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Descripción general y efectos sobre la salud

Martes, 29 Marzo 2011 18: 16

Procesos de la Industria Alimentaria

Este artículo es una adaptación de los artículos de la 3ª edición de la “Enciclopedia de Salud Ocupacional” “Industrias alimentarias”, de M Malagié; “Industria de alimentos congelados”, de G. Jenson; y “Canning and food preserve”, de JC Graham, que fueron revisados ​​por Donald L. Smith.

El término industrias alimentarias Abarca una serie de actividades industriales dirigidas al procesamiento, conversión, preparación, conservación y envasado de productos alimenticios (ver cuadro 1). Las materias primas utilizadas son generalmente de origen vegetal o animal y producidas por la agricultura, ganadería, ganadería y pesca. Este artículo proporciona una visión general del complejo de las industrias alimentarias. Otros artículos de este capítulo y Enciclopedia hacer frente a determinados sectores de la industria alimentaria y peligros particulares.

Tabla 1. Las industrias alimentarias, sus materias primas y procesos

Industria

Materiales procesados

Requisitos de almacenamiento

Técnicas de procesamiento

Técnicas de conservación

Envasado de productos terminados

Procesamiento y conservación de carnes

Carne de res, cordero, cerdo, aves

cámaras frigoríficas

Matanza, corte, deshuesado, triturado, cocción

Salazón, ahumado, refrigeración, ultracongelación, esterilización

A granel o en latas, cartón

Procesamiento de pescado

Todo tipo de pescado

Cámaras frigoríficas o saladas sueltas o en toneles

Descabezado, eviscerado, fileteado, cocción

Congelación, secado, ahumado, esterilización

A granel en contenedores refrigerados o en latas

Conservas de frutas y verduras

Frutas y vegetales frescos

Procesado inmediatamente; las frutas pueden estabilizarse con dióxido de azufre

Blanqueo o cocción, molienda, concentración al vacío de jugos

Esterilización, pasteurización, secado, deshidratación, liofilización (liofilización)

Bolsas, latas o botellas de vidrio o plástico

Molienda

Granos

Los silos se pueden fumigar en el almacenamiento

Moler, tamizar, moler, laminar

Secar cocinar u hornear

Silos (transportados neumáticamente), sacos o bolsas para otros procesos, o encajonados para el comercio minorista

Repostería

Harina y otros productos secos, agua, aceites

Silos, super sacos y bolsas

Amasado, fermentación, tratamientos superficiales de laminación de condimentos.

Horneado, tratamientos superficiales de corte y envasado

Envasado para comercios mayoristas, restaurantes y mercados minoristas.

fabricación de galletas

Harina, nata, mantequilla, azúcar, frutas y condimentos

Silos, super sacos y bolsas

Mezclar, amasar, laminar moldear

Horneado, tratamientos superficiales de corte y envasado

Bolsas, cajas para comercios institucionales y minoristas

Fabricación de pastas

Harina, huevos

Silos

Amasado, triturado, cortado, extruido o moldeado

por Aspersión

bolsas, paquetes

Procesamiento y refinación de azúcar

Remolacha azucarera, caña de azúcar

Silos

Trituración, maceración, concentración al vacío, centrifugado, secado

Cocción al vacío

bolsas, paquetes

Chocolatería y confitería

Azúcar de grano de cacao, grasas

Silos, sacos, cámaras acondicionadas

Tostado, molido, mezclado, conchado, moldeado

Paquetes

Fabricación de cerveza

cebada, lúpulo

Silos, tanques, bodegas acondicionadas

Molienda de granos, malteado, elaboración de cerveza, prensado de filtros, fermentación

Pasteurización

Botellas, latas, barriles

Destilación y elaboración de otras bebidas.

Fruta, cereales, agua carbonatada

Silos, tanques, cubas

Destilación, mezcla, aireación

Pasteurización

Barriles, botellas, latas

Procesamiento de leche y productos lácteos

Leche, azúcar, otros componentes

Tramitación inmediata; posteriormente en depósitos de maduración, depósitos acondicionados, cámaras frigoríficas

Desnatado, batido (mantequilla), coagulación (queso), maduración

Pasteurización, esterilización o concentración, desecación

Botellas, envoltorios de plástico, cajas (queso) o sin envasar

Procesamiento de aceites y grasas.

Cacahuetes, aceitunas, dátiles, otras frutas y cereales, grasas animales o vegetales

Silos, tanques, cámaras frigoríficas

Molienda, extracción con disolvente o vapor, prensado de filtros

Pasteurización cuando sea necesario

Botellas, paquetes, latas

 

La industria alimentaria actual se ha vuelto muy diversificada, con manufacturas que van desde actividades pequeñas, tradicionales y familiares que requieren mucha mano de obra, hasta procesos industriales grandes, de capital intensivo y altamente mecanizados. Muchas industrias alimentarias dependen casi por completo de la agricultura o la pesca locales. En el pasado, esto significaba producción estacional y contratación de trabajadores temporales. Las mejoras en las tecnologías de procesamiento y conservación de alimentos han quitado parte de la presión de los trabajadores para procesar los alimentos rápidamente para evitar que se echen a perder. Esto ha resultado en una disminución de las fluctuaciones del empleo estacional. Sin embargo, ciertas industrias aún tienen actividades estacionales, como el procesamiento de frutas y verduras frescas y aumentos en la producción de productos horneados, chocolate, etc., para las temporadas navideñas. Los trabajadores de temporada suelen ser mujeres y trabajadores extranjeros.

La producción mundial de productos alimenticios ha ido en aumento. Las exportaciones mundiales de productos alimenticios en 1989 ascendieron a 290 30 millones de dólares EE.UU., un aumento del 1981 por ciento con respecto a 67. Los países industrializados con economía de mercado tuvieron una participación del XNUMX por ciento en estas exportaciones. Gran parte de este aumento se puede atribuir a una mayor demanda de alimentos y bebidas procesados, especialmente en los países en desarrollo donde el mercado aún no se ha saturado.

Sin embargo, este aumento en la producción de alimentos y bebidas no ha resultado en un aumento del empleo debido a la intensificación de la competencia, que ha resultado en una disminución del empleo en muchas industrias alimentarias, especialmente en los países industrializados. Esto se debe al aumento de la productividad y la mecanización en muchas de estas industrias.

La presión demográfica, la desigual distribución de los recursos agrícolas y la necesidad de asegurar la conservación de los productos alimentarios para facilitar su mejor distribución explican la rápida evolución técnica de las industrias alimentarias. Las constantes presiones económicas y de marketing impulsan a la industria a ofrecer productos nuevos y diferentes para el mercado, mientras que otras operaciones pueden fabricar el mismo producto de la misma manera durante décadas. Incluso las instalaciones altamente industrializadas a menudo recurren a técnicas aparentemente arcaicas al iniciar nuevos productos o procesos. En la práctica, para satisfacer los requerimientos de la población se requiere no sólo de una cantidad suficiente de alimentos, lo que supone un aumento de la producción, sino también de un estricto control sanitario para obtener la calidad indispensable para mantener la salud de la comunidad. Solo la modernización de las técnicas justificadas por los volúmenes de producción en un entorno de producción estable eliminará los peligros de la manipulación manual. A pesar de la extrema diversidad de las industrias alimentarias, los procesos de preparación se pueden dividir en manipulación y almacenamiento de materias primas, extracción, procesamiento, conservación y envasado.

Manipulación y almacenamiento

La manipulación de las materias primas, los ingredientes durante el procesamiento y los productos terminados es variada y diversa. La tendencia actual es minimizar la manipulación manual mediante la mecanización, a través del “procesamiento continuo” y la automatización. El manejo mecánico puede involucrar: transporte autopropulsado dentro de la planta con o sin paletización o supersacos o sacos a granel (que a menudo contienen varios miles de libras de material seco en polvo); cintas transportadoras (p. ej., con remolachas, cereales y frutas); elevadores de cangilones (por ejemplo, con grano y pescado); transportadores en espiral (p. ej., con productos de confitería y harina); canalización de aire (p. ej., para descargar cereales, azúcar o frutos secos y para el transporte de harinas).

El almacenamiento de materias primas es más importante en una industria estacional (p. ej., refinación de azúcar, elaboración de cerveza, procesamiento de granos y enlatado). Suele realizarse en silos, depósitos, bodegas, bins o cámaras frigoríficas. El almacenamiento de los productos terminados varía según su naturaleza (líquidos o sólidos), el método de conservación y el método de envasado (sueltos, en saco o supersaco, en fardos, cajas o botellas); y los respectivos locales deben estar planificados de acuerdo con las condiciones de manipulación y conservación (pasillos de circulación, facilidad de acceso, temperatura y humedad adecuadas al producto, instalaciones frigoríficas). Los productos pueden mantenerse en atmósferas con deficiencia de oxígeno o bajo fumigación mientras están almacenados o justo antes del envío.

Extracción

Para extraer un determinado producto alimenticio a partir de frutas, cereales o líquidos, se podrá utilizar cualquiera de los siguientes métodos: trituración, machacado o triturado, extracción por calor (directo o indirecto), extracción por disolventes, secado y filtración.

La trituración, el machacado y la molienda suelen ser operaciones preparatorias, por ejemplo, la trituración de los granos de cacao y el corte de la remolacha azucarera. En otros casos puede ser el propio proceso de extracción, como en la molienda de harina.

El calor se puede utilizar directamente como medio de preparación por extracción, como en el tostado (p. ej., cacao, café y achicoria); en la fabricación se suele utilizar directa o indirectamente en forma de vapor (p. ej., extracción de aceites comestibles o extracción de jugo dulce de rodajas finas de remolacha en la industria azucarera).

Los aceites se pueden extraer igualmente bien combinando y mezclando la fruta triturada con solventes que luego se eliminan por filtrado y recalentamiento. La separación de productos líquidos se realiza por centrifugación (turbinas en una refinería de azúcar) o por filtración a través de filtros prensa en cervecerías y en la producción de aceites y grasas.

Procesos de producción

Las operaciones en el procesamiento de productos alimenticios son extremadamente variadas y pueden describirse solo después de un estudio individual de cada industria, pero se utilizan los siguientes procedimientos generales: fermentación, cocción, deshidratación y destilación.

La fermentación, obtenida generalmente mediante la adición de un microorganismo al producto previamente preparado, se practica en panaderías, cervecerías, la industria del vino y las bebidas espirituosas y la industria de productos de queso. (Véase también el capítulo Industria de las bebidas.)

La cocción se produce en muchas operaciones de fabricación: enlatado y conservación de carne, pescado, verduras y frutas; plantas de procesamiento de carnes listas para servir (p. ej., nuggets de pollo); en panaderías, galleterías, cervecerías; etcétera. En otros casos, la cocción se realiza en un recipiente sellado al vacío y produce una concentración del producto (por ejemplo, refinación de azúcar y producción de pasta de tomate).

