Este artículo es una adaptación de los artículos de la 3ª edición de la “Enciclopedia de Salud Ocupacional” “Industrias alimentarias”, de M Malagié; “Industria de alimentos congelados”, de G. Jenson; y “Canning and food preserve”, de JC Graham, que fueron revisados ​​por Donald L. Smith.

El término industrias alimentarias Abarca una serie de actividades industriales dirigidas al procesamiento, conversión, preparación, conservación y envasado de productos alimenticios (ver cuadro 1). Las materias primas utilizadas son generalmente de origen vegetal o animal y producidas por la agricultura, ganadería, ganadería y pesca. Este artículo proporciona una visión general del complejo de las industrias alimentarias. Otros artículos de este capítulo y Enciclopedia hacer frente a determinados sectores de la industria alimentaria y peligros particulares.

Tabla 1. Las industrias alimentarias, sus materias primas y procesos

La industria alimentaria actual se ha vuelto muy diversificada, con manufacturas que van desde actividades pequeñas, tradicionales y familiares que requieren mucha mano de obra, hasta procesos industriales grandes, de capital intensivo y altamente mecanizados. Muchas industrias alimentarias dependen casi por completo de la agricultura o la pesca locales. En el pasado, esto significaba producción estacional y contratación de trabajadores temporales. Las mejoras en las tecnologías de procesamiento y conservación de alimentos han quitado parte de la presión de los trabajadores para procesar los alimentos rápidamente para evitar que se echen a perder. Esto ha resultado en una disminución de las fluctuaciones del empleo estacional. Sin embargo, ciertas industrias aún tienen actividades estacionales, como el procesamiento de frutas y verduras frescas y aumentos en la producción de productos horneados, chocolate, etc., para las temporadas navideñas. Los trabajadores de temporada suelen ser mujeres y trabajadores extranjeros.

La producción mundial de productos alimenticios ha ido en aumento. Las exportaciones mundiales de productos alimenticios en 1989 ascendieron a 290 30 millones de dólares EE.UU., un aumento del 1981 por ciento con respecto a 67. Los países industrializados con economía de mercado tuvieron una participación del XNUMX por ciento en estas exportaciones. Gran parte de este aumento se puede atribuir a una mayor demanda de alimentos y bebidas procesados, especialmente en los países en desarrollo donde el mercado aún no se ha saturado.

Sin embargo, este aumento en la producción de alimentos y bebidas no ha resultado en un aumento del empleo debido a la intensificación de la competencia, que ha resultado en una disminución del empleo en muchas industrias alimentarias, especialmente en los países industrializados. Esto se debe al aumento de la productividad y la mecanización en muchas de estas industrias.

La presión demográfica, la desigual distribución de los recursos agrícolas y la necesidad de asegurar la conservación de los productos alimentarios para facilitar su mejor distribución explican la rápida evolución técnica de las industrias alimentarias. Las constantes presiones económicas y de marketing impulsan a la industria a ofrecer productos nuevos y diferentes para el mercado, mientras que otras operaciones pueden fabricar el mismo producto de la misma manera durante décadas. Incluso las instalaciones altamente industrializadas a menudo recurren a técnicas aparentemente arcaicas al iniciar nuevos productos o procesos. En la práctica, para satisfacer los requerimientos de la población se requiere no sólo de una cantidad suficiente de alimentos, lo que supone un aumento de la producción, sino también de un estricto control sanitario para obtener la calidad indispensable para mantener la salud de la comunidad. Solo la modernización de las técnicas justificadas por los volúmenes de producción en un entorno de producción estable eliminará los peligros de la manipulación manual. A pesar de la extrema diversidad de las industrias alimentarias, los procesos de preparación se pueden dividir en manipulación y almacenamiento de materias primas, extracción, procesamiento, conservación y envasado.

Manipulación y almacenamiento

La manipulación de las materias primas, los ingredientes durante el procesamiento y los productos terminados es variada y diversa. La tendencia actual es minimizar la manipulación manual mediante la mecanización, a través del “procesamiento continuo” y la automatización. El manejo mecánico puede involucrar: transporte autopropulsado dentro de la planta con o sin paletización o supersacos o sacos a granel (que a menudo contienen varios miles de libras de material seco en polvo); cintas transportadoras (p. ej., con remolachas, cereales y frutas); elevadores de cangilones (por ejemplo, con grano y pescado); transportadores en espiral (p. ej., con productos de confitería y harina); canalización de aire (p. ej., para descargar cereales, azúcar o frutos secos y para el transporte de harinas).

