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89. Industria de artículos textiles

Editores de capítulos: A. Lee Ivester y John D. Neefus


Índice del contenido

Tablas y Figuras

La Industria Textil: Historia y Salud y Seguridad
leon j warshaw

Tendencias Globales en la Industria Textil
Jung Der Wang

Producción y Desmotado de Algodón
W. Stanley Antonio

Fabricación de hilo de algodón
Felipe J. Wakelyn

Industria de la lana
Hargrave

industria de la seda
J. Kubota

Viscosa (Rayón)
MM El Attal

Fibras sinteticas
AE Quinn y R. Mattiusi

Productos de fieltro natural
Jerzy A. Sokal

Teñido, Estampado y Acabado
JM Strother y AK Niyogi

Telas textiles no tejidas
William Blackburn y Subhash K. Batra

Tejer y tejer
Carlos Crocker

Alfombras y tapetes
El Instituto de Alfombras y Tapetes

Alfombras tejidas a mano y tejidas a mano
ME Radabi

Efectos respiratorios y otros patrones de enfermedades en la industria textil
E. Neil Schachter

Mesas

Haga clic en un enlace a continuación para ver la tabla en el contexto del artículo.

1. Empresas y empleados en el área de Asia-Pacífico (85-95)
2. Grados de bisinosis

Figuras

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Miércoles, marzo de 30 2011 01: 45

La Industria Textil: Historia y Salud y Seguridad

La Industria Textil

El término industria textil (del latín texere, para tejer) se aplicó originalmente al tejido de telas a partir de fibras, pero ahora incluye una amplia gama de otros procesos como tejido de punto, tufting, fieltrado, etc. También se ha ampliado para incluir la fabricación de hilados a partir de fibras naturales o sintéticas, así como el acabado y teñido de tejidos.

fabricación de hilo

En eras prehistóricas, el pelo de los animales, las plantas y las semillas se usaban para hacer fibras. La seda se introdujo en China alrededor del año 2600 a. C., y a mediados del siglo XVIII d. C. se crearon las primeras fibras sintéticas. Si bien las fibras sintéticas hechas de celulosa o productos petroquímicos, ya sea solas o en variadas combinaciones con otras fibras sintéticas y/o naturales, han visto un uso cada vez más amplio, no han podido eclipsar totalmente a las telas hechas de fibras naturales como lana, algodón, lino y seda.

La seda es la única fibra natural formada en filamentos que se pueden torcer para hacer hilo. Las otras fibras naturales primero deben enderezarse, hacerse paralelas peinándolas y luego estirarlas en un hilo continuo hilando. Él huso es la primera herramienta giratoria; se mecanizó por primera vez en Europa alrededor del año 1400 dC con la invención de la rueca. El final del siglo XVII vio la invención del máquina de hilar, que podría operar varios husillos simultáneamente. Entonces, gracias a la invención de Richard Arkwright del marco giratorio en 1769 y la introducción de Samuel Crompton del mula, que permitía que un trabajador operara 1,000 husos a la vez, la fabricación de hilados pasó de ser una industria artesanal a las fábricas.

elaboración de tela

La fabricación de telas tuvo una historia similar. Desde sus orígenes en la antigüedad, el telar manual ha sido la máquina de tejer básica. Las mejoras mecánicas comenzaron en la antigüedad con el desarrollo de la liar, a la que se atan hilos de urdimbre alternos; en el siglo XIII d.C., el pedal de pie, que podía operar varios juegos de lizos, fue introducido. Con la adición de la listón montado en marco, que golpea la trama o rellena los hilos en su lugar, el telar “mecanizado” se convirtió en el instrumento de tejido predominante en Europa y, a excepción de las culturas tradicionales donde persistieron los telares manuales originales, en todo el mundo.