Además del secado de los productos al sol, como ocurre con muchas frutas tropicales, la deshidratación se puede realizar en aire caliente (secadores fijos o túneles de secado), por contacto (en un tambor de secado calentado por vapor, como en la industria del café instantáneo y la industria del té), secado al vacío (a menudo combinado con filtrado) y liofilización (secado por congelación), donde el producto primero se congela y luego se seca al vacío en una cámara calentada.

La destilación se utiliza en la elaboración de licores. El líquido fermentado, tratado para separar el grano o la fruta, se vaporiza en un alambique; el vapor condensado luego se recoge como alcohol etílico líquido.

Procesos de conservación

Es importante prevenir cualquier deterioro de los productos alimenticios, tanto por la calidad de los productos como por el riesgo más grave de contaminación o amenaza para la salud de los consumidores.

Hay seis métodos básicos de conservación de alimentos:

  1. esterilización por radiación
  2. esterilización con antibióticos
  3. acción química
  4. deshidratación
  5. refrigeración.

 

Brevemente, los tres primeros métodos destruyen la vida microbiana; estos últimos simplemente inhiben el crecimiento. Los ingredientes crudos, como el pescado y la carne, las frutas o las verduras, se toman frescos y se conservan mediante uno de los métodos anteriores, o se procesa una mezcla de diferentes alimentos para formar un producto o plato, que luego se conserva. Dichos productos incluyen sopas, platos de carne y budines.

La conservación de los alimentos se remonta a la última Edad del Hielo, alrededor del año 15,000 a. C., cuando los humanos de Cromañón descubrieron por primera vez una forma de conservar los alimentos ahumándolos. La evidencia de esto se encuentra en las cuevas de Les Eyzies en Dordogne en Francia, donde esta forma de vida está bien retratada en tallas, grabados y pinturas. Desde entonces hasta la actualidad, aunque se han utilizado y siguen utilizándose muchos métodos, el calor sigue siendo uno de los pilares fundamentales de la conservación de los alimentos.

Los procesos a alta temperatura pueden destruir las bacterias, según la temperatura y la duración de la cocción. La esterilización (principalmente utilizada en conserveras) consiste en someter el producto ya enlatado a la acción del vapor, generalmente en un recipiente cerrado como un autoclave o cocedor continuo. La pasteurización—el término se reserva particularmente para líquidos como jugo de frutas, cerveza, leche o crema—se lleva a cabo a una temperatura más baja y por un tiempo corto. El ahumado se realiza principalmente en pescado, jamón y tocino, asegurando la deshidratación y otorgando un sabor distintivo.

La esterilización por radiación ionizante se usa mucho en especias en algunos países para reducir el desperdicio y el deterioro. La “pasteurización por radiación” que usa dosis mucho más bajas permite que la vida útil refrigerada de muchos alimentos se prolongue considerablemente. Sin embargo, la esterilización de alimentos enlatados con radiación requiere dosis tan altas que resultan en sabores y olores inaceptables.

La radiación ionizante tiene otros dos usos bien reconocidos en la industria alimentaria: la detección de materias extrañas en los envases de alimentos y el control para detectar el llenado insuficiente.

La esterilización por microondas es otro tipo de emisión electromagnética que actualmente está encontrando uso en la industria alimentaria. Se utiliza para descongelar rápidamente ingredientes crudos congelados antes de su posterior procesamiento, así como para calentar alimentos cocidos congelados en 2 a 3 minutos. Dicho método, con su baja pérdida de contenido de humedad, conserva la apariencia y el sabor de los alimentos.

El secado es un proceso común de conservación. El secado al sol es el método de conservación de alimentos más antiguo y más utilizado. Hoy en día, los alimentos pueden secarse al aire, con vapor sobrecalentado, al vacío, en gas inerte y por aplicación directa de calor. Existen muchos tipos de secadores, dependiendo el tipo particular de la naturaleza del material, la forma deseada del producto acabado, etc. La deshidratación es un proceso en el que se transfiere calor al agua de los alimentos, que se vaporiza. Luego se elimina el vapor de agua.

Los procesos a baja temperatura implican el almacenamiento en cámara frigorífica (temperatura determinada por la naturaleza de los productos), congelación y ultracongelación, que permite conservar los alimentos en su estado natural de frescura, mediante diversos métodos de congelación lenta o rápida.

Con la liofilización, el material a secar se congela y se coloca en una cámara sellada. La presión de la cámara se reduce y se mantiene a un valor por debajo de 1 mm Hg. Se aplica calor al material, el hielo de la superficie se calienta y el vapor de agua resultante es extraído por el sistema de vacío. A medida que el límite del hielo retrocede hacia el material, el hielo se sublima in situ y el agua se filtra a la superficie a través de la estructura porosa del material.

Los alimentos de humedad intermedia son alimentos que contienen cantidades relativamente grandes de agua (5 a 30 %) y, sin embargo, no favorecen el crecimiento microbiano. La tecnología, que es difícil, es un derivado de los viajes espaciales. La estabilidad en estantería abierta se logra mediante un control adecuado de la acidez, el potencial redox, los humectantes y los conservantes. La mayoría de los desarrollos hasta la fecha han sido en alimentos para animales de compañía.

Cualquiera que sea el proceso de conservación, primero se debe preparar el alimento a conservar. La conservación de la carne implica un departamento de carnicería; el pescado necesita limpieza y eviscerado, fileteado, curado, etc. Antes de que las frutas y verduras puedan conservarse, deben lavarse, limpiarse, escaldarse, tal vez clasificarse, pelarse, despedazarse, descascararse y deshuesarse. Muchos de los ingredientes tienen que ser picados, rebanados, picados o prensados.

Paquete

Existen muchos métodos para envasar alimentos, incluido el enlatado, el envasado aséptico y el envasado congelado.

Envase

El método convencional de enlatado se basa en el trabajo original de Appert en Francia, por el que en 1810 el gobierno francés le otorgó un premio de 12,000 francos. Conservaba los alimentos en recipientes de vidrio. En Dartford, Inglaterra, en 1812, Donkin y Hall instalaron la primera fábrica de conservas que utilizaba recipientes de hierro estañado.

Hoy en día, el mundo utiliza varios millones de toneladas de hojalata al año para la industria conservera, y una cantidad sustancial de alimentos en conserva se envasa en frascos de vidrio. El proceso de enlatado consiste en tomar alimentos limpios, crudos o parcialmente cocidos pero no esterilizados intencionalmente, y envasarlos en una lata que se sella con una tapa. Luego, la lata se calienta, generalmente con vapor a presión, a una temperatura determinada durante un período de tiempo para permitir que el calor penetre en el centro de la lata y destruya la vida microbiana. Luego, la lata se enfría en aire o agua clorada, después de lo cual se etiqueta y envasa.

Se han producido cambios en el procesamiento a lo largo de los años. Los esterilizadores continuos causan menos daño a las latas por impacto y permiten el enfriamiento y secado en atmósfera cerrada. Los alimentos también se pueden conservar al calor en bolsas esterilizables. Son bolsas de pequeña sección transversal fabricadas con laminados de aluminio y plásticos termosellables. El proceso es el mismo que para el enlatado convencional, pero se reclaman mejores propiedades de sabor para los productos porque se pueden reducir los tiempos de esterilización. Es esencial un control muy cuidadoso del proceso de autoclave para evitar daños a los sellos térmicos con el posterior deterioro bacteriano.

Envasado aséptico

Ha habido desarrollos recientes en el envasado aséptico de alimentos. El proceso es fundamentalmente diferente del enlatado convencional. En el método aséptico el envase y el cierre del alimento se esterilizan por separado, y el llenado y cierre se realizan en atmósfera estéril. La calidad del producto es óptima porque el tratamiento térmico del alimento se puede controlar con precisión y es independiente del tamaño o material del envase. De preocupación es la exposición de los empleados a los agentes esterilizantes. Es probable que el método se utilice más ampliamente porque, en general, debería generar ahorros de energía. Hasta la fecha, la mayoría de los avances se han realizado con líquidos y purés esterilizados mediante el llamado proceso HTST, en el que el producto se calienta a alta temperatura durante unos segundos. Seguirán los avances en materia de productos alimenticios en partículas. Un beneficio probable en las fábricas de alimentos será la reducción del ruido si se reemplazan los contenedores metálicos rígidos. Dichos recipientes también pueden causar problemas al contaminar los alimentos en conserva con plomo y estaño. Estos se minimizan con contenedores de dos piezas de nuevo tipo extraídos de hojalata lacada y contenedores de tres piezas con costuras laterales soldadas en lugar de soldadas.

Envases congelados

La industria de alimentos congelados utiliza todos los métodos de ultracongelación de alimentos frescos a temperaturas por debajo de su punto de congelación, formando así cristales de hielo en los tejidos acuosos. Los alimentos pueden congelarse crudos o parcialmente cocidos (p. ej., canales de animales o platos preparados de carne, pescado o productos pesqueros, verduras, frutas, aves, huevos, comidas preparadas, pan y pasteles). Los productos perecederos congelados pueden transportarse largas distancias y almacenarse para procesamiento y/o venta cuando surge la demanda, y los productos de temporada pueden estar disponibles en todo momento.

Los alimentos para congelar deben estar en óptimas condiciones y preparados bajo estricto control higiénico. Los materiales de envasado deben ser a prueba de vapores y aromas y resistentes a las bajas temperaturas. La calidad del producto depende de la velocidad de congelación: si es demasiado lenta, la estructura del alimento puede dañarse con grandes cristales de hielo y las propiedades enzimáticas y microbiológicas pueden destruirse. Los artículos pequeños, como camarones y guisantes, se pueden congelar rápidamente, lo que mejora la calidad.

Los diversos métodos de congelación incluyen: congelación por aire, congelación por explosión, congelación en lecho fluido, congelación por fluido, congelación por contacto, congelación por líquido y congelación por deshidrocongelación.

La congelación por aire en su forma más simple consiste en colocar los alimentos en bandejas sobre estantes en una cámara frigorífica a aproximadamente –30 ºC durante un tiempo que varía desde unas pocas horas hasta 3 días, dependiendo del tamaño. La congelación rápida, una técnica más complicada, utiliza una corriente de aire frío que circula rápidamente, a veces combinada con espirales frías, que elimina el calor por medio de la radiación. Las temperaturas oscilan entre –40 y –50 ºC, y la velocidad máxima del aire es de 5 m/s. La congelación rápida puede llevarse a cabo en túneles de congelación, a menudo equipados con cintas transportadoras para llevar los alimentos a las cámaras frigoríficas. Cuando el congelador está junto a la cámara frigorífica, el túnel suele cerrarse con una cortina de aire en lugar de puertas.

La congelación en lecho fluido se utiliza para verduras picadas o en rodajas, guisantes, etc., que se colocan en una cinta perforada a través de la cual se sopla una corriente de aire. Cada artículo está cubierto con hielo y, por lo tanto, conserva su forma y su separación. Las verduras congeladas pueden almacenarse en recipientes grandes y volver a empaquetarse cuando sea necesario en unidades pequeñas. En la congelación de fluidos (uno de los métodos más antiguos que se conocen), el alimento, generalmente pescado, se sumerge en una solución fuerte de salmuera. La sal puede penetrar los productos sin envolver e incluso los envoltorios, afectando el sabor y acelerando la rancidez. Este método había disminuido en uso, pero ahora está ganando terreno nuevamente a medida que se desarrollan materiales de envoltura de plástico más efectivos. Las aves de corral se congelan mediante una combinación de métodos de congelación por líquido y por aire. Cada ave, envasada en polietileno o material similar, primero se rocía o se sumerge en un líquido para congelar su capa exterior; el interior se congela posteriormente en un congelador rápido.