El almacenamiento de materias primas es más importante en una industria estacional (p. ej., refinación de azúcar, elaboración de cerveza, procesamiento de granos y enlatado). Suele realizarse en silos, depósitos, bodegas, bins o cámaras frigoríficas. El almacenamiento de los productos terminados varía según su naturaleza (líquidos o sólidos), el método de conservación y el método de envasado (sueltos, en saco o supersaco, en fardos, cajas o botellas); y los respectivos locales deben estar planificados de acuerdo con las condiciones de manipulación y conservación (pasillos de circulación, facilidad de acceso, temperatura y humedad adecuadas al producto, instalaciones frigoríficas). Los productos pueden mantenerse en atmósferas con deficiencia de oxígeno o bajo fumigación mientras están almacenados o justo antes del envío.

Extracción

Para extraer un determinado producto alimenticio a partir de frutas, cereales o líquidos, se podrá utilizar cualquiera de los siguientes métodos: trituración, machacado o triturado, extracción por calor (directo o indirecto), extracción por disolventes, secado y filtración.

La trituración, el machacado y la molienda suelen ser operaciones preparatorias, por ejemplo, la trituración de los granos de cacao y el corte de la remolacha azucarera. En otros casos puede ser el propio proceso de extracción, como en la molienda de harina.

El calor se puede utilizar directamente como medio de preparación por extracción, como en el tostado (p. ej., cacao, café y achicoria); en la fabricación se suele utilizar directa o indirectamente en forma de vapor (p. ej., extracción de aceites comestibles o extracción de jugo dulce de rodajas finas de remolacha en la industria azucarera).

Los aceites se pueden extraer igualmente bien combinando y mezclando la fruta triturada con solventes que luego se eliminan por filtrado y recalentamiento. La separación de productos líquidos se realiza por centrifugación (turbinas en una refinería de azúcar) o por filtración a través de filtros prensa en cervecerías y en la producción de aceites y grasas.

Procesos de producción

Las operaciones en el procesamiento de productos alimenticios son extremadamente variadas y pueden describirse solo después de un estudio individual de cada industria, pero se utilizan los siguientes procedimientos generales: fermentación, cocción, deshidratación y destilación.

La fermentación, obtenida generalmente mediante la adición de un microorganismo al producto previamente preparado, se practica en panaderías, cervecerías, la industria del vino y las bebidas espirituosas y la industria de productos de queso. (Véase también el capítulo Industria de las bebidas.)

La cocción se produce en muchas operaciones de fabricación: enlatado y conservación de carne, pescado, verduras y frutas; plantas de procesamiento de carnes listas para servir (p. ej., nuggets de pollo); en panaderías, galleterías, cervecerías; etcétera. En otros casos, la cocción se realiza en un recipiente sellado al vacío y produce una concentración del producto (por ejemplo, refinación de azúcar y producción de pasta de tomate).

Además del secado de los productos al sol, como ocurre con muchas frutas tropicales, la deshidratación se puede realizar en aire caliente (secadores fijos o túneles de secado), por contacto (en un tambor de secado calentado por vapor, como en la industria del café instantáneo y la industria del té), secado al vacío (a menudo combinado con filtrado) y liofilización (secado por congelación), donde el producto primero se congela y luego se seca al vacío en una cámara calentada.

La destilación se utiliza en la elaboración de licores. El líquido fermentado, tratado para separar el grano o la fruta, se vaporiza en un alambique; el vapor condensado luego se recoge como alcohol etílico líquido.

Procesos de conservación

Es importante prevenir cualquier deterioro de los productos alimenticios, tanto por la calidad de los productos como por el riesgo más grave de contaminación o amenaza para la salud de los consumidores.

Hay seis métodos básicos de conservación de alimentos:

1. esterilización por radiación
2. esterilización con antibióticos
3. acción química
4. deshidratación
5. refrigeración.

Brevemente, los tres primeros métodos destruyen la vida microbiana; estos últimos simplemente inhiben el crecimiento. Los ingredientes crudos, como el pescado y la carne, las frutas o las verduras, se toman frescos y se conservan mediante uno de los métodos anteriores, o se procesa una mezcla de diferentes alimentos para formar un producto o plato, que luego se conserva. Dichos productos incluyen sopas, platos de carne y budines.

La conservación de los alimentos se remonta a la última Edad del Hielo, alrededor del año 15,000 a. C., cuando los humanos de Cromañón descubrieron por primera vez una forma de conservar los alimentos ahumándolos. La evidencia de esto se encuentra en las cuevas de Les Eyzies en Dordogne en Francia, donde esta forma de vida está bien retratada en tallas, grabados y pinturas. Desde entonces hasta la actualidad, aunque se han utilizado y siguen utilizándose muchos métodos, el calor sigue siendo uno de los pilares fundamentales de la conservación de los alimentos.

