lesiones

Solo se dispone de estadísticas limitadas sobre las tasas de accidentes en general en esta industria. En comparación con otras industrias manufactureras, la tasa de accidentes de 1990 en Finlandia estuvo por debajo del promedio; en Canadá, las tasas de 1990 a 1994 fueron similares a otras industrias; en los Estados Unidos, la tasa de 1988 fue ligeramente superior a la media; en Suecia y Alemania, las tasas fueron 25% y 70% superiores al promedio (OIT 1992; Junta de Compensación de los Trabajadores de la Columbia Británica 1995).

Los factores de riesgo que se encuentran con más frecuencia para accidentes graves y fatales en la industria de la pulpa y el papel son el propio equipo de fabricación de papel y el tamaño y peso extremos de las balas y rollos de pulpa o papel. En un estudio del gobierno de los Estados Unidos de 1993 sobre fatalidades ocupacionales entre 1979 y 1984 en fábricas de pulpa, papel y cartón (Departamento de Comercio de los Estados Unidos, 1993), el 28% se debió a que los trabajadores quedaron atrapados en o entre rodillos o equipos giratorios ("puntos de presión" ) y
El 18% se debió a que los trabajadores fueron aplastados por objetos que caían o volcaban, especialmente rollos y pacas. Otras causas de múltiples muertes incluyeron electrocución, sulfuro de hidrógeno y otros gases tóxicos por inhalación, quemaduras térmicas/químicas masivas y un caso de agotamiento por calor. Se ha informado que el número de accidentes graves asociados con las máquinas de papel ha disminuido con la instalación de equipos más nuevos en algunos países. En el sector del converting, el trabajo repetitivo y monótono, y el uso de equipos mecanizados con mayores velocidades y fuerzas, se ha vuelto más común. Aunque no hay datos específicos del sector disponibles, se espera que este sector experimente mayores tasas de lesiones por sobreesfuerzo asociadas con el trabajo repetitivo.

Enfermedades no malignas

Los problemas de salud mejor documentados que enfrentan los trabajadores de las plantas de celulosa son los trastornos respiratorios agudos y crónicos (Torén, Hagberg y Westberg 1996). La exposición a concentraciones extremadamente altas de cloro, dióxido de cloro o dióxido de azufre puede ocurrir como resultado de una fuga u otra alteración del proceso. Los trabajadores expuestos pueden desarrollar lesiones pulmonares agudas inducidas por productos químicos con inflamación grave de las vías respiratorias y liberación de líquido en los espacios aéreos, lo que requiere hospitalización. La extensión del daño depende de la duración e intensidad de la exposición y del gas específico involucrado. Si el trabajador sobrevive al episodio agudo, puede ocurrir una recuperación completa. Sin embargo, en incidentes de exposición menos intensos (también por lo general como resultado de alteraciones del proceso o derrames), la exposición aguda al cloro o al dióxido de cloro puede desencadenar el desarrollo posterior de asma. Este asma inducida por irritantes se ha registrado en numerosos informes de casos y estudios epidemiológicos recientes, y la evidencia actual indica que puede persistir durante muchos años después del incidente de exposición. Los trabajadores expuestos de manera similar que no desarrollan asma pueden experimentar un aumento persistente de la irritación nasal, tos, sibilancias y reducción de las tasas de flujo de aire. Los trabajadores con mayor riesgo de sufrir estos incidentes de exposición son los trabajadores de mantenimiento, los trabajadores de plantas de blanqueo y los trabajadores de la construcción en las plantas de celulosa. Los altos niveles de exposición al dióxido de cloro también causan irritación en los ojos y la sensación de ver halos alrededor de las luces.

Algunos estudios de mortalidad han indicado un mayor riesgo de muerte por enfermedades respiratorias entre los trabajadores de las plantas de celulosa expuestos al dióxido de azufre y al polvo de papel (Jäppinen y Tola 1990; Torén, Järvholm y Morgan 1989). También se han informado síntomas respiratorios aumentados en trabajadores de plantas de sulfito que están crónicamente expuestos a niveles bajos de dióxido de azufre (Skalpe 1964), aunque normalmente no se informa una mayor obstrucción del flujo de aire entre las poblaciones de plantas de celulosa en general. Los síntomas de irritación respiratoria también son reportados por trabajadores expuestos a altas concentraciones de terpenos en el aire en los procesos de recuperación de trementina, a menudo presentes en las plantas de celulosa. También se ha informado que el polvo de papel blando está asociado con un aumento del asma y la enfermedad pulmonar obstructiva crónica (Torén, Hagberg y Westberg 1996).

La exposición a microorganismos, especialmente alrededor de pilas de astillas y desechos de madera, descortezadoras y prensas de lodo, crea un mayor riesgo de respuestas de hipersensibilidad en los pulmones. La evidencia de esto parece estar limitada a informes de casos aislados de neumonitis por hipersensibilidad, que puede provocar cicatrices pulmonares crónicas. La bagazosis, o neumonitis por hipersensibilidad asociada con la exposición a microorganismos termofílicos y bagazo (un subproducto de la caña de azúcar), todavía se observa en las plantas que utilizan bagazo para fibra.

Otros peligros respiratorios que se encuentran comúnmente en la industria de la pulpa y el papel incluyen los humos de soldadura de acero inoxidable y el asbesto (consulte "Asbesto", "Níquel" y "Cromo" en otras partes de la Enciclopedia). Los trabajadores de mantenimiento son el grupo con mayor probabilidad de estar en riesgo por estas exposiciones.

Los compuestos de azufre reducido (incluidos el sulfuro de hidrógeno, los disulfuros de dimetilo y los mercaptanos) son potentes irritantes para los ojos y pueden causar dolores de cabeza y náuseas en algunos trabajadores. Estos compuestos tienen umbrales de olor muy bajos (rango de ppb) en personas que no han estado expuestas previamente; sin embargo, entre los trabajadores de larga data en la industria, los umbrales de olor son considerablemente más altos. Las concentraciones en el rango de 50 a 200 ppm producen fatiga olfativa y los sujetos ya no pueden detectar el olor distintivo a "huevos podridos". A concentraciones más altas, la exposición resultará en inconsciencia, parálisis respiratoria y muerte. Se han producido muertes asociadas con la exposición a compuestos reducidos de azufre en espacios confinados en plantas de celulosa.

Se ha informado que la mortalidad cardiovascular aumenta en los trabajadores de la pulpa y el papel, y algunas pruebas de exposición-respuesta sugieren un posible vínculo con la exposición a compuestos de azufre reducidos (Jäppinen 1987; Jäppinen y Tola 1990). Sin embargo, otras causas de este aumento de la mortalidad pueden incluir la exposición al ruido y el trabajo por turnos, los cuales se han asociado con un mayor riesgo de cardiopatía isquémica en otras industrias.