La invención de John Kay de la lanzadera voladora en 1733, que permitió al tejedor enviar la lanzadera a lo ancho del telar automáticamente, fue el primer paso en la mecanización del tejido. Edmund Cartwright desarrolló el telar a vapor y en 1788, con James Watt, construyó la primera fábrica textil impulsada por vapor en Inglaterra. Esto liberó a los molinos de su dependencia de la maquinaria accionada por agua y permitió que se construyeran en cualquier lugar. Otro avance significativo fue la tarjeta perforada sistema, desarrollado en Francia en 1801 por Joseph Marie Jacquard; esto permitió el tejido automatizado de patrones. Los telares mecánicos anteriores hechos de madera fueron reemplazados gradualmente por telares hechos de acero y otros metales. Desde entonces, los cambios tecnológicos se han centrado en hacerlos más grandes, rápidos y altamente automatizados.

Teñido e estampado

Los tintes naturales se usaban originalmente para dar color a los hilos y las telas, pero con el descubrimiento de los tintes de alquitrán de hulla en el siglo XIX y el desarrollo de las fibras sintéticas en el siglo XX, los procesos de teñido se han vuelto más complicados. La impresión en bloque se usó originalmente para teñir telas (la serigrafía de telas se desarrolló a mediados del siglo XIX), pero pronto fue reemplazada por la impresión con rodillo. Los rodillos de cobre grabados se utilizaron por primera vez en Inglaterra en 19, seguidos de rápidas mejoras que permitieron la impresión con rodillos en seis colores, todo en un registro perfecto. La impresión moderna con rodillos puede producir más de 20 m de tela impresa en 1800 o más colores en 1785 minuto.

Máquinas de acabado

Al principio, las telas se acababan cepillando o cortando la siesta de la tela, rellenando o aprestando la tela, o pasándola por rollos de calandria para producir un efecto vidriado. Hoy en día, las telas se preencogen, mercerizado (los hilos y tejidos de algodón se tratan con soluciones cáusticas para mejorar su resistencia y brillo) y se tratan mediante una variedad de procesos de acabado que, por ejemplo, aumentan la resistencia a las arrugas, la retención de arrugas y la resistencia al agua, las llamas y el moho.

Los tratamientos especiales producen fibras de alto rendimiento, llamados así por su extraordinaria fuerza y ​​resistencia a temperaturas extremadamente altas. Así, la aramida, una fibra similar al nailon, es más fuerte que el acero, y el kevlar, una fibra hecha de aramida, se usa para fabricar telas y ropa a prueba de balas que son resistentes tanto al calor como a los productos químicos. Otras fibras sintéticas combinadas con carbono, boro, silicio, aluminio y otros materiales se utilizan para producir materiales estructurales superfuertes y ligeros que se utilizan en aviones, naves espaciales, filtros y membranas resistentes a productos químicos y equipos deportivos de protección.

De la artesanía a la industria

La fabricación de textiles fue originalmente una artesanía practicada por hilanderos y tejedores caseros y pequeños grupos de artesanos calificados. Con los desarrollos tecnológicos, surgieron empresas textiles grandes y económicamente importantes, principalmente en el Reino Unido y los países de Europa occidental. Los primeros colonos de América del Norte trajeron fábricas de telas a Nueva Inglaterra (Samuel Slater, que había sido supervisor de una fábrica en Inglaterra, construyó de memoria una máquina de hilar en Providence, Rhode Island, en 1790), y la invención de Eli Whitney desmotadora de algodón, que podía limpiar el algodón cosechado con gran rapidez, creó una nueva demanda de tejidos de algodón.

Esto fue acelerado por la comercialización del máquina de coser. A principios del siglo XVIII, varios inventores produjeron máquinas que cosían telas. En Francia en 18, Barthelemy Thimonnier recibió una patente para su máquina de coser; en 1830, cuando 1841 de sus máquinas estaban ocupadas cosiendo uniformes para el ejército francés, su fábrica fue destruida por sastres que vieron sus máquinas como una amenaza para su sustento. Aproximadamente en ese momento en Inglaterra, Walter Hunt ideó una máquina mejorada, pero abandonó el proyecto porque sintió que dejaría sin trabajo a las costureras pobres. En 80, Elias Howe recibió una patente estadounidense para una máquina muy parecida a la de Hunt, pero se vio envuelto en batallas legales, que finalmente ganó, acusando a muchos fabricantes de infringir su patente. La invención de la máquina de coser moderna se atribuye a Isaac Merritt Singer, quien ideó el brazo colgante, el prensatelas para sujetar la tela, una rueda para pasar la tela a la aguja y un pedal en lugar de una manivela, dejando ambos manos libres para maniobrar la tela. Además de diseñar y fabricar la máquina, creó la primera empresa de electrodomésticos de consumo a gran escala, que presentaba innovaciones como una campaña publicitaria, la venta de las máquinas a plazos y un contrato de servicio.