La congelación por contacto es el método común para los alimentos envasados ​​en cajas de cartón, que se colocan entre estantes huecos a través de los cuales circula un líquido refrigerante; los estantes se presionan contra las cajas de cartón, normalmente mediante presión hidráulica.

En la congelación líquida, el producto se coloca en una cinta transportadora que pasa a través de un tanque de nitrógeno líquido (u ocasionalmente dióxido de carbono líquido) oa través de un túnel donde se rocía nitrógeno líquido. La congelación se produce a una temperatura tan baja como –196 ºC, y no todo tipo de producto o envoltorio aguanta este frío. La deshidrocongelación, que elimina parte del agua antes de la congelación, se usa para ciertas verduras y frutas. Se consigue una considerable reducción de peso, lo que implica menores costes de transporte, almacenamiento y embalaje.

Durante el almacenamiento en frío, el producto debe mantenerse a una temperatura de –25 a –30 ºC y debe mantenerse una buena circulación de aire. El transporte de productos congelados debe realizarse en vagones, camiones, barcos, etc. refrigerados, y durante la carga y descarga, los productos deben estar expuestos al menor calor posible. Normalmente, las empresas productoras de alimentos congelados también preparan la materia prima, pero en ocasiones este tratamiento se realiza en establecimientos separados. En las operaciones de carne de res y aves, el dióxido de carbono se usa a menudo para enfriar y conservar el producto durante el envío.

Riesgos y su prevención

Peligros de lesiones

Las causas más comunes de lesiones en la industria alimentaria son las herramientas manuales, especialmente los cuchillos; operación de maquinaria; colisiones con objetos en movimiento o estacionarios; caídas o resbalones; y quemaduras

Las lesiones causadas por los cuchillos en la preparación de carne y pescado pueden minimizarse mediante el diseño y el mantenimiento, las áreas de trabajo adecuadas, la selección del cuchillo correcto para el trabajo, la provisión de guantes y delantales protectores resistentes y la capacitación correcta de los trabajadores tanto en el afilado como en el uso de los cuchillos. el cuchillo. Los dispositivos mecánicos de corte también representan un peligro, y el buen mantenimiento y la capacitación adecuada de los trabajadores son fundamentales para prevenir lesiones (consulte la figura 1).

Figura 1. Corte de carne de ballena congelada en una sierra de cinta sin protección adecuada de la máquina ni precauciones eléctricas, Japón, 1989

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Aunque los accidentes que involucran maquinaria de transmisión son relativamente poco frecuentes, es probable que sean graves. Los riesgos relacionados con las máquinas y los sistemas de manipulación deben estudiarse individualmente en cada industria. Los problemas de manejo pueden abordarse mediante un examen minucioso del historial de lesiones para cada proceso en particular y mediante el uso de protección personal adecuada, como protección para pies y piernas, protección para manos y brazos y protección para los ojos y la cara. Los riesgos de la maquinaria se pueden prevenir mediante una protección segura de la maquinaria. El equipo de manejo mecánico, especialmente los transportadores, se emplea ampliamente y se debe prestar especial atención a los puntos de contacto en funcionamiento de dicho equipo. Las máquinas de llenado y cierre deben estar totalmente cerradas excepto por las aberturas de entrada y descarga. Las entradas de las cintas transportadoras y los tambores, así como las poleas y los engranajes, deben protegerse de forma segura. Para evitar cortes en el enlatado, por ejemplo, se requieren arreglos efectivos para limpiar latas afiladas o vidrios rotos. Las lesiones graves debidas a la puesta en marcha involuntaria de la maquinaria de transmisión durante la limpieza o el mantenimiento pueden evitarse mediante procedimientos estrictos de bloqueo/etiquetado.

Los accidentes por caídas son causados ​​con mayor frecuencia por:

  • El estado del piso. Los accidentes son posibles cuando los pisos están desnivelados, húmedos o resbaladizos por el tipo de superficie; por productos; por residuos grasos, aceitosos o polvorientos; o, en cámaras frigoríficas, por condensación de aire húmedo en los suelos. Los pisos antideslizantes ayudan a prevenir resbalones. Encontrar la superficie adecuada y el régimen de limpieza, junto con una buena limpieza y calzado adecuado, ayudarán a prevenir muchas caídas. Los bordillos alrededor de las máquinas que contienen agua evitarán que el agua fluya hacia el piso. Se debe proporcionar un buen drenaje para eliminar rápidamente cualquier acumulación de líquidos o derrames que se produzcan.
  • Pozos descubiertos o canales de drenaje.. Es necesario el mantenimiento de cubiertas o barricadas del peligro.
  • trabajo en alturas. La provisión de medios seguros de acceso a los equipos y áreas de almacenamiento, escaleras de sonido y protección contra caídas (incluidos arneses para el cuerpo y cuerdas salvavidas) puede prevenir muchos peligros.
  • vapor o polvo. Las operaciones que generan vapor o polvo pueden no solo hacer que el piso sea resbaladizo sino también impedir una buena visibilidad.
  • Iluminación insuficiente o inconsistente. La iluminación debe ser lo suficientemente brillante para que los empleados puedan observar el proceso. La percepción de iluminación inadecuada ocurre cuando los almacenes parecen oscuros en comparación con las áreas de producción y los ojos de las personas no se ajustan al pasar de un nivel de luz a otro.

 

Las quemaduras y escaldaduras por licores calientes y equipo de cocina son comunes; lesiones similares surgen del vapor y el agua caliente utilizados en la limpieza de equipos. Pueden ocurrir accidentes aún más serios debido a la explosión de calderas o autoclaves debido a la falta de un examen regular, capacitación deficiente de los empleados, procedimientos deficientes o mantenimiento deficiente. Todos los equipos de vapor necesitan un mantenimiento regular y cuidadoso para evitar grandes explosiones o fugas menores.

Las instalaciones eléctricas, especialmente en lugares mojados o húmedos, requieren una conexión a tierra adecuada y un buen mantenimiento para controlar el riesgo común de descarga eléctrica. Además de las conexiones a tierra adecuadas, los tomacorrientes protegidos con interruptores de falla a tierra (GFI) son efectivos para proteger contra descargas eléctricas. La clasificación eléctrica adecuada para entornos peligrosos es fundamental. A menudo, los sabores, extractos y polvos inflamables como polvo de grano, almidón de maíz o azúcar (considerados como productos alimenticios en lugar de productos químicos peligrosos) pueden requerir equipos eléctricos clasificados para eliminar la ignición durante alteraciones o excursiones del proceso. También pueden ocurrir incendios si la soldadura se realiza alrededor de polvos orgánicos explosivos/combustibles en elevadores de granos y molinos. También pueden ocurrir explosiones en hornos o procesos de cocción a gas o petróleo si no se instalan, operan o mantienen correctamente; provistos de los dispositivos de seguridad indispensables; o si no se siguen los procedimientos de seguridad adecuados (especialmente en operaciones con llama abierta).

El control estricto del saneamiento del producto es vital en todas las etapas del procesamiento de alimentos, incluso en los mataderos. Las prácticas de higiene personal e industrial son las más importantes para protegerse contra infecciones o contaminación de los productos. Los locales y el equipo deben estar diseñados para fomentar la higiene personal mediante instalaciones sanitarias para el lavado, duchas cuando sea necesario, baños de ducha adecuados, suministro y lavado de ropa protectora adecuada y provisión de cremas y lociones protectoras, cuando corresponda.

El saneamiento estricto del equipo también es vital para todas las etapas del procesamiento de alimentos. Durante el funcionamiento normal de la mayoría de las instalaciones, las normas de seguridad son eficaces para controlar los peligros de los equipos. Durante el ciclo de saneamiento, se debe abrir el equipo, quitar las protecciones y deshabilitar los sistemas de enclavamiento. Una frustración es que el equipo está diseñado para funcionar, pero la limpieza suele ser una idea de último momento. Una parte desproporcionada de las lesiones más graves ocurren durante esta parte del proceso. Las lesiones suelen ser causadas por la exposición a puntos de presión en funcionamiento, agua caliente, productos químicos y salpicaduras de ácidos o bases, o por la limpieza de equipos en movimiento. Las peligrosas mangueras de alta presión que transportan agua caliente también representan un peligro. La falta de procedimientos específicos del equipo, la falta de capacitación y el bajo nivel de experiencia del típico nuevo empleado presionado para un trabajo de limpieza pueden agravar el problema. El peligro aumenta cuando el equipo que se va a limpiar está ubicado en áreas que no son de fácil acceso. Un programa efectivo de bloqueo/etiquetado es esencial. La mejor práctica actual para ayudar a controlar el problema es el diseño de instalaciones de limpieza en el lugar. Algunos equipos están diseñados para autolimpiarse mediante el uso de bolas rociadoras de alta presión y sistemas de autofregado, pero con demasiada frecuencia se requiere mano de obra para abordar los puntos problemáticos. En las industrias cárnica y avícola, por ejemplo, toda la limpieza es manual.

Riesgos para la salud

Las infecciones y enfermedades infecciosas o parasitarias propagadas por animales o los productos de desecho de animales utilizados en la fabricación son problemas ocupacionales comunes en la industria alimentaria. Estas zoonosis incluyen carbunco, brucelosis, leptospirosis, tularemia, tuberculosis bovina, muermo, erisipeloide, fiebre Q, fiebre aftosa, rabia, etc. Algunas personas que manipulan alimentos pueden estar sujetas a una amplia variedad de infecciones de la piel, como ántrax, actinomicosis y erisipeloide. Ciertas frutas secas están infestadas de ácaros; esto puede afectar a los trabajadores en las operaciones de clasificación.

Aparte de la vacunación profiláctica específica frente a enfermedades infecciosas, los guantes adecuados, una buena higiene personal y las instalaciones sanitarias que la permitan (que son un requisito previo de cualquier industria alimentaria como protección del producto) son las medidas preventivas más valiosas. Es esencial contar con buenas instalaciones de lavado, incluidas duchas, y ropa de protección adecuada. La atención médica eficiente, especialmente para el tratamiento de lesiones menores, es un requisito igualmente importante.

También son frecuentes las dermatitis de contacto y las alergias de la piel o del sistema respiratorio provocadas por productos orgánicos, animales o vegetales. La dermatitis primaria puede ser causada por irritantes como ácidos, álcalis, detergentes y agua utilizados en la limpieza; fricción por la recolección y empaque de frutas; y la manipulación del azúcar, muy utilizada en la fabricación de alimentos. La sensibilización secundaria es el resultado de la manipulación de muchas frutas y verduras. Los polvos orgánicos del grano o la harina también pueden causar enfermedades respiratorias (p. ej., “asma del panadero”) y deben controlarse. Con demasiada frecuencia, la industria alimentaria considera que los ingredientes que utilizan son simplemente ingredientes, en lugar de productos químicos que pueden tener efectos en la salud cuando los empleados están expuestos a concentraciones industriales o cantidades industriales de ingredientes de cocina domésticos "normales".

Trastornos traumáticos acumulativos

Muchas de las plantas de procesamiento de carne, aves, pescado y alimentos implican un trabajo muy repetitivo y enérgico. La naturaleza misma de los productos es tal que a menudo se necesita mano de obra para manipular el producto al inspeccionar o cargar productos frágiles en el empaque o durante la ampliación de un producto antes de comprar o instalar un equipo de gran volumen. Además, la manipulación de cajas para el envío puede causar lesiones en la espalda. Tres cosas a tener en cuenta son las tareas que involucran posturas extremas, mucha fuerza o altos niveles de repetición. Las combinaciones de más de un factor hacen que el problema sea más crítico. Es deseable la detección temprana y el tratamiento de los trabajadores afectados. El rediseño ergonómico del equipo y otros cambios discutidos en artículos específicos de este capítulo disminuirán la incidencia de estos peligros.

Los refrigerantes como el amoníaco anhidro, el cloruro de metilo y otros hidrocarburos alifáticos halogenados utilizados en la congelación y el almacenamiento en frío conllevan riesgos de intoxicación y quemaduras químicas. La planificación de emergencia además de la planificación normal contra incendios es importante. También es necesaria la capacitación de los trabajadores en los procedimientos de evacuación. Es posible que se necesite protección respiratoria de escape durante la evacuación de algunas áreas de la instalación. Para algunos productos químicos, los sensores en el edificio se utilizan para brindar una alerta temprana a todos los empleados a través de un sistema de alarma central para señalar la necesidad de evacuar. Las reacciones de los trabajadores a los aumentos en los niveles de amoníaco deben tomarse en serio y los trabajadores afectados deben ser evacuados y tratados. Las fugas de amoníaco merecen una atención estricta y un seguimiento continuo. Puede ser necesaria la evacuación si los niveles comienzan a aumentar, antes de que se alcancen niveles peligrosos. Se debe seleccionar un punto de reunión central para que aquellos que son evacuados no corran el peligro de estar a favor del viento de la fuga de refrigerante. Se necesitará ropa de protección química para abordar agresivamente la fuga del sistema y contener la fuga. El amoníaco anhidro y los refrigerantes menos utilizados, como el propano, el butano, el etano y el etileno, también son inflamables y explosivos. Las fugas de las tuberías generalmente se deben a un mantenimiento inadecuado y se pueden prevenir con la atención adecuada. Se deben tomar las medidas adecuadas para la prevención de explosiones y extinción de incendios.

Los pesticidas, fumigantes y otros materiales peligrosos deben mantenerse bajo estricto control y usarse solo de acuerdo con las instrucciones del fabricante. Los pesticidas organofosforados solo deben usarse cuando se acompañan de monitoreo biológico para asegurar el control de la exposición.

La soldadura tradicional con estaño/plomo de la costura lateral de una lata de comida y la conciencia del problema de los niveles de plomo en los productos alimenticios han resultado en estudios de los niveles de plomo en el medio ambiente en las unidades de fabricación de latas y los niveles de plomo en sangre en los trabajadores. La evidencia ha demostrado que ambos aumentan, pero nunca se ha encontrado que se excedan ni el valor límite del umbral ambiental (TLV) ni los niveles de plomo en sangre actualmente aceptables. Por lo tanto, los resultados son consistentes con un proceso principal de "bajo riesgo".

El dióxido de carbono, utilizado para enfriar productos refrigerados que se van a enviar, también debe mantenerse bajo estrictos controles. Se debe proporcionar una ventilación adecuada sobre los contenedores de hielo seco para evitar que el gas cause efectos nocivos.

La exposición al frío puede abarcar desde la manipulación y el almacenamiento de materias primas en invierno o en salas de procesamiento y almacenamiento enfriadas con “aire quieto”, hasta extremos de frío en la refrigeración de materias primas con chorro de aire, como en la industria de helados y alimentos congelados. Los trabajadores de las cámaras frigoríficas pueden verse perjudicados por la exposición al frío si no se les proporciona la ropa protectora adecuada. La exposición al frío es más crítica para los empleados con trabajos sedentarios en ambientes muy fríos. Se deben usar barreras para desviar la brisa fría de los trabajadores que se encuentran cerca de los ventiladores que se usan para hacer circular el aire. Se recomienda la rotación de puestos a lugares más activos o más cálidos. En plantas de congelación de grandes túneles, puede ser fatal para los trabajadores permanecer en la corriente de aire que se mueve rápidamente, incluso si visten ropa polar. Es particularmente importante prohibir la entrada a un congelador de túnel en funcionamiento y hacer arreglos de enclavamiento efectivos o utilizar un protocolo de entrada a espacios confinados para garantizar que los congeladores no puedan ponerse en marcha mientras los trabajadores todavía están dentro de ellos. Los comedores cálidos y la provisión de bebidas calientes mitigarán los efectos del trabajo en frío.

El calor, a menudo combinado con una alta humedad al cocinar y esterilizar, puede producir un ambiente físico igualmente intolerable, donde el golpe de calor y el agotamiento por calor son un problema. Estas condiciones se encuentran especialmente en el procesamiento que implica la evaporación de soluciones, como la producción de pasta de tomate, a menudo en países donde ya prevalecen las condiciones de calor. También prevalece en los pisos de sacrificio de los mataderos. Los sistemas de ventilación efectivos son esenciales, con especial atención a los problemas de condensación. El aire acondicionado puede ser necesario en algunas áreas.

Un peligro grave para la salud en la mayoría de las plantas modernas, especialmente en las de enlatado, es la exposición al ruido. Poner máquinas adicionales de alta velocidad en un espacio limitado sigue elevando los niveles de ruido, a pesar de los mejores esfuerzos para mantenerlos por debajo de los 85 dBA. La fabricación, transporte y llenado de latas a velocidades de hasta 1,000 por minuto conlleva a la exposición de los operadores a un nivel de ruido de hasta 100 dBA en frecuencias que oscilan entre 500 y 4,000 Hz, una dosis equivalente de unos 96 dBA, que si no se controla conducirá en muchos casos a la sordera inducida por el ruido a lo largo de la vida laboral. Ciertas técnicas de ingeniería pueden conducir a cierta reducción del ruido; estos incluyen montaje absorbente de sonido, elevadores magnéticos, cables recubiertos de nailon y ajuste de velocidad en sistemas de transporte de latas. Sin embargo, algún cambio radical en la industria, como el uso de envases de plástico, es la única esperanza para el futuro de producir un ambiente razonablemente libre de ruido. En la actualidad, se debe instituir un programa de conservación de la audición basado en exámenes audiométricos, equipo de protección auditiva y educación. Deben proporcionarse refugios contra el ruido y protección personal para los oídos.

Cuando se utiliza radiación ionizante, son necesarias todas las precauciones aplicables a dicho trabajo (p. ej., protección radiológica, vigilancia de peligros, exámenes de salud y exámenes médicos periódicos).

Es deseable la supervisión médica de los trabajadores; muchas fábricas de alimentos son pequeñas y la afiliación a un servicio médico grupal puede ser la forma más efectiva de asegurar esto.

Los comités de seguridad y salud que involucran de manera efectiva a toda la organización, incluidos los operadores de producción, en el desarrollo de los programas de la planta son la clave para una operación segura. Con demasiada frecuencia, la industria alimentaria no se considera particularmente peligrosa y se desarrolla un sentimiento de complacencia. A menudo, los materiales utilizados son aquellos con los que las personas están familiarizadas y, por lo tanto, es posible que las personas no entiendan los peligros que pueden surgir cuando se emplean cantidades o concentraciones industriales. Los empleados de planta que entienden que las reglas y los procedimientos de seguridad existen para proteger su salud y seguridad y no simplemente para cumplir con los requisitos gubernamentales son clave para el desarrollo de un programa de seguridad de calidad. La gerencia debe establecer prácticas y políticas que permitan a los empleados desarrollar esas creencias.

 

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Los efectos sobre la salud que se encuentran en el procesamiento de alimentos son similares a los que se encuentran en otras operaciones de fabricación. Los trastornos respiratorios, las enfermedades de la piel y las alergias de contacto, la discapacidad auditiva y los trastornos musculoesqueléticos se encuentran entre los problemas de salud ocupacional más comunes en la industria de alimentos y bebidas (Tomoda 1993; BLS 1991; Caisse nationale d'assurance maladie des travailleurs salariés 1990). Los extremos térmicos también son una preocupación. La Tabla 1 muestra las clasificaciones de las tres enfermedades profesionales más comunes en esta industria en países seleccionados.

Tabla 1. Enfermedades ocupacionales más comunes en las industrias de alimentos y bebidas en países seleccionados

País

Año

enfermedades profesionales

     
   

Más común

Segundo más común

Tercero más común

Otro

Austria

1989

Bronquitis, asma

La discapacidad auditiva

Enfermedades de la piel

Infecciones transmitidas por animales

Bélgica (comida)

1988

Enfermedades inducidas por inhalación de sustancias

Enfermedades inducidas por agentes físicos

Enfermedades de la piel

Infecciones o parásitos de animales

Bélgica (bebida)

1988

Enfermedades inducidas por agentes físicos

Enfermedades inducidas por agentes químicos

Enfermedades inducidas por inhalación de sustancias

Colombia

1989

La discapacidad auditiva

Trastornos respiratorios (asma)

Trastornos musculoesqueléticos

Enfermedades de la piel

Checoslovaquia

1988

Desórdenes respiratorios

Trastornos musculoesqueléticos

Desordenes digestivos

Trastornos circulatorios, enfermedades de la piel.

Dinamarca

1988

Trastornos de la coordinación física

Enfermedades de la piel

La discapacidad auditiva

Infecciones, alergias

Francia

1988

Asma y otros trastornos respiratorios

Esguinces en varias partes del cuerpo (rodillas, codos)

Septicemia (envenenamiento de la sangre) y otras infecciones

La discapacidad auditiva

Polonia

1989

Desórdenes respiratorios

Enfermedades de la piel

Infecciones

La discapacidad auditiva

Suecia

1989

Trastornos musculoesqueléticos

Alergias (contacto con agentes químicos)

La discapacidad auditiva

Infecciones

Estados Unidos

1989

Trastornos asociados con trauma repetido

Enfermedades de la piel

Enfermedades por agentes físicos

Afecciones respiratorias asociadas a agentes tóxicos

Fuente: Tomoda 1993.