Los problemas de la piel que enfrentan los trabajadores de las fábricas de pulpa y papel incluyen quemaduras químicas y térmicas agudas y dermatitis de contacto (tanto irritante como alérgica). Los trabajadores de las plantas de pulpa en las plantas de proceso kraft experimentan con frecuencia quemaduras alcalinas en la piel como resultado del contacto con licores de pulpa calientes y lechadas de hidróxido de calcio del proceso de recuperación. La dermatitis de contacto se informa con mayor frecuencia entre los trabajadores de las fábricas de papel y de conversión, ya que muchos de los aditivos, agentes antiespumantes, biocidas, tintas y pegamentos utilizados en la fabricación de papel y productos de papel son irritantes primarios y sensibilizantes de la piel. La dermatitis puede ocurrir por la exposición a los productos químicos mismos o por la manipulación de papel o productos de papel recién tratados.

El ruido es un peligro significativo en toda la industria de la pulpa y el papel. El Departamento de Trabajo de EE. UU. estimó que se encontraron niveles de ruido superiores a 85 dBA en más del 75 % de las plantas de las industrias del papel y productos afines, en comparación con el 49 % de las plantas de fabricación en general, y que más del 40 % de los trabajadores estaban expuestos regularmente a niveles de ruido superiores a 85 dBA (Departamento de Comercio de EE.UU. 1983). Los niveles de ruido alrededor de las máquinas de papel, astilladoras y calderas de recuperación tienden a superar los 90 dBA. Las operaciones de conversión también tienden a generar altos niveles de ruido. La reducción de la exposición de los trabajadores alrededor de las máquinas de papel generalmente se intenta mediante el uso de salas de control cerradas. En la conversión, donde el operador suele estar junto a la máquina, rara vez se utiliza este tipo de medida de control. Sin embargo, donde las máquinas de conversión han sido encerradas, esto ha resultado en una menor exposición tanto al polvo como al ruido del papel.

Los trabajadores de las fábricas de papel que trabajan en áreas de máquinas de papel se encuentran con una exposición excesiva al calor, registrándose temperaturas de 60 °C, aunque no hay estudios disponibles sobre los efectos de la exposición al calor en esta población en la literatura científica publicada.

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Varias plantas de la familia de las gramíneas, incluidos el trigo, el centeno, la cebada, la avena, el maíz, el arroz, el sorgo y el mijo, son productos agrícolas valiosos y representan el mayor esfuerzo en la producción agrícola. Los granos proporcionan una forma concentrada de carbohidratos y son una fuente importante de alimentos para animales y humanos.

En la dieta humana, los cereales constituyen aproximadamente el 60 % de las calorías y el 55 % de las proteínas, y se utilizan tanto en alimentos como en bebidas. El pan es el producto alimenticio más comúnmente reconocido hecho de granos, aunque los granos también son importantes en la producción de cerveza y licor. El grano es un ingrediente básico en la destilación de licores neutros que producen licores con sabor y aroma a grano. Los granos también se usan para hacer alimento para animales, incluyendo mascotas, animales de trabajo y animales criados en la producción de productos cárnicos para consumo humano.

La producción de cereales se remonta al comienzo de la civilización. En 1996, la producción mundial de cereales en grano fue de 2,003,380,000 toneladas. Este volumen ha aumentado más del 10% desde mediados de la década de 1980 (FAO 1997).

Tres de los principales cereales producidos por su aceite, también llamados semillas oleaginosas, son la soja, la colza y el girasol. Aunque existen diez tipos diferentes de cultivos de semillas oleaginosas, estos tres representan la mayor parte del mercado, con la soja como líder. Prácticamente todas las semillas oleaginosas se trituran y procesan para producir aceites vegetales y comidas ricas en proteínas. Gran parte del aceite vegetal se usa como aceite para ensaladas o para cocinar, y la harina se usa predominantemente en alimentos para animales. La producción mundial de semillas oleaginosas en 1996 fue de 91,377,790 toneladas, casi un 41% de aumento desde 1986 (FAO 1997).

La producción de granos y semillas oleaginosas se ve afectada por factores regionales como el clima y la geografía. Los suelos y ambientes secos restringen la producción de maíz, mientras que los suelos húmedos impiden la producción de trigo. La temperatura, la precipitación, la fertilidad del suelo y la topografía también afectan el tipo de grano o semilla oleaginosa que se puede producir con éxito en un área.

Para la producción de cultivos de granos y semillas oleaginosas, el trabajo se divide en cuatro áreas: preparación y plantación del lecho de semillas, cosecha, almacenamiento y transporte del cultivo al mercado oa las instalaciones de procesamiento. En la agricultura moderna, algunos de estos procesos han cambiado por completo, pero otros procesos han cambiado poco desde la civilización temprana. Sin embargo, la mecanización de la agricultura ha creado nuevas situaciones y problemas de seguridad.

Riesgos y su prevención

Todas las herramientas utilizadas en la cosecha de granos, desde cosechadoras complejas hasta la simple guadaña, tienen un aspecto en común: son peligrosas. Las herramientas de cosecha son agresivas; están diseñados para cortar, masticar o picar los materiales vegetales que se les colocan. Estas herramientas no discriminan entre un cultivo y una persona. Varios peligros mecánicos asociados con la cosecha de granos incluyen puntos de corte, tirones, puntos de aplastamiento, enredos, puntos de enrollamiento y puntos de pellizco. Una cosechadora tira de tallos de maíz a una velocidad de 3.7 metros por segundo (m/s), demasiado rápido para que los humanos eviten enredarse, incluso con un tiempo de reacción normal. Los sinfines y las unidades de toma de fuerza se utilizan para mover el grano, rotar y tener velocidades de envoltura de 3 m/s y 2 m/s, respectivamente, y también representan un peligro de enredo.

Los trabajadores agrícolas también pueden experimentar pérdida de audición inducida por el ruido de maquinaria y equipos de gran potencia utilizados en la producción de cultivos. Los ventiladores de paletas axiales que fuerzan el aire caliente a través de un depósito o estructura de almacenamiento para secar el grano pueden generar niveles de ruido de 110 dBA o más. Dado que las unidades de secado de granos a menudo se ubican cerca de las viviendas y se operan continuamente durante una temporada, a menudo resultan en una pérdida auditiva sustancial en los trabajadores agrícolas y en los miembros de la familia durante largos períodos de tiempo. Otras fuentes de ruido que pueden contribuir a la pérdida auditiva son maquinarias como tractores, cosechadoras y equipos de transporte, y el grano que se mueve a través de un conducto de gravedad.

Los trabajadores agrícolas también pueden estar expuestos a riesgos significativos de asfixia al quedar atrapados en granos que fluyen o en superficies de granos que se derrumban. Una persona atrapada en el grano es casi imposible de rescatar debido al tremendo peso del grano. Los trabajadores pueden evitar quedar atrapados en el flujo de granos apagando siempre todas las fuentes de energía del equipo de descarga y transporte antes de que ingresen a un área y bloqueando todas las compuertas de flujo por gravedad. El hundimiento en una superficie de grano colapsada es difícil de prevenir, pero los trabajadores pueden evitar la situación conociendo la historia de la estructura de almacenamiento y el grano que contiene. Todos los trabajadores deben seguir los procedimientos de entrada a espacios confinados para peligros físicos de engullimiento cuando trabajan con granos.

Durante la cosecha, almacenamiento y transporte de granos y oleaginosas, los trabajadores agrícolas están expuestos a polvos, esporas, micotoxinas y endotoxinas que pueden ser dañinas para el sistema respiratorio. El polvo biológicamente activo es capaz de producir irritación y/o respuestas alérgicas, inflamatorias o infecciosas en los pulmones. Los trabajadores pueden evitar o reducir su exposición al polvo, o usar equipo de protección personal como respiradores con filtro mecánico o respiradores con suministro de aire en ambientes polvorientos. Algunos sistemas de manipulación y almacenamiento minimizan la creación de polvo, y los aditivos, como los aceites vegetales, pueden evitar que el polvo se propague por el aire.

En algunas condiciones durante el almacenamiento, el grano puede echarse a perder y emitir gases que representan un peligro de asfixia. Dióxido de carbono (CO₂) puede acumularse sobre la superficie de un grano para desplazar el oxígeno, lo que puede causar deterioro en los trabajadores si los niveles de oxígeno caen por debajo del 19.5 %. Los respiradores de filtro mecánico son inútiles en estas situaciones.

Otro peligro es el potencial de incendios y explosiones que pueden ocurrir cuando se almacenan o manipulan granos o semillas oleaginosas. Las partículas de polvo que se transportan por el aire cuando se mueve el grano crean una atmósfera propicia para una poderosa explosión. Solo se necesita una fuente de ignición, como un cojinete sobrecalentado o una correa que roza contra un componente de la carcasa. Los mayores peligros existen en los grandes elevadores de los puertos o en los elevadores comunitarios del interior donde se manejan grandes volúmenes de granos. El mantenimiento preventivo regular y las buenas políticas de limpieza minimizan el riesgo de posibles igniciones y atmósferas explosivas.

Los productos químicos utilizados al comienzo del ciclo de producción de cultivos para la preparación y plantación de la cama de siembra también pueden representar un peligro para los trabajadores agrícolas. Los productos químicos pueden aumentar la fertilidad del suelo, reducir la competencia de malezas e insectos y aumentar los rendimientos. La mayor preocupación por los peligros de los productos químicos agrícolas es la exposición a largo plazo; sin embargo, el amoníaco anhidro, un fertilizante líquido comprimido, puede causar lesiones inmediatas. Amoníaco anhidro (NH₃) es un compuesto higroscópico, o que busca agua, y produce quemaduras cáusticas cuando disuelve el tejido corporal. El gas amoníaco es un fuerte irritante de los pulmones, pero tiene buenas propiedades de advertencia. También tiene un punto de ebullición bajo y se congela al contacto, provocando otro tipo de quemadura grave. Usar equipo de protección es la mejor manera de reducir el riesgo de exposición. Cuando ocurre la exposición, el tratamiento de primeros auxilios requiere enjuagar inmediatamente el área con abundante agua.

Los trabajadores de la producción de granos también están expuestos a posibles lesiones por resbalones y caídas. Una persona puede morir por lesiones en una caída desde una altura tan baja como 3.7 m, que es superada fácilmente por las plataformas del operador en la mayoría de las estructuras de maquinaria o almacenamiento de granos. Las estructuras de almacenamiento de granos tienen al menos 9 y hasta 30 m de altura, accesibles solo por escaleras. Las inclemencias del tiempo pueden causar superficies resbaladizas por acumulación de lluvia, barro, hielo o nieve, por lo que es importante el uso de protectores, pasamanos y calzado con suelas antideslizantes. También se pueden usar dispositivos como un arnés para el cuerpo o una cuerda de seguridad para detener la caída y minimizar las lesiones.

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Los jugos de frutas están hechos de una amplia variedad de frutas, incluidas naranjas y otras frutas cítricas, manzanas, uvas, arándanos, piñas, mangos, etc. En muchos casos, se mezclan varios jugos de frutas. Por lo general, la fruta se procesa en un concentrado cerca de donde se cultiva y luego se envía a un empacador de jugo de fruta. Los jugos de frutas se pueden vender como concentrados, concentrados congelados (especialmente jugo de naranja) y como jugo diluido. A menudo se añaden azúcar y conservantes.

Una vez recibidas en la planta procesadora, las naranjas son lavadas, clasificadas para eliminar frutos dañados, separadas por tamaño y enviadas a las extractoras de jugo. Allí se extraen los aceites de la cáscara, y luego se extrae el jugo por trituración. El jugo pulposo se filtra para eliminar las semillas y la pulpa, que a menudo terminan como alimento para el ganado. Si el jugo de naranja está destinado a la venta como "no de concentrado", entonces se pasteuriza. De lo contrario, el jugo se envía a los evaporadores, que eliminan la mayor parte del agua mediante calor y vacío, luego se enfrían para producir el jugo de naranja congelado y concentrado. Este proceso también elimina muchos aceites y esencias que se vuelven a mezclar con el concentrado antes de enviarlo a la empacadora de jugo.

El concentrado congelado se envía al empacador en camiones refrigerados o camiones cisterna. Muchas lecherías envasan el jugo de naranja usando el mismo equipo que se usa para envasar la leche. (Consulte el artículo “Industria de productos lácteos” en otra parte de este volumen). El concentrado se diluye con agua filtrada, se pasteuriza y se envasa en condiciones estériles. Dependiendo de la cantidad de agua añadida, el producto final puede ser latas de jugo de naranja congelado concentrado o jugo de naranja listo para servir.

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Importancia economica

La producción de pollo y pavo ha aumentado dramáticamente en los Estados Unidos desde la década de 1980. Según un informe del Departamento de Trabajo de los Estados Unidos, esto se debe a un cambio en los patrones de alimentación de los consumidores (Hetrick 1994). El cambio de la carne roja y la carne de cerdo a las aves se debe en parte a los primeros estudios médicos.

En consecuencia, el aumento en el consumo ha estimulado un aumento en el número de instalaciones de procesamiento y productores y un gran aumento en los niveles de empleo. Por ejemplo, la industria avícola de los Estados Unidos experimentó un aumento en el empleo del 64% entre 1980 y 1992. La productividad, en términos de rendimiento en libras por trabajador, aumentó un 3.1% debido a la mecanización o automatización, así como a un aumento en la velocidad de la línea, o aves por hora de trabajo. Sin embargo, en comparación con la producción de carne roja, la producción avícola sigue siendo muy intensiva en mano de obra.

La globalización también está ocurriendo. Hay instalaciones de producción y procesamiento de propiedad conjunta de inversores estadounidenses y China e instalaciones de reproducción, engorde y procesamiento en China que exportan productos a Japón.

Los trabajadores típicos de la línea avícola son relativamente poco calificados, menos educados, a menudo miembros de grupos minoritarios y mucho peor pagados que los trabajadores en los sectores de carne roja y manufactura. La rotación es inusualmente alta en ciertos aspectos del proceso. Los trabajos de colgado, deshuesado y saneamiento son particularmente estresantes y tienen altas tasas de rotación. El procesamiento de aves, por su naturaleza, es una industria principalmente rural que se encuentra en áreas económicamente deprimidas donde hay excedente de mano de obra. En los Estados Unidos, muchas plantas de procesamiento tienen un número creciente de trabajadores de habla hispana. Estos trabajadores son algo transitorios, trabajando en las plantas de procesamiento parte del año. A medida que los cultivos de la región se acercan a la cosecha, grandes segmentos de los trabajadores se trasladan al aire libre para recolectar y cosechar.