Por lo tanto, los avances tecnológicos durante el siglo XVIII no solo fueron el impulso de la industria textil moderna, sino que se les puede atribuir la creación del sistema fabril y los profundos cambios en la vida familiar y comunitaria que se han denominado Revolución Industrial. Los cambios continúan hoy a medida que los grandes establecimientos textiles se mudan de las antiguas áreas industrializadas a nuevas regiones que prometen mano de obra y fuentes de energía más baratas, mientras que la competencia fomenta desarrollos tecnológicos continuos, como la automatización controlada por computadora para reducir las necesidades de mano de obra y mejorar la calidad. Mientras tanto, los políticos debaten cuotas, aranceles y otras barreras económicas para brindar y/o retener ventajas competitivas para sus países. Así, la industria textil no solo proporciona productos esenciales para la creciente población mundial; también tiene una profunda influencia en el comercio internacional y las economías de las naciones.

Preocupaciones de seguridad y salud

A medida que las máquinas se hicieron más grandes, más rápidas y más complicadas, también introdujeron nuevos peligros potenciales. A medida que los materiales y los procesos se volvieron más complejos, infundieron al lugar de trabajo riesgos potenciales para la salud. Y como los trabajadores tenían que hacer frente a la mecanización y la demanda de una mayor productividad, el estrés laboral, en gran parte ignorado o ignorado, ejercía una influencia cada vez mayor en su bienestar. Quizás el mayor efecto de la Revolución Industrial fue en la vida comunitaria, ya que los trabajadores se mudaron del campo a las ciudades, donde tuvieron que lidiar con todos los males de la urbanización. Estos efectos se ven hoy en día a medida que las industrias textil y de otro tipo se trasladan a países y regiones en desarrollo, excepto que los cambios son más rápidos.

Los peligros encontrados en diferentes segmentos de la industria se resumen en los otros artículos de este capítulo. Hacen hincapié en la importancia de una buena limpieza y mantenimiento adecuado de las máquinas y los equipos, la instalación de resguardos y vallas eficaces para evitar el contacto con las piezas móviles, el uso de ventilación de extracción local (LEV) como complemento de una buena ventilación general y control de la temperatura, y la provisión de ropa y equipo de protección personal (EPP) apropiado siempre que un peligro no se pueda controlar o prevenir por completo mediante la ingeniería de diseño y/o la sustitución de materiales menos peligrosos. La educación y capacitación repetidas de los trabajadores en todos los niveles y la supervisión efectiva son temas recurrentes.

Preocupaciones ambientales

Las preocupaciones ambientales planteadas por la industria textil provienen de dos fuentes: los procesos involucrados en la fabricación textil y los peligros asociados con la forma en que se utilizan los productos.

Fabricación textil

Los principales problemas ambientales creados por las plantas de fabricación textil son las sustancias tóxicas que se liberan a la atmósfera y a las aguas residuales. Además de los agentes potencialmente tóxicos, los olores desagradables suelen ser un problema, especialmente cuando las plantas de teñido y estampado están ubicadas cerca de áreas residenciales. Los escapes de ventilación pueden contener vapores de solventes, formaldehído, hidrocarburos, sulfuro de hidrógeno y compuestos metálicos. En ocasiones, los solventes pueden capturarse y destilarse para su reutilización. Las partículas pueden eliminarse por filtración. El lavado es eficaz para los compuestos volátiles solubles en agua como el metanol, pero no funciona en la impresión con pigmentos, donde los hidrocarburos constituyen la mayor parte de las emisiones. Los materiales inflamables pueden quemarse, aunque esto es relativamente caro. La solución definitiva, sin embargo, es el uso de materiales que estén lo más cerca posible de ser libres de emisiones. Esto se refiere no solo a los tintes, aglutinantes y agentes de reticulación utilizados en la impresión, sino también al contenido de formaldehído y monómero residual de las telas.