Sistema respiratorio

Los problemas respiratorios se pueden clasificar en gran medida como rinitis, que afecta a las fosas nasales; broncoconstricción en las principales vías respiratorias; y neumonitis, que consiste en daño a las estructuras finas del pulmón. La exposición al polvo en el aire de varios alimentos, así como a productos químicos, puede provocar enfisema y asma. Un estudio finlandés encontró que la rinitis crónica es común entre los trabajadores de mataderos y alimentos precocinados (30 %), trabajadores de molinos y panaderías (26 %) y trabajadores de procesamiento de alimentos (23 %). Además, los trabajadores de procesamiento de alimentos (14 %) y los trabajadores de mataderos/alimentos precocinados (11 %) sufrían de tos crónica. El agente causal es el polvo de harina en los panaderos, mientras que las variaciones de temperatura y varios tipos de polvo (especias) se cree que causan enfermedades en otras ramas.

Dos estudios en la ex Yugoslavia encontraron una prevalencia mucho mayor de síntomas respiratorios crónicos que en un grupo de control. En un estudio de trabajadores de las especias, la queja más común (57.6 %) fue la disnea o dificultad para respirar, seguida de catarro nasal (37.0 %), sinusitis (27.2 %), tos crónica (22.8 %) y flema y bronquitis crónicas (19.6 %). . Un estudio de trabajadores de procesamiento de alimentos para animales encontró que, además de los ingredientes de procesamiento de alimentos para animales, la exposición incluía cilantro en polvo, polvo de ajo, polvo de canela, polvo de pimentón rojo y polvo de otras especias. Los no fumadores estudiados mostraron una prevalencia significativamente mayor de flema crónica y opresión en el pecho. Los fumadores tenían una prevalencia significativamente mayor de tos crónica; También se observaron flemas crónicas, bronquitis crónica y opresión en el pecho. La frecuencia de síntomas respiratorios agudos asociados a la jornada laboral fue alta para el grupo expuesto, y la capacidad ventilatoria respiratoria de los fumadores fue significativamente inferior a la predicha. Por lo tanto, el estudio concluyó que existe una asociación entre la exposición al polvo de alimentos para animales y el desarrollo de trastornos respiratorios.

La compensación por lesiones laborales en el Reino Unido reconoce el asma ocupacional por el manejo de enzimas, animales, granos y harina. La exposición al aldehído cinámico de la corteza de los árboles y al dióxido de azufre, un agente blanqueador y fumigante, causa una alta prevalencia de asma en los trabajadores de la canela en Sri Lanka. La exposición al polvo es mínima para los trabajadores que pelan la corteza, pero los trabajadores de las tiendas de los compradores locales están expuestos a altos niveles de polvo y dióxido de azufre. Un estudio encontró que 35 de 40 trabajadores de la canela se quejaban de tos crónica (37.5%) o sufrían de asma (22.5%). Otras anomalías incluyeron pérdida de peso (65 %), irritación de la piel (50 %), pérdida de cabello (37.5 %), irritación ocular (22.5 %) y erupciones cutáneas (12.5 %). Para los trabajadores que trabajan bajo concentraciones altas similares de polvo de origen vegetal en el aire, el asma es mayor en los trabajadores de la canela (22.5 %, en comparación con el 6.4 % en los trabajadores del té y el 2.5 % en los trabajadores de la ceiba). No se cree que fumar esté directamente relacionado con la tos, ya que se produjeron síntomas similares en 8 mujeres no fumadoras y 5 hombres que fumaban alrededor de 7 cigarrillos al día. La irritación de la mucosa respiratoria por el polvo de canela provoca la tos.

Otros estudios examinaron la relación entre los trastornos respiratorios y los alérgenos y antígenos que se originan en los alimentos, como la proteína de huevo y los productos del mar. Si bien ningún polvo específico del lugar de trabajo podría vincularse con los diversos trastornos respiratorios agudos y crónicos entre los trabajadores expuestos, los resultados de los estudios indican una fuerte asociación entre los trastornos y el entorno laboral.

El uso de la microbiología ha sido durante mucho tiempo una parte de la producción de alimentos. En general, la mayoría de los microorganismos utilizados en las industrias de alimentos y bebidas se consideran inofensivos. El vino, el queso, el yogur y la masa agria utilizan un proceso microbiano para producir un producto utilizable. La producción de proteínas y enzimas utiliza cada vez más técnicas biotecnológicas. Ciertas especies de aspergillus y bacillus producen amilasas que convierten los almidones en azúcar. Las levaduras convierten el almidón en acetona. Trichoderma y penicillium producir celulasas que descomponen la celulosa. Como resultado, las esporas de hongos y actinomicetos se encuentran ampliamente en el procesamiento de alimentos. Aspergilo y penicillium están frecuentemente presentes en el aire en las panaderías. penicillium también se encuentra en plantas procesadoras de lácteos y carnes; durante la maduración de quesos y embutidos, puede haber abundante crecimiento superficial. Los pasos de limpieza, antes de la venta, los dispersan en el aire y los trabajadores pueden desarrollar alveolitis alérgica. Los casos de asma ocupacional están asociados con muchos de estos organismos, mientras que se sospecha que algunos causan infecciones o transportan micotoxinas. Las enzimas tripsina, quimotripsina y proteasa están asociadas con hipersensibilidad y enfermedades respiratorias, particularmente entre los trabajadores de laboratorio.

Además de las partículas en el aire que se originan en los alimentos y los agentes microbianos, la inhalación de sustancias químicas peligrosas utilizadas como reactivos, refrigerantes, fumigantes y desinfectantes puede causar trastornos respiratorios y de otro tipo. Estas sustancias se encuentran en forma sólida, líquida o gaseosa. La exposición en o por encima de los límites reconocidos a menudo resulta en irritación de la piel o los ojos y trastornos respiratorios. Los dolores de cabeza, la salivación, el ardor de garganta, la transpiración, las náuseas y los vómitos son síntomas de intoxicación por sobreexposición.

El amoníaco es un gas refrigerante incoloro, agente de limpieza y fumigante para alimentos. La exposición al amoníaco puede provocar quemaduras corrosivas o ampollas en la piel. La exposición excesiva y prolongada puede producir bronquitis y neumonía.

Tricloroetileno, hexano, benceno, monóxido de carbono (CO), dióxido de carbono (CO2) y el cloruro de polivinilo (PVC) se encuentran con frecuencia en plantas de alimentos y bebidas. El tricloroetileno y el hexano se utilizan para la extracción de aceite de oliva.

El CO, un gas incoloro e inodoro, es difícil de detectar. La exposición ocurre en ahumaderos mal ventilados o mientras se trabaja en silos de granos, bodegas de fermentación de vino o donde se almacena pescado. Congelación o enfriamiento con hielo seco, CO2-los túneles de congelación y los procesos de combustión exponen a los trabajadores al CO2. Síntomas de intoxicación por sobreexposición a CO y CO2 incluyen dolor de cabeza, mareos, somnolencia, náuseas, vómitos y, en casos extremos, incluso la muerte. El CO también puede agravar los síntomas cardíacos y respiratorios. Los límites de exposición aceptables, establecidos por varios gobiernos, permiten una exposición 100 veces mayor al CO2 que CO para desencadenar la misma respuesta.

El PVC se utiliza para materiales de embalaje y envoltura de alimentos. Cuando la película de PVC se calienta, los productos de degradación térmica provocan irritación en los ojos, la nariz y la garganta. Los trabajadores también reportan síntomas de sibilancias, dolores en el pecho, dificultad para respirar, náuseas, dolores musculares, escalofríos y fiebre.

Los hipocloritos, los ácidos (fosfórico, nítrico y sulfúrico), los cáusticos y los compuestos de amonio cuaternario se utilizan con frecuencia en la limpieza húmeda. Los laboratorios de microbiología utilizan compuestos de mercurio y formaldehído (solución de gas y formalina). La desinfección en el laboratorio utiliza fenoles, hipocloritos y glutaraldehído. La irritación y la corrosión de los ojos, la piel y los pulmones se producen con la exposición y el contacto excesivos. El manejo inadecuado puede liberar sustancias altamente tóxicas, como cloro y óxidos de azufre.

El Instituto Nacional para la Seguridad y Salud Ocupacional (NIOSH) de los Estados Unidos informó sobre dificultades respiratorias de los trabajadores durante el lavado de aves con agua súper clorada. Los síntomas incluían dolores de cabeza, dolor de garganta, opresión en el pecho y dificultad para respirar. La cloramina es el agente sospechoso. Las clorominas se pueden formar cuando el agua tratada con amoníaco o el agua de calderas tratada con aminas entra en contacto con las soluciones de hipoclorito utilizadas en el saneamiento. Las ciudades han agregado amoníaco al agua para evitar la formación de halometanos. Los métodos de muestreo de aire no están disponibles para las cloraminas. Los niveles de cloro y amoníaco no son predictivos como indicadores de exposición, ya que las pruebas encontraron que sus niveles estaban muy por debajo de sus límites.

Los fumigantes previenen la infestación durante el almacenamiento y transporte de materias primas alimentarias. Algunos fumigantes incluyen amoniaco anhidro, fostoxina (fosfina) y bromuro de metilo. La corta duración de este proceso hace que la protección respiratoria sea una estrategia rentable. Se deben observar prácticas adecuadas de protección respiratoria al manipular estos artículos hasta que las mediciones del aire del área estén por debajo de los límites aplicables.

Los empleadores deben tomar medidas para evaluar el nivel de contaminación tóxica en el lugar de trabajo y asegurarse de que los niveles de exposición no excedan los límites establecidos en los códigos de seguridad y salud. Los niveles de contaminación deben medirse con frecuencia, especialmente después de cambios en los métodos de procesamiento o los productos químicos utilizados.

Los controles de ingeniería para minimizar el riesgo de intoxicación o infección tienen dos enfoques. Primero, elimine el uso de dichos materiales o sustitúyalos por materiales menos peligrosos. Esto puede implicar la sustitución de una sustancia en polvo por un líquido o una suspensión. En segundo lugar, controle la exposición reduciendo el nivel de contaminación del aire. Los diseños de los lugares de trabajo incluyen lo siguiente: cerramiento total o parcial del proceso, sistemas de ventilación adecuados y acceso restringido (para reducir la población expuesta). Un sistema de ventilación adecuado es fundamental para evitar la dispersión de esporas o aerosoles en el lugar de trabajo. La sustitución de la limpieza con aspiradora o la limpieza en húmedo por el soplado con aire comprimido del equipo es fundamental para los materiales secos que podrían pasar al aire durante la limpieza.

Los controles administrativos incluyen la rotación de trabajadores (para reducir el período de exposición) y tareas peligrosas fuera del turno/fin de semana (para reducir la población expuesta). El equipo de protección personal (PPE) es el método de control de exposición menos favorecido debido al alto mantenimiento, los problemas de disponibilidad en los países en desarrollo y el hecho de que el trabajador debe recordar usarlo.