Procesamiento

A lo largo del procesamiento del pollo, se deben cumplir estrictos requisitos de saneamiento. Esto significa que los pisos deben lavarse periódicamente y con frecuencia y que deben eliminarse los desechos, las piezas y la grasa. Los transportadores y el equipo de procesamiento también deben estar accesibles, lavados y desinfectados. No se debe permitir que la condensación se acumule en los techos y equipos sobre el pollo expuesto; debe limpiarse con trapeadores de esponja de mango largo. Los ventiladores de paletas radiales sin protección hacen circular el aire en las áreas de procesamiento.

Debido a estos requisitos sanitarios, los equipos giratorios protegidos a menudo no se pueden silenciar para reducir el ruido. En consecuencia, en la mayoría de las áreas de producción de la planta de procesamiento, existe una alta exposición al ruido. Es necesario un programa de conservación de la audición adecuado y bien dirigido. No solo se deben realizar audiogramas iniciales y audiogramas anuales, sino que también se debe realizar una dosimetría periódica para documentar la exposición. El equipo de procesamiento adquirido debe tener el nivel de ruido de funcionamiento más bajo posible. Se debe tener especial cuidado en la educación y capacitación de la fuerza laboral.

Recibir y colgar en vivo

El primer paso en el procesamiento implica la descarga de los módulos y el desapilamiento de las bandejas en un sistema transportador hasta el área de colgado vivo. El trabajo aquí es en una oscuridad casi total, ya que esto tiene un efecto tranquilizador sobre las aves. La cinta transportadora con una bandeja está aproximadamente al nivel de la cintura. Un colgador, con las manos enguantadas, debe alcanzar y agarrar un ave por ambos muslos y colgar sus patas con un grillete en un transportador aéreo que viaja en la dirección opuesta.

Los peligros de la operación varían. Además del alto nivel normal de ruido, la oscuridad y el efecto desorientador de los transportadores en movimiento opuesto, está el polvo de los pájaros que aletean, la orina o las heces súbitamente rociadas en la cara y la posibilidad de que un dedo enguantado quede atrapado en un grillete. Las líneas transportadoras deben estar equipadas con paradas de emergencia. Los colgadores golpean constantemente el dorso de sus manos contra los grilletes vecinos cuando pasan por encima.

No es raro que se requiera una percha para colgar un promedio de 23 (o más) aves por minuto. (Algunas posiciones en las líneas de colgadores requieren más movimientos físicos, tal vez 26 aves por minuto). Por lo general, siete colgadores en una línea pueden colgar 38,640 aves en 4 horas antes de que tengan un descanso. Si cada ave pesa aproximadamente 1.9 kg, es posible que cada colgador levante un total de 1,057 kg durante las primeras 4 horas de su turno antes de un descanso programado. El trabajo del colgador es extremadamente estresante tanto desde el punto de vista fisiológico como psicológico. Reducir la carga de trabajo podría disminuir este estrés. El agarre constante con ambas manos, tirando y levantando simultáneamente un ave que aletea y araña a la altura del hombro o la cabeza es estresante para la parte superior del hombro y el cuello.

Las plumas y los pies del ave pueden arañar fácilmente los brazos desprotegidos de una percha. Se requiere que las perchas permanezcan de pie durante períodos prolongados de tiempo sobre superficies duras, lo que puede provocar molestias y dolor en la parte inferior de la espalda. El calzado adecuado, el posible uso de un soporte para la grupa, gafas protectoras, respiradores desechables de un solo uso, lavaojos y protectores de brazos deben estar disponibles para la protección de la percha.

Un elemento de suma importancia para garantizar la salud del trabajador es un adecuado programa de acondicionamiento laboral. Durante un período de hasta 2 semanas, se debe aclimatar una percha nueva a las condiciones y trabajar lentamente hasta completar un turno. Otro ingrediente clave es la rotación de puestos; después de dos horas de colgar aves, se puede rotar una percha a una posición menos extenuante. La división del trabajo entre los colgadores puede ser tal que son esenciales frecuentes descansos breves en un área con aire acondicionado. Algunas plantas han probado la dotación doble para permitir que las cuadrillas trabajen durante 20 minutos y descansen durante 20 minutos, para reducir los factores estresantes ergonómicos.

Las condiciones de salud y comodidad de las perchas dependen en cierta medida de las condiciones climáticas exteriores y de las condiciones de las aves. Si el clima es cálido y seco, las aves llevan consigo polvo y ácaros, que se transportan fácilmente por el aire. Si el clima es húmedo, las aves son más difíciles de manejar, los guantes de las perchas se mojan fácilmente y las perchas deben trabajar más para sujetar a las aves. Ha habido desarrollos recientes en guantes reutilizables con dorso acolchado.

El impacto de las partículas en el aire, las plumas, los ácaros, etc., puede reducirse con un sistema eficiente de ventilación de escape local (LEV). Un sistema equilibrado que utilice el principio push-pull, que utiliza refrigeración o calefacción de tiro descendente, beneficiaría a los trabajadores. Los ventiladores de enfriamiento adicionales colocados alterarían la eficiencia de un sistema equilibrado de contrafase.

Una vez colgadas de los grilletes, las aves se transportan para ser inicialmente aturdidas con electricidad. El alto voltaje no los mata, pero los obliga a colgar sin fuerzas mientras una rueda giratoria (neumático de bicicleta) guía su cuello contra una hoja de corte circular que gira en sentido contrario. El cuello está parcialmente cortado con el corazón del ave todavía latiendo para bombear el resto de la sangre. No debe haber sangre en el cadáver. Se debe colocar a un trabajador calificado para cortar las aves que la máquina de matar no detecta. Debido a la excesiva cantidad de sangre, el trabajador debe estar protegido con ropa húmeda (un traje de lluvia) y protección para los ojos. También se deben poner a disposición instalaciones para el lavado o lavado de ojos.

Aderezo

El transportador de aves luego pasa a través de una serie de canales o tanques de circulación de agua caliente. Estos se llaman escaldadores. El agua generalmente se calienta mediante serpentines de vapor. El agua generalmente se trata o se clora para matar las bacterias. Esta fase permite quitar las plumas fácilmente. Se debe tener cuidado al trabajar cerca de las escaldadoras. A menudo, las tuberías y las válvulas están desprotegidas o mal aisladas y son puntos de contacto para quemaduras.

A medida que las aves salen de las escaldadoras, el cadáver pasa a través de un dispositivo en forma de U que les quita la cabeza. Estas piezas normalmente se transportan en canales de agua corriente a un área de procesamiento (o subproductos).

La línea de canales pasa por máquinas que tienen una serie de tambores giratorios fijados con dedos de goma que quitan las plumas. Las plumas caen en una zanja debajo con agua corriente que conduce al área de renderizado.

La consistencia en el peso de las aves es extremadamente crítica para todos los aspectos de la operación de procesamiento. Si los pesos varían de una carga a otra, los departamentos de producción deben ajustar su equipo de procesamiento en consecuencia. Por ejemplo, si las aves más livianas siguen a las aves más pesadas a través de los recogedores, es posible que los tambores giratorios no quiten todas las plumas. Esto provoca rechazos y reprocesos. No solo se suma a los costos de procesamiento, sino que también provoca tensiones ergonómicas adicionales en las manos, porque alguien tiene que recoger las plumas a mano con un agarre de pinza.

Una vez a través de los recolectores, la fila de pájaros pasa a través de un cantor. Este es un arreglo a gas con tres quemadores a cada lado, usado para chamuscar los finos pelos y plumas de cada ave. Se debe tener cuidado para asegurar que se mantenga la integridad de la tubería de gas debido a las condiciones corrosivas del área de recolección o preparación.

Luego, las aves pasan un cortador de corvejones para cortar los pies (o patas). Las patas se pueden transportar por separado a un área de procesamiento separada de la planta para su limpieza, clasificación, clasificación, enfriamiento y empaque para el mercado asiático.

Las aves deben volver a colgarse de diferentes grilletes antes de que entren en la sección de evisceración de la planta. Los grilletes aquí están configurados de forma ligeramente diferente, generalmente más largos. La automatización está fácilmente disponible para esta parte del proceso (ver figura 1). Sin embargo, los trabajadores deben brindar respaldo si una máquina se atasca, volver a colgar las aves que se han caído o cortar manualmente las patas con tijeras de podar si la cortadora de corvejones no se corta correctamente. Desde el punto de vista del procesamiento y el costo, es fundamental que se llenen todos los grilletes. Los trabajos de rehang implican la exposición a movimientos muy repetitivos y el trabajo que implica posturas incómodas (codos y hombros levantados). Estos trabajadores tienen un mayor riesgo de sufrir trastornos traumáticos acumulativos (CDT, por sus siglas en inglés).

Figura 1. Máquinas multicorte que reducen el trabajo manual repetitivo

Si una máquina falla o se desajusta, se aplica una gran cantidad de esfuerzo y tensión para que las líneas funcionen, a veces a expensas de la seguridad de los trabajadores. Al subir a los puntos de acceso del equipo, es posible que un trabajador de mantenimiento no se tome el tiempo para conseguir una escalera, sino que se suba a la parte superior del equipo mojado y resbaladizo. Las caídas son un peligro. Cuando se compra e instala cualquier equipo de este tipo, se deben tomar medidas para facilitar el acceso y el mantenimiento. Es necesario colocar puntos de bloqueo y cierres en cada pieza del equipo. El fabricante debe considerar el entorno y las condiciones peligrosas en las que debe mantenerse su equipo.

Debilitación

A medida que el transportador de aves pasa del faenado a una parte físicamente separada del proceso, generalmente pasan a través de otro cantante y luego a través de una cuchilla circular giratoria que corta el saco o glándula de aceite en la base de la cola de cada ave. A menudo, las cuchillas de estos equipos giran libremente y deben protegerse adecuadamente. Nuevamente, si la máquina no se ajusta de acuerdo con el peso del ave, se deben asignar trabajadores para quitar el saco cortándolo con un cuchillo.

A continuación, la línea transportadora de aves pasa a través de una máquina de ventilación automática, que empuja ligeramente hacia arriba el abdomen mientras una cuchilla abre el cadáver sin perturbar el intestino. La siguiente máquina o parte del proceso se introduce en la cavidad y extrae las vísceras intactas para su inspección. En los Estados Unidos, los siguientes pasos de procesamiento pueden involucrar a inspectores gubernamentales que controlan crecimientos, enfermedades de las bolsas de aire, contaminación fecal y una serie de otras anomalías. Por lo general, un inspector verifica solo dos o tres elementos. Si hay una alta tasa de anomalías, los inspectores reducirán la velocidad de la línea. A menudo, las anomalías no provocan rechazos totales, pero se pueden lavar o recuperar partes específicas de las aves de la canal para aumentar el rendimiento.

Cuantos más rechazos, más reprocesos manuales que impliquen movimientos repetitivos debido al corte, rebanado, etc., deben realizar los trabajadores de producción. Los inspectores del gobierno generalmente se sientan en soportes de elevación ajustables obligatorios, mientras que los trabajadores de producción llamados ayudantes, a su izquierda y derecha, se paran en una rejilla o pueden usar un soporte de asiento ajustable si se proporciona. Los reposapiés, las plataformas de altura ajustable, los soportes para sentarse y la rotación de trabajos ayudarán a aliviar el estrés físico y psicológico asociado con esta parte del proceso.

Una vez pasadas las inspecciones, las vísceras se clasifican a medida que pasan por una cosechadora de hígado/corazón o menudencias. Los intestinos, estómagos, bazos, riñones y vesículas biliares separados se desechan y se descargan en una zanja que fluye debajo. El corazón y el hígado se separan y se bombean a cintas transportadoras de clasificación separadas, donde los trabajadores inspeccionan y seleccionan a mano. Los hígados y corazones intactos restantes se bombean o transportan a un área de procesamiento separada para ser empacados a granel a mano o luego recombinados en un paquete de menudencias para rellenar a mano en la cavidad de un ave entera para la venta.

Una vez que el cadáver sale de la cosechadora, se augura el buche del ave; cada cavidad del cuerpo se palpa a mano para extraer las vísceras y mollejas restantes si es necesario. El trabajador usa cada mano en un pájaro separado cuando el transportador pasa por delante. A menudo se usa un dispositivo de succión para aspirar los pulmones o riñones restantes. Con frecuencia, debido al hábito del ave de ingerir pequeñas piedritas o pedazos de basura durante el engorde, un trabajador alcanzará la cavidad del ave y recibirá dolorosas heridas punzantes en las puntas de los dedos o debajo de las uñas.

Las pequeñas heridas, si no se tratan adecuadamente, corren el riesgo de una infección grave ya que la cavidad del ave aún no se limpia de bacterias. Dado que la sensibilidad táctil es necesaria para el trabajo, todavía no hay guantes disponibles para prevenir estos incidentes frecuentes. Se ha probado con cierto éxito un guante del tipo de cirujano ajustado. El paso de la línea es tan rápido que no permite que el trabajador introduzca sus manos con cuidado.

Finalmente, el cuello de la canal se retira con una máquina y se cosecha. Las aves pasan por un lavador de aves que utiliza rocío clorado para lavar el exceso de vísceras dentro y fuera de cada ave.

A lo largo del faenado y eviscerado, los trabajadores están expuestos a altos niveles de ruido, pisos resbaladizos y un alto estrés ergonómico en los trabajos de matanza, tijera y empaque. Según un estudio de NIOSH, las tasas de CTD documentadas en las plantas avícolas pueden oscilar entre el 20 y el 30 % de los trabajadores (NIOSH 1990).

Operaciones de enfriadores

Según el proceso, los cuellos se bombean a un tanque enfriador de superficie abierta con brazos giratorios, paletas o sinfines. Estos tanques abiertos representan una seria amenaza para la seguridad del trabajador durante la operación y deben estar debidamente protegidos por cubiertas o rejillas removibles. La tapa del tanque debe permitir la inspección visual del tanque. Si se quita o levanta una cubierta, se deben proporcionar enclavamientos para cerrar los brazos giratorios o el sinfín. Los cuellos enfriados se empaquetan a granel para su posterior procesamiento o se llevan al área de envoltura de menudillos para recombinarlos y envolverlos.

Una vez finalizada la evisceración, las líneas transportadoras de aves se dejan caer en grandes tanques de enfriamiento horizontales de superficie abierta o, en Europa, pasan a través de circulación de aire refrigerado. Estos enfriadores están equipados con paletas que giran lentamente a través del enfriador, bajando la temperatura corporal del ave. El agua enfriada está altamente clorada (20 ppm o más) y aireada para agitación. El tiempo de permanencia del cadáver de ave en el enfriador puede ser de hasta una hora.

Debido a los altos niveles de cloro libre liberado y circulado, los trabajadores están expuestos y pueden experimentar síntomas de irritación de ojos y garganta, tos y dificultad para respirar. NIOSH realizó varios estudios sobre la irritación de los ojos y las vías respiratorias superiores en las plantas de procesamiento de aves de corral, que recomendó que los niveles de cloro se monitorearan y controlaran de cerca, que se usaran cortinas para contener el cloro liberado (o algún tipo de recinto que rodeara la superficie abierta de la tanque) y que se debe instalar un sistema de ventilación de escape (Sanderson, Weber y Echt 1995).

El tiempo de residencia es crítico y un tema de controversia. Al salir de la evisceración, la carcasa no está completamente limpia y los poros de la piel y los folículos de las plumas están abiertos y albergan bacterias que causan enfermedades. El objetivo principal del viaje a través del enfriador es enfriar el ave rápidamente para reducir el deterioro. No mata las bacterias y el riesgo de contaminación cruzada es un grave problema de salud pública. Los críticos han llamado al método del baño enfriador “sopa fecal”. Desde la perspectiva de las ganancias, un beneficio adicional es el hecho de que la carne absorberá el agua del enfriador como una esponja. Agrega casi un 8% al peso de mercado del producto (Linder 1996).

A la salida del enfriador, las canales son depositadas sobre una mesa transportadora o vibradora. Trabajadores especialmente capacitados llamados calificadores inspeccionan las aves en busca de magulladuras, roturas en la piel, etc., y vuelven a colgar las aves en líneas de grilletes separadas que viajan frente a ellas. Las aves degradadas pueden viajar a diferentes procesos para la recuperación de piezas. Los clasificadores permanecen de pie durante períodos prolongados manipulando aves frías, lo que puede provocar entumecimiento y dolor en las manos. Los guantes con forro se usan no solo para proteger las manos de los trabajadores de los residuos de cloro, sino también para proporcionar cierto grado de calor.

troceado

Desde la clasificación, las aves viajan por encima de la cabeza hasta diferentes procesos, máquinas y líneas en un área de la planta llamada procesamiento secundario o posterior. Algunas máquinas se alimentan a mano con viajes a dos manos. Otros equipos europeos más modernos, en estaciones separadas, pueden quitar los muslos y las alas y dividir la pechuga, sin ser tocados por el trabajador. Una vez más, la consistencia en el tamaño o el peso de las aves es fundamental para el funcionamiento exitoso de este equipo automatizado. Las cuchillas circulares giratorias deben cambiarse todos los días.

Los técnicos y operadores de mantenimiento calificados deben estar atentos al equipo. El acceso a dicho equipo para ajuste, mantenimiento y saneamiento debe ser frecuente, requiriendo escaleras, no escaleras de mano, y plataformas de trabajo sólidas. Durante el cambio de cuchillas, el manejo debe ser cuidadoso debido a la resbaladiza debido a la acumulación de grasa. Los guantes especiales resistentes a cortes y resbalones con las yemas de los dedos protegen la mayor parte de la mano, mientras que las puntas de los dedos se pueden usar para manipular las herramientas, los pernos y las tuercas que se usan para el reemplazo.

La evolución de los gustos de los consumidores ha afectado el proceso de producción. En algunos casos, se requiere que los productos (p. ej., muslos, muslos y pechugas) no tengan piel. El equipo de procesamiento se ha desarrollado para eliminar la piel de manera eficiente para que los trabajadores no tengan que hacerlo a mano. Sin embargo, a medida que se agregan equipos de procesamiento automatizado y se reorganizan las líneas, las condiciones se vuelven más abarrotadas e incómodas para que los trabajadores se desplacen, maniobren los gatos de piso y transporten contenedores o recipientes de plástico de productos helados que pesan más de 27 kg sobre pisos húmedos y resbaladizos.

Dependiendo de la demanda del cliente y las ventas de la mezcla de productos, los trabajadores se paran frente a transportadores de altura fija, seleccionando y acomodando el producto en bandejas de plástico. El producto viaja en una dirección o cae desde un conducto. Las bandejas llegan en cintas transportadoras aéreas y descienden para que los trabajadores puedan agarrar una pila y colocarlas al frente para un fácil acceso. Los productos defectuosos pueden colocarse en un transportador de contraflujo debajo o colgarse de un grillete que viaja en la dirección opuesta por encima de la cabeza. Los trabajadores permanecen de pie durante períodos prolongados casi hombro con hombro, tal vez separados solo por un contenedor en el que se arrojan los defectos o los desechos. Los trabajadores deben contar con guantes, delantales y botas.

Algunos productos pueden envasarse a granel en cajas de cartón cubiertas con hielo. Esto se llama bolsa de hielo. Los trabajadores llenan cajas de cartón a mano en básculas y las transfieren manualmente a transportadores en movimiento. Más tarde, en la sala de bolsas de hielo, se agrega hielo, se recuperan las cajas de cartón y se retiran y apilan manualmente en tarimas listas para su envío.

Algunos trabajadores del despiece también están expuestos a altos niveles de ruido.

Deshuesado

Si la canal está destinada al deshuesado, el producto se deposita en grandes contenedores de aluminio o cajas de cartón (o gaylords) montadas sobre tarimas. La carne de pechuga debe envejecerse durante un cierto número de horas antes de procesarse a máquina oa mano. El pollo fresco es difícil de cortar y recortar a mano. Desde un punto de vista ergonómico, el envejecimiento de la carne es un punto clave para ayudar a reducir las lesiones en la mano por movimientos repetitivos.

Hay dos métodos utilizados en el deshuesado. En el método manual, una vez listas, las canales con solo la carne de pechuga restante se vuelcan en una tolva que conduce a un transportador. Esta sección de los trabajadores de la línea debe manejar cada canal y sostenerlos contra dos rodillos desolladores texturizados horizontales en movimiento. La carcasa se enrolla sobre los rollos a medida que se retira la piel y se baja a un transportador debajo. Existe el riesgo de que los trabajadores pierdan la atención o se distraigan y que los rodillos les jalen los dedos. Los interruptores de parada de emergencia (E-stop) deben proporcionarse al alcance de la mano o la rodilla. No se pueden usar guantes ni ropa suelta alrededor de dicho equipo. Se deben usar delantales (que se ajusten bien) y gafas protectoras debido a la posibilidad de que se arrojen astillas o fragmentos de hueso.

El siguiente paso lo realizan trabajadores llamados nickers. Sostienen un cadáver en una mano y hacen un corte a lo largo de la quilla (o esternón) con la otra. Normalmente se utilizan cuchillos afilados de hoja corta. Los guantes de malla de acero inoxidable generalmente se usan sobre una mano enguantada de látex o nitrilo que sujeta el cadáver. Los cuchillos utilizados para esta operación no necesitan tener una punta afilada. Es necesario usar gafas protectoras.

El tercer paso lo realizan los tiradores de quilla. Esto se puede hacer manualmente o con una plantilla o accesorio en el que la carcasa se guía sobre un accesorio en "Y" económico (hecho de varillas de acero inoxidable) y se jala hacia el trabajador. La altura de trabajo de cada accesorio debe ajustarse al trabajador. El método manual simplemente requiere que el trabajador use un agarre de pinza con una mano enguantada y saque el hueso de la quilla. Se deben usar gafas protectoras como se describe anteriormente.

El cuarto paso requiere filetear a mano. Los trabajadores se paran hombro con hombro para alcanzar la carne de pechuga mientras viaja en bandejas con grilletes frente a ellos. Hay ciertas técnicas que se deben observar para esta parte del proceso. Son necesarias instrucciones de trabajo adecuadas y corrección inmediata cuando se observan errores. Los trabajadores están protegidos con un guante de cadena o malla en una mano. En el otro, sostienen un cuchillo extremadamente afilado (con una punta que puede ser demasiado afilada).

El trabajo es acelerado y los trabajadores que se atrasan se ven presionados a tomar atajos, como estirarse frente al asociado que está a su lado o alcanzar y/o apuñalar un trozo de carne que pasa fuera de su alcance. El pinchazo del cuchillo no solo reduce la calidad del producto, sino que también provoca lesiones graves a los compañeros de trabajo en forma de laceraciones, que a menudo están sujetas a infecciones. Hay protecciones de plástico para los brazos disponibles para evitar este tipo frecuente de lesiones.

A medida que la carne del filete se vuelve a colocar en el grillete del transportador, la siguiente sección de trabajadores, llamados recortadores, la retira. Estos trabajadores deben quitar el exceso de grasa, la piel faltante y los huesos de la carne usando tijeras afiladas y ajustadas. Una vez recortado, el producto terminado se empaca a mano en bandejas o se coloca en bolsas a granel y se coloca en cajas de cartón para uso en restaurantes.

El segundo método de deshuesado implica un equipo de procesamiento automático desarrollado en Europa. Al igual que con el método manual, las cajas a granel o los tanques de cadáveres, a veces con las alas aún adheridas, se cargan en una tolva y un conducto. Luego, las canales se pueden seleccionar manualmente y colocar en transportadores segmentados, o cada canal debe colocarse manualmente en una zapata de la máquina. La máquina se mueve rápidamente, transportando el cadáver a través de una serie de dedos (para quitar la piel), cuchillas de corte y rebanadoras. Todo lo que queda es un cadáver sin carne que se abulta y se usa en otro lugar. Se eliminan la mayoría de las posiciones de la línea manual, a excepción de las recortadoras con tijera.

Los trabajadores del deshuesado están expuestos a graves riesgos ergonómicos debido a la naturaleza enérgica y repetitiva del trabajo. En cada una de las posiciones de deshuesado, especialmente fileteadores y recortadores, la rotación de trabajos puede ser un elemento clave para reducir las tensiones ergonómicas. Debe entenderse que la posición a la que rota un trabajador no debe utilizar el mismo grupo muscular. Se ha argumentado débilmente que las fileteadoras y las recortadoras pueden rotar para colocarse una en la otra. Esto no debe permitirse, porque los mismos métodos de agarre, torsión y giro se utilizan en la mano que no sostiene la herramienta (cuchillo o tijera). Se puede argumentar que los músculos que sostienen un cuchillo sin apretar para torcer y girar mientras se hacen cortes de filete se usan de manera diferente al abrir y cerrar las tijeras. Sin embargo, todavía se requiere torcer y girar la mano. Las velocidades de línea juegan un papel fundamental en la aparición de trastornos ergonómicos en estos trabajos.

Envoltura y enfriamiento

Después de empacar el producto en bandejas, ya sea cortado o deshuesado, las bandejas se transportan a otro paso en el proceso llamado sobreenvoltura. Los trabajadores recuperan productos específicos en bandejas y alimentan las bandejas en máquinas que aplican y estiran una envoltura transparente impresa sobre la bandeja, la meten debajo y pasan la bandeja sobre un sellador térmico. A continuación, la bandeja puede pasar por una lavadora, donde se recupera y se coloca en una cesta. La canasta que contiene un producto en particular se coloca en un transportador donde pasa a un área de refrigeración. A continuación, las bandejas se clasifican y apilan de forma manual o automática.

Los trabajadores en el área de envoltura permanecen de pie durante períodos prolongados y se rotan para que las manos que usan para recoger las bandejas de productos también se rotan. Normalmente, el área de envoltura está relativamente seca. Las colchonetas acolchadas reducirían la fatiga de las piernas y la espalda.

La demanda de los consumidores, las ventas y el marketing pueden crear riesgos ergonómicos especiales. En ciertas épocas del año, se empacan bandejas grandes con varias libras de producto para "conveniencia y ahorro de costos". Este peso adicional ha contribuido a lesiones adicionales en las manos relacionadas con el movimiento repetitivo simplemente porque el proceso y el sistema de transporte están diseñados para ser recogidos con una sola mano. Un trabajador simplemente no tiene la fuerza necesaria para levantar repetidamente bandejas con sobrepeso con una sola mano.

La envoltura de plástico transparente utilizada en el empaque puede liberar pequeñas cantidades de monómero u otros productos de descomposición cuando se calienta para sellar. Si surgen quejas relacionadas con los humos, se debe llamar al fabricante o proveedor de la película para ayudar a evaluar el problema. LEV puede ser necesario. El equipo de termosellado debe recibir un mantenimiento adecuado y sus paradas de emergencia deben comprobarse para que funcionen correctamente al comienzo de cada turno.

La sala de enfriamiento o el área de refrigeración presenta un conjunto diferente de riesgos de incendio, seguridad y salud. Desde el punto de vista del fuego, el embalaje del producto presenta un riesgo ya que suele ser poliestireno altamente combustible. El aislamiento de la pared suele ser un núcleo de espuma de poliestireno. Los enfriadores deben protegerse adecuadamente con sistemas de rociadores secos de acción previa diseñados para riesgos extraordinarios. (Los sistemas de acción previa emplean rociadores automáticos conectados a sistemas de tuberías que contienen aire seco o nitrógeno, así como un sistema de detección complementario instalado en la misma área que los rociadores).

Una vez que las canastas de bandejas ingresan al enfriador, los trabajadores deben levantar físicamente una canasta y levantarla a la altura del hombro o más arriba para colocarla sobre una plataforma rodante. Después de apilar tantas canastas, se requiere que los trabajadores se ayuden entre sí para apilar más las canastas de productos.

Las temperaturas en el enfriador pueden llegar a ser tan bajas como –2 °C. A los trabajadores se les debe proporcionar e instruir para que usen ropa de varias capas o “trajes para congelar” junto con calzado aislado con punta de seguridad. Las carretillas o las pilas de cestas deben manipularse físicamente y empujarse a varias áreas del enfriador hasta que se soliciten. A menudo, los trabajadores intentan ahorrar tiempo empujando varias pilas de bandejas a la vez, lo que puede resultar en tensión muscular o en la parte inferior de la espalda.

La integridad de la cesta es un aspecto importante tanto del control de calidad del producto como de la seguridad de los trabajadores. Si se apilan cestas rotas con otras cestas llenas apiladas encima, toda la carga se vuelve inestable y se vuelca fácilmente. Los paquetes de productos caen al piso y se ensucian o dañan, lo que resulta en una repetición del trabajo y una manipulación manual adicional por parte de los trabajadores. Las pilas de canastas también pueden caer sobre otros trabajadores.

Cuando se requiere una combinación de productos en particular, las canastas se pueden desapilar manualmente. Las bandejas se cargan en una cinta transportadora con una báscula que las pesa y les coloca etiquetas marcadas con el peso y los códigos para fines de seguimiento. Las bandejas se empaquetan manualmente en cajas de cartón o cajas, a veces forradas con bolsas impermeables. Los trabajadores a menudo tienen que alcanzar las bandejas. Como en el caso del proceso de envoltura, los paquetes de producto más grandes y pesados ​​pueden causar tensión en las manos, los brazos y los hombros. Los trabajadores permanecen de pie durante períodos prolongados en un solo lugar. Los tapetes antifatiga pueden reducir las tensiones en las piernas y la espalda baja.

A medida que las cajas de paquetes pasan por un transportador, los revestimientos pueden sellarse con calor mientras que el CO₂ se inyecta Esto, junto con la refrigeración continua, prolonga la vida útil del producto. Además, a medida que la caja o caja continúa su progreso, una cucharada de CO₂ Se agregan pepitas (hielo seco) para prolongar la vida útil en su camino a un cliente en un remolque refrigerado. Sin embargo, CO₂ tiene peligros inherentes en áreas cerradas. Las pepitas pueden dejarse caer por el conducto o sacarse de un recipiente grande parcialmente cubierto. Aunque el límite de exposición (TLV) para CO₂ es relativamente alto, y los monitores continuos están fácilmente disponibles, los trabajadores también deben conocer sus peligros y síntomas y usar guantes protectores y protección para los ojos. También se deben colocar señales de advertencia adecuadas en el área.

Los cartones o cajas de productos en bandejas normalmente se sellan con adhesivo termofusible inyectado en el cartón. Es posible que se produzcan dolorosas quemaduras por contacto si los ajustes, los sensores y las presiones no son adecuados. Los trabajadores deben usar gafas protectoras con protectores laterales. El equipo de aplicación y sellado debe estar completamente desenergizado, con la presión purgada, antes de realizar ajustes o reparaciones.

Una vez que las cajas de cartón están selladas, pueden levantarse manualmente del transportador o pasar por un paletizador automático u otro equipo operado de forma remota. Debido a la alta tasa de producción, existe la posibilidad de lesiones en la espalda. Este trabajo generalmente se realiza en un ambiente frío, que tiende a provocar lesiones por tensión.

Desde un punto de vista ergonómico, la recuperación y el apilamiento de cajas de cartón se automatizan fácilmente, pero los costos de inversión y mantenimiento serán altos.

Deshuesado de muslos y pollo molido

Ninguna parte del pollo se desperdicia en el procesamiento avícola moderno. Los muslos de pollo se empacan a granel, se almacenan en el punto de congelación o casi y luego se procesan o se deshuesan, ya sea con tijeras o recortadoras manuales accionadas neumáticamente. Al igual que la operación de deshuesado de pechugas, los trabajadores de deshuesado de muslos deben quitar el exceso de grasa y piel con unas tijeras. Las temperaturas del área de trabajo pueden ser tan bajas como 4 a 7 °C. A pesar de que los recortadores pueden usar forros con guantes, sus manos están lo suficientemente frías como para restringir la circulación sanguínea, lo que aumenta las tensiones ergonómicas.

Una vez enfriada, la carne del muslo se procesa aún más agregando sabores y moliendo bajo un CO₂ manta. Se extruye como hamburguesas de pollo molidas oa granel.

Procesamiento de delicatessen

Los cuellos, la espalda y las canales restantes del deshuesado de la pechuga no se desechan, sino que se vierten en trituradoras o mezcladoras grandes, se bombean a través de mezcladoras refrigeradas y se extruyen en contenedores a granel. Esto generalmente se vende o se envía para su posterior procesamiento en lo que se llama "perritos calientes de pollo" o "frankfurts".

El desarrollo reciente de alimentos preparados, que requieren poco procesamiento o preparación en el hogar, ha dado como resultado productos de alto valor agregado para la industria avícola. Las piezas seleccionadas de carne del deshuesado de la pechuga se colocan en un recipiente giratorio; Las soluciones de aromatizantes y especias se mezclan luego al vacío durante un período de tiempo prescrito. La carne gana no solo sabor sino también peso, lo que mejora el margen de beneficio. A continuación, las piezas se envasan individualmente en bandejas. Las bandejas se sellan al vacío y se envasan en cajas pequeñas para su envío. Este proceso no depende del tiempo, por lo que los trabajadores no están sujetos a las mismas velocidades de línea que los demás en el corte. El producto final debe ser manipulado, inspeccionado y empacado cuidadosamente para que se presente bien en las tiendas.

Resumen

A lo largo de las plantas avícolas, los procesos húmedos y la grasa pueden crear pisos muy peligrosos, con un alto riesgo simultáneo de resbalones y caídas. La limpieza adecuada de los pisos, el drenaje adecuado (con barreras protectoras colocadas en todos los orificios del piso), el calzado adecuado (impermeable y antideslizante) proporcionado a los trabajadores y los pisos antideslizantes son clave para prevenir estos peligros.

Además, los altos niveles de ruido son generalizados en las plantas avícolas. Se debe prestar atención a las medidas de ingeniería que disminuyan los niveles de ruido. Se deben proporcionar tapones para los oídos y reemplazos, así como un programa completo de conservación de la audición con exámenes auditivos anuales.

La industria avícola es una combinación interesante de operaciones que requieren mucha mano de obra y procesamiento de alta tecnología. El sudor humano y la angustia aún caracterizan a la industria. Las demandas de mayor rendimiento y velocidades de línea más altas con frecuencia eclipsan los esfuerzos para capacitar y proteger adecuadamente a los trabajadores. A medida que la tecnología mejora para ayudar a eliminar lesiones o trastornos por movimientos repetitivos, el equipo debe ser cuidadosamente mantenido y calibrado por técnicos calificados. Por lo general, la industria no atrae a técnicos altamente calificados debido a los niveles salariales mediocres, las condiciones de trabajo extremadamente estresantes y, a menudo, la administración autocrática, que a menudo también se resiste a los cambios positivos que se pueden lograr con una programación proactiva de seguridad y salud.

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