La contaminación de las aguas residuales por colorantes no fijados es un grave problema ambiental, no solo por los peligros potenciales para la salud humana y animal, sino también por la decoloración que la hace muy visible. En el teñido ordinario, se puede lograr la fijación de más del 90 % del colorante, pero los niveles de fijación de solo el 60 % o menos son comunes en la estampación con colorantes reactivos. Esto significa que más de un tercio del tinte reactivo pasa a las aguas residuales durante el lavado de la tela estampada. Se introducen cantidades adicionales de colorantes en las aguas residuales durante el lavado de pantallas, mantillas de impresión y tambores.

Se han establecido límites en la decoloración de las aguas residuales en varios países, pero a menudo es muy difícil cumplirlos sin un costoso sistema de purificación de aguas residuales. Una solución se encuentra en el uso de colorantes con menor efecto contaminante y el desarrollo de colorantes y espesantes sintéticos que aumentan el grado de fijación del colorante, reduciendo así la cantidad de exceso a lavar (Grund 1995).

Preocupaciones ambientales en el uso de textiles

Los residuos de formaldehído y algunos complejos de metales pesados ​​(la mayoría de ellos son inertes) pueden ser suficientes para causar irritación y sensibilización en la piel de las personas que visten las telas teñidas.

El formaldehído y los solventes residuales en alfombras y telas utilizadas para tapicería y cortinas continuarán evaporándose gradualmente durante algún tiempo. En edificios sellados, donde el sistema de aire acondicionado recircula la mayor parte del aire en lugar de expulsarlo al ambiente exterior, estas sustancias pueden alcanzar niveles lo suficientemente altos como para producir síntomas en los ocupantes del edificio, como se explica en otra parte de este documento. Enciclopedia.

Para garantizar la seguridad de las telas, Marks and Spencer, el minorista de ropa británico/canadiense, abrió el camino al establecer límites para el formaldehído en las prendas que comprarían. Desde entonces, otros fabricantes de prendas, en particular Levi Strauss en los Estados Unidos, han seguido su ejemplo. En varios países, estos límites se han formalizado en leyes (p. ej., Dinamarca, Finlandia, Alemania y Japón) y, en respuesta a la educación del consumidor, los fabricantes de telas se han adherido voluntariamente a dichos límites para poder utilizar productos ecológicos. etiquetas (ver figura 1).

Figura 1. Etiquetas ecológicas utilizadas para textiles

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Conclusión

Los avances tecnológicos continúan mejorando la gama de tejidos producidos por la industria textil y aumentando su productividad. Sin embargo, es muy importante que estos desarrollos estén guiados también por el imperativo de mejorar la salud, la seguridad y el bienestar de los trabajadores. Pero incluso entonces, existe el problema de implementar estos desarrollos en empresas más antiguas que son marginalmente viables desde el punto de vista financiero y que no pueden realizar las inversiones necesarias, así como en áreas en desarrollo deseosas de tener nuevas industrias, incluso a expensas de la salud y la seguridad de la población. trabajadores Incluso bajo estas circunstancias, sin embargo, se puede lograr mucho mediante la educación y capacitación de los trabajadores para minimizar los riesgos a los que pueden estar expuestos.

 

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Miércoles, marzo de 30 2011 01: 50

Tendencias Globales en la Industria Textil

Los seres humanos han dependido de la ropa y los alimentos para sobrevivir desde que aparecieron en la tierra. La industria de la confección o textil comenzó muy temprano en la historia humana. Si bien las primeras personas usaban sus manos para tejer y tejer algodón o lana en tela o tela, no fue hasta finales del siglo XVIII y principios del XIX que la Revolución Industrial cambió la forma de hacer ropa. La gente comenzó a usar varios tipos de energía para suministrar energía. Sin embargo, las fibras de algodón, lana y celulosa siguieron siendo las principales materias primas. Desde la Segunda Guerra Mundial, la producción de fibras sintéticas desarrolladas por la industria petroquímica se ha incrementado enormemente. El volumen de consumo de fibras sintéticas de los productos textiles mundiales en 18 fue de 19 millones de toneladas, el 1994% de todas las fibras, y se espera que supere el 17.7% después de 48.2 (ver figura 50).