Los procesos a alta temperatura pueden destruir las bacterias, según la temperatura y la duración de la cocción. La esterilización (principalmente utilizada en conserveras) consiste en someter el producto ya enlatado a la acción del vapor, generalmente en un recipiente cerrado como un autoclave o cocedor continuo. La pasteurización—el término se reserva particularmente para líquidos como jugo de frutas, cerveza, leche o crema—se lleva a cabo a una temperatura más baja y por un tiempo corto. El ahumado se realiza principalmente en pescado, jamón y tocino, asegurando la deshidratación y otorgando un sabor distintivo.

La esterilización por radiación ionizante se usa mucho en especias en algunos países para reducir el desperdicio y el deterioro. La “pasteurización por radiación” que usa dosis mucho más bajas permite que la vida útil refrigerada de muchos alimentos se prolongue considerablemente. Sin embargo, la esterilización de alimentos enlatados con radiación requiere dosis tan altas que resultan en sabores y olores inaceptables.

La radiación ionizante tiene otros dos usos bien reconocidos en la industria alimentaria: la detección de materias extrañas en los envases de alimentos y el control para detectar el llenado insuficiente.

La esterilización por microondas es otro tipo de emisión electromagnética que actualmente está encontrando uso en la industria alimentaria. Se utiliza para descongelar rápidamente ingredientes crudos congelados antes de su posterior procesamiento, así como para calentar alimentos cocidos congelados en 2 a 3 minutos. Dicho método, con su baja pérdida de contenido de humedad, conserva la apariencia y el sabor de los alimentos.

El secado es un proceso común de conservación. El secado al sol es el método de conservación de alimentos más antiguo y más utilizado. Hoy en día, los alimentos pueden secarse al aire, con vapor sobrecalentado, al vacío, en gas inerte y por aplicación directa de calor. Existen muchos tipos de secadores, dependiendo el tipo particular de la naturaleza del material, la forma deseada del producto acabado, etc. La deshidratación es un proceso en el que se transfiere calor al agua de los alimentos, que se vaporiza. Luego se elimina el vapor de agua.

Los procesos a baja temperatura implican el almacenamiento en cámara frigorífica (temperatura determinada por la naturaleza de los productos), congelación y ultracongelación, que permite conservar los alimentos en su estado natural de frescura, mediante diversos métodos de congelación lenta o rápida.

Con la liofilización, el material a secar se congela y se coloca en una cámara sellada. La presión de la cámara se reduce y se mantiene a un valor por debajo de 1 mm Hg. Se aplica calor al material, el hielo de la superficie se calienta y el vapor de agua resultante es extraído por el sistema de vacío. A medida que el límite del hielo retrocede hacia el material, el hielo se sublima in situ y el agua se filtra a la superficie a través de la estructura porosa del material.

Los alimentos de humedad intermedia son alimentos que contienen cantidades relativamente grandes de agua (5 a 30 %) y, sin embargo, no favorecen el crecimiento microbiano. La tecnología, que es difícil, es un derivado de los viajes espaciales. La estabilidad en estantería abierta se logra mediante un control adecuado de la acidez, el potencial redox, los humectantes y los conservantes. La mayoría de los desarrollos hasta la fecha han sido en alimentos para animales de compañía.

Cualquiera que sea el proceso de conservación, primero se debe preparar el alimento a conservar. La conservación de la carne implica un departamento de carnicería; el pescado necesita limpieza y eviscerado, fileteado, curado, etc. Antes de que las frutas y verduras puedan conservarse, deben lavarse, limpiarse, escaldarse, tal vez clasificarse, pelarse, despedazarse, descascararse y deshuesarse. Muchos de los ingredientes tienen que ser picados, rebanados, picados o prensados.

Empaque

Existen muchos métodos para envasar alimentos, incluido el enlatado, el envasado aséptico y el envasado congelado.

Envase

El método convencional de enlatado se basa en el trabajo original de Appert en Francia, por el que en 1810 el gobierno francés le otorgó un premio de 12,000 francos. Conservaba los alimentos en recipientes de vidrio. En Dartford, Inglaterra, en 1812, Donkin y Hall instalaron la primera fábrica de conservas que utilizaba recipientes de hierro estañado.

Hoy en día, el mundo utiliza varios millones de toneladas de hojalata al año para la industria conservera, y una cantidad sustancial de alimentos en conserva se envasa en frascos de vidrio. El proceso de enlatado consiste en tomar alimentos limpios, crudos o parcialmente cocidos pero no esterilizados intencionalmente, y envasarlos en una lata que se sella con una tapa. Luego, la lata se calienta, generalmente con vapor a presión, a una temperatura determinada durante un período de tiempo para permitir que el calor penetre en el centro de la lata y destruya la vida microbiana. Luego, la lata se enfría en aire o agua clorada, después de lo cual se etiqueta y envasa.

