Los productos lácteos han formado un elemento importante en la alimentación humana desde los primeros días cuando los animales fueron domesticados por primera vez. Originalmente, el trabajo se hacía dentro del hogar o la granja, e incluso ahora se produce mucho en pequeñas empresas, aunque en muchos países son comunes las industrias a gran escala. Las cooperativas han tenido una gran importancia en el desarrollo de la industria y la mejora de sus productos.
En muchos países, existen regulaciones estrictas que rigen la preparación de productos lácteos, por ejemplo, el requisito de que todos los líquidos estén pasteurizados. En la mayoría de las lecherías, la leche se pasteuriza; a veces se esteriliza u homogeneiza. Los productos lácteos seguros y de alta calidad son el objetivo de las plantas de fabricación en la actualidad. Si bien los avances tecnológicos recientes permiten una mayor sofisticación y automatización, la seguridad sigue siendo una preocupación.
La leche líquida o fluida es la materia prima básica para la industria de productos lácteos. La leche se recibe en camiones cisterna (oa veces en latas) y se descarga. Cada camión cisterna se revisa en busca de residuos de medicamentos y temperatura. La leche se filtra y almacena en tanques/silos. La temperatura de la leche debe ser inferior a 7 °C y mantenerse durante no más de 72 horas. Después del almacenamiento, la leche se separa, la nata cruda se almacena en casa o se envía a otro lugar y la leche restante se pasteuriza. La temperatura de la nata cruda también debe ser inferior a 7 °C y mantenerse durante no más de 72 horas. Antes o después de la pasteurización (calentamiento a 72°C durante 15 segundos), se pueden añadir vitaminas. Si se añaden vitaminas, se deben administrar las concentraciones adecuadas. Después de la pasteurización, la leche pasa a un tanque de almacenamiento. Luego, la leche se envasa, se refrigera y se distribuye.
En la producción de queso cheddar, la leche cruda entrante se filtra, almacena y la crema se separa como se mencionó anteriormente. Antes de la pasteurización, los ingredientes secos y no lácteos se mezclan con la leche. Luego, este producto mezclado se pasteuriza a una temperatura superior a 72 °C durante más de 15 segundos. Después de la pasteurización, se agrega el medio iniciador (que también ha sido pasteurizado). La mezcla de queso y leche entra luego en la tina de queso. En este momento color, sal (NaCl), cuajo y cloruro de calcio (CaCl2) se puede agregar. Luego, el queso ingresa a la mesa de drenaje. También se puede agregar sal en este momento. Luego, el suero se expulsa y se coloca en un tanque de almacenamiento. Se puede usar un detector de metales antes del llenado para detectar cualquier fragmento de metal presente en el queso. Luego del llenado, el queso es prensado, empacado, almacenado e ingresado a la cadena de distribución.
Para la formación de mantequilla, la nata cruda procedente de la separación de la leche se almacena internamente o se recibe en camiones o latas. La nata cruda se pasteuriza a temperaturas superiores a 85 °C durante más de 25 segundos y se deposita en depósitos de almacenamiento. La nata se precalienta y se bombea a la batidora. Durante el batido se puede añadir agua, colorante, sal y/o destilado iniciador. Después del batido, el suero de leche que se produce se almacena en tanques. La mantequilla se bombea a un silo y posteriormente se envasa. Se puede usar un detector de metales antes o después del envasado para detectar cualquier fragmento de metal presente en la mantequilla. Luego del empaque, la mantequilla es paletizada, almacenada e ingresada a la cadena de distribución.
En la producción de leche en polvo, la leche cruda se recibe, filtra y almacena como se mencionó anteriormente. Después del almacenamiento, la leche se precalienta y se separa. La nata cruda se almacena en casa o se envía a otro lugar. La leche restante se pasteuriza. La temperatura de la nata cruda y la descremada cruda debe ser inferior a 7 °C y mantenerse durante no más de 72 horas. La leche cruda descremada se pasteuriza a una temperatura superior a 72 °C durante 15 segundos, se evapora por secado entre cilindros calentados o por atomización y se almacena en tanques. Después del almacenamiento, el producto ingresa a un sistema de secado. Después del secado, el producto se enfría. Tanto el aire caliente como el frío deben filtrarse. Después del enfriamiento, el producto ingresa a un tanque de almacenamiento a granel, se tamiza y se envasa. Se puede utilizar un imán antes del envasado para detectar cualquier fragmento de metal ferroso de más de 0.5 mm en la leche en polvo. Se puede usar un detector de metales antes o después del empaque. Después del envasado, la leche en polvo se almacena y se envía.
Buenas prácticas de fabricación
Las buenas prácticas de fabricación (GMP, por sus siglas en inglés) son pautas para ayudar en la operación diaria de una planta láctea y para garantizar la fabricación de un producto lácteo seguro. Las áreas cubiertas incluyen instalaciones, recepción/almacenamiento, rendimiento y mantenimiento de equipos, programas de capacitación del personal, saneamiento y programas de recuperación.
La contaminación microbiológica, física y química de los productos lácteos es una de las principales preocupaciones de la industria. Los peligros microbiológicos incluyen Brucella, Clostridium botulinum, Listeria monocytogenes, hepatitis A y E, salmonella, Escherichia coli 0157: H7, Bacillus cereus, Staphylococcus aureus y parásitos. Los peligros físicos incluyen metal, vidrio, insectos, suciedad, madera, plástico y efectos personales. Los peligros químicos incluyen toxinas naturales, metales, residuos de medicamentos, aditivos alimentarios y productos químicos involuntarios. Como resultado, las lecherías realizan pruebas exhaustivas de drogas, microbiológicas y de otro tipo para garantizar la pureza del producto. La limpieza con vapor y productos químicos del equipo es necesaria para mantener las condiciones sanitarias.
Riesgos y su prevención
Los peligros para la seguridad incluyen resbalones y caídas causados por pisos mojados o jabonosos y superficies de escaleras; exposiciones a maquinaria sin protección, como puntos de pellizco, transportadores, máquinas empacadoras, llenadoras, rebanadoras, etc.; y exposición a descargas eléctricas, especialmente en áreas húmedas.
Los pasillos deben mantenerse despejados. Los materiales derramados deben limpiarse inmediatamente. Los pisos deben estar cubiertos con material antideslizante. La maquinaria debe estar adecuadamente protegida y conectada a tierra, y los interruptores de circuito de falla a tierra deben instalarse en áreas húmedas. Los procedimientos adecuados de bloqueo/etiquetado son necesarios para garantizar que la posibilidad de una puesta en marcha inesperada de máquinas y equipos no provoque lesiones al personal de la planta.
Quemaduras térmicas puede ocurrir por líneas de vapor y limpieza con vapor y por fugas o roturas de líneas de equipos hidráulicos de alta presión. Pueden ocurrir “quemaduras” criogénicas debido a la exposición al refrigerante de amoníaco líquido. Los buenos procedimientos de mantenimiento, derrames y fugas y la capacitación pueden minimizar el riesgo de quemaduras.
Incendios y explosiones. Los sistemas de amoníaco con fugas (el límite explosivo inferior para el amoníaco es del 16 %; el límite explosivo superior es del 25 %), la leche en polvo seca y otros materiales inflamables y combustibles, las soldaduras y los equipos hidráulicos de alta presión con fugas pueden provocar incendios o explosiones. Se debe instalar un detector de fugas de amoníaco en áreas con sistemas de refrigeración de amoníaco. Los materiales inflamables y combustibles deben almacenarse en recipientes metálicos cerrados. La pulverización de leche en polvo debe cumplir con los requisitos apropiados a prueba de explosiones. Solo el personal autorizado debe realizar la soldadura. Los cilindros de gas comprimido deben examinarse periódicamente. Se deben tomar precauciones para evitar la mezcla de oxígeno con gases inflamables. Los cilindros deben mantenerse alejados de fuentes de calor.
Congelación y estrés por frío puede ocurrir por la exposición en los congeladores y refrigeradores. Las precauciones recomendadas son ropa de protección adecuada, rotación de trabajos a áreas más cálidas, comedores cálidos y suministro de bebidas calientes.
Exposiciones a altos niveles de ruido puede ocurrir en las operaciones de procesamiento, empaque, trituración y moldeo por soplado de modelos de plástico. Las precauciones incluyen el aislamiento de los equipos ruidosos, el mantenimiento adecuado, el uso de protectores auditivos y un programa de conservación de la audición.
Al entrar espacios confinados—por ejemplo, al ingresar a pozos de alcantarillado o tanques de limpieza—se debe proporcionar ventilación. El área debe estar libre de equipo, producto, gas y personal. Los impulsores, agitadores y otros equipos deben bloquearse.
Levantamiento de materias primas, tracción cajas de producto y embalaje de los productos están asociados con problemas ergonómicos. Las soluciones incluyen la mecanización y automatización de operaciones manuales.
Una amplia variedad de exposiciones químicas puede ocurrir en la industria de productos lácteos, incluida la exposición a:
- vapores de amoníaco debido a fugas en los sistemas de refrigeración de amoníaco
- productos químicos corrosivos (p. ej., ácido fosfórico utilizado en la fabricación de requesón, compuestos de limpieza, ácidos de batería, etc.)
- gas de cloro generado por la mezcla inadvertida de desinfectante clorado con ácidos
- peróxido de hidrógeno generado durante las operaciones de envasado a temperatura ultraalta
- exposición al ozono (y ultravioleta) de la luz ultravioleta utilizada en operaciones de desinfección
- monóxido de carbono generado por la acción de cáusticos que reaccionan con el azúcar de la leche en operaciones de limpieza en el lugar (CIP) en evaporadores de leche
- monóxido de carbono generado por carretillas elevadoras de propano o gasolina, calentadores a gas o selladores térmicos de cajas de cartón a gas
- cromo, níquel y otros humos y gases de soldadura.
Los empleados deben estar capacitados y ser conscientes de las prácticas de manipulación de productos químicos peligrosos. Los productos químicos deben estar debidamente etiquetados. Se deben establecer y seguir procedimientos operativos estándar al limpiar derrames. Debe proporcionarse LEV cuando sea necesario. La ropa de protección, las gafas de seguridad, los protectores faciales, los guantes, etc., deben estar disponibles para su uso y mantenimiento posterior. Se debe tener acceso a una instalación de lavado de ojos y una ducha de inmersión rápida cuando se trabaja con materiales corrosivos.
Riesgos biológicos. Los empleados pueden estar expuestos a una variedad de bacterias y otros peligros microbiológicos de la leche y los quesos sin procesar. Las precauciones incluyen guantes adecuados, buena higiene personal e instalaciones sanitarias adecuadas.