Figura 1. Cambio en el suministro de fibra en la industria textil antes de 1994 y proyectado hasta 2004.

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Según la encuesta sobre el consumo mundial de fibras para prendas de vestir realizada por la Organización para la Agricultura y la Alimentación (FAO), las tasas anuales medias de crecimiento del consumo de textiles durante 1969–89, 1979–89 y 1984–89 fueron del 2.9 %, 2.3 % y 3.7 %, respectivamente. Sobre la base de la tendencia de consumo anterior, el crecimiento de la población, el crecimiento del PIB (producto interno bruto) per cápita y el aumento del consumo de cada producto textil con el aumento de los ingresos, la demanda de productos textiles en 2000 y 2005 será de 42.2 millones de toneladas y 46.9 millones toneladas, respectivamente, como se muestra en la figura 1. La tendencia indica que existe una demanda creciente constante de productos textiles y que la industria seguirá empleando una gran cantidad de mano de obra.

Otro cambio importante es la automatización progresiva del tejido y el tejido que, combinado con el aumento de los costos laborales, ha desplazado la industria de los países desarrollados a los países en desarrollo. Aunque la producción de hilados y productos de tela, así como algunas fibras sintéticas preliminares, se ha mantenido en los países más desarrollados, una gran proporción de la industria de prendas de vestir de procesamiento intensivo de mano de obra ya se ha trasladado a los países en desarrollo. La industria textil y de la confección de la región de Asia y el Pacífico ahora representa aproximadamente el 70% de la producción mundial; el cuadro 1 indica una tendencia cambiante del empleo en esta región. Por lo tanto, la seguridad y salud en el trabajo de los trabajadores textiles se ha convertido en un problema importante en los países en desarrollo; Las figuras 2, 3, 4 y 5 ilustran algunos procesos de la industria textil tal como se llevan a cabo en el mundo en desarrollo.

Cuadro 1. Número de empresas y empleados en las industrias de textiles y prendas de vestir de países y territorios seleccionados en el área de Asia y el Pacífico en 1985 y 1995.

Número de

Año

Australia

China

Hong Kong

India

Indonesia

Corea, república de

Malaysia

Nueva Zelanda

Pakistán

Empresas

1985
1995

2,535
4,503

45,500
47,412

13,114
6,808

13,435
13,508

1,929
2,182

12,310
14,262

376
238

2,803
2,547

1,357
1,452

Empleados (x10³)

1985
1995

96
88

4,396
9,170

375
139

1,753
1,675

432
912

684
510

58
76

31
21

N / A
N / A

 

Figura 2. Peinado

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Wilawan Juengprasert, Ministerio de Salud Pública, Tailandia

Figura 3. Cardado

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Wilawan Juengprasert, Ministerio de Salud Pública, Tailandia

Figura 4. Un recogedor moderno

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Wilawan Juengprasert, Ministerio de Salud Pública, Tailandia

Figura 5. Deformación

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Wilawan Juengprasert, Ministerio de Salud Pública, Tailandia

 

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Miércoles, marzo de 30 2011 01: 57

Producción y Desmotado de Algodón

Producción de algodón

Las prácticas de producción de algodón comienzan después de que se cosecha la cosecha anterior. Las primeras operaciones suelen incluir triturar tallos, arrancar raíces y aplanar el suelo. Los fertilizantes y herbicidas generalmente se aplican e incorporan al suelo antes de que la tierra se acumule como preparación para el riego o la siembra necesarios. Dado que las características del suelo y las prácticas anteriores de fertilización y cultivo pueden causar una amplia gama de niveles de fertilidad en los suelos de algodón, los programas de fertilidad deben basarse en análisis de análisis de suelo. El control de las malas hierbas es esencial para obtener un alto rendimiento y calidad de la fibra. El rendimiento del algodón y la eficiencia de la cosecha pueden reducirse hasta en un 30 % debido a las malas hierbas. Los herbicidas se han utilizado ampliamente en muchos países para el control de malezas desde principios de la década de 1960. Los métodos de aplicación incluyen el tratamiento previo a la siembra del follaje de las malas hierbas existentes, la incorporación al suelo previo a la siembra y el tratamiento en las etapas de preemergencia y postemergencia.