El EPP consta de gafas protectoras contra salpicaduras, protectores faciales y respiradores para trabajadores que mezclan productos químicos peligrosos. La capacitación de los trabajadores sobre el uso y las limitaciones, además de la instalación del equipo, debe ocurrir para que el equipo cumpla adecuadamente su propósito. Se usan diferentes tipos de respiradores (máscaras) según la naturaleza del trabajo y el nivel de peligro. Estos respiradores van desde la simple máscara de media cara para polvo y niebla, pasando por la purificación química del aire de varios tipos de máscara, hasta el aparato de respiración autónomo (SCBA). La selección adecuada (basada en el peligro, el ajuste facial y el mantenimiento) y la capacitación aseguran la efectividad del respirador para reducir la exposición y la incidencia de trastornos respiratorios.

Piel

Los problemas de la piel que se encuentran en las industrias de alimentos y bebidas son enfermedades de la piel (dermatitis) y alergias de contacto (p. ej., eccema). Debido a los requisitos sanitarios, los trabajadores se lavan constantemente las manos con jabón y utilizan estaciones de inmersión de manos que contienen soluciones de amonio cuaternario. Esta humectación constante de las manos puede reducir el contenido de lípidos de la piel y provocar dermatitis. La dermatitis es una inflamación de la piel como resultado de la exposición por contacto a productos químicos y aditivos alimentarios. Trabajar con grasas y aceites puede obstruir los poros de la piel y provocar síntomas similares al acné. Estos irritantes primarios representan el 80% de todas las dermatitis ocupacionales observadas.

Existe una preocupación creciente de que los trabajadores puedan volverse muy sensibles a las proteínas y péptidos microbianos generados por la fermentación y la extracción, lo que puede provocar eczema y otras alergias. Una alergia es una respuesta de hipersensibilidad de cualquier tipo mayor que la que normalmente ocurre en respuesta a antígenos (no propios) en el ambiente. Rara vez se observa dermatitis alérgica de contacto antes del quinto o séptimo día después de iniciada la exposición. La dermatitis ocupacional por hipersensibilidad también se informa por el trabajo con enzimas, como la tripsina, la quimotripsina y la proteasa.

Los solventes clorados (consulte la sección "Sistema respiratorio" más arriba) estimulan las células epidérmicas para que adopten patrones de crecimiento peculiares. Esta estimulación de queratina puede conducir a la formación de tumores. Otros compuestos clorados que se encuentran en los jabones con fines antibacterianos pueden provocar dermatitis por fotosensibilidad.

La reducción de la exposición a los agentes causales es el principal método preventivo para la dermatitis y alergias de contacto. El secado adecuado de los alimentos antes del almacenamiento y el almacenamiento en condiciones limpias puede controlar las esporas transportadas por el aire. Los EPI, como guantes, máscaras y uniformes, evitan el contacto directo de los trabajadores y minimizan el riesgo de dermatitis y otras alergias. Los materiales de los guantes de látex pueden causar reacciones alérgicas en la piel y deben evitarse. La aplicación adecuada de cremas protectoras, donde esté permitido, también puede minimizar el contacto con el irritante de la piel.

Las enfermedades infecciosas y parasitarias de origen animal son las enfermedades profesionales más específicas de las industrias de alimentos y bebidas. Las enfermedades son más comunes entre los trabajadores de empacadoras de carne y lácteos como resultado del contacto directo con animales infectados. Los trabajadores agrícolas y otros también están en riesgo debido a su contacto con estos animales. La prevención es particularmente difícil ya que los animales pueden no mostrar signos evidentes de enfermedad. La Tabla 2 enumera los tipos de infecciones notificadas.

Tabla 2. Tipos de infecciones notificadas en las industrias de alimentos y bebidas

Infecciones

Exposición

Síntomas

brucelosis (Brucella melitensis)

Contacto con bovinos, caprinos y ovinos infectados (Europa septentrional y central y América del Norte)

Fiebre constante y recurrente, dolores de cabeza, debilidad, dolor en las articulaciones, sudores nocturnos y pérdida de apetito; también puede dar lugar a síntomas de artritis, gripe, astenia y espondilitis

Erisipeloide

Contacto de heridas abiertas con cerdos y peces infectados (Checoslovaquia)

Enrojecimiento localizado, irritación, sensación de ardor, dolor en la zona infectada. Se puede propagar al torrente sanguíneo y a los ganglios linfáticos.

Leptospirosis

Contacto directo con animales infectados o su orina.

Dolores de cabeza, dolores musculares, infecciones oculares, fiebre, vómitos y escalofríos; en casos más graves, daño renal y hepático, además de complicaciones cardiovasculares y neurológicas

epidermicosis

Causada por un hongo parásito en la piel de los animales

Eritema y ampollas en la piel

Dematofitosis (tiña)

Enfermedad fúngica por contacto con la piel y el pelo de animales infectados

Pérdida de cabello localizada y pequeñas costras en el cuero cabelludo

Toxoplasmosis

Contacto con ovinos, caprinos, bovinos, porcinos y aves de corral infectados

Etapa aguda: fiebre, dolor muscular, dolor de garganta, dolor de cabeza, ganglios linfáticos inflamados y bazo agrandado. La infección crónica conduce al desarrollo de quistes en el cerebro y las células musculares. La transmisión fetal causa nacimientos muertos y prematuros. Los bebés nacidos a término pueden tener defectos cerebrales y cardíacos y pueden morir.

Cánceres de pulmón virales del papiloma

Contacto regular con animales vivos o carne animal junto con exposición a hidrocarburos aromáticos policíclicos y nitritos

Cánceres de pulmón en carniceros y trabajadores de mataderos estudiados en Inglaterra, Gales, Dinamarca y Suecia

 

El principio fundamental para prevenir la contracción y propagación de enfermedades infecciosas y parasitarias de la piel es la higiene personal. Se deben proporcionar baños, retretes y duchas limpios. Los uniformes, el EPP y las toallas de mano deben lavarse y, en algunos casos, esterilizarse con frecuencia. Todas las heridas deben esterilizarse y vendarse, independientemente de cuán leves sean, y cubrirse con equipo protector hasta que cicatricen. Mantener el lugar de trabajo limpio y saludable es igual de importante. Esto incluye el lavado a fondo de todos los equipos y superficies que entran en contacto con la carne animal después de cada jornada laboral, el control y exterminio de roedores y la exclusión de perros, gatos y otros animales del lugar de trabajo.

La vacunación de animales y la inoculación de trabajadores son medidas que muchos países toman para prevenir enfermedades infecciosas y parasitarias. La detección temprana y el tratamiento de enfermedades con medicamentos antibacterianos/antiparasitarios es fundamental para contenerlas e incluso erradicarlas. Los trabajadores deben ser examinados tan pronto como aparezcan síntomas, como tos recurrente, fiebre, dolores de cabeza, dolor de garganta y trastornos intestinales. En todo caso, los trabajadores deberán someterse a exámenes médicos con la periodicidad establecida, incluidos los exámenes de referencia previos a la colocación y posteriores a la oferta. En algunos países, las autoridades deben ser notificadas cuando el examen detecta una infección relacionada con el trabajo en los trabajadores.

Ruido y Audición

La discapacidad auditiva se produce como resultado de la exposición continua y prolongada al ruido por encima de los niveles de umbral reconocidos. Esta deficiencia es una enfermedad incurable que provoca trastornos de la comunicación y es estresante si el trabajo exige concentración. Como resultado, el rendimiento psicológico y fisiológico puede deteriorarse. También existe una asociación entre la exposición a altos niveles de ruido y la presión arterial anormal, los latidos del corazón, la frecuencia/volumen de la respiración, los espasmos estomacales e intestinales y los trastornos nerviosos. La susceptibilidad individual, la duración de la exposición y la frecuencia del ruido más la intensidad son factores que determinan el riesgo de exposición.

Los códigos de seguridad y salud varían de un país a otro, pero la exposición de los trabajadores al ruido generalmente se limita a 85 a 90 dBA durante 8 horas continuas, seguido de un tiempo de recuperación de 16 horas por debajo de 80 dBA. La protección auditiva debe estar disponible a 85 dBA y es necesaria para los trabajadores con una pérdida confirmada y para exposiciones de 8 horas a 90 dBA o más. Se recomiendan pruebas audiométricas anuales, y en algunos países son obligatorias, para esta población expuesta. Las mediciones de ruido con un medidor como el medidor de sonido Tipo II del Instituto Nacional Estadounidense de Estándares (ANSI) deben tomarse al menos cada 2 años. Las lecturas deben repetirse siempre que los cambios en el equipo o en el proceso puedan aumentar los niveles de ruido ambiental.

Asegurarse de que los niveles de exposición al ruido no sean peligrosos es la estrategia principal para el control del ruido. Las buenas prácticas de fabricación (GMP, por sus siglas en inglés) dictan que los dispositivos de control y sus superficies expuestas se puedan limpiar, no alberguen plagas y tengan las aprobaciones necesarias para estar en contacto con los alimentos o ser auxiliares para la producción de alimentos. Los métodos adoptados también dependen de la disponibilidad de recursos financieros, equipos, materiales y personal capacitado. Uno de los factores más importantes en la reducción del ruido es el diseño del lugar de trabajo. El equipo debe estar diseñado para un bajo nivel de ruido y baja vibración. Reemplazar las piezas de metal con materiales más blandos, como el caucho, puede reducir el ruido.

Cuando se compra un equipo nuevo o de reemplazo, se debe seleccionar un tipo de bajo ruido. Se deben instalar silenciadores en las válvulas de aire y los tubos de escape. Las máquinas y los procesos que produzcan ruido deberían encerrarse para reducir al mínimo el número de trabajadores expuestos a niveles elevados de ruido. Cuando esté permitido, se deben instalar tabiques a prueba de ruido y techos que absorban el ruido. La eliminación y limpieza de estos tabiques y tejas del techo deben incluirse en los costos de mantenimiento. La solución óptima suele ser una combinación de estas medidas, adaptadas a las necesidades de cada puesto de trabajo.

Cuando los controles de ingeniería no son factibles o cuando es imposible reducir el ruido por debajo de los niveles dañinos, se debe usar PPE para proteger los oídos. La disponibilidad de equipos de protección y la concienciación de los trabajadores son importantes para prevenir la discapacidad auditiva. En general, una selección de tapones y orejeras conducirá a una mayor aceptación y uso.

Sistema musculoesquelético

También se informaron trastornos musculoesqueléticos en los datos de 1988–89 (ver tabla 1]). Los datos a principios de la década de 1990 señalaron que cada vez más trabajadores reportaban trastornos musculoesqueléticos ocupacionales. La automatización de plantas y el trabajo cuyo ritmo está regulado por una máquina o cinta transportadora ocurre hoy en día para más trabajadores en la industria alimentaria que nunca antes. Las tareas en las plantas automatizadas tienden a ser monótonas, con trabajadores realizando el mismo movimiento durante todo el día.

Un estudio finlandés encontró que casi el 40% de los participantes de la encuesta informaron realizar trabajos repetitivos durante todo el día. De los que realizaban trabajos repetitivos, el 60% usaba las manos, el 37% usaba más de una parte del cuerpo y el 3% usaba los pies. Los trabajadores de los siguientes grupos ocupacionales realizan trabajos repetitivos durante dos tercios o más de sus horas de trabajo: 70% de los limpiadores; el 67% de los trabajadores de mataderos, precocinados y envasadores; el 56% de los trabajadores de almacén y transporte; y el 54% de los trabajadores lecheros.

Las tensiones ergonómicas surgen porque la mayoría de los productos alimenticios provienen de fuentes naturales y no son uniformes. El manejo de la carne requiere que los trabajadores manipulen canales de diferentes tamaños. Con la introducción de las aves de corral vendidas en partes en la década de 1960, más aves (40 %, frente a menos del 20 %) se cortaron en partes. Los trabajadores deben hacer muchos cortes con herramientas afiladas. Los cambios en los procedimientos de inspección del Departamento de Agricultura de EE. UU. (USDA) ahora permiten que la velocidad promedio de la línea aumente de 56 a 90 aves por minuto. Las operaciones de empaque pueden involucrar movimientos repetitivos de manos y muñecas para colocar artículos terminados sin daños en bandejas o paquetes. Esto es especialmente cierto para los productos nuevos, ya que el mercado puede no justificar operaciones de gran volumen. Las promociones especiales, incluidas recetas y cupones, pueden requerir que un artículo se inserte manualmente en el paquete. El empaque de ingredientes y el diseño del lugar de trabajo pueden requerir un levantamiento más allá de los límites de acción recomendados por las agencias de salud ocupacional.

Las lesiones por esfuerzo repetitivo (RSI, por sus siglas en inglés) incluyen inflamación del tendón (tendinitis) e inflamación de la vaina del tendón (tenosinovitis). Estos son frecuentes entre los trabajadores cuyos trabajos requieren movimientos repetitivos de las manos, como los trabajadores de las empacadoras de carne. Las tareas que combinan repetidamente la flexión de la muñeca con movimientos de agarre, compresión y torsión pueden causar el síndrome del túnel carpiano (STC). El CTS, que se caracteriza por una sensación de hormigueo en el pulgar y los tres primeros dedos índices, es causado por una inflamación en la articulación de la muñeca que crea presión sobre el sistema nervioso de la muñeca. El diagnóstico erróneo de CTS como artritis puede provocar entumecimiento permanente y dolor intenso en las manos, los codos y los hombros.

Los trastornos de vibración también acompañan a un mayor nivel de mecanización. Los trabajadores de la alimentación no son una excepción, aunque el problema puede no ser tan grave como para otras industrias. Los trabajadores de alimentos que utilizan máquinas como sierras de cinta, batidoras y cortadoras están expuestos a vibraciones. Las temperaturas frías también aumentan la probabilidad de trastornos por vibración en los dedos de la mano. El cinco por ciento de los participantes en el estudio finlandés mencionado anteriormente estuvo expuesto a un nivel de vibración bastante alto, mientras que el 9% estuvo expuesto a algún nivel de vibración.

La exposición excesiva a vibraciones provoca, entre otros problemas, trastornos musculoesqueléticos en muñecas, codos y hombros. El tipo y el grado de desorden dependen del tipo de máquina, cómo se usa y el nivel de oscilación involucrado. Altos niveles de exposición pueden resultar en el crecimiento de una protuberancia en el hueso o la destrucción gradual del hueso en la articulación, lo que resulta en dolor severo y/o movilidad limitada.

La rotación de trabajadores con el fin de evitar movimientos repetitivos puede reducir el riesgo al compartir la tarea crítica en todo el equipo. El trabajo en equipo mediante la rotación de tareas o el manejo de bolsas de ingredientes difíciles o pesadas entre dos personas puede reducir el estrés de un solo trabajador en el manejo de materiales. El mantenimiento de herramientas, especialmente el afilado de cuchillos, también juega un papel importante. Un equipo ergonómico de trabajadores de gestión y producción puede abordar mejor estos problemas a medida que surgen.

Los controles de ingeniería se centran en la reducción o eliminación de las 3 causas principales de los problemas musculoesqueléticos: fuerza, posición y repetición. El lugar de trabajo debe analizarse para identificar los cambios necesarios, incluido el diseño de la estación de trabajo (que favorezca la capacidad de ajuste), los métodos de trabajo, la automatización de tareas/asistencias mecánicas y herramientas manuales ergonómicamente sólidas.

Se debe proporcionar capacitación adecuada a los trabajadores que usan cuchillos sobre cómo mantener el cuchillo afilado para minimizar la fuerza. Además, las plantas deben proporcionar instalaciones adecuadas para afilar cuchillos y evitar el corte de carne congelada. La capacitación alienta a los trabajadores a comprender la causa y la prevención de los trastornos musculoesqueléticos. Refuerza la necesidad de utilizar correctamente las herramientas y máquinas especificadas para la tarea. También debería alentar a los trabajadores a informar los síntomas médicos lo antes posible. La eliminación de intervenciones médicas más invasivas mediante la restricción de funciones y otros cuidados conservadores es un tratamiento eficaz de estos trastornos.

Calor y frio

Existen temperaturas extremas en el área de trabajo de alimentos. Las personas deben trabajar en congeladores con temperaturas de –18 °C o menos. La ropa para congelar ayuda a aislar al trabajador del frío, pero se deben proporcionar salas de descanso cálidas con acceso a líquidos tibios. Las plantas de procesamiento de carne deben mantenerse entre 7 y 10 °C. Esto está por debajo de la zona de confort y es posible que los trabajadores deban usar capas de ropa adicionales.

Los hornos y las cocinas de vapor tienen calor radiante y húmedo. El estrés por calor puede ocurrir durante los cambios de estación y las olas de calor. Grandes cantidades de líquidos y alimentos salados pueden aliviar los síntomas hasta que el trabajador pueda aclimatarse, generalmente después de 5 a 10 días. Las tabletas de sal no se recomiendan debido a complicaciones de hipertensión o malestar gastrointestinal.

 

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Descripción

La industria alimentaria depende directamente del entorno natural para el suministro de materias primas para producir productos libres de contaminantes para el consumo humano. Debido al extenso procesamiento de un gran volumen de materiales, el impacto potencial sobre el medio ambiente es considerable. Esto también se aplica a la industria de las bebidas.

La preocupación medioambiental con respecto a la industria alimentaria se centra más en las cargas de contaminantes orgánicos que en el impacto de las sustancias tóxicas. Si las cargas de contaminantes se previenen o controlan de manera inadecuada, ejercerán presión sobre la infraestructura de control de la contaminación de la comunidad o producirán impactos negativos en los ecosistemas locales. Las técnicas de producción que controlan las pérdidas de productos cumplen la doble función de mejorar el rendimiento y la eficiencia y, al mismo tiempo, reducir los problemas potenciales de desperdicio y contaminación.

Si bien la disponibilidad de agua potable es esencial, la industria de procesamiento de alimentos también requiere grandes volúmenes de agua para una amplia variedad de usos no destinados al consumo, como la limpieza inicial de la materia prima, el lavado, el escaldado, la pasteurización y la limpieza de los equipos de procesamiento. y enfriamiento del producto terminado. Los usos del agua se identifican por criterios de calidad para diferentes aplicaciones, y los usos de la más alta calidad a menudo requieren un tratamiento por separado para garantizar una ausencia total de olores y sabores y garantizar condiciones uniformes.

El procesamiento de volúmenes muy grandes de material introduce un gran problema potencial de residuos sólidos en la fase de producción. Los residuos de envases han sido objeto de una creciente preocupación con respecto a la fase posterior al consumo del ciclo de vida de un producto. En ciertas ramas de la industria alimentaria, las actividades de procesamiento también están asociadas con posibles emisiones al aire y problemas de control de olores.

A pesar de la considerable variación entre los subsectores industriales específicos, los enfoques para la prevención y el control de la contaminación comparten muchas características generales.

Control de la contaminación del agua.

La industria de procesamiento de alimentos tiene un efluente de desecho crudo antes del tratamiento que es extremadamente alto en materia orgánica soluble. Es probable que incluso las plantas estacionales pequeñas tengan cargas de desechos comparables a las de poblaciones de 15,000 25,000 a XNUMX XNUMX, con plantas grandes que se aproximan a la carga de desechos equivalente a la población de un cuarto de millón de personas. Si un arroyo o vía fluvial que recibe efluentes es demasiado pequeño y el volumen de desechos orgánicos es demasiado grande, los desechos orgánicos utilizarán el oxígeno disuelto en el proceso de estabilización y contaminarán o degradarán el cuerpo de agua al reducir el valor de oxígeno disuelto por debajo del requerido por organismos acuáticos normales. En la mayoría de los casos, los desechos de las plantas de procesamiento de alimentos son susceptibles de tratamiento biológico.

La fuerza de las aguas residuales varía considerablemente según la planta, el proceso específico y las características del producto crudo. Desde un punto de vista económico, normalmente es menos costoso tratar un desecho de bajo volumen y alta resistencia que un desecho diluido de gran volumen. Por esta razón, los efluentes con una demanda biológica de oxígeno (DBO) alta, como la sangre de pollo o la carne, deben mantenerse fuera de las alcantarillas de las plantas empacadoras de carne y de aves de corral para reducir la carga de contaminación, y conservarse en contenedores para su eliminación separada en un depósito secundario. productos o planta de renderizado.

Las corrientes de desechos con valores extremos de pH (acidez) deben considerarse cuidadosamente debido a su efecto sobre el tratamiento biológico. La combinación de flujos de desechos ácidos y básicos puede resultar en la neutralización y, donde sea posible, la cooperación con industrias adyacentes puede ser muy beneficiosa.

La porción líquida de los desechos del procesamiento de alimentos normalmente se tamiza o separa después de la sedimentación, como un paso preliminar en cualquier proceso de tratamiento, para que estos desechos puedan eliminarse como basura o combinarse con otros sólidos en un programa de recuperación de subproductos.

El tratamiento de aguas residuales se puede lograr mediante una variedad de métodos físicos, químicos y biológicos. Como los procesos secundarios son más caros, el uso máximo del tratamiento primario es fundamental para reducir las cargas. El tratamiento primario incluye procesos como sedimentación o sedimentación simple, filtración (simple, doble y multimedios), floculación, flotación, centrifugación, intercambio de iones, ósmosis inversa, absorción de carbono y precipitación química. Las instalaciones de sedimentación van desde simples estanques de sedimentación hasta clarificadores sofisticados diseñados específicamente para las características particulares del flujo de desechos.

El uso de tratamiento secundario biológico para seguir al tratamiento primario es frecuentemente una necesidad para alcanzar los estándares de efluentes de aguas residuales. Como la mayoría de las aguas residuales de la industria de alimentos y bebidas contienen principalmente contaminantes orgánicos biodegradables, los procesos biológicos utilizados como tratamiento secundario buscan reducir la DBO del flujo de desechos al mezclar concentraciones más altas de organismos y oxígeno en el flujo de desechos para proporcionar una oxidación y estabilización rápidas del flujo de desechos. antes de su descarga al medio ambiente.

Las técnicas y combinaciones de técnicas pueden adaptarse para abordar situaciones específicas de desechos. Por ejemplo, para los desechos lácteos, el tratamiento anaeróbico para eliminar la mayor parte de la carga contaminante, con un postratamiento aeróbico para reducir aún más la DBO residual y la demanda química de oxígeno (DQO) hasta valores bajos y eliminar los nutrientes biológicamente, ha demostrado ser eficaz. La mezcla de biogás de metano (CH4) y compañía2 que se produce a partir del tratamiento anaeróbico se puede capturar y utilizar como alternativa a los combustibles fósiles o como fuente de generación de energía eléctrica (normalmente 0.30 m3 biogás por kg de DQO eliminado).

Otros métodos secundarios que se utilizan ampliamente incluyen el proceso de lodos activados, filtros percoladores aeróbicos, riego por aspersión y el uso de una variedad de estanques y lagunas. Las molestias por olores se han asociado con estanques de profundidad inadecuada. Los olores de los procesos anaeróbicos se pueden eliminar mediante el uso de filtros de suelo que pueden oxidar los gases polares objetables.

Control de polución de aire

La contaminación del aire de la industria alimentaria generalmente gira en torno a la cuestión de los olores desagradables en lugar de las emisiones tóxicas al aire, con algunas excepciones. Por eso, por ejemplo, muchas ciudades han regulado la ubicación de los mataderos bajo sus códigos sanitarios. El aislamiento es una forma obvia de reducir las quejas de la comunidad sobre los olores. Sin embargo, esto no elimina el olor. En ocasiones, pueden ser necesarias medidas de control de olores, como absorbentes o depuradores.

Uno de los principales problemas de salud en las industrias alimentarias son las fugas de gas amoníaco de las unidades de refrigeración. El amoníaco es un irritante severo para los ojos y las vías respiratorias, y una fuga importante en el medio ambiente podría requerir la evacuación de los residentes locales. Son necesarios un plan de control de fugas y procedimientos de emergencia.

Los procesos alimentarios que utilizan solventes (p. ej., procesamiento de aceite comestible) pueden emitir vapores de solventes a la atmósfera. Los sistemas cerrados y el reciclaje de solventes es el mejor método de control. Industrias como la refinación de caña de azúcar, que utilizan ácido sulfúrico y otros ácidos, pueden liberar óxidos de azufre y otros contaminantes a la atmósfera. Se deben usar controles tales como lavadores.

Manejo de residuos sólidos

Los residuos sólidos pueden ser bastante considerables. Los residuos de tomate para enlatado, por ejemplo, pueden representar del 15 al 30% de la cantidad total de producto procesado; con guisantes y maíz, el desperdicio supera el 75%. Al aislar los desechos sólidos, la concentración de compuestos orgánicos solubles en las aguas residuales puede reducirse y los desechos sólidos más secos pueden usarse más fácilmente como subproducto o con fines de alimentación y como combustible.

La utilización de los subproductos del proceso de manera que genere ingresos reducirá el costo total del tratamiento de desechos y eventualmente el costo del producto final. Los desechos sólidos deben evaluarse como fuentes de alimento para plantas y animales. Se ha dedicado un énfasis creciente al desarrollo de mercados para subproductos o para el compost producido al convertir materiales orgánicos de desecho en un humus inocuo. La Tabla 1 proporciona ejemplos de usos de subproductos de la industria alimentaria.

Tabla 1. Ejemplos de usos de subproductos de la industria alimentaria

Método

Ejemplos

Digestión anaeróbica

Digestión por una población mixta de bacterias para producir metano y CO2
• Bizcocho de manzana, fibra de albaricoque, residuos de melocotón/pera, naranja
pelar

La alimentación animal

Directamente, tras prensado o secado, como ensilado de piensos o como complemento
• Amplia variedad de residuos del procesamiento de frutas y verduras
• Pajas de cereales con álcali para mejorar la digestibilidad

El compostaje

Proceso microbiológico natural en el que los componentes orgánicos se descomponen en condiciones aeróbicas controladas
• Lodos deshidratados de residuos de cervecería
• Gran variedad de residuos de frutas y verduras
• Residuos de gelatina

fibra comestible

Método para utilizar sólidos orgánicos por filtración e hidratación.
• Fibras de orujo de manzana/pera utilizadas para productos horneados,
productos farmacéuticos
• Avena u otras cáscaras de semillas

Fermentación

Combinación de sustancias que contienen almidón, azúcar y alcohol
• Biomasa (residuos agrícolas, madera, basura) para producir
etanol
• Residuos de patata para producir metano
• Azúcar de almidón de maíz para producir plástico biodegradable

Incineración

Quema de biomasa como combustible
• Huesos, hojas, nueces, cáscaras, podas de árboles para combustible o
cogeneración

Pirólisis

Transformación de cáscaras de nueces y huesos de frutas en briquetas de carbón
• Huesos de melocotón, albaricoque y aceituna; cascaras de almendras y nueces

Enmienda del suelo

Fertilización de suelos con bajo contenido de nutrientes y materia orgánica
• Duraznos, peras, tomates

Fuente: Adaptado de Merlo y Rose 1992.

Reutilización de agua y reducción de efluentes

La gran dependencia del agua por parte de las industrias de procesamiento de alimentos ha alentado el desarrollo de programas de conservación y reutilización, especialmente en lugares con escasez de agua. La reutilización del agua de proceso puede proporcionar reducciones sustanciales tanto en el consumo de agua como en la carga de desechos, con la reutilización en muchas aplicaciones de menor calidad que no requieren tratamiento biológico. Sin embargo, se debe evitar cualquier potencial de fermentación anaeróbica de sólidos orgánicos para que los productos de descomposición corrosivos y olorosos no afecten el equipo, el entorno de trabajo o la calidad del producto. El crecimiento bacteriano se puede controlar mediante la desinfección y cambiando los factores ambientales, como el pH y la temperatura.

La Tabla 2 presenta los índices típicos de reutilización de agua. Factores como la ubicación de los rociadores, la temperatura y la presión del agua son factores clave que influyen en el volumen de agua necesario para las operaciones de procesamiento. Por ejemplo, el agua utilizada como medio refrigerante para enfriar las latas y para el aire acondicionado puede utilizarse posteriormente para el lavado primario de verduras y otros productos. Posteriormente, la misma agua se puede usar para canalizar el material de desecho y, finalmente, una parte se puede usar para enfriar las cenizas en la casa de máquinas.

Tabla 2. Índices típicos de reutilización de agua para diferentes subsectores industriales

Subsectores

Razones de reutilización

Azúcar de remolacha

1.48

El azúcar de caña

1.26

Molienda de maíz y trigo

1.22

Destilación

1.51

Procesamiento de alimentos

1.19

Carne

4.03

Procesamiento de aves de corral

7.56

 

Las técnicas de conservación del agua y las técnicas de prevención de desechos incluyen el uso de rociadores de alta presión para la limpieza, la eliminación del desbordamiento excesivo de los tanques de lavado y remojo, la sustitución de canales de agua por transportadores mecánicos, el uso de válvulas de cierre automático en las mangueras de agua, la separación de agua de enfriamiento de latas del flujo de residuos compuestos y recirculación de agua de enfriamiento de latas.

Las cargas de contaminación en las plantas de procesamiento se pueden reducir mediante métodos de procesamiento modificados. Por ejemplo, la mayor parte de la carga de contaminación generada por el procesamiento de frutas y verduras se origina en las operaciones de pelado y escaldado. Al pasar del blanqueo convencional con agua o vapor a un proceso de blanqueo con gas caliente, las cargas de contaminación se pueden reducir hasta en un 99.9 %. Del mismo modo, el pelado cáustico seco puede reducir la DBO en más del 90 % en comparación con los procesos de pelado convencionales.

Conservación de la Energía

Las necesidades de energía han aumentado con la mayor sofisticación de la industria alimentaria. Se requiere energía para una amplia variedad de equipos, como hornos a gas; secadores; calderas de vapor; motores eléctricos; unidades de refrigeración; y sistemas de calefacción, ventilación y aire acondicionado.

A medida que aumenta el costo de la energía, ha habido una tendencia a instalar equipos de recuperación de calor para conservar energía e investigar la viabilidad de fuentes de energía alternativas en diversas situaciones de procesamiento de alimentos, como procesamiento de queso, deshidratación de alimentos y calentamiento de agua. La conservación de energía, la minimización de desechos y la conservación del agua son estrategias que se apoyan mutuamente.

Problemas de salud del consumidor

La creciente separación del consumidor del sector de producción de alimentos que ha acompañado a la urbanización a nivel mundial ha resultado en una pérdida de los medios tradicionales utilizados por el consumidor para garantizar la calidad y la seguridad de los alimentos, lo que hace que el consumidor dependa de un sistema alimentario funcional y responsable. industria de procesos. La mayor dependencia del procesamiento de alimentos ha creado la posibilidad de exposición a alimentos contaminados con patógenos de una sola instalación de producción. Para brindar protección contra esta amenaza, se han establecido extensas estructuras regulatorias, especialmente en los países industrializados, para proteger la salud pública y regular el uso de aditivos y otras sustancias químicas. La armonización de regulaciones y estándares a través de las fronteras está surgiendo como un problema para garantizar el libre flujo de alimentos entre todos los países del mundo.


Tratamiento de aguas residuales de la industria láctea

La industria láctea se compone de un gran número de plantas relativamente pequeñas que suministran productos como leche, queso, requesón, crema agria, helados, sólidos de suero y lactosa.

La industria láctea ha sido durante mucho tiempo una defensora del tratamiento biológico aeróbico de aguas residuales. Muchas plantas lácteas han invertido mucho en lodos activados, biotorres, reactores secuenciales por lotes y sistemas de tratamiento de paquetes. El interés en la conservación del agua y la energía ha llevado a muchas instalaciones lecheras a reducir el consumo de agua. Esta tendencia, con la presencia de corrientes de aguas residuales normalmente de alta potencia en las plantas lecheras, ha resultado en el diseño y construcción de numerosos sistemas anaeróbicos de tratamiento de aguas residuales.


 

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Contenido

Referencias de la industria alimentaria

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Hetrick, RL. 1994. ¿Por qué se expandió el empleo en las plantas de procesamiento de aves? Revista Laboral Mensual 117(6):31.

Linder, M. 1996. Le di a mi empleador un pollo que no tenía hueso: responsabilidad conjunta de la empresa y el estado por lesiones ocupacionales relacionadas con la velocidad de la línea. Case Western Reserve Law Review 46:90.

Merlo, CA y WW Rose. 1992. Métodos alternativos para la eliminación/utilización de subproductos orgánicos: de la literatura”. En Actas de la Conferencia Ambiental de la Industria Alimentaria de 1992. Atlanta, GA: Instituto de Investigación Tecnológica de Georgia.

Instituto Nacional de Seguridad y Salud Ocupacional (NIOSH). 1990. Informe de evaluación de riesgos para la salud: Perdue Farms, Inc. HETA 89-307-2009. Cincinnati, OH: NIOSH.

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Tomoda, S. 1993. Seguridad y Salud Ocupacional en las Industrias de Alimentos y Bebidas. Documento de Trabajo del Programa de Actividades Sectoriales. Ginebra: OIT.