Se han producido cambios en el procesamiento a lo largo de los años. Los esterilizadores continuos causan menos daño a las latas por impacto y permiten el enfriamiento y secado en atmósfera cerrada. Los alimentos también se pueden conservar al calor en bolsas esterilizables. Son bolsas de pequeña sección transversal fabricadas con laminados de aluminio y plásticos termosellables. El proceso es el mismo que para el enlatado convencional, pero se reclaman mejores propiedades de sabor para los productos porque se pueden reducir los tiempos de esterilización. Es esencial un control muy cuidadoso del proceso de autoclave para evitar daños a los sellos térmicos con el posterior deterioro bacteriano.

Envasado aséptico

Ha habido desarrollos recientes en el envasado aséptico de alimentos. El proceso es fundamentalmente diferente del enlatado convencional. En el método aséptico el envase y el cierre del alimento se esterilizan por separado, y el llenado y cierre se realizan en atmósfera estéril. La calidad del producto es óptima porque el tratamiento térmico del alimento se puede controlar con precisión y es independiente del tamaño o material del envase. De preocupación es la exposición de los empleados a los agentes esterilizantes. Es probable que el método se utilice más ampliamente porque, en general, debería generar ahorros de energía. Hasta la fecha, la mayoría de los avances se han realizado con líquidos y purés esterilizados mediante el llamado proceso HTST, en el que el producto se calienta a alta temperatura durante unos segundos. Seguirán los avances en materia de productos alimenticios en partículas. Un beneficio probable en las fábricas de alimentos será la reducción del ruido si se reemplazan los contenedores metálicos rígidos. Dichos recipientes también pueden causar problemas al contaminar los alimentos en conserva con plomo y estaño. Estos se minimizan con contenedores de dos piezas de nuevo tipo extraídos de hojalata lacada y contenedores de tres piezas con costuras laterales soldadas en lugar de soldadas.

Envases congelados

La industria de alimentos congelados utiliza todos los métodos de ultracongelación de alimentos frescos a temperaturas por debajo de su punto de congelación, formando así cristales de hielo en los tejidos acuosos. Los alimentos pueden congelarse crudos o parcialmente cocidos (p. ej., canales de animales o platos preparados de carne, pescado o productos pesqueros, verduras, frutas, aves, huevos, comidas preparadas, pan y pasteles). Los productos perecederos congelados pueden transportarse largas distancias y almacenarse para procesamiento y/o venta cuando surge la demanda, y los productos de temporada pueden estar disponibles en todo momento.

Los alimentos para congelar deben estar en óptimas condiciones y preparados bajo estricto control higiénico. Los materiales de envasado deben ser a prueba de vapores y aromas y resistentes a las bajas temperaturas. La calidad del producto depende de la velocidad de congelación: si es demasiado lenta, la estructura del alimento puede dañarse con grandes cristales de hielo y las propiedades enzimáticas y microbiológicas pueden destruirse. Los artículos pequeños, como camarones y guisantes, se pueden congelar rápidamente, lo que mejora la calidad.

Los diversos métodos de congelación incluyen: congelación por aire, congelación por explosión, congelación en lecho fluido, congelación por fluido, congelación por contacto, congelación por líquido y congelación por deshidrocongelación.

La congelación por aire en su forma más simple consiste en colocar los alimentos en bandejas sobre estantes en una cámara frigorífica a aproximadamente –30 ºC durante un tiempo que varía desde unas pocas horas hasta 3 días, dependiendo del tamaño. La congelación rápida, una técnica más complicada, utiliza una corriente de aire frío que circula rápidamente, a veces combinada con espirales frías, que elimina el calor por medio de la radiación. Las temperaturas oscilan entre –40 y –50 ºC, y la velocidad máxima del aire es de 5 m/s. La congelación rápida puede llevarse a cabo en túneles de congelación, a menudo equipados con cintas transportadoras para llevar los alimentos a las cámaras frigoríficas. Cuando el congelador está junto a la cámara frigorífica, el túnel suele cerrarse con una cortina de aire en lugar de puertas.

La congelación en lecho fluido se utiliza para verduras picadas o en rodajas, guisantes, etc., que se colocan en una cinta perforada a través de la cual se sopla una corriente de aire. Cada artículo está cubierto con hielo y, por lo tanto, conserva su forma y su separación. Las verduras congeladas pueden almacenarse en recipientes grandes y volver a empaquetarse cuando sea necesario en unidades pequeñas. En la congelación de fluidos (uno de los métodos más antiguos que se conocen), el alimento, generalmente pescado, se sumerge en una solución fuerte de salmuera. La sal puede penetrar los productos sin envolver e incluso los envoltorios, afectando el sabor y acelerando la rancidez. Este método había disminuido en uso, pero ahora está ganando terreno nuevamente a medida que se desarrollan materiales de envoltura de plástico más efectivos. Las aves de corral se congelan mediante una combinación de métodos de congelación por líquido y por aire. Cada ave, envasada en polietileno o material similar, primero se rocía o se sumerge en un líquido para congelar su capa exterior; el interior se congela posteriormente en un congelador rápido.

La congelación por contacto es el método común para los alimentos envasados ​​en cajas de cartón, que se colocan entre estantes huecos a través de los cuales circula un líquido refrigerante; los estantes se presionan contra las cajas de cartón, normalmente mediante presión hidráulica.

En la congelación líquida, el producto se coloca en una cinta transportadora que pasa a través de un tanque de nitrógeno líquido (u ocasionalmente dióxido de carbono líquido) oa través de un túnel donde se rocía nitrógeno líquido. La congelación se produce a una temperatura tan baja como –196 ºC, y no todo tipo de producto o envoltorio aguanta este frío. La deshidrocongelación, que elimina parte del agua antes de la congelación, se usa para ciertas verduras y frutas. Se consigue una considerable reducción de peso, lo que implica menores costes de transporte, almacenamiento y embalaje.

Durante el almacenamiento en frío, el producto debe mantenerse a una temperatura de –25 a –30 ºC y debe mantenerse una buena circulación de aire. El transporte de productos congelados debe realizarse en vagones, camiones, barcos, etc. refrigerados, y durante la carga y descarga, los productos deben estar expuestos al menor calor posible. Normalmente, las empresas productoras de alimentos congelados también preparan la materia prima, pero en ocasiones este tratamiento se realiza en establecimientos separados. En las operaciones de carne de res y aves, el dióxido de carbono se usa a menudo para enfriar y conservar el producto durante el envío.

Riesgos y su prevención

Peligros de lesiones

Las causas más comunes de lesiones en la industria alimentaria son las herramientas manuales, especialmente los cuchillos; operación de maquinaria; colisiones con objetos en movimiento o estacionarios; caídas o resbalones; y quemaduras

Las lesiones causadas por los cuchillos en la preparación de carne y pescado pueden minimizarse mediante el diseño y el mantenimiento, las áreas de trabajo adecuadas, la selección del cuchillo correcto para el trabajo, la provisión de guantes y delantales protectores resistentes y la capacitación correcta de los trabajadores tanto en el afilado como en el uso de los cuchillos. el cuchillo. Los dispositivos mecánicos de corte también representan un peligro, y el buen mantenimiento y la capacitación adecuada de los trabajadores son fundamentales para prevenir lesiones (consulte la figura 1).

Figura 1. Corte de carne de ballena congelada en una sierra de cinta sin protección adecuada de la máquina ni precauciones eléctricas, Japón, 1989

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Aunque los accidentes que involucran maquinaria de transmisión son relativamente poco frecuentes, es probable que sean graves. Los riesgos relacionados con las máquinas y los sistemas de manipulación deben estudiarse individualmente en cada industria. Los problemas de manejo pueden abordarse mediante un examen minucioso del historial de lesiones para cada proceso en particular y mediante el uso de protección personal adecuada, como protección para pies y piernas, protección para manos y brazos y protección para los ojos y la cara. Los riesgos de la maquinaria se pueden prevenir mediante una protección segura de la maquinaria. El equipo de manejo mecánico, especialmente los transportadores, se emplea ampliamente y se debe prestar especial atención a los puntos de contacto en funcionamiento de dicho equipo. Las máquinas de llenado y cierre deben estar totalmente cerradas excepto por las aberturas de entrada y descarga. Las entradas de las cintas transportadoras y los tambores, así como las poleas y los engranajes, deben protegerse de forma segura. Para evitar cortes en el enlatado, por ejemplo, se requieren arreglos efectivos para limpiar latas afiladas o vidrios rotos. Las lesiones graves debidas a la puesta en marcha involuntaria de la maquinaria de transmisión durante la limpieza o el mantenimiento pueden evitarse mediante procedimientos estrictos de bloqueo/etiquetado.

Los accidentes por caídas son causados ​​con mayor frecuencia por:

• El estado del piso. Los accidentes son posibles cuando los pisos están desnivelados, húmedos o resbaladizos por el tipo de superficie; por productos; por residuos grasos, aceitosos o polvorientos; o, en cámaras frigoríficas, por condensación de aire húmedo en los suelos. Los pisos antideslizantes ayudan a prevenir resbalones. Encontrar la superficie adecuada y el régimen de limpieza, junto con una buena limpieza y calzado adecuado, ayudarán a prevenir muchas caídas. Los bordillos alrededor de las máquinas que contienen agua evitarán que el agua fluya hacia el piso. Se debe proporcionar un buen drenaje para eliminar rápidamente cualquier acumulación de líquidos o derrames que se produzcan.

• Pozos descubiertos o canales de drenaje.. Es necesario el mantenimiento de cubiertas o barricadas del peligro.

• trabajo en alturas. La provisión de medios seguros de acceso a los equipos y áreas de almacenamiento, escaleras de sonido y protección contra caídas (incluidos arneses para el cuerpo y cuerdas salvavidas) puede prevenir muchos peligros.

• vapor o polvo. Las operaciones que generan vapor o polvo pueden no solo hacer que el piso sea resbaladizo sino también impedir una buena visibilidad.

• Iluminación insuficiente o inconsistente. La iluminación debe ser lo suficientemente brillante para que los empleados puedan observar el proceso. La percepción de iluminación inadecuada ocurre cuando los almacenes parecen oscuros en comparación con las áreas de producción y los ojos de las personas no se ajustan al pasar de un nivel de luz a otro.

Las quemaduras y escaldaduras por licores calientes y equipo de cocina son comunes; lesiones similares surgen del vapor y el agua caliente utilizados en la limpieza de equipos. Pueden ocurrir accidentes aún más serios debido a la explosión de calderas o autoclaves debido a la falta de un examen regular, capacitación deficiente de los empleados, procedimientos deficientes o mantenimiento deficiente. Todos los equipos de vapor necesitan un mantenimiento regular y cuidadoso para evitar grandes explosiones o fugas menores.

Las instalaciones eléctricas, especialmente en lugares mojados o húmedos, requieren una conexión a tierra adecuada y un buen mantenimiento para controlar el riesgo común de descarga eléctrica. Además de las conexiones a tierra adecuadas, los tomacorrientes protegidos con interruptores de falla a tierra (GFI) son efectivos para proteger contra descargas eléctricas. La clasificación eléctrica adecuada para entornos peligrosos es fundamental. A menudo, los sabores, extractos y polvos inflamables como polvo de grano, almidón de maíz o azúcar (considerados como productos alimenticios en lugar de productos químicos peligrosos) pueden requerir equipos eléctricos clasificados para eliminar la ignición durante alteraciones o excursiones del proceso. También pueden ocurrir incendios si la soldadura se realiza alrededor de polvos orgánicos explosivos/combustibles en elevadores de granos y molinos. También pueden ocurrir explosiones en hornos o procesos de cocción a gas o petróleo si no se instalan, operan o mantienen correctamente; provistos de los dispositivos de seguridad indispensables; o si no se siguen los procedimientos de seguridad adecuados (especialmente en operaciones con llama abierta).

El control estricto del saneamiento del producto es vital en todas las etapas del procesamiento de alimentos, incluso en los mataderos. Las prácticas de higiene personal e industrial son las más importantes para protegerse contra infecciones o contaminación de los productos. Los locales y el equipo deben estar diseñados para fomentar la higiene personal mediante instalaciones sanitarias para el lavado, duchas cuando sea necesario, baños de ducha adecuados, suministro y lavado de ropa protectora adecuada y provisión de cremas y lociones protectoras, cuando corresponda.

El saneamiento estricto del equipo también es vital para todas las etapas del procesamiento de alimentos. Durante el funcionamiento normal de la mayoría de las instalaciones, las normas de seguridad son eficaces para controlar los peligros de los equipos. Durante el ciclo de saneamiento, se debe abrir el equipo, quitar las protecciones y deshabilitar los sistemas de enclavamiento. Una frustración es que el equipo está diseñado para funcionar, pero la limpieza suele ser una idea de último momento. Una parte desproporcionada de las lesiones más graves ocurren durante esta parte del proceso. Las lesiones suelen ser causadas por la exposición a puntos de presión en funcionamiento, agua caliente, productos químicos y salpicaduras de ácidos o bases, o por la limpieza de equipos en movimiento. Las peligrosas mangueras de alta presión que transportan agua caliente también representan un peligro. La falta de procedimientos específicos del equipo, la falta de capacitación y el bajo nivel de experiencia del típico nuevo empleado presionado para un trabajo de limpieza pueden agravar el problema. El peligro aumenta cuando el equipo que se va a limpiar está ubicado en áreas que no son de fácil acceso. Un programa efectivo de bloqueo/etiquetado es esencial. La mejor práctica actual para ayudar a controlar el problema es el diseño de instalaciones de limpieza en el lugar. Algunos equipos están diseñados para autolimpiarse mediante el uso de bolas rociadoras de alta presión y sistemas de autofregado, pero con demasiada frecuencia se requiere mano de obra para abordar los puntos problemáticos. En las industrias cárnica y avícola, por ejemplo, toda la limpieza es manual.

Riesgos para la salud

Las infecciones y enfermedades infecciosas o parasitarias propagadas por animales o los productos de desecho de animales utilizados en la fabricación son problemas ocupacionales comunes en la industria alimentaria. Estas zoonosis incluyen carbunco, brucelosis, leptospirosis, tularemia, tuberculosis bovina, muermo, erisipeloide, fiebre Q, fiebre aftosa, rabia, etc. Algunas personas que manipulan alimentos pueden estar sujetas a una amplia variedad de infecciones de la piel, como ántrax, actinomicosis y erisipeloide. Ciertas frutas secas están infestadas de ácaros; esto puede afectar a los trabajadores en las operaciones de clasificación.

Aparte de la vacunación profiláctica específica frente a enfermedades infecciosas, los guantes adecuados, una buena higiene personal y las instalaciones sanitarias que la permitan (que son un requisito previo de cualquier industria alimentaria como protección del producto) son las medidas preventivas más valiosas. Es esencial contar con buenas instalaciones de lavado, incluidas duchas, y ropa de protección adecuada. La atención médica eficiente, especialmente para el tratamiento de lesiones menores, es un requisito igualmente importante.

También son frecuentes las dermatitis de contacto y las alergias de la piel o del sistema respiratorio provocadas por productos orgánicos, animales o vegetales. La dermatitis primaria puede ser causada por irritantes como ácidos, álcalis, detergentes y agua utilizados en la limpieza; fricción por la recolección y empaque de frutas; y la manipulación del azúcar, muy utilizada en la fabricación de alimentos. La sensibilización secundaria es el resultado de la manipulación de muchas frutas y verduras. Los polvos orgánicos del grano o la harina también pueden causar enfermedades respiratorias (p. ej., “asma del panadero”) y deben controlarse. Con demasiada frecuencia, la industria alimentaria considera que los ingredientes que utilizan son simplemente ingredientes, en lugar de productos químicos que pueden tener efectos en la salud cuando los empleados están expuestos a concentraciones industriales o cantidades industriales de ingredientes de cocina domésticos "normales".

Trastornos traumáticos acumulativos

Muchas de las plantas de procesamiento de carne, aves, pescado y alimentos implican un trabajo muy repetitivo y enérgico. La naturaleza misma de los productos es tal que a menudo se necesita mano de obra para manipular el producto al inspeccionar o cargar productos frágiles en el empaque o durante la ampliación de un producto antes de comprar o instalar un equipo de gran volumen. Además, la manipulación de cajas para el envío puede causar lesiones en la espalda. Tres cosas a tener en cuenta son las tareas que involucran posturas extremas, mucha fuerza o altos niveles de repetición. Las combinaciones de más de un factor hacen que el problema sea más crítico. Es deseable la detección temprana y el tratamiento de los trabajadores afectados. El rediseño ergonómico del equipo y otros cambios discutidos en artículos específicos de este capítulo disminuirán la incidencia de estos peligros.

Los refrigerantes como el amoníaco anhidro, el cloruro de metilo y otros hidrocarburos alifáticos halogenados utilizados en la congelación y el almacenamiento en frío conllevan riesgos de intoxicación y quemaduras químicas. La planificación de emergencia además de la planificación normal contra incendios es importante. También es necesaria la capacitación de los trabajadores en los procedimientos de evacuación. Es posible que se necesite protección respiratoria de escape durante la evacuación de algunas áreas de la instalación. Para algunos productos químicos, los sensores en el edificio se utilizan para brindar una alerta temprana a todos los empleados a través de un sistema de alarma central para señalar la necesidad de evacuar. Las reacciones de los trabajadores a los aumentos en los niveles de amoníaco deben tomarse en serio y los trabajadores afectados deben ser evacuados y tratados. Las fugas de amoníaco merecen una atención estricta y un seguimiento continuo. Puede ser necesaria la evacuación si los niveles comienzan a aumentar, antes de que se alcancen niveles peligrosos. Se debe seleccionar un punto de reunión central para que aquellos que son evacuados no corran el peligro de estar a favor del viento de la fuga de refrigerante. Se necesitará ropa de protección química para abordar agresivamente la fuga del sistema y contener la fuga. El amoníaco anhidro y los refrigerantes menos utilizados, como el propano, el butano, el etano y el etileno, también son inflamables y explosivos. Las fugas de las tuberías generalmente se deben a un mantenimiento inadecuado y se pueden prevenir con la atención adecuada. Se deben tomar las medidas adecuadas para la prevención de explosiones y extinción de incendios.

Los pesticidas, fumigantes y otros materiales peligrosos deben mantenerse bajo estricto control y usarse solo de acuerdo con las instrucciones del fabricante. Los pesticidas organofosforados solo deben usarse cuando se acompañan de monitoreo biológico para asegurar el control de la exposición.

La soldadura tradicional con estaño/plomo de la costura lateral de una lata de comida y la conciencia del problema de los niveles de plomo en los productos alimenticios han resultado en estudios de los niveles de plomo en el medio ambiente en las unidades de fabricación de latas y los niveles de plomo en sangre en los trabajadores. La evidencia ha demostrado que ambos aumentan, pero nunca se ha encontrado que se excedan ni el valor límite del umbral ambiental (TLV) ni los niveles de plomo en sangre actualmente aceptables. Por lo tanto, los resultados son consistentes con un proceso principal de "bajo riesgo".

El dióxido de carbono, utilizado para enfriar productos refrigerados que se van a enviar, también debe mantenerse bajo estrictos controles. Se debe proporcionar una ventilación adecuada sobre los contenedores de hielo seco para evitar que el gas cause efectos nocivos.

La exposición al frío puede abarcar desde la manipulación y el almacenamiento de materias primas en invierno o en salas de procesamiento y almacenamiento enfriadas con “aire quieto”, hasta extremos de frío en la refrigeración de materias primas con chorro de aire, como en la industria de helados y alimentos congelados. Los trabajadores de las cámaras frigoríficas pueden verse perjudicados por la exposición al frío si no se les proporciona la ropa protectora adecuada. La exposición al frío es más crítica para los empleados con trabajos sedentarios en ambientes muy fríos. Se deben usar barreras para desviar la brisa fría de los trabajadores que se encuentran cerca de los ventiladores que se usan para hacer circular el aire. Se recomienda la rotación de puestos a lugares más activos o más cálidos. En plantas de congelación de grandes túneles, puede ser fatal para los trabajadores permanecer en la corriente de aire que se mueve rápidamente, incluso si visten ropa polar. Es particularmente importante prohibir la entrada a un congelador de túnel en funcionamiento y hacer arreglos de enclavamiento efectivos o utilizar un protocolo de entrada a espacios confinados para garantizar que los congeladores no puedan ponerse en marcha mientras los trabajadores todavía están dentro de ellos. Los comedores cálidos y la provisión de bebidas calientes mitigarán los efectos del trabajo en frío.

El calor, a menudo combinado con una alta humedad al cocinar y esterilizar, puede producir un ambiente físico igualmente intolerable, donde el golpe de calor y el agotamiento por calor son un problema. Estas condiciones se encuentran especialmente en el procesamiento que implica la evaporación de soluciones, como la producción de pasta de tomate, a menudo en países donde ya prevalecen las condiciones de calor. También prevalece en los pisos de sacrificio de los mataderos. Los sistemas de ventilación efectivos son esenciales, con especial atención a los problemas de condensación. El aire acondicionado puede ser necesario en algunas áreas.

Un peligro grave para la salud en la mayoría de las plantas modernas, especialmente en las de enlatado, es la exposición al ruido. Poner máquinas adicionales de alta velocidad en un espacio limitado sigue elevando los niveles de ruido, a pesar de los mejores esfuerzos para mantenerlos por debajo de los 85 dBA. La fabricación, transporte y llenado de latas a velocidades de hasta 1,000 por minuto conlleva a la exposición de los operadores a un nivel de ruido de hasta 100 dBA en frecuencias que oscilan entre 500 y 4,000 Hz, una dosis equivalente de unos 96 dBA, que si no se controla conducirá en muchos casos a la sordera inducida por el ruido a lo largo de la vida laboral. Ciertas técnicas de ingeniería pueden conducir a cierta reducción del ruido; estos incluyen montaje absorbente de sonido, elevadores magnéticos, cables recubiertos de nailon y ajuste de velocidad en sistemas de transporte de latas. Sin embargo, algún cambio radical en la industria, como el uso de envases de plástico, es la única esperanza para el futuro de producir un ambiente razonablemente libre de ruido. En la actualidad, se debe instituir un programa de conservación de la audición basado en exámenes audiométricos, equipo de protección auditiva y educación. Deben proporcionarse refugios contra el ruido y protección personal para los oídos.

Cuando se utiliza radiación ionizante, son necesarias todas las precauciones aplicables a dicho trabajo (p. ej., protección radiológica, vigilancia de peligros, exámenes de salud y exámenes médicos periódicos).

Es deseable la supervisión médica de los trabajadores; muchas fábricas de alimentos son pequeñas y la afiliación a un servicio médico grupal puede ser la forma más efectiva de asegurar esto.

Los comités de seguridad y salud que involucran de manera efectiva a toda la organización, incluidos los operadores de producción, en el desarrollo de los programas de la planta son la clave para una operación segura. Con demasiada frecuencia, la industria alimentaria no se considera particularmente peligrosa y se desarrolla un sentimiento de complacencia. A menudo, los materiales utilizados son aquellos con los que las personas están familiarizadas y, por lo tanto, es posible que las personas no entiendan los peligros que pueden surgir cuando se emplean cantidades o concentraciones industriales. Los empleados de planta que entienden que las reglas y los procedimientos de seguridad existen para proteger su salud y seguridad y no simplemente para cumplir con los requisitos gubernamentales son clave para el desarrollo de un programa de seguridad de calidad. La gerencia debe establecer prácticas y políticas que permitan a los empleados desarrollar esas creencias.

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