Varios factores que juegan un papel importante en el logro de un buen estado de las plantas de algodón incluyen la preparación del lecho de siembra, la humedad del suelo, la temperatura del suelo, la calidad de la semilla, la infestación de enfermedades de las plántulas, los fungicidas y la salinidad del suelo. Plantar semillas de alta calidad en un semillero bien preparado es un factor clave para lograr plantones tempranos y uniformes de plántulas vigorosas. La semilla para plantar de alta calidad debe tener una tasa de germinación del 50 % o más en una prueba en frío. En una prueba de frío/calor, el índice de vigor de la semilla debe ser de 140 o superior. Se recomiendan dosis de siembra de 12 a 18 semillas/metro de hilera para obtener una población de plantas de 14,000 a 20,000 plantas/ha. Se debe usar un sistema de dosificación de sembradora adecuado para garantizar un espaciado uniforme de las semillas, independientemente del tamaño de la semilla. Las tasas de germinación de semillas y emergencia de plántulas están estrechamente asociadas con un rango de temperatura de 15 a 38 ºC.

Las enfermedades de las plántulas al principio de la temporada pueden dificultar los rodales uniformes y resultar en la necesidad de volver a plantar. Importantes patógenos de enfermedades de las plántulas como Pythium, Rhizoctonia, Fusarium y Thielaviopsis puede reducir los rodales de plantas y causar saltos largos entre plántulas. Solo se debe sembrar semilla que haya sido tratada adecuadamente con uno o más fungicidas.

El algodón es similar a otros cultivos con respecto al uso del agua durante las diferentes etapas de desarrollo de la planta. El uso de agua es generalmente inferior a 0.25 cm/día desde la emergencia hasta el primer cuadrado. Durante este período, la pérdida de humedad del suelo por evaporación puede exceder la cantidad de agua transpirada por la planta. El uso de agua aumenta considerablemente a medida que aparecen las primeras floraciones y alcanza un nivel máximo de 1 cm/día durante la etapa de máxima floración. El requerimiento de agua se refiere a la cantidad total de agua (lluvia y riego) necesaria para producir una cosecha de algodón.

Las poblaciones de insectos pueden tener un impacto importante en la calidad y el rendimiento del algodón. El manejo de la población al comienzo de la temporada es importante para promover un desarrollo vegetativo/fructífero equilibrado del cultivo. Proteger las primeras posiciones de la fruta es esencial para lograr una cosecha rentable. Más del 80% del rendimiento se establece en las primeras 3 a 4 semanas de fructificación. Durante el período de fructificación, los productores deben inspeccionar su algodón al menos dos veces por semana para monitorear la actividad de los insectos y el daño.

Un programa de defoliación bien manejado reduce la hojarasca que puede afectar negativamente el grado del algodón cosechado. Los reguladores de crecimiento como PIX son defoliadores útiles porque controlan el crecimiento vegetativo y contribuyen a una fructificación más temprana.

Cosecha

Se utilizan dos tipos de equipos mecánicos de cosecha para cosechar algodón: el recogedor de husillo y el despojador de algodón. Él recogedor de husillo es una cosechadora de tipo selectivo que utiliza husillos cónicos con púas para quitar las semillas de algodón de las cápsulas. Esta cosechadora se puede usar en un campo más de una vez para proporcionar cosechas estratificadas. Por otro lado, el separador de algodón es una cosechadora no selectiva o de una sola vez que elimina no solo las cápsulas bien abiertas, sino también las cápsulas agrietadas y sin abrir junto con las fresas y otras materias extrañas.

Las prácticas agronómicas que producen una cosecha uniforme de alta calidad generalmente contribuirán a una buena eficiencia de cosecha. El campo debe estar bien drenado y las hileras dispuestas para el uso eficaz de la maquinaria. Los extremos de las hileras deben estar libres de maleza y pasto, y deben tener un borde de campo de 7.6 a 9 m para girar y alinear las cosechadoras con las hileras. El borde también debe estar libre de maleza y pasto. El arado crea condiciones adversas en clima lluvioso, por lo que en su lugar se debe utilizar el control químico de malezas o el corte. La altura de la planta no debe exceder los 1.2 m para el algodón que se va a recoger y los 0.9 m para el algodón que se va a pelar. La altura de la planta se puede controlar hasta cierto punto mediante el uso de reguladores de crecimiento químicos en la etapa de crecimiento adecuada. Deben utilizarse prácticas de producción que coloquen la cápsula inferior a por lo menos 10 cm por encima del suelo. Las prácticas de cultivo como la fertilización, el cultivo y el riego durante la temporada de crecimiento deben administrarse cuidadosamente para producir una cosecha uniforme de algodón bien desarrollado.

