Proceso de aserradero

Los aserraderos pueden variar mucho en tamaño. Las más pequeñas son unidades estacionarias o portátiles que consisten en un cabezal de sierra circular, un carro de troncos simple y una canteadora de dos sierras (consulte las descripciones a continuación) impulsadas por un motor diesel o de gasolina y operadas por tan solo uno o dos trabajadores. Los molinos más grandes son estructuras permanentes, tienen equipos mucho más elaborados y especializados y pueden emplear a más de 1,000 trabajadores. Según el tamaño de la planta y el clima de la región, las operaciones pueden realizarse al aire libre o bajo techo. Si bien el tipo y el tamaño de las trozas determinan en gran medida qué tipo de equipo se necesita, el equipo de los aserraderos también puede variar considerablemente según la antigüedad y el tamaño del aserradero, así como el tipo y la calidad de los tableros producidos. A continuación se incluye una descripción de algunos de los procesos que se llevan a cabo en un aserradero típico.

Después del transporte a un aserradero, las trozas se almacenan en tierra, en masas de agua adyacentes al aserradero o en estanques construidos con fines de almacenamiento (véanse la figura 1 y la figura 2). Los troncos se clasifican según su calidad, especie u otras características. Se pueden usar fungicidas e insecticidas en áreas de almacenamiento de troncos en tierra si los troncos se almacenarán durante mucho tiempo hasta su posterior procesamiento. Se utiliza una sierra tronzadora para igualar los extremos de los troncos antes o después del descortezado y antes de su posterior procesamiento en el aserradero. La eliminación de la corteza de un tronco puede lograrse mediante varios métodos. Los métodos mecánicos incluyen el fresado periférico mediante la rotación de troncos contra cuchillos; descortezado en anillo, en el que las puntas de las herramientas se presionan contra el tronco; abrasión de madera a madera, que golpea los troncos contra sí mismos en un tambor giratorio; y usando cadenas para arrancar la corteza. La corteza también puede eliminarse hidráulicamente utilizando chorros de agua a alta presión. Después del descortezado y entre todas las operaciones dentro del aserradero, los troncos y tablas se mueven de una operación a la siguiente mediante un sistema de transportadores, correas y rodillos. En aserraderos grandes, estos sistemas pueden volverse bastante complejos (ver figura 3).

Figura 1. Carga de astillas con almacenamiento de agua de troncos en segundo plano

Fuente: Canadian Forest Products Ltd.

Figura 2. Largos entrando a un aserradero; Almacenamiento y hornos en segundo plano.

Fuente: Canadian Forest Products Ltd.

Figura 3. Interior del molino; cintas transportadoras y rodillos transporte madera

Ministerio de Bosques de Columbia Británica

La primera fase del aserrado, a veces denominada descomposición primaria, se realiza en un cabezal. El cabezal es una sierra circular grande y estacionaria o una sierra de cinta que se utiliza para cortar el tronco longitudinalmente. El tronco se transporta de un lado a otro a través del cabezal utilizando un carro móvil que puede rotar el tronco para un corte óptimo. También se pueden usar varios cabezales de sierra de cinta, especialmente para troncos más pequeños. Los productos del headrig son un cant (el centro cuadrado del tronco), una serie de losas (los bordes exteriores redondeados del tronco) y, en algunos casos, tablas grandes. Los láseres y los rayos X se están volviendo comunes en los aserraderos como guías de visualización y corte para optimizar el uso de la madera y el tamaño y los tipos de tableros producidos.

En la descomposición secundaria, el canto y las tablas o losas grandes se procesan aún más en tamaños de madera funcional. Para estas operaciones se utilizan normalmente múltiples hojas de sierra paralelas, por ejemplo, sierras cuádruples con cuatro sierras circulares unidas, o sierras múltiples que pueden ser del tipo de sierra de guillotina o circular. Las tablas se cortan al ancho adecuado con canteadoras, que consisten en al menos dos sierras paralelas, y al largo adecuado con sierras de corte. El bordeado y el recorte generalmente se realizan con sierras circulares, aunque las bordeadoras a veces son sierras de cinta. Las motosierras manuales suelen estar disponibles en los aserraderos para liberar la madera atrapada en el sistema porque está doblada o abocinada. En los aserraderos modernos, cada operación (es decir, cabezal, bordeadora) generalmente tendrá un solo operador, a menudo ubicado dentro de una cabina cerrada. Además, los trabajadores pueden estar estacionados entre operaciones en etapas posteriores de avería secundaria para garantizar manualmente que los tableros estén colocados correctamente para operaciones posteriores.

Después del procesamiento en el aserradero, las tablas se clasifican, clasifican según las dimensiones y la calidad, y luego se apilan a mano o con una máquina (consulte la figura 4). Cuando la madera se maneja manualmente, esta área se denomina "cadena verde". Se han instalado contenedores de clasificación automatizados en muchas fábricas modernas para reemplazar la clasificación manual que requiere mucha mano de obra. Para aumentar el flujo de aire y ayudar en el secado, se pueden colocar pequeños trozos de madera entre las tablas a medida que se apilan.

Figura 4. Carretilla elevadora con carga

Producciones forestales canadienses Ltd.

Los grados de construcción de la madera aserrada pueden curarse al aire libre o secarse en hornos, según las condiciones climáticas locales y la humedad de la madera verde; pero los grados de acabado se secan más comúnmente en horno. Hay muchos tipos de hornos. Los hornos compartimentados y los hornos de alta temperatura son hornos en serie. En los hornos continuos, los paquetes apilados pueden moverse a través del horno en una posición perpendicular o paralela, y la dirección del movimiento del aire puede ser perpendicular o paralela a las tablas. El asbesto se ha utilizado como material aislante para tuberías de vapor en hornos.

Antes del almacenamiento de madera verde, especialmente en lugares mojados o húmedos, se pueden aplicar fungicidas para prevenir el crecimiento de hongos que tiñen la madera de azul o negro (mancha de albura). Los fungicidas se pueden aplicar en la línea de producción (normalmente mediante pulverización) o después de atar la madera (normalmente en tanques de inmersión). La sal de sodio del pentaclorofenol se introdujo en la década de 1940 para el control de la mancha de albura y fue reemplazada en la década de 1960 por el tetraclorofenato, más soluble en agua. El uso de clorofenato se ha interrumpido en gran medida debido a la preocupación por los efectos sobre la salud y la contaminación con dibenzo-dibenzoato policlorado.p-dioxinas. Los sustitutos incluyen cloruro de didecildimetilamonio, carbamato de 3-yodo-2-propinilbutilo, azaconazol, bórax y 2-(tiocianometiltio)benzotiazol, la mayoría de los cuales han sido poco estudiados entre los trabajadores usuarios. A menudo, la madera, especialmente la que se ha secado al horno, no necesita tratamiento. Además, la madera de algunas especies de árboles, como el cedro rojo occidental, no es susceptible a los hongos de la albura.

Ya sea antes o después del secado, la madera es comercializable como madera aserrada verde o en bruto; sin embargo, la madera debe procesarse más para la mayoría de los usos industriales. La madera se corta al tamaño final y se recubre en una cepilladora. Las cepilladoras se utilizan para reducir la madera a tamaños comerciales estándar y para alisar la superficie. El cabezal de cepillado es una serie de cuchillas de corte montadas en un cilindro que gira a alta velocidad. La operación es generalmente alimentada por energía y se realiza en paralelo a la veta de la madera. A menudo, el cepillado se realiza simultáneamente en dos lados del tablero. Las cepilladoras que funcionan en cuatro lados se denominan igualadoras. A veces se utilizan moldeadores para redondear los bordes de la madera.

Después del procesamiento final, la madera debe clasificarse, apilarse y agruparse en preparación para el envío. Cada vez más, estas operaciones se están automatizando. En algunas fábricas especializadas, la madera se puede tratar adicionalmente con agentes químicos utilizados como conservantes de la madera o retardantes del fuego, o para proteger la superficie del desgaste mecánico o la intemperie. Por ejemplo, durmientes de ferrocarril, pilotes, postes de cercas, postes telefónicos u otra madera que se espera que esté en contacto con el suelo o el agua pueden tratarse a presión con arseniato de cobre cromado o amoniacal, pentaclorofenol o creosota en aceite de petróleo. También se pueden usar tintes y colorantes para la comercialización, y se pueden usar pinturas para sellar los extremos de las tablas o para agregar marcas de la empresa.

Las sierras y otras operaciones de procesamiento de la madera en los aserraderos generan grandes cantidades de polvo y escombros. En muchos aserraderos se astillan las losas y otras piezas grandes de madera. Las astilladoras son generalmente grandes discos giratorios con cuchillas rectas incrustadas en la cara y ranuras para que pasen las astillas. Las astillas se producen cuando los troncos o los desechos del aserradero se introducen en las cuchillas mediante alimentación por gravedad inclinada, autoalimentación horizontal o alimentación eléctrica controlada. Generalmente, la acción de corte de la astilladora es perpendicular a las cuchillas. Se utilizan diseños diferentes para troncos enteros que para losas, bordes y otras piezas de madera de desecho. Es común que se integre una astilladora en el cabezal para astillar losas inutilizables. También se utilizan astilladoras separadas para manejar los desechos del resto del molino. Las astillas de madera y el aserrín pueden venderse para pulpa, fabricación de tableros reconstituidos, paisajismo, combustible u otros usos. La corteza, las virutas de madera, el aserrín y otros materiales también pueden quemarse como combustible o como desecho.

Los aserraderos grandes y modernos suelen tener un personal de mantenimiento considerable que incluye trabajadores de limpieza, constructores de molinos (mecánicos industriales), carpinteros, electricistas y otros trabajadores calificados. El material de desecho puede acumularse en la maquinaria, los transportadores y los pisos si las operaciones del aserradero no están equipadas con ventilación de extracción local o si el equipo no funciona correctamente. Las operaciones de limpieza a menudo se realizan con aire comprimido para eliminar el polvo de madera y la suciedad de la maquinaria, los pisos y otras superficies. Las sierras deben inspeccionarse periódicamente para detectar dientes rotos, grietas u otros defectos, y deben equilibrarse correctamente para evitar vibraciones. Esto lo hace un oficio que es exclusivo de las industrias de la madera: los limadores de sierras, que son responsables del dentado, afilado y otras tareas de mantenimiento de las sierras circulares y las sierras de cinta.

Peligros para la salud y la seguridad del aserradero

La Tabla 1 indica los principales tipos de riesgos para la salud y la seguridad en el trabajo que se encuentran en las principales áreas de proceso de un aserradero típico. Existen muchos peligros serios para la seguridad dentro de los aserraderos. La protección de la máquina es necesaria en el punto de operación de las sierras y otros dispositivos de corte, así como de engranajes, correas, cadenas, ruedas dentadas y puntos de presión en transportadores, correas y rodillos. Los dispositivos antirretroceso son necesarios en muchas operaciones, como las sierras circulares, para evitar que la madera atascada sea expulsada de las máquinas. Las barandas de protección son necesarias en los pasillos adyacentes a las operaciones o cruzando transportadores y otras líneas de producción. La limpieza adecuada es necesaria para evitar la acumulación peligrosa de polvo de madera y escombros, lo que podría provocar caídas y presentar un riesgo de incendio y explosión. Muchas áreas que requieren limpieza y mantenimiento de rutina están ubicadas en áreas peligrosas que normalmente serían inaccesibles durante las horas en que el aserradero está en funcionamiento. El cumplimiento adecuado de los procedimientos de bloqueo de la maquinaria es extremadamente importante durante las operaciones de mantenimiento, reparación y limpieza. Los equipos móviles deben estar equipados con luces y señales de advertencia audibles. Los carriles de circulación y las vías peatonales deben estar claramente señalizados. Los chalecos reflectantes también son necesarios para aumentar la visibilidad de los peatones.

Tabla 1. Riesgos para la salud y seguridad ocupacional por área de proceso de la industria maderera

* Significa alto grado de peligrosidad.

La clasificación, clasificación y algunas otras operaciones pueden involucrar el manejo manual de tablas y otras piezas pesadas de madera. El diseño ergonómico de los transportadores y los contenedores de recepción, y las técnicas adecuadas de manejo de materiales deben usarse para ayudar a prevenir lesiones en la espalda y las extremidades superiores. Los guantes son necesarios para evitar astillas, heridas punzantes y el contacto con conservantes. Se deben colocar paneles de vidrio de seguridad o material similar entre los operadores y los puntos de operación debido al riesgo de lesiones oculares y de otro tipo por el polvo de madera, las astillas y otros desechos expulsados ​​por las sierras. Los rayos láser también son peligros oculares potenciales, y las áreas que usan láseres Clase II, III o IV deben identificarse y colocarse señales de advertencia. Las gafas de seguridad, los cascos y las botas con punta de acero son equipos de protección personal estándar que se deben usar durante la mayoría de las operaciones del aserradero.

El ruido es un peligro en la mayoría de las áreas de los aserraderos debido a las operaciones de descortezado, aserrado, bordeado, recortado, cepillado y astillado, así como a los troncos que chocan entre sí en los transportadores, rodillos y clasificadores. Los controles de ingeniería viables para reducir los niveles de ruido incluyen cabinas insonorizadas para los operadores, cerramiento de máquinas de corte con material absorbente de sonido en las entradas y salidas, y construcción de barreras de sonido de materiales acústicos. También son posibles otros controles de ingeniería. Por ejemplo, el ruido de marcha en vacío de las sierras circulares puede reducirse comprando sierras con una forma de diente adecuada o ajustando la velocidad de rotación. La instalación de material absorbente en paredes y techos puede ayudar a reducir el ruido reflejado en toda la planta, aunque sería necesario controlar la fuente donde la exposición al ruido es directa.

Los trabajadores en casi todas las áreas del aserradero tienen el potencial de exposición a partículas. Las operaciones de descortezado implican una exposición mínima o nula al polvo de la madera, ya que el objetivo es dejar la madera intacta, pero es posible la exposición a la tierra, la corteza y los agentes biológicos transportados por el aire, como bacterias y hongos. Los trabajadores en casi todas las áreas de aserrado, astillado y cepillado tienen el potencial de exposición al polvo de madera. El calor generado por estas operaciones puede provocar la exposición a los elementos volátiles de la madera, como monoterpenos, aldehídos, cetonas y otros, que variarán según la especie de árbol y la temperatura. Algunas de las exposiciones más altas al polvo de madera pueden ocurrir entre los trabajadores que usan aire comprimido para la limpieza. Es probable que los trabajadores que se encuentran cerca de las operaciones de secado en horno estén expuestos a los volátiles de la madera. Además, existe la posibilidad de exposición a hongos y bacterias patógenos, que crecen a temperaturas inferiores a 70 °C. La exposición a bacterias y hongos también es posible durante el manejo de astillas y desechos de madera, y el transporte de troncos en el patio.

Existen controles de ingeniería factibles, como la ventilación por extracción local, para controlar los niveles de contaminantes transportados por el aire, y puede ser posible combinar medidas de control de ruido y polvo. Por ejemplo, las cabinas cerradas pueden reducir la exposición al ruido y al polvo (además de prevenir lesiones oculares y de otro tipo). Sin embargo, las cabinas brindan protección solo al operador, y es preferible controlar las exposiciones en la fuente mediante el encierro de las operaciones. El cerramiento de las operaciones de cepillado se ha vuelto cada vez más común y ha tenido el efecto de reducir la exposición tanto al ruido como al polvo entre las personas que no tienen que ingresar a las áreas cerradas. En algunas plantas se han utilizado métodos de limpieza al vacío y en húmedo, generalmente por parte de contratistas de limpieza, pero no son de uso general. La exposición a hongos y bacterias se puede controlar reduciendo o aumentando las temperaturas del horno y tomando otras medidas para eliminar las condiciones que promueven el crecimiento de estos microorganismos.

Existen otras exposiciones potencialmente peligrosas dentro de los aserraderos. La exposición a temperaturas extremas de frío y calor es posible cerca de los puntos donde los materiales ingresan o salen del edificio, y el calor también es un peligro potencial en las áreas del horno. La humedad alta puede ser un problema al aserrar troncos mojados. La exposición a los fungicidas es principalmente a través de la vía dérmica y puede ocurrir si las tablas se manipulan mientras aún están húmedas durante la clasificación, clasificación y otras operaciones. Se necesitan guantes y delantales apropiados cuando se manipulan tablas que están mojadas con fungicidas. En las operaciones de rociado se debe usar ventilación de extracción local con cortinas de rociado y eliminadores de neblina. La exposición al monóxido de carbono y otros productos de combustión es posible a partir de equipos móviles utilizados para mover troncos y madera dentro de las áreas de almacenamiento y para cargar semirremolques o vagones de ferrocarril. Los limadores de sierra pueden estar expuestos a niveles peligrosos de vapores metálicos, incluidos cobalto, cromo y plomo, provenientes de las operaciones de esmerilado, soldadura y soldadura blanda. Son necesarios una ventilación de extracción local y una protección de la máquina.

Procesos de fabricación de chapas y madera contrachapada

El término madera contrachapada se utiliza para paneles que constan de tres o más chapas que se han pegado entre sí. El término también se utiliza para referirse a paneles con un núcleo de listones de madera maciza o tableros de partículas con superficies superiores e inferiores de chapa. La madera contrachapada se puede fabricar a partir de una variedad de árboles, incluidos tanto coníferos como no coníferos.

Las chapas generalmente se crean directamente a partir de troncos enteros descortezados mediante pelado rotativo. Una peladora rotativa es una máquina similar a un torno que se usa para cortar chapas, láminas delgadas de madera, de troncos enteros mediante una acción de cizallamiento. El tronco gira contra una barra de presión cuando golpea una cuchilla de corte para producir una lámina delgada de entre 0.25 y 5 mm de espesor. Los troncos utilizados en este proceso se pueden remojar en agua caliente o cocer al vapor para ablandarlos antes de pelarlos. Los bordes de la hoja generalmente se recortan con cuchillos unidos a la barra de presión. Las chapas decorativas se pueden crear cortando un canto (el centro cuadrado del tronco) usando un brazo de presión y una cuchilla de manera similar a pelar. Después de pelarlas o rebanarlas, las chapas se recogen en bandejas largas y planas o se enrollan en bobinas. La chapa se corta en longitudes funcionales con una máquina similar a una guillotina y se seca con calefacción artificial o ventilación natural. Los paneles secos se inspeccionan y, si es necesario, se reparan con pequeñas piezas o listones de madera y resinas a base de formaldehído. Si las chapas secas son más pequeñas que un panel de tamaño estándar, pueden empalmarse. Esto se hace aplicando un adhesivo líquido a base de formaldehído a los bordes, presionando los bordes y aplicando calor para curar la resina.

Para producir los paneles, las chapas se recubren con rodillo o con spray con resinas a base de formaldehído y luego se colocan entre dos chapas sin pegar con sus vetas en dirección perpendicular. Las carillas se transfieren a una prensa caliente, donde se someten a presión y calor para curar la resina. Los adhesivos de resina de fenol se usan ampliamente para producir madera contrachapada blanda para condiciones de servicio severas, como para la construcción y la construcción de embarcaciones. Los adhesivos de resina de urea se utilizan ampliamente en la producción de madera contrachapada para muebles y revestimientos de interiores; estos se pueden fortalecer con resina de melamina para aumentar su resistencia. La industria de la madera contrachapada ha utilizado colas a base de formaldehído en el ensamblaje de la madera contrachapada durante más de 30 años. Antes de la introducción de las resinas a base de formaldehído en la década de 1940, se usaban adhesivos de soja y albúmina sanguínea, y era común el prensado en frío de los paneles. Estos métodos aún pueden usarse, pero son cada vez más raros.

Los paneles se cortan a las dimensiones adecuadas con sierras circulares y se recubren con lijadoras de banda o de tambor grande. También se pueden realizar mecanizados adicionales para dar al contrachapado características especiales. En algunos casos, se pueden agregar pesticidas como clorofenoles, lindano, aldrín, heptacloro, cloronaftalenos y óxido de tributilestaño a los pegamentos o usarse para tratar la superficie de los paneles. Otros tratamientos de superficie pueden incluir la aplicación de aceites ligeros de petróleo (para paneles de hormigón), pinturas, tintes, lacas y barnices. Estos tratamientos superficiales se pueden realizar en lugares separados. Las chapas y los paneles a menudo se transportan entre operaciones utilizando equipos móviles.

Peligros de las fábricas de chapas y madera contrachapada

La Tabla 1 indica los principales tipos de riesgos para la salud y la seguridad en el trabajo que se encuentran en las principales áreas de proceso de una planta típica de madera contrachapada. Muchos de los riesgos de seguridad en las fábricas de madera contrachapada son similares a los de los aserraderos, y las medidas de control también son similares. Esta sección trata sólo aquellos temas que difieren de las operaciones del aserradero.

La exposición tanto dérmica como respiratoria al formaldehído y otros componentes de pegamentos, resinas y adhesivos es posible entre los trabajadores en las operaciones de preparación de pegamentos, empalmes, parches, lijado y prensado en caliente, y entre los trabajadores cercanos. Las resinas a base de urea liberan formaldehído más fácilmente durante el curado que las a base de fenol; sin embargo, las mejoras en la formulación de la resina han reducido las exposiciones. Se necesita una ventilación de escape local adecuada y el uso de guantes apropiados y otro equipo de protección para reducir la exposición respiratoria y dérmica al formaldehído y otros componentes de la resina.

La madera utilizada para producir chapas está húmeda y las operaciones de pelado y recorte generalmente no producen mucho polvo. Las exposiciones más altas al polvo de madera durante la producción de madera contrachapada ocurren durante el lijado, el mecanizado y el aserrado necesarios para terminar la madera contrachapada. El lijado, en particular, puede producir grandes cantidades de polvo fino porque se puede quitar hasta un 10 a 15 % de la tabla durante el revestimiento. Estos procesos deben estar cerrados y tener ventilación de extracción local; las lijadoras manuales deben tener escape integral a una bolsa de aspiradora. Si el escape local no está presente o no funciona correctamente, puede ocurrir una exposición significativa al polvo de madera. Los métodos de limpieza por vacío y en húmedo se encuentran más comúnmente en las fábricas de madera contrachapada porque el tamaño fino del polvo hace que otros métodos sean menos efectivos. A menos que se implementen medidas de control de ruido, es probable que los niveles de ruido de las operaciones de lijado, aserrado y maquinado excedan los 90 dBA.

Cuando se secan las chapas, se pueden liberar varios componentes químicos de la madera, incluidos monoterpenos, ácidos resínicos, aldehídos y cetonas. Los tipos y cantidades de químicos liberados dependen de la especie de árbol y de la temperatura del secador de chapa. Es necesaria una ventilación de escape adecuada y la pronta reparación de las fugas del secador de chapa. La exposición al escape del motor de las carretillas elevadoras puede ocurrir en las fábricas de madera contrachapada, y el equipo móvil también presenta un peligro para la seguridad. Los pesticidas mezclados con pegamentos son solo ligeramente volátiles y no deben detectarse en el aire del lugar de trabajo, con la excepción de los cloronaftalenos, que se evaporan sustancialmente. La exposición a pesticidas puede ocurrir a través de la piel.

Otras industrias de tableros fabricados

Este grupo de industrias, que incluye la fabricación de tableros de partículas, tableros de obleas, tableros de virutas, tableros aislantes, tableros de fibra y tableros duros, produce tableros que consisten en elementos de madera de diversos tamaños, que van desde grandes escamas u obleas hasta fibras, unidos por colas resinosas o, en el caso de aglomerado procesado por vía húmeda, unión “natural” entre fibras. En el sentido más simple, los tableros se crean mediante un proceso de dos pasos. El primer paso es la generación de los elementos, ya sea directamente a partir de troncos enteros o como subproducto de desecho de otras industrias madereras, como los aserraderos. El segundo paso es su recombinación en forma de lámina o panel usando adhesivos químicos.

Los tableros de partículas, de virutas, de virutas y de obleas se fabrican a partir de astillas de madera de distintos tamaños y formas utilizando procesos similares. Los tableros de partículas y de virutas se fabrican a partir de pequeños elementos de madera y, a menudo, se utilizan para fabricar paneles revestidos de madera o laminados con plástico para la fabricación de muebles, armarios y otros productos de madera. La mayoría de los elementos pueden fabricarse directamente a partir de residuos de madera. Los tableros de obleas y de virutas están hechos de partículas muy grandes (virutas y hebras de madera, respectivamente) y se utilizan principalmente para aplicaciones estructurales. Los elementos generalmente se fabrican directamente a partir de troncos utilizando una máquina que contiene una serie de cuchillas giratorias que pelan obleas finas. El diseño puede ser similar a una astilladora, excepto que la madera debe alimentarse a la trituradora con el grano orientado paralelo a las cuchillas. También se pueden utilizar diseños de fresado periférico. La madera saturada de agua funciona mejor para estos procesos y, debido a que la madera debe orientarse, a menudo se utilizan troncos cortos.

Antes de fabricar láminas o paneles, los elementos deben clasificarse por tamaño y grado, y luego secarse utilizando medios artificiales, hasta un contenido de humedad estrictamente controlado. Los elementos secos se mezclan con un adhesivo y se disponen en esteras. Se utilizan tanto resinas de fenol-formaldehído como de urea-formaldehído. Como es el caso de la madera contrachapada, es probable que las resinas fenólicas se utilicen para paneles destinados a aplicaciones que requieran durabilidad en condiciones adversas, mientras que las resinas de urea-formaldehído se utilizan para aplicaciones interiores menos exigentes. Las resinas de melamina formaldehído también se pueden usar para aumentar la durabilidad, pero rara vez se usan porque son más caras. En las últimas décadas ha surgido una nueva industria para producir madera reconstituida para varios usos estructurales como vigas, soportes y otros elementos de soporte de peso. Si bien los procesos de fabricación utilizados pueden ser similares a los de los tableros de partículas, se utilizan resinas a base de isocianato debido a la mayor resistencia necesaria.

Las esteras se dividen en secciones del tamaño de un panel, generalmente utilizando una fuente de aire comprimido automatizada o una hoja recta. Esta operación se realiza en un recinto para que el material sobrante de la estera pueda ser reciclado. Los paneles se forman en láminas curando la resina termoendurecible usando una prensa caliente de manera similar a la madera contrachapada. Posteriormente, los paneles se enfrían y se recortan a medida. Si es necesario, se pueden usar lijadoras para terminar la superficie. Por ejemplo, las tablas reconstituidas que se van a cubrir con una chapa de madera o un laminado de plástico deben lijarse para producir una superficie uniforme y relativamente lisa. Si bien las lijadoras de tambor se usaron al principio de la industria, ahora se usan generalmente lijadoras de banda ancha. También se pueden aplicar revestimientos superficiales.

Los tableros de fibra (incluidos los tableros aislantes, los tableros de fibra de densidad media (MDF) y los tableros duros) son paneles que consisten en fibras de madera aglomeradas. Su producción varía un poco de los tableros de partículas y otros tableros fabricados (ver figura 5). Para crear las fibras, los troncos cortos o astillas de madera se reducen (despulpan) de manera similar a la que se utiliza para producir pulpa para la industria del papel (consulte el capítulo Industria de papel y pulpa). En general, se utiliza un proceso de pulpado mecánico en el que las astillas se sumergen en agua caliente y luego se muelen mecánicamente. Los tableros de fibra pueden variar mucho en densidad, desde tableros aislantes de baja densidad hasta tableros duros, y pueden fabricarse con coníferas o sin coníferas. Las que no son de coníferas generalmente hacen mejores tableros duros, mientras que las coníferas hacen mejores tableros aislantes. Los procesos involucrados en la fabricación de pulpa tienen un efecto químico menor en la madera molida, eliminando una pequeña cantidad de lignina y materiales de extracción.

Figura 5. Clasificación de los tableros fabricados por granulometría, densidad y tipo de proceso

Se pueden usar dos procesos diferentes, húmedo y seco, para unir las fibras y crear los paneles. Los tableros duros (tableros de fibra de alta densidad) y MDF se pueden producir mediante procesos "húmedos" o "secos", mientras que los tableros aislantes (tableros de fibra de baja densidad) solo se pueden producir mediante el proceso húmedo. El proceso húmedo se desarrolló primero y se extiende desde la producción de papel, mientras que el proceso seco se desarrolló más tarde y se deriva de las técnicas de tableros de partículas. En el proceso húmedo, una suspensión de pulpa y agua se distribuye en una pantalla para formar una estera. Posteriormente, la estera se prensa, se seca, se corta y se recubre. Los tableros creados por procesos húmedos se mantienen unidos por componentes de madera similares a adhesivos y la formación de enlaces de hidrógeno. El proceso de secado es similar, excepto que las fibras se distribuyen sobre la estera después de agregar un aglutinante (ya sea una resina termoendurecible, una resina termoplástica o un aceite secante) para formar una unión entre las fibras. En general, se utilizan resinas de fenol-formaldehído o de urea-formaldehído durante la fabricación de tableros de fibra por proceso seco. Se pueden usar varios otros productos químicos como aditivos, incluidas sales inorgánicas como retardadores de fuego y fungicidas como conservantes.

En general, los riesgos para la salud y la seguridad en las industrias de tableros de partículas y tableros fabricados conexos son bastante similares a los de la industria de madera contrachapada, con la excepción de las operaciones de pulpa para la producción de tableros de fibra (véase el cuadro 1). La exposición al polvo de madera es posible durante el procesamiento para crear los elementos y puede variar mucho según el contenido de humedad de la madera y la naturaleza de los procesos. Las exposiciones más altas al polvo de madera se esperarían durante el corte y el acabado de los paneles, especialmente durante las operaciones de lijado si los controles de ingeniería no están implementados o no funcionan correctamente. La mayoría de las lijadoras son sistemas cerrados y se necesitan sistemas de aire de gran capacidad para eliminar el polvo generado. La exposición al polvo de madera, así como a hongos y bacterias, también es posible durante el astillado y triturado de madera seca y entre los trabajadores involucrados en el transporte de astillas desde el almacenamiento hasta las áreas de procesamiento. Es posible que haya exposiciones muy altas al ruido cerca de todas las operaciones de lijado, astillado, esmerilado y operaciones relacionadas con el procesamiento de la madera. La exposición al formaldehído y otros componentes de la resina es posible durante la mezcla de colas, la colocación de la esterilla y las operaciones de prensado en caliente. Las medidas de control para limitar la exposición a riesgos para la seguridad, polvo de madera, ruido y formaldehído en las industrias de fabricación de tableros son similares a las de las industrias de madera contrachapada y aserraderos.

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