se deben usar gafas protectoras como se describe anteriormente.

El cuarto paso requiere filetear a mano. Los trabajadores se paran hombro con hombro para alcanzar la carne de pechuga mientras viaja en bandejas con grilletes frente a ellos. Hay ciertas técnicas que se deben observar para esta parte del proceso. Son necesarias instrucciones de trabajo adecuadas y corrección inmediata cuando se observan errores. Los trabajadores están protegidos con un guante de cadena o malla en una mano. En el otro, sostienen un cuchillo extremadamente afilado (con una punta que puede ser demasiado afilada).

El trabajo es acelerado y los trabajadores que se atrasan se ven presionados a tomar atajos, como estirarse frente al asociado que está a su lado o alcanzar y/o apuñalar un trozo de carne que pasa fuera de su alcance. El pinchazo del cuchillo no solo reduce la calidad del producto, sino que también provoca lesiones graves a los compañeros de trabajo en forma de laceraciones, que a menudo están sujetas a infecciones. Hay protecciones de plástico para los brazos disponibles para evitar este tipo frecuente de lesiones.

A medida que la carne del filete se vuelve a colocar en el grillete del transportador, la siguiente sección de trabajadores, llamados recortadores, la retira. Estos trabajadores deben quitar el exceso de grasa, la piel faltante y los huesos de la carne usando tijeras afiladas y ajustadas. Una vez recortado, el producto terminado se empaca a mano en bandejas o se coloca en bolsas a granel y se coloca en cajas de cartón para uso en restaurantes.

El segundo método de deshuesado implica un equipo de procesamiento automático desarrollado en Europa. Al igual que con el método manual, las cajas a granel o los tanques de cadáveres, a veces con las alas aún adheridas, se cargan en una tolva y un conducto. Luego, las canales se pueden seleccionar manualmente y colocar en transportadores segmentados, o cada canal debe colocarse manualmente en una zapata de la máquina. La máquina se mueve rápidamente, transportando el cadáver a través de una serie de dedos (para quitar la piel), cuchillas de corte y rebanadoras. Todo lo que queda es un cadáver sin carne que se abulta y se usa en otro lugar. Se eliminan la mayoría de las posiciones de la línea manual, a excepción de las recortadoras con tijera.

Los trabajadores del deshuesado están expuestos a graves riesgos ergonómicos debido a la naturaleza enérgica y repetitiva del trabajo. En cada una de las posiciones de deshuesado, especialmente fileteadores y recortadores, la rotación de trabajos puede ser un elemento clave para reducir las tensiones ergonómicas. Debe entenderse que la posición a la que rota un trabajador no debe utilizar el mismo grupo muscular. Se ha argumentado débilmente que las fileteadoras y las recortadoras pueden rotar para colocarse una en la otra. Esto no debe permitirse, porque los mismos métodos de agarre, torsión y giro se utilizan en la mano que no sostiene la herramienta (cuchillo o tijera). Se puede argumentar que los músculos que sostienen un cuchillo sin apretar para torcer y girar mientras se hacen cortes de filete se usan de manera diferente al abrir y cerrar las tijeras. Sin embargo, todavía se requiere torcer y girar la mano. Las velocidades de línea juegan un papel fundamental en la aparición de trastornos ergonómicos en estos trabajos.

Envoltura y enfriamiento

Después de empacar el producto en bandejas, ya sea cortado o deshuesado, las bandejas se transportan a otro paso en el proceso llamado sobreenvoltura. Los trabajadores recuperan productos específicos en bandejas y alimentan las bandejas en máquinas que aplican y estiran una envoltura transparente impresa sobre la bandeja, la meten debajo y pasan la bandeja sobre un sellador térmico. A continuación, la bandeja puede pasar por una lavadora, donde se recupera y se coloca en una cesta. La canasta que contiene un producto en particular se coloca en un transportador donde pasa a un área de refrigeración. A continuación, las bandejas se clasifican y apilan de forma manual o automática.

Los trabajadores en el área de envoltura permanecen de pie durante períodos prolongados y se rotan para que las manos que usan para recoger las bandejas de productos también se rotan. Normalmente, el área de envoltura está relativamente seca. Las colchonetas acolchadas reducirían la fatiga de las piernas y la espalda.

La demanda de los consumidores, las ventas y el marketing pueden crear riesgos ergonómicos especiales. En ciertas épocas del año, se empacan bandejas grandes con varias libras de producto para "conveniencia y ahorro de costos". Este peso adicional ha contribuido a lesiones adicionales en las manos relacionadas con el movimiento repetitivo simplemente porque el proceso y el sistema de transporte están diseñados para ser recogidos con una sola mano. Un trabajador simplemente no tiene la fuerza necesaria para levantar repetidamente bandejas con sobrepeso con una sola mano.

La envoltura de plástico transparente utilizada en el empaque puede liberar pequeñas cantidades de monómero u otros productos de descomposición cuando se calienta para sellar. Si surgen quejas relacionadas con los humos, se debe llamar al fabricante o proveedor de la película para ayudar a evaluar el problema. LEV puede ser necesario. El equipo de termosellado debe recibir un mantenimiento adecuado y sus paradas de emergencia deben comprobarse para que funcionen correctamente al comienzo de cada turno.

La sala de enfriamiento o el área de refrigeración presenta un conjunto diferente de riesgos de incendio, seguridad y salud. Desde el punto de vista del fuego, el embalaje del producto presenta un riesgo ya que suele ser poliestireno altamente combustible. El aislamiento de la pared suele ser un núcleo de espuma de poliestireno. Los enfriadores deben protegerse adecuadamente con sistemas de rociadores secos de acción previa diseñados para riesgos extraordinarios. (Los sistemas de acción previa emplean rociadores automáticos conectados a sistemas de tuberías que contienen aire seco o nitrógeno, así como un sistema de detección complementario instalado en la misma área que los rociadores).

Una vez que las canastas de bandejas ingresan al enfriador, los trabajadores deben levantar físicamente una canasta y levantarla a la altura del hombro o más arriba para colocarla sobre una plataforma rodante. Después de apilar tantas canastas, se requiere que los trabajadores se ayuden entre sí para apilar más las canastas de productos.

Las temperaturas en el enfriador pueden llegar a ser tan bajas como –2 °C. A los trabajadores se les debe proporcionar e instruir para que usen ropa de varias capas o “trajes para congelar” junto con calzado aislado con punta de seguridad. Las carretillas o las pilas de cestas deben manipularse físicamente y empujarse a varias áreas del enfriador hasta que se soliciten. A menudo, los trabajadores intentan ahorrar tiempo empujando varias pilas de bandejas a la vez, lo que puede resultar en tensión muscular o en la parte inferior de la espalda.

La integridad de la cesta es un aspecto importante tanto del control de calidad del producto como de la seguridad de los trabajadores. Si se apilan cestas rotas con otras cestas llenas apiladas encima, toda la carga se vuelve inestable y se vuelca fácilmente. Los paquetes de productos caen al piso y se ensucian o dañan, lo que resulta en una repetición del trabajo y una manipulación manual adicional por parte de los trabajadores. Las pilas de canastas también pueden caer sobre otros trabajadores.

Cuando se requiere una combinación de productos en particular, las canastas se pueden desapilar manualmente. Las bandejas se cargan en una cinta transportadora con una báscula que las pesa y les coloca etiquetas marcadas con el peso y los códigos para fines de seguimiento. Las bandejas se empaquetan manualmente en cajas de cartón o cajas, a veces forradas con bolsas impermeables. Los trabajadores a menudo tienen que alcanzar las bandejas. Como en el caso del proceso de envoltura, los paquetes de producto más grandes y pesados ​​pueden causar tensión en las manos, los brazos y los hombros. Los trabajadores permanecen de pie durante períodos prolongados en un solo lugar. Los tapetes antifatiga pueden reducir las tensiones en las piernas y la espalda baja.

A medida que las cajas de paquetes pasan por un transportador, los revestimientos pueden sellarse con calor mientras que el CO2 se inyecta Esto, junto con la refrigeración continua, prolonga la vida útil del producto. Además, a medida que la caja o caja continúa su progreso, una cucharada de CO2 Se agregan pepitas (hielo seco) para prolongar la vida útil en su camino a un cliente en un remolque refrigerado. Sin embargo, CO2 tiene peligros inherentes en áreas cerradas. Las pepitas pueden dejarse caer por el conducto o sacarse de un recipiente grande parcialmente cubierto. Aunque el límite de exposición (TLV) para CO2 es relativamente alto, y los monitores continuos están fácilmente disponibles, los trabajadores también deben conocer sus peligros y síntomas y usar guantes protectores y protección para los ojos. También se deben colocar señales de advertencia adecuadas en el área.

Los cartones o cajas de productos en bandejas normalmente se sellan con adhesivo termofusible inyectado en el cartón. Es posible que se produzcan dolorosas quemaduras por contacto si los ajustes, los sensores y las presiones no son adecuados. Los trabajadores deben usar gafas protectoras con protectores laterales. El equipo de aplicación y sellado debe estar completamente desenergizado, con la presión purgada, antes de realizar ajustes o reparaciones.

Una vez que las cajas de cartón están selladas, pueden levantarse manualmente del transportador o pasar por un paletizador automático u otro equipo operado de forma remota. Debido a la alta tasa de producción, existe la posibilidad de lesiones en la espalda. Este trabajo generalmente se realiza en un ambiente frío, que tiende a provocar lesiones por tensión.

Desde un punto de vista ergonómico, la recuperación y el apilamiento de cajas de cartón se automatizan fácilmente, pero los costos de inversión y mantenimiento serán altos.

Deshuesado de muslos y pollo molido

Ninguna parte del pollo se desperdicia en el procesamiento avícola moderno. Los muslos de pollo se empacan a granel, se almacenan en el punto de congelación o casi y luego se procesan o se deshuesan, ya sea con tijeras o recortadoras manuales accionadas neumáticamente. Al igual que la operación de deshuesado de pechugas, los trabajadores de deshuesado de muslos deben quitar el exceso de grasa y piel con unas tijeras. Las temperaturas del área de trabajo pueden ser tan bajas como 4 a 7 °C. A pesar de que los recortadores pueden usar forros con guantes, sus manos están lo suficientemente frías como para restringir la circulación sanguínea, lo que aumenta las tensiones ergonómicas.

Una vez enfriada, la carne del muslo se procesa aún más agregando sabores y moliendo bajo un CO2 manta. Se extruye como hamburguesas de pollo molidas oa granel.

Procesamiento de delicatessen

Los cuellos, la espalda y las canales restantes del deshuesado de la pechuga no se desechan, sino que se vierten en trituradoras o mezcladoras grandes, se bombean a través de mezcladoras refrigeradas y se extruyen en contenedores a granel. Esto generalmente se vende o se envía para su posterior procesamiento en lo que se llama "perritos calientes de pollo" o "frankfurts".

El desarrollo reciente de alimentos preparados, que requieren poco procesamiento o preparación en el hogar, ha dado como resultado productos de alto valor agregado para la industria avícola. Las piezas seleccionadas de carne del deshuesado de la pechuga se colocan en un recipiente giratorio; Las soluciones de aromatizantes y especias se mezclan luego al vacío durante un período de tiempo prescrito. La carne gana no solo sabor sino también peso, lo que mejora el margen de beneficio. A continuación, las piezas se envasan individualmente en bandejas. Las bandejas se sellan al vacío y se envasan en cajas pequeñas para su envío. Este proceso no depende del tiempo, por lo que los trabajadores no están sujetos a las mismas velocidades de línea que los demás en el corte. El producto final debe ser manipulado, inspeccionado y empacado cuidadosamente para que se presente bien en las tiendas.

Resumen

A lo largo de las plantas avícolas, los procesos húmedos y la grasa pueden crear pisos muy peligrosos, con un alto riesgo simultáneo de resbalones y caídas. La limpieza adecuada de los pisos, el drenaje adecuado (con barreras protectoras colocadas en todos los orificios del piso), el calzado adecuado (impermeable y antideslizante) proporcionado a los trabajadores y los pisos antideslizantes son clave para prevenir estos peligros.

Además, los altos niveles de ruido son generalizados en las plantas avícolas. Se debe prestar atención a las medidas de ingeniería que disminuyan los niveles de ruido. Se deben proporcionar tapones para los oídos y reemplazos, así como un programa completo de conservación de la audición con exámenes auditivos anuales.

La industria avícola es una combinación interesante de operaciones que requieren mucha mano de obra y procesamiento de alta tecnología. El sudor humano y la angustia aún caracterizan a la industria. Las demandas de mayor rendimiento y velocidades de línea más altas con frecuencia eclipsan los esfuerzos para capacitar y proteger adecuadamente a los trabajadores. A medida que la tecnología mejora para ayudar a eliminar lesiones o trastornos por movimientos repetitivos, el equipo debe ser cuidadosamente mantenido y calibrado por técnicos calificados. Por lo general, la industria no atrae a técnicos altamente calificados debido a los niveles salariales mediocres, las condiciones de trabajo extremadamente estresantes y, a menudo, la administración autocrática, que a menudo también se resiste a los cambios positivos que se pueden lograr con una programación proactiva de seguridad y salud.

 

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Martes, 29 Marzo 2011 19: 17

Industria de Productos Lácteos

Los productos lácteos han formado un elemento importante en la alimentación humana desde los primeros días cuando los animales fueron domesticados por primera vez. Originalmente, el trabajo se hacía dentro del hogar o la granja, e incluso ahora se produce mucho en pequeñas empresas, aunque en muchos países son comunes las industrias a gran escala. Las cooperativas han tenido una gran importancia en el desarrollo de la industria y la mejora de sus productos.

En muchos países, existen regulaciones estrictas que rigen la preparación de productos lácteos, por ejemplo, el requisito de que todos los líquidos estén pasteurizados. En la mayoría de las lecherías, la leche se pasteuriza; a veces se esteriliza u homogeneiza. Los productos lácteos seguros y de alta calidad son el objetivo de las plantas de fabricación en la actualidad. Si bien los avances tecnológicos recientes permiten una mayor sofisticación y automatización, la seguridad sigue siendo una preocupación.

La leche líquida o fluida es la materia prima básica para la industria de productos lácteos. La leche se recibe en camiones cisterna (oa veces en latas) y se descarga. Cada camión cisterna se revisa en busca de residuos de medicamentos y temperatura. La leche se filtra y almacena en tanques/silos. La temperatura de la leche debe ser inferior a 7 °C y mantenerse durante no más de 72 horas. Después del almacenamiento, la leche se separa, la nata cruda se almacena en casa o se envía a otro lugar y la leche restante se pasteuriza. La temperatura de la nata cruda también debe ser inferior a 7 °C y mantenerse durante no más de 72 horas. Antes o después de la pasteurización (calentamiento a 72°C durante 15 segundos), se pueden añadir vitaminas. Si se añaden vitaminas, se deben administrar las concentraciones adecuadas. Después de la pasteurización, la leche pasa a un tanque de almacenamiento. Luego, la leche se envasa, se refrigera y se distribuye.

En la producción de queso cheddar, la leche cruda entrante se filtra, almacena y la crema se separa como se mencionó anteriormente. Antes de la pasteurización, los ingredientes secos y no lácteos se mezclan con la leche. Luego, este producto mezclado se pasteuriza a una temperatura superior a 72 °C durante más de 15 segundos. Después de la pasteurización, se agrega el medio iniciador (que también ha sido pasteurizado). La mezcla de queso y leche entra luego en la tina de queso. En este momento color, sal (NaCl), cuajo y cloruro de calcio (CaCl2) se puede agregar. Luego, el queso ingresa a la mesa de drenaje. También se puede agregar sal en este momento. Luego, el suero se expulsa y se coloca en un tanque de almacenamiento. Se puede usar un detector de metales antes del llenado para detectar cualquier fragmento de metal presente en el queso. Luego del llenado, el queso es prensado, empacado, almacenado e ingresado a la cadena de distribución.

Para la formación de mantequilla, la nata cruda procedente de la separación de la leche se almacena internamente o se recibe en camiones o latas. La nata cruda se pasteuriza a temperaturas superiores a 85 °C durante más de 25 segundos y se deposita en depósitos de almacenamiento. La nata se precalienta y se bombea a la batidora. Durante el batido se puede añadir agua, colorante, sal y/o destilado iniciador. Después del batido, el suero de leche que se produce se almacena en tanques. La mantequilla se bombea a un silo y posteriormente se envasa. Se puede usar un detector de metales antes o después del envasado para detectar cualquier fragmento de metal presente en la mantequilla. Luego del empaque, la mantequilla es paletizada, almacenada e ingresada a la cadena de distribución.

En la producción de leche en polvo, la leche cruda se recibe, filtra y almacena como se mencionó anteriormente. Después del almacenamiento, la leche se precalienta y se separa. La nata cruda se almacena en casa o se envía a otro lugar. La leche restante se pasteuriza. La temperatura de la nata cruda y la descremada cruda debe ser inferior a 7 °C y mantenerse durante no más de 72 horas. La leche cruda descremada se pasteuriza a una temperatura superior a 72 °C durante 15 segundos, se evapora por secado entre cilindros calentados o por atomización y se almacena en tanques. Después del almacenamiento, el producto ingresa a un sistema de secado. Después del secado, el producto se enfría. Tanto el aire caliente como el frío deben filtrarse. Después del enfriamiento, el producto ingresa a un tanque de almacenamiento a granel, se tamiza y se envasa. Se puede utilizar un imán antes del envasado para detectar cualquier fragmento de metal ferroso de más de 0.5 mm en la leche en polvo. Se puede usar un detector de metales antes o después del empaque. Después del envasado, la leche en polvo se almacena y se envía.

Buenas prácticas de fabricación

Las buenas prácticas de fabricación (GMP, por sus siglas en inglés) son pautas para ayudar en la operación diaria de una planta láctea y para garantizar la fabricación de un producto lácteo seguro. Las áreas cubiertas incluyen instalaciones, recepción/almacenamiento, rendimiento y mantenimiento de equipos, programas de capacitación del personal, saneamiento y programas de recuperación.

La contaminación microbiológica, física y química de los productos lácteos es una de las principales preocupaciones de la industria. Los peligros microbiológicos incluyen Brucella, Clostridium botulinum, Listeria monocytogenes, hepatitis A y E, salmonella, Escherichia coli 0157: H7, Bacillus cereus, Staphylococcus aureus y parásitos. Los peligros físicos incluyen metal, vidrio, insectos, suciedad, madera, plástico y efectos personales. Los peligros químicos incluyen toxinas naturales, metales, residuos de medicamentos, aditivos alimentarios y productos químicos involuntarios. Como resultado, las lecherías realizan pruebas exhaustivas de drogas, microbiológicas y de otro tipo para garantizar la pureza del producto. La limpieza con vapor y productos químicos del equipo es necesaria para mantener las condiciones sanitarias.

Riesgos y su prevención

Los peligros para la seguridad incluyen resbalones y caídas causados ​​por pisos mojados o jabonosos y superficies de escaleras; exposiciones a maquinaria sin protección, como puntos de pellizco, transportadores, máquinas empacadoras, llenadoras, rebanadoras, etc.; y exposición a descargas eléctricas, especialmente en áreas húmedas.

Los pasillos deben mantenerse despejados. Los materiales derramados deben limpiarse inmediatamente. Los pisos deben estar cubiertos con material antideslizante. La maquinaria debe estar adecuadamente protegida y conectada a tierra, y los interruptores de circuito de falla a tierra deben instalarse en áreas húmedas. Los procedimientos adecuados de bloqueo/etiquetado son necesarios para garantizar que la posibilidad de una puesta en marcha inesperada de máquinas y equipos no provoque lesiones al personal de la planta.

Quemaduras térmicas puede ocurrir por líneas de vapor y limpieza con vapor y por fugas o roturas de líneas de equipos hidráulicos de alta presión. Pueden ocurrir “quemaduras” criogénicas debido a la exposición al refrigerante de amoníaco líquido. Los buenos procedimientos de mantenimiento, derrames y fugas y la capacitación pueden minimizar el riesgo de quemaduras.

Incendios y explosiones. Los sistemas de amoníaco con fugas (el límite explosivo inferior para el amoníaco es del 16 %; el límite explosivo superior es del 25 %), la leche en polvo seca y otros materiales inflamables y combustibles, las soldaduras y los equipos hidráulicos de alta presión con fugas pueden provocar incendios o explosiones. Se debe instalar un detector de fugas de amoníaco en áreas con sistemas de refrigeración de amoníaco. Los materiales inflamables y combustibles deben almacenarse en recipientes metálicos cerrados. La pulverización de leche en polvo debe cumplir con los requisitos apropiados a prueba de explosiones. Solo el personal autorizado debe realizar la soldadura. Los cilindros de gas comprimido deben examinarse periódicamente. Se deben tomar precauciones para evitar la mezcla de oxígeno con gases inflamables. Los cilindros deben mantenerse alejados de fuentes de calor.

Congelación y estrés por frío puede ocurrir por la exposición en los congeladores y refrigeradores. Las precauciones recomendadas son ropa de protección adecuada, rotación de trabajos a áreas más cálidas, comedores cálidos y suministro de bebidas calientes.

Exposiciones a altos niveles de ruido puede ocurrir en las operaciones de procesamiento, empaque, trituración y moldeo por soplado de modelos de plástico. Las precauciones incluyen el aislamiento de los equipos ruidosos, el mantenimiento adecuado, el uso de protectores auditivos y un programa de conservación de la audición.

Al entrar espacios confinados—por ejemplo, al ingresar a pozos de alcantarillado o tanques de limpieza—se debe proporcionar ventilación. El área debe estar libre de equipo, producto, gas y personal. Los impulsores, agitadores y otros equipos deben bloquearse.

Lifting de materias primas, tracción cajas de producto y embalaje de los productos están asociados con problemas ergonómicos. Las soluciones incluyen la mecanización y automatización de operaciones manuales.

Una amplia variedad de exposiciones químicas puede ocurrir en la industria de productos lácteos, incluida la exposición a:

  • vapores de amoníaco debido a fugas en los sistemas de refrigeración de amoníaco
  • productos químicos corrosivos (p. ej., ácido fosfórico utilizado en la fabricación de requesón, compuestos de limpieza, ácidos de batería, etc.)
  • gas de cloro generado por la mezcla inadvertida de desinfectante clorado con ácidos
  • peróxido de hidrógeno generado durante las operaciones de envasado a temperatura ultraalta
  • exposición al ozono (y ultravioleta) de la luz ultravioleta utilizada en operaciones de desinfección
  • monóxido de carbono generado por la acción de cáusticos que reaccionan con el azúcar de la leche en operaciones de limpieza en el lugar (CIP) en evaporadores de leche
  • monóxido de carbono generado por carretillas elevadoras de propano o gasolina, calentadores a gas o selladores térmicos de cajas de cartón a gas
  • cromo, níquel y otros humos y gases de soldadura.

 

Los empleados deben estar capacitados y ser conscientes de las prácticas de manipulación de productos químicos peligrosos. Los productos químicos deben estar debidamente etiquetados. Se deben establecer y seguir procedimientos operativos estándar al limpiar derrames. Debe proporcionarse LEV cuando sea necesario. La ropa de protección, las gafas de seguridad, los protectores faciales, los guantes, etc., deben estar disponibles para su uso y mantenimiento posterior. Se debe tener acceso a una instalación de lavado de ojos y una ducha de inmersión rápida cuando se trabaja con materiales corrosivos.

Riesgos biológicos. Los empleados pueden estar expuestos a una variedad de bacterias y otros peligros microbiológicos de la leche y los quesos sin procesar. Las precauciones incluyen guantes adecuados, buena higiene personal e instalaciones sanitarias adecuadas.

 

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El cacao es originario de la región amazónica de América del Sur y, durante los primeros años del siglo XX, la región sur de Bahía proporcionó las condiciones perfectas para su crecimiento. La región productora de cacao de Bahia está compuesta por 92 municipios y Ilhéus e Itabuna son sus principales centros. Esta región responde por el 87% de la producción nacional de cacao en Brasil, actualmente el segundo mayor productor mundial de cacao en grano. El cacao también se produce en unos 50 países más, siendo Nigeria y Ghana los principales productores.

La gran mayoría de esta producción se exporta a países como Japón, Federación Rusa, Suiza y Estados Unidos; la mitad de esto se vende como productos procesados ​​(chocolate, grasa vegetal, licor de chocolate, cacao en polvo y manteca) y el resto se exporta como cacao en grano.

Vista general del proceso

El método industrial para el procesamiento del cacao involucra varias etapas. Se inicia con el almacenamiento de la materia prima en galpones adecuados, donde se somete a fumigación para evitar la proliferación de roedores e insectos. A continuación, comienza el proceso de limpieza de los granos para eliminar objetos extraños o residuos. Luego, todos los granos de cacao se secan para extraer el exceso de humedad hasta alcanzar un nivel ideal. La siguiente etapa es el cascado de los granos para separar la piel del corazón, seguida de la etapa de tostado, que consiste en el calentamiento de la parte interna del grano.

El producto resultante, que tiene la forma de pequeñas partículas conocidas como “nibs”, se somete a un proceso de molienda (trituración), convirtiéndose así en una pasta líquida, que a su vez es colada y solidificada en cámaras frigoríficas y comercializada como pasta.

La mayoría de las empresas de molienda normalmente separan el licor a través de un proceso de prensado hasta que se extrae la grasa y se convierte en dos productos finales: manteca de cacao y torta de cacao. La torta es envasada en piezas sólidas mientras que la manteca de cacao es filtrada, desodorizada, enfriada en cámaras frigoríficas y posteriormente envasada.

Riesgos y su prevención

Si bien, el procesamiento del cacao generalmente se automatiza de tal manera que requiere poco contacto manual y se mantiene un alto nivel de higiene, la gran mayoría de los empleados de la industria todavía están expuestos a una variedad de riesgos laborales.

El ruido y la vibración excesiva son problemas que se encuentran en toda la línea de producción ya que, para evitar el fácil acceso de roedores e insectos, se construyen galpones cerrados con la maquinaria suspendida sobre plataformas metálicas. Estas máquinas deben ser sometidas a rutinas adecuadas de mantenimiento y ajuste. Se deben instalar dispositivos antivibratorios. La maquinaria ruidosa debe aislarse o deben usarse barreras de reducción de ruido.

Durante el proceso de fumigación se utilizan tabletas de fosfato de aluminio; a medida que estos entran en contacto con el aire húmedo, se libera gas fosfina. Se recomienda que los granos permanezcan cubiertos por períodos de 48 a 72 horas durante y después de estas sesiones de fumigación. El muestreo de aire debe hacerse antes de volver a entrar.

La operación de molinos, prensas hidráulicas y maquinaria de secado genera una gran cantidad de calor con los altos niveles de ruido; el alto calor se intensifica por el tipo de construcción de los edificios. Sin embargo, se pueden adoptar muchas medidas de seguridad: uso de barreras, aislamiento de las operaciones, implementación de horarios de trabajo y descansos, disponibilidad de líquidos para beber, uso de vestimenta adecuada y la adecuada aclimatación de los empleados.

En las áreas de productos terminados, donde la temperatura promedio es de 10 °C, el personal debe usar ropa adecuada y tener períodos de trabajo de 20 a 40 minutos. El proceso de aclimatación también es importante. Los descansos en áreas cálidas son necesarios.

En las operaciones de recepción de productos, donde se almacenan las materias primas y se empacan todos los productos terminados, son comunes los procedimientos y equipos ergonómicamente inadecuados. El equipo mecanizado debe reemplazar el manejo manual siempre que sea posible, ya que mover y transportar cargas puede causar lesiones, los artículos pesados ​​pueden golpear a los empleados y las lesiones pueden resultar del uso de maquinaria sin las protecciones adecuadas.

Los procedimientos y equipos deben evaluarse desde un punto de vista ergonómico. Las caídas por suelos resbaladizos también son motivo de preocupación. Además, existen otras actividades, como el cascado de los granos y la molienda y producción de cacao en polvo, donde hay altos niveles de polvo orgánico. Deben instalarse sistemas adecuados de ventilación por dilución o extracción local; procesos y operaciones aislados y segregados según corresponda.

Es muy recomendable un riguroso programa de prevención de riesgos ambientales, además del sistema regular de prevención y seguridad contra incendios, adecuada vigilancia de la maquinaria y buenos estándares de higiene. Se colocarán carteles y boletines informativos en lugares bien visibles y se distribuirán equipos y dispositivos de protección personal a cada trabajador. En el mantenimiento de la maquinaria, se debe instituir un programa de bloqueo/etiquetado para evitar lesiones.

 

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El grano pasa por muchos pasos y procesos para estar preparado para el consumo humano. Los pasos principales son: recolección, consolidación y almacenamiento en elevadores de granos; molienda en un producto intermedio tal como almidón o harina; y procesamiento en productos terminados como pan, cereal o bocadillos.

Recolección, Consolidación y Almacenamiento de Granos

Los granos se cultivan en granjas y se trasladan a elevadores de granos. Se transportan por camión, ferrocarril, barcaza o barco, según la ubicación de la granja y el tamaño y tipo de elevador. Los elevadores de granos se utilizan para recolectar, clasificar y almacenar productos agrícolas. Los granos se separan según su calidad, contenido de proteínas, contenido de humedad, etc. Los elevadores de granos consisten en tolvas, tanques o silos con correas continuas verticales y horizontales. Las cintas verticales tienen copas para transportar el grano hasta las balanzas y las cintas horizontales para distribuir el grano en los silos. Los silos tienen descargas en los fondos que depositan el grano en una correa horizontal que transporta el producto a una correa vertical para pesarlo y transportarlo o devolverlo al almacenamiento. Los ascensores pueden tener capacidades que van desde unos pocos miles de bushels en un ascensor rural hasta millones de bushels en un ascensor terminal. A medida que estos productos avanzan hacia el procesamiento, pueden manejarse muchas veces a través de elevadores de tamaño y capacidad cada vez mayores. Cuando estén listos para ser transportados a otro elevador o instalación de procesamiento, se cargarán en un camión, vagón, barcaza o barco.

Molienda de granos

La molienda es una serie de operaciones que involucran la molienda de granos para producir almidón o harina, más comúnmente de trigo, avena, maíz, centeno, cebada o arroz. El producto crudo es molido y tamizado hasta alcanzar el tamaño deseado. Por lo general, la molienda implica los siguientes pasos: el grano crudo se entrega a un elevador de molino; el grano se limpia y se prepara para la molienda; el grano se muele y se separa por tamaño y parte del grano; la harina, el almidón y los subproductos se envasan para su distribución al consumidor o se transportan a granel para su uso en diversas aplicaciones industriales.

Fabricación de productos de consumo a base de granos

El pan, los cereales y otros productos horneados se producen siguiendo una serie de pasos, que incluyen: la combinación de ingredientes crudos, la producción y el procesamiento de la masa, la formación del producto, el horneado o el tostado, el recubrimiento o el glaseado, el empaque, la envoltura, el paletizado y el envío final.

Las materias primas a menudo se almacenan en contenedores y tanques. Algunos se manejan en bolsas grandes u otros contenedores. Los materiales se transportan a las áreas de procesamiento utilizando transportadores neumáticos, bombas o métodos manuales de manejo de materiales.

La producción de masa es un paso en el que los ingredientes crudos, que incluyen harina, azúcar y grasas o aceites, e ingredientes menores, como saborizantes, especias y vitaminas, se combinan en un recipiente de cocción. Los ingredientes en partículas se agregan junto con las frutas en puré o en pulpa. Las nueces generalmente se descascarillan y se cortan a medida. Se utilizan cocedores (ya sea de proceso continuo o por lotes). El procesamiento de la masa en etapas intermedias del producto puede involucrar extrusoras, formadoras, peletizadoras y sistemas de conformación. El procesamiento posterior puede involucrar sistemas de laminado, formadores, calentadores, secadores y sistemas de fermentación.

Los sistemas de empaque toman el producto terminado y lo envuelven en una envoltura individual de papel o plástico, colocan los productos individuales en una caja y luego empacan las cajas en una plataforma para prepararlas para el envío. El apilamiento manual de palets o la manipulación de productos se utiliza junto con carretillas elevadoras.

Problemas de seguridad mecánica

Los riesgos de seguridad del equipo incluyen puntos de operación que pueden desgastar, cortar, magullar, aplastar, fracturar y amputar. Los trabajadores pueden protegerse protegiendo o aislando los peligros, desactivando todas las fuentes de energía antes de realizar cualquier mantenimiento o ajuste en el equipo y capacitando a los trabajadores en los procedimientos adecuados a seguir cuando trabajen en el equipo.

Las máquinas utilizadas para moler y transportar productos pueden ser particularmente peligrosas. El sistema neumático y sus válvulas rotativas pueden causar amputaciones severas de dedos o manos. El equipo debe estar bloqueado mientras se realiza el mantenimiento o la limpieza. Todo el equipo debe estar debidamente protegido y todos los trabajadores deben estar capacitados en los procedimientos operativos adecuados.

Los sistemas de procesamiento tienen partes mecánicas que se mueven bajo control automático que pueden causar lesiones graves, especialmente en los dedos y las manos. Las cocinas son calientes y ruidosas, por lo general involucran calentamiento a vapor bajo presión. Los troqueles de extrusión pueden tener partes móviles peligrosas, incluidas las cuchillas que se mueven a alta velocidad. Las licuadoras y las máquinas mezcladoras pueden causar lesiones graves y son particularmente peligrosas durante la limpieza entre lotes. Los procedimientos de bloqueo y etiquetado minimizarán el riesgo para los trabajadores. Las cuchillas cortadoras y las cuchillas de agua pueden causar laceraciones graves y son especialmente peligrosas durante los procedimientos de cambio y ajuste. El procesamiento posterior puede involucrar sistemas de laminación, formadores, calentadores, secadores y sistemas de fermentación, que presentan peligros adicionales para las extremidades en forma de lesiones por aplastamiento y quemaduras. La manipulación manual y la apertura de las bolsas pueden provocar cortes y magulladuras.

Los sistemas de embalaje tienen partes móviles automatizadas y pueden causar lesiones por aplastamiento o desgarro. Los procedimientos de mantenimiento y ajuste son especialmente peligrosos. El apilamiento manual de tarimas o la manipulación de productos pueden causar lesiones por esfuerzo repetitivo. Las carretillas elevadoras y los transpaletas manuales también son peligrosos, y las cargas mal apiladas o aseguradas pueden caer sobre el personal cercano.

Fuego y explosión

El fuego y la explosión pueden destruir las instalaciones de manipulación de granos y lesionar o matar a los trabajadores y otras personas que se encuentren en las instalaciones o en las cercanías en el momento de la explosión. Las explosiones requieren oxígeno (aire), combustible (polvo de grano), una fuente de ignición de suficiente energía y duración (chispa, llama o superficie caliente) y confinamiento (para permitir la acumulación de presión). Por lo general, cuando ocurre una explosión en una instalación de manipulación de granos, no se trata de una única explosión sino de una serie de explosiones. La explosión primaria, que puede ser bastante pequeña y localizada, puede suspender polvo en el aire por toda la instalación en concentraciones suficientes para sostener explosiones secundarias de gran magnitud. El límite inferior de explosión para el polvo de grano es de aproximadamente 20,000 XNUMX mg/m3. La prevención de los riesgos de incendio y explosión se puede lograr mediante el diseño de plantas con un confinamiento mínimo (excepto contenedores, tanques y silos); controlar las emisiones de polvo al aire y las acumulaciones en los pisos y las superficies de los equipos (flujos de productos cerrados, LEV, limpieza y aditivos para granos, como aceite mineral apto para uso alimentario o agua); y control de la explosión (sistemas de extinción de incendios y explosiones, venteo de explosiones). Debe haber salidas de emergencia o medios de escape adecuados. El equipo de extinción de incendios debe estar ubicado estratégicamente y los trabajadores deben estar capacitados en respuesta a emergencias; pero solo se deben combatir incendios muy pequeños debido al potencial de explosión.

Salud Peligros

El polvo se puede crear cuando el grano se mueve o se altera. Aunque la mayoría de los polvos de granos son irritantes respiratorios simples, los polvos de granos sin procesar pueden contener moho y otros contaminantes que pueden causar fiebre y reacciones alérgicas de asma en personas sensibles. Los empleados tienden a no trabajar por períodos prolongados en áreas polvorientas. Por lo general, se usa un respirador cuando es necesario. Las exposiciones más altas al polvo ocurren durante las operaciones de carga/descarga o durante una limpieza importante. Algunas investigaciones han indicado cambios en la función pulmonar relacionados con la exposición al polvo. Los TLV actuales de la Conferencia Estadounidense de Higienistas Industriales Gubernamentales (ACGIH) para la exposición ocupacional al polvo de granos son 4 mg/m3 para avena, trigo y cebada y 10 mg/m3 para otros polvos de cereales (partículas, no clasificadas de otro modo).

A menudo se usa protección respiratoria para minimizar la exposición al polvo. Los respiradores para polvo aprobados pueden ser muy efectivos si se usan correctamente. Los trabajadores deben estar capacitados en su uso adecuado, mantenimiento y limitaciones. La limpieza es esencial.

Los pesticidas se utilizan en las industrias de granos y procesamiento de granos para controlar insectos, roedores, pájaros, moho, etc. Algunos de los pesticidas más comunes son la fosfina, los organofosforados y las piretrinas. Los efectos potenciales para la salud pueden incluir dermatitis, mareos, náuseas y problemas a largo plazo con las funciones del hígado, los riñones y el sistema nervioso. Estos efectos ocurren solo si los empleados están sobreexpuestos. El uso adecuado del EPP y el seguimiento de los procedimientos de seguridad evitarán la sobreexposición.

La mayoría de las instalaciones de procesamiento de granos aplican pesticidas durante las horas de cierre, cuando hay pocos empleados en los edificios. Los trabajadores presentes deben estar en el equipo de aplicación de pesticidas y recibir capacitación especial. Se deben seguir las reglas de reingreso para evitar la sobreexposición. Muchos lugares calientan toda la estructura a unos 60 ºC durante 24 a 48 horas en lugar de usar pesticidas químicos. Los trabajadores también pueden estar expuestos a pesticidas en el grano tratado que se lleva a la instalación de carga de camiones en camiones o vagones de tren.

El ruido es un problema común en la mayoría de las plantas de procesamiento de granos. Los niveles de ruido predominantes oscilan entre 83 y 95 dBA, pero pueden superar los 100 dBA en algunas zonas. Se puede utilizar una absorción acústica relativamente pequeña debido a la necesidad de limpieza de los equipos utilizados en estas instalaciones. La mayoría de los pisos y paredes son de cemento, loseta y acero inoxidable para facilitar la limpieza y evitar que la instalación se convierta en refugio de insectos. Muchos empleados se mudan de un área a otra y dedican poco tiempo a trabajar en las áreas más ruidosas. Esto reduce considerablemente la exposición personal, pero se debe usar protección auditiva para reducir la exposición al ruido a niveles aceptables.

Trabajar en un espacio confinado como un contenedor, tanque o silo puede presentar a los trabajadores riesgos físicos y de salud. La mayor preocupación es la deficiencia de oxígeno. Los contenedores, tanques y silos herméticamente cerrados pueden tener deficiencia de oxígeno debido a los gases inertes (nitrógeno y dióxido de carbono para prevenir la infestación de plagas) y la acción biológica (infestación de insectos o granos mohosos). Antes de ingresar a un contenedor, tanque, silo u otro espacio confinado, se deben verificar las condiciones atmosféricas dentro del espacio confinado para determinar si hay suficiente oxígeno. Si el oxígeno es inferior al 19.5 %, el espacio confinado debe ventilarse. Los espacios confinados también deben revisarse para detectar aplicaciones recientes de pesticidas o cualquier otro material tóxico que pueda estar presente. Los peligros físicos en los espacios confinados incluyen la inmersión en el grano y el atrapamiento en el espacio debido a su configuración (paredes inclinadas hacia adentro o atrapamiento en el equipo dentro del espacio). Ningún trabajador debe estar en un espacio confinado como un silo, depósito o tanque de granos mientras se retira el grano. Las lesiones y la muerte se pueden prevenir desactivando y bloqueando todo el equipo asociado con el espacio confinado, asegurando que los trabajadores usen arneses con cuerdas salvavidas mientras están dentro del espacio confinado y manteniendo un suministro de aire respirable. Antes de la entrada, la atmósfera dentro de un recipiente, silo o tanque debe ser analizada para detectar la presencia de gases combustibles, vapores o agentes tóxicos y la presencia de suficiente oxígeno. Los empleados no deben ingresar a contenedores, silos o tanques debajo de una condición de puente, o donde la acumulación de productos de granos en los costados pueda caer y enterrarlos.

Exámenes médicos

Los empleados potenciales deben someterse a un examen médico que se centre en cualquier alergia preexistente y verifique la función hepática, renal y pulmonar. Es posible que se requieran exámenes especiales para los aplicadores de pesticidas y los trabajadores que usan protección respiratoria. Es necesario realizar evaluaciones de la audición para evaluar cualquier pérdida auditiva. El seguimiento periódico debe buscar detectar cualquier cambio.

 

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Martes, 29 Marzo 2011 19: 23

Panaderías

Adaptado de la 3ra edición, “Enciclopedia de Salud y Seguridad Ocupacional”.

La fabricación de productos alimenticios a partir de almidones y azúcares se realiza en panaderías y establecimientos de galletería, pastelería y repostería. Los riesgos para la seguridad y la salud que presentan las materias primas, la planta y el equipo y los procesos de fabricación en estas plantas son similares. Este artículo trata de las panaderías a pequeña escala y cubre el pan y varios productos relacionados.

Producción

Hay tres etapas principales en la elaboración del pan: mezclado y moldeado, fermentación y horneado. Estos procesos se llevan a cabo en diferentes áreas de trabajo: almacén de materias primas, cuarto de amasado y moldeado, cámaras de frío y fermentación, horno, cuarto de refrigeración y taller de empaque y empaque. Los locales de venta suelen estar anexos a los talleres de fabricación.

Se mezclan harina, agua, sal y levadura para hacer una masa; la mezcla manual ha sido reemplazada en gran medida por el uso de máquinas mezcladoras mecánicas. Las máquinas batidoras se utilizan en la fabricación de otros productos. La masa se deja fermentar en un ambiente cálido y húmedo, después de lo cual se divide, pesa, moldea y hornea (ver figura 1).

Figura 1. Producción de pan para una cadena de supermercados en Suiza

 FOO090F1Los hornos de pequeña producción son del tipo de solera fija con transferencia de calor directa o indirecta. En el tipo directo, el revestimiento refractario se calienta de forma intermitente o continua antes de cada carga. Los gases de escape pasan a la chimenea a través de los orificios ajustables en la parte trasera de la cámara. En el tipo indirecto, la cámara es calentada por vapor que pasa a través de tubos en la pared de la cámara o por circulación forzada de aire caliente. El horno puede funcionar con leña, carbón, petróleo, gas ciudad, gas licuado de petróleo o electricidad. En las zonas rurales todavía se encuentran hornos con soleras calentadas directamente por fuegos de leña. El pan se carga en el horno en paletas o bandejas. El interior del horno se puede iluminar para que el pan se hornee a través de las ventanas de la cámara. Durante la cocción, el aire de la cámara se carga de vapor de agua desprendido por el producto y/o introducido en forma de vapor. El exceso suele escaparse por la chimenea, pero también se puede dejar abierta la puerta del horno.

Riesgos y su prevención

Las condiciones de trabajo

Las condiciones de trabajo en los hornos artesanales pueden tener las siguientes características: trabajo nocturno a partir de las 2:00 o 3:00 am, especialmente en los países mediterráneos, donde la masa se prepara por la tarde; locales a menudo infestados de parásitos como cucarachas, ratones y ratas, que pueden ser portadores de microorganismos patógenos (se deben utilizar materiales de construcción adecuados para garantizar que estos locales se mantengan en un estado de higiene adecuado); la entrega de pan casa por casa, que no siempre se realiza en las condiciones higiénicas adecuadas y que puede suponer un exceso de carga de trabajo; salarios bajos complementados con comida y alojamiento.

Local

Los locales a menudo son viejos y están en mal estado, lo que genera considerables problemas de seguridad y salud. El problema es particularmente agudo en locales alquilados para los cuales ni el arrendador ni el arrendatario pueden pagar el costo de la renovación. Las superficies de los pisos pueden ser muy resbaladizas cuando están mojadas, aunque razonablemente seguras cuando están secas; se deben proporcionar superficies antideslizantes siempre que sea posible. La higiene general sufre debido a las instalaciones sanitarias defectuosas, el aumento de los riesgos de envenenamiento, explosiones e incendios, y la dificultad de modernizar la planta de panadería pesada debido a los términos del contrato de arrendamiento. Los locales pequeños no pueden dividirse adecuadamente; en consecuencia, los pasillos de tráfico están bloqueados o llenos de basura, el equipo no está adecuadamente espaciado, el manejo es difícil y aumenta el peligro de resbalones y caídas, colisiones con la planta, quemaduras y lesiones resultantes del esfuerzo excesivo. Cuando los locales están ubicados en dos o más plantas, existe el peligro de caídas desde una altura. Los locales del sótano a menudo carecen de salidas de emergencia, tienen escaleras de acceso estrechas, sinuosas o empinadas y están equipadas con poca iluminación artificial. Suelen estar mal ventilados y, en consecuencia, las temperaturas y los niveles de humedad son excesivos; el uso de simples ventiladores de sótano a nivel de la calle sólo conduce a la contaminación del aire de la panadería por el polvo de la calle y los gases de escape de los vehículos.

Accidentes

Los cuchillos y las agujas son muy utilizados en las panaderías artesanales, con riesgo de cortes y heridas punzantes y posterior infección; Los objetos pesados ​​y contundentes, como pesas y bandejas, pueden causar lesiones por aplastamiento si se dejan caer sobre el pie del trabajador.

Los hornos presentan una serie de peligros. Dependiendo del combustible utilizado, existe peligro de incendio y explosión. Los retrocesos, el vapor, las cenizas, los productos horneados o la planta sin aislamiento pueden causar quemaduras o escaldaduras. Los equipos de encendido mal ajustados o con tiro insuficiente, o chimeneas defectuosas, pueden dar lugar a la acumulación de vapores o gases de combustible no quemados, o de productos de la combustión, incluido el monóxido de carbono, que pueden causar intoxicación o asfixia. Los equipos e instalaciones eléctricos defectuosos, especialmente los de tipo portátil o móvil, pueden provocar descargas eléctricas. El aserrado o corte de leña para hornos de leña puede provocar cortes y abrasiones.

La harina se entrega en sacos que pesan hasta 100 kg y, a menudo, los trabajadores deben levantarlos y transportarlos a través de pasarelas tortuosas (pendientes empinadas y escaleras) hasta las salas de almacenamiento. Existe el peligro de caídas mientras se transportan cargas pesadas, y este arduo manejo manual puede causar dolor de espalda y lesiones de los discos intervertebrales. Los peligros pueden evitarse: proporcionando vías de acceso adecuadas a las instalaciones; estipular un peso máximo adecuado para los sacos de harina; utilizar equipos mecánicos de manipulación de un tipo adecuado para su uso en pequeñas empresas ya un precio que esté al alcance de la mayoría de los trabajadores artesanales; y mediante un uso más amplio del transporte de harina a granel, que, sin embargo, sólo es adecuado cuando el panadero tiene un volumen de negocios suficientemente grande.

El polvo de harina también es un peligro de incendio y explosión, y se deben tomar las precauciones adecuadas, incluidos los sistemas de supresión de incendios y explosiones.

En las panaderías mecanizadas, la masa que se encuentra en estado activo de fermentación puede desprender cantidades peligrosas de dióxido de carbono; por lo tanto, se debe proporcionar una ventilación completa en los espacios confinados donde sea probable que se acumule el gas (toboganes de masa, etc.). Los trabajadores deben estar capacitados en los procedimientos de espacios confinados.

En la fabricación de pan se utiliza una amplia variedad de máquinas, particularmente en las panaderías industriales. La mecanización puede traer a su paso graves accidentes. Las máquinas de panadería modernas suelen estar equipadas con protectores incorporados cuyo correcto funcionamiento a menudo depende del funcionamiento de los interruptores de límite eléctricos y los enclavamientos positivos. Las tolvas y canaletas de alimentación presentan peligros especiales que se pueden eliminar extendiendo la longitud de la abertura de alimentación más allá de la longitud del brazo para evitar que el operador alcance las piezas móviles; A veces se utilizan puertas dobles con bisagras o aletas giratorias como dispositivos de alimentación para el mismo propósito. Los puntos de contacto en los frenos de masa se pueden proteger con protecciones fijas o automáticas. Se puede usar una variedad de protectores (cubiertas, rejillas, etc.) en las batidoras de masa para evitar el acceso a la zona de captura mientras se permite la inserción de material adicional y el raspado del tazón. Cada vez se utilizan más las máquinas para rebanar y envolver pan con hojas de sierra alternas o cuchillas giratorias; todas las partes móviles deben estar completamente cerradas y deben proporcionarse cubiertas de enclavamiento donde sea necesario el acceso. Debe haber un programa de bloqueo/etiquetado para el mantenimiento y reparación de la maquinaria.

Peligros para la salud

Los trabajadores de la panadería suelen estar vestidos con ropa ligera y sudar profusamente; están sujetos a corrientes de aire y variaciones pronunciadas en la temperatura ambiente cuando se cambia, por ejemplo, de carga del horno a trabajo más frío. El polvo de harina transportado por el aire puede causar rinitis, trastornos de la garganta, asma bronquial (“asma del panadero”) y enfermedades oculares; el polvo de azúcar puede causar caries dental. El polvo vegetal en el aire debe controlarse mediante una ventilación adecuada. La dermatitis alérgica puede ocurrir en personas con predisposición especial. Los peligros para la salud mencionados anteriormente y la alta incidencia de tuberculosis pulmonar entre los panaderos enfatizan la necesidad de supervisión médica con exámenes periódicos frecuentes; además, la estricta higiene personal es esencial en interés tanto de los trabajadores como del público en general.

 

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Martes, 29 Marzo 2011 19: 25

Industria de la remolacha azucarera

Esta es una actualización del artículo elaborado por el Comité Europeo de Fabricantes de Azúcar (CEFS) para la 3ª edición de la “Enciclopedia de Seguridad y Salud en el Trabajo”.

Procesamiento

El proceso de producción de azúcar a partir de la remolacha consta de muchos pasos, que se han mejorado continuamente a lo largo de más de un siglo de historia de la industria de la remolacha azucarera. Las instalaciones de procesamiento de remolacha azucarera se han modernizado y utilizan la tecnología actual, así como las medidas de seguridad actuales. Los trabajadores ahora están capacitados en el uso de equipos modernos y sofisticados.

El contenido de azúcar de la remolacha oscila entre el 15 y el 18 %. Primero se limpian en una lavadora de remolacha. A continuación, se cortan en cortadoras de remolacha y las “cosetas” así obtenidas se transportan a través de una escaldadora al difusor, donde la mayor parte del azúcar contenido en las remolachas se extrae en agua caliente. Las cosetas desazucaradas, llamadas “pulpas”, se prensan mecánicamente y se secan, en su mayoría por calor. Las pulpas contienen muchos nutrientes y se utilizan como alimento para animales.

El jugo crudo obtenido en el difusor, además de azúcar, también contiene impurezas no azucaradas que se precipitan (agregando cal y dióxido de carbono) y luego se filtran. El jugo crudo se convierte así en jugo claro, con un contenido de azúcar de 12 a 14%. El jugo diluido se concentra en evaporadores hasta un 65 a 70 % de materia seca. Este jugo espeso se hierve en una cuba al vacío a una temperatura de unos 70 °C hasta que se forman cristales. Luego se descarga en mezcladores y el líquido que rodea los cristales se centrifuga. El jarabe bajo así separado de los cristales de azúcar todavía contiene azúcar que se puede cristalizar. El proceso de desazucarado continúa hasta que ya no es económico. La melaza es el jarabe que queda después de la última cristalización.

Después de secarse y enfriarse, el azúcar se almacena en silos, donde se puede conservar indefinidamente si se dispone de aire acondicionado adecuado y se controla la humedad.

La melaza contiene aproximadamente un 60 % de azúcar y, junto con las impurezas no azucaradas, constituye un valioso alimento para animales, así como un medio de cultivo ideal para muchos microorganismos. Para la alimentación animal, parte de la melaza se agrega a las pulpas agotadas en azúcar antes de que se sequen. La melaza también se utiliza para la producción de levadura y alcohol.

Con la ayuda de otros microorganismos se pueden elaborar otros productos, como el ácido láctico, materia prima importante para la industria alimentaria y farmacéutica, o el ácido cítrico, que la industria alimentaria necesita en grandes cantidades. La melaza también se utiliza en la producción de antibióticos como la penicilina y la estreptomicina, y también de glutamato de sodio.

Las condiciones de trabajo

En la industria de la remolacha azucarera altamente mecanizada, la remolacha se transforma en azúcar durante lo que se conoce como la “campaña”. La campaña tiene una duración de 3 a 4 meses, tiempo durante el cual las plantas de proceso operan de manera continua. El personal trabaja en turnos rotativos las XNUMX horas. Se pueden agregar trabajadores adicionales temporalmente durante los períodos pico. Una vez finalizado el procesamiento de la remolacha, se realizan reparaciones, mantenimiento y actualizaciones en las instalaciones.

Riesgos y su prevención

El procesamiento de la remolacha azucarera no produce ni implica trabajar con gases tóxicos o polvos en el aire. Algunas partes de la instalación de procesamiento pueden ser extremadamente ruidosas. En áreas donde los niveles de ruido no pueden reducirse a los límites del umbral, se debe proporcionar protección auditiva e instituir un programa de conservación de la audición. Sin embargo, en su mayor parte, las enfermedades relacionadas con el trabajo son raras en las plantas de procesamiento de remolacha azucarera. Esto se debe en parte al hecho de que la campaña tiene una duración de solo 3 a 4 meses por año.

Como en la mayoría de las industrias alimentarias, la dermatitis de contacto y las alergias cutáneas provocadas por los agentes de limpieza que se utilizan para limpiar las cubas y los equipos pueden ser un problema que requiera el uso de guantes. Al ingresar a las tinas para limpieza u otras razones, deben estar vigentes los procedimientos para espacios confinados.

Se debe tener cuidado al ingresar a los silos de azúcar granular almacenada, debido al riesgo de engullimiento, un peligro similar al de los silos de granos. (Consulte el artículo “Granos, molienda de granos y productos de consumo a base de granos” en este capítulo para obtener recomendaciones más detalladas).

Las quemaduras de las líneas de vapor y agua caliente son una preocupación. El mantenimiento adecuado, el PPE y la capacitación de los empleados pueden ayudar a prevenir este tipo de lesiones.

La mecanización y la automatización en la industria de la remolacha azucarera minimizan el riesgo de trastornos ergonómicos.

La maquinaria debe ser revisada regularmente y mantenida y reparada de manera rutinaria según sea necesario. Las protecciones y mecanismos de seguridad deben mantenerse en su lugar. Los empleados deben tener acceso a equipos y dispositivos de protección. Se debe exigir a los empleados que participen en la capacitación en seguridad.

 

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Martes, 29 Marzo 2011 19: 27

Aceite y grasa

Adaptado de la 3ra edición, “Enciclopedia de Salud y Seguridad Ocupacional”.

El término aceites y grasas se aplica generalmente a los triglicéridos de ácidos grasos en semillas de plantas y tejidos animales. Los aceites y las grasas constituyen uno de los tres tipos principales de materiales orgánicos considerados materiales de construcción de los organismos vivos, siendo los otros dos las proteínas y los carbohidratos.

Más de 100 variedades de plantas y animales oleaginosos se explotan como fuentes de aceites y grasas. Las fuentes vegetales más importantes son: el olivo, el coco, el maní, la semilla de algodón, la soja, la colza (aceite de canola), la semilla de mostaza, el lino o la linaza, la fruta de palma, el sésamo, el girasol, la semilla de palma, el ricino, la semilla de cáñamo, el tung, cacao, mowrah, maíz y babasú.

Las principales fuentes animales son el ganado vacuno, porcino y ovino, la ballena, el bacalao y el halibut.

Los aceites y grasas comestibles proporcionan una fuente concentrada de energía alimentaria, sirven como portadores de vitaminas liposolubles y también proporcionan los ácidos grasos esenciales que son de vital importancia para el metabolismo. Los aceites y grasas constituyen las principales materias primas para jabones y detergentes, pinturas, lacas y barnices, lubricantes e iluminantes como las velas. También se utilizan en la fabricación de linóleo y tejidos aceitados, en la fabricación de fijadores y mordientes en el curtido del cuero y como materia prima para la síntesis química.

Procesamiento

El procesamiento inicial depende de la materia prima; por ejemplo, las grasas animales se procesan en recipientes con camisa de vapor, las semillas se limpian, se muelen y se separan y las carnes de nueces se desmenuzan. Las grasas o aceites se extraen mediante prensado o tratamiento con solventes, y el procesamiento posterior depende del uso final. Las aceitunas se pueden prensar varias veces, pero generalmente no se requiere ningún tratamiento adicional. Para otros aceites y grasas comestibles, el procesamiento puede comprender varias etapas diferentes, que incluyen refinación, desodorización, hidrogenación, solidificación o emulsificación.

Los aceites y grasas crudos contienen impurezas, algunas de las cuales son objetables porque oscurecen el aceite, hacen que se forme espuma y humee al calentarse, imparten un sabor u olor indeseable o afectan el procesamiento. El refinado, que consiste en la neutralización y el blanqueo, elimina la mayoría de estas impurezas. La neutralización elimina los ácidos grasos y los fosfátidos gomosos mediante tratamientos alcalinos y de desgomado. Las materias primas se blanquean por absorción sobre tierras decolorantes naturales o activadas; sin embargo, se puede emplear el blanqueo por calor. La temperatura del aceite normalmente no supera los 100 °C durante el refinado.

La desodorización elimina los compuestos odoríferos por destilación al vapor a alta temperatura y baja presión absoluta.

Los aceites líquidos y las grasas blandas se convierten en grasas plásticas firmes por hidrogenación, lo que también ayuda a prevenir el enranciamiento debido a la oxidación. En este proceso, el aceite reacciona con hidrógeno a una temperatura de 180 ºC o más en presencia de un catalizador, normalmente níquel finamente dividido. El hidrógeno se alimenta a una presión de entre 2 y 30 atmósferas, dependiendo del producto final deseado.

Si el aceite o la grasa se va a comercializar en forma de emulsión o plástico, se requiere un procesamiento adicional. Se mezclan muchos aceites y grasas de marcas registradas, y las mantecas se solidifican para producir gránulos mediante enfriamiento gradual controlado (fraccionamiento) y separación de las fracciones cristalizadas a varias temperaturas en función de sus puntos de fusión. Un método alternativo produce un producto texturizado por enfriamiento rápido en un equipo especial llamado votator.

Riesgos y su prevención

El hidrógeno presenta un alto riesgo de explosión e incendio en el proceso de hidrogenación. La quema de aceites y grasas puede emitir vapores muy irritantes como la acroleína. Los disolventes, como el hexano, utilizados para la extracción de aceites son altamente inflamables, aunque se suelen utilizar en sistemas cerrados. Las precauciones contra incendios y explosiones incluyen:

  • eliminación de todas las fuentes de ignición
  • uso de equipos a prueba de explosiones y herramientas a prueba de chispas
  • prohibición de fumar
  • asegurarse de que las salidas de emergencia no estén bloqueadas y estén bien mantenidas
  • provisión de extintores apropiados
  • desarrollo de procedimientos para derrames y fugas de hidrógeno y solventes inflamables
  • Capacitación del personal en procedimientos de extinción de incendios.

 

Las instalaciones eléctricas presentan un riesgo de descarga eléctrica en condiciones de humedad y vapor. Todos los equipos, conductores, etc. deben protegerse adecuadamente con especial atención a cualquier equipo portátil o luces. Los interruptores de circuito de falla a tierra deben instalarse en equipos eléctricos en áreas húmedas o con vapor.

Las lesiones causadas por las piezas móviles de la maquinaria se pueden prevenir mediante una protección eficiente y bien mantenida de la maquinaria. Debe prestarse especial atención a la maquinaria trituradora, las máquinas de llenado y cierre de tambores y los puntos de contacto entre correas, tambores y poleas de transportadores. Se deben utilizar procedimientos de bloqueo/etiquetado al mantener y reparar el equipo. Los riesgos de explosión y fuga en la planta de vapor deben evitarse mediante procedimientos regulares de inspección y mantenimiento.

Si es posible, los controles de ingeniería deben minimizar el ruido excesivo del equipo. Los empleados expuestos a un ruido excesivo deben utilizar protectores auditivos adecuados y debe existir un programa de conservación de la audición.

El manejo manual de los tambores puede causar distensiones musculoesqueléticas y lesiones en las manos y los dedos de los pies. Siempre que sea posible, se debe utilizar equipo de manipulación mecánica. Debería haber capacitación en los métodos correctos de manipulación y elevación, protección de pies y manos, y control de los contenedores en busca de bordes afilados. Los tambores mal apilados pueden caer y causar lesiones graves; la supervisión y la capacitación en apilamiento y desapilamiento reducirán el riesgo involucrado.

Las caídas pueden ocurrir en pisos resbaladizos y escaleras, y se pueden prevenir con superficies de piso antideslizantes bien mantenidas, limpieza regular y buena limpieza, y el uso de calzado antideslizante.

Las quemaduras pueden ser causadas por hidróxido de sodio durante la manipulación de tambores para refinar y por chorros de líquido cáustico cuando se abren los tambores; por aceite caliente o catalizador gastado durante la limpieza de filtros prensa; de ácidos; y de líneas de vapor y fugas de vapor. La ropa protectora, las botas, los delantales y los guantes evitarán muchas lesiones; Los protectores faciales son necesarios para proteger los ojos de salpicaduras de material corrosivo o caliente.

Los aceites se procesan a altas temperaturas y se pueden producir molestias físicas, especialmente en los trópicos, a menos que se tomen medidas eficaces. Pueden producirse calambres musculares, agotamiento y golpes de calor. El calor radiante debe reducirse recubriendo o aislando los recipientes y las tuberías de vapor. Una ventilación mecánica eficiente debe proporcionar frecuentes cambios de aire. Los trabajadores deben tener acceso frecuente a líquidos y descansos frecuentes en áreas frescas.

Entrar a los tanques a granel para repararlos o limpiarlos puede ser un peligro para espacios confinados. Los empleados deben estar capacitados en los procedimientos de espacios confinados, como la prueba del aire del espacio confinado y los procedimientos de rescate de emergencia. Deben estar presentes un mínimo de dos trabajadores.

Los disolventes utilizados para la extracción de grasas y aceites pueden presentar riesgos tóxicos. No debe usarse benceno y debe sustituirse por el disolvente menos tóxico posible (p. ej., sustitución de heptano por hexano). Se requiere LEV para eliminar los vapores de solventes en el punto de origen, o se deben usar sistemas cerrados.

La dermatitis puede ser causada por el manejo de aceites, grasas y solventes. La provisión y el uso de instalaciones sanitarias y de lavado adecuadas es esencial; las cremas protectoras y la ropa protectora también ayudan en la prevención.

En las plantas de procesamiento de aceite de maní, en condiciones adecuadas de humedad y temperatura, las tortas prensadas pueden contaminarse con mohos de Aspergillus flavus, que contienen aflatoxinas. Se ha descubierto que los trabajadores expuestos a una fuerte contaminación por aflatoxinas en el aire del lugar de trabajo desarrollan daño hepático agudo o subagudo y presentan una mayor prevalencia de tumores.

La extracción de animales para producir grasas animales y alimento para animales también puede implicar riesgos biológicos. Aunque la mayoría de los animales y materiales animales utilizados como fuente para el reciclaje son sanos o de animales sanos, un pequeño porcentaje proviene de animales que han sido atropellados o han muerto por causas desconocidas y quizás estén enfermos. Algunas enfermedades animales, como el ántrax y la brucelosis, también pueden afectar a los humanos. Los trabajadores de mataderos y plantas de procesamiento pueden estar en riesgo. En el Reino Unido, las personas llamadas knackers se ganan la vida recorriendo el campo recogiendo animales muertos y dejándolos en sus patios traseros. Podrían estar en mayor riesgo debido a la mayor probabilidad de su exposición a animales enfermos y las duras condiciones en las que trabajan.

La utilización anterior de órganos de ovejas, incluido el cerebro, como fuente de alimento para el ganado ha resultado en encefalopatía espongiforme bovina ("enfermedad de las vacas locas") en algunas vacas británicas en las que las ovejas tenían una enfermedad cerebral llamada tembladera. Parece que algunos humanos han desarrollado esta enfermedad al comer carne de res de vacas con la enfermedad de las vacas locas.

El examen médico periódico de los trabajadores, la selección, la formación y la supervisión son ayudas en la prevención tanto de accidentes como de enfermedades profesionales.

 

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Referencias de la industria alimentaria

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