La defoliación química es una práctica de cultivo que induce la abscisión (desprendimiento) del follaje. Se pueden aplicar defoliantes para ayudar a minimizar la contaminación con basura de hojas verdes y promover un secado más rápido del rocío de la mañana en la pelusa. Los defoliantes no deben aplicarse hasta que al menos el 60% de las cápsulas estén abiertas. Después de aplicar un defoliante, el cultivo no debe cosecharse durante al menos 7 a 14 días (el período variará según los productos químicos utilizados y las condiciones climáticas). También se pueden usar desecantes químicos para preparar las plantas para la cosecha. La desecación es la pérdida rápida de agua del tejido vegetal y la posterior muerte del tejido. El follaje muerto permanece adherido a la planta.

La tendencia actual en la producción de algodón es hacia una temporada más corta y una cosecha única. Los productos químicos que aceleran el proceso de apertura de las cápsulas se aplican con el defoliante o poco después de la caída de las hojas. Estos químicos permiten cosechas más tempranas y aumentan el porcentaje de cápsulas que están listas para ser cosechadas durante la primera cosecha. Debido a que estos productos químicos tienen la capacidad de abrir total o parcialmente las cápsulas inmaduras, la calidad del cultivo puede verse gravemente afectada (es decir, el micronaire puede ser bajo) si los productos químicos se aplican demasiado pronto.

Almacenamiento

El contenido de humedad del algodón antes y durante el almacenamiento es crítico; el exceso de humedad hace que el algodón almacenado se sobrecaliente, lo que provoca la decoloración de la pelusa, una menor germinación de las semillas y posiblemente una combustión espontánea. El algodón en rama con un contenido de humedad superior al 12 % no debe almacenarse. Además, se debe monitorear la temperatura interna de los módulos recién construidos durante los primeros 5 a 7 días de almacenamiento del algodón; los módulos que experimenten un aumento de 11 ºC o superen los 49 ºC deben desmotarse inmediatamente para evitar la posibilidad de pérdidas importantes.

Varias variables afectan la calidad de la semilla y la fibra durante el almacenamiento del algodón en rama. El contenido de humedad es el más importante. Otras variables incluyen la duración del almacenamiento, la cantidad de materia extraña con alto contenido de humedad, la variación del contenido de humedad en toda la masa almacenada, la temperatura inicial del algodón en rama, la temperatura del algodón en rama durante el almacenamiento, los factores climáticos durante el almacenamiento (temperatura, humedad relativa, lluvia ) y protección del algodón de la lluvia y la tierra mojada. El amarillamiento se acelera a altas temperaturas. Tanto el aumento de temperatura como la temperatura máxima son importantes. El aumento de temperatura está directamente relacionado con el calor generado por la actividad biológica.

proceso de desmotado

Alrededor de 80 millones de fardos de algodón se producen anualmente en todo el mundo, de los cuales unos 20 millones son producidos por unas 1,300 desmotadoras en los Estados Unidos. La función principal de la desmotadora de algodón es separar la fibra de la semilla, pero la desmotadora también debe estar equipada para eliminar un gran porcentaje de materia extraña del algodón que reduciría significativamente el valor de la fibra desmotada. Una desmotadora debe tener dos objetivos: (1) producir fibra de calidad satisfactoria para el mercado del agricultor y (2) desmotar el algodón con una reducción mínima en la calidad del hilado de la fibra, de modo que el algodón satisfaga las demandas de sus usuarios finales, la hilandero y el consumidor. En consecuencia, la preservación de la calidad durante el desmotado requiere la selección y el funcionamiento adecuados de cada máquina en un sistema de desmotado. La manipulación mecánica y el secado pueden modificar las características de calidad natural del algodón. En el mejor de los casos, una desmotadora solo puede conservar las características de calidad inherentes al algodón cuando entra en la desmotadora. Los siguientes párrafos discuten brevemente la función de los principales procesos y equipos mecánicos en la desmotadora.

Maquinaria para algodón en rama

El algodón se transporta desde un remolque o módulo a una trampa para cápsulas verdes en la desmotadora, donde se eliminan las cápsulas verdes, las rocas y otras materias extrañas pesadas. El control de alimentación automático proporciona un flujo uniforme y bien disperso de algodón para que el sistema de limpieza y secado de la desmotadora funcione de manera más eficiente. El algodón que no está bien disperso puede viajar a través del sistema de secado en grupos, y solo se secará la superficie de ese algodón.

En la primera etapa de secado, el aire caliente transporta el algodón a través de los estantes durante 10 a 15 segundos. La temperatura del aire de transporte se regula para controlar la cantidad de secado. Para evitar daños en las fibras, la temperatura a la que se expone el algodón durante el funcionamiento normal nunca debe superar los 177 ºC. Las temperaturas superiores a 150 ºC pueden provocar cambios físicos permanentes en las fibras de algodón. Los sensores de temperatura de la secadora deben ubicarse lo más cerca posible del punto donde se juntan el algodón y el aire caliente. Si el sensor de temperatura está ubicado cerca de la salida del secador de torre, la temperatura del punto de mezcla en realidad podría ser de 55 a 110 ºC más alta que la temperatura en el sensor aguas abajo. La caída de temperatura aguas abajo resulta del efecto de enfriamiento de la evaporación y de la pérdida de calor a través de las paredes de la maquinaria y las tuberías. El secado continúa a medida que el aire caliente mueve el algodón en rama hacia el limpiador de cilindros, que consta de 6 o 7 cilindros giratorios con púas que giran entre 400 y 500 rpm. Estos cilindros frotan el algodón sobre una serie de varillas de rejilla o pantallas, agitan el algodón y permiten que materiales extraños finos, como hojas, basura y suciedad, pasen a través de las aberturas para su eliminación. Los limpiadores cilíndricos rompen grandes fajos y generalmente acondicionan el algodón para una limpieza y secado adicionales. Son comunes las tasas de procesamiento de alrededor de 6 fardos por hora por metro de longitud del cilindro.

La máquina de varillas elimina las materias extrañas más grandes, como fresas y varillas, del algodón. Las máquinas de palo utilizan la fuerza centrífuga creada por los cilindros de la sierra que giran entre 300 y 400 rpm para "retirar" el material extraño mientras la sierra sujeta la fibra. La materia extraña que sale del recuperador alimenta el sistema de manejo de basura. Son comunes las tasas de procesamiento de 4.9 a 6.6 pacas/h/m de longitud del cilindro.

Desmotado (separación de semillas de pelusa)

Luego de pasar por otra etapa de secado y limpieza de cilindros, el algodón es distribuido a cada puesto de desmotado por el transportador-distribuidor. Situado encima del puesto de desmotado, el extractor-alimentador dosifica el algodón en rama de manera uniforme al puesto de desmotado a tasas controlables y limpia el algodón en rama como función secundaria. El contenido de humedad de la fibra de algodón en la plataforma extractora-alimentadora es crítico. La humedad debe ser lo suficientemente baja como para que las materias extrañas puedan eliminarse fácilmente en el puesto de desmotado. Sin embargo, la humedad no debe ser tan baja (por debajo del 5%) como para que se rompan las fibras individuales a medida que se separan de la semilla. Esta rotura provoca una reducción apreciable tanto de la longitud de la fibra como de la formación de pelusas. Desde el punto de vista de la calidad, el algodón con un mayor contenido de fibras cortas produce un desperdicio excesivo en la fábrica textil y es menos deseable. La rotura excesiva de fibras se puede evitar manteniendo un contenido de humedad de fibra de 6 a 7% en la plataforma del extractor-alimentador.

Dos tipos de desmotadoras son de uso común: la desmotadora de sierra y la desmotadora de rodillos. En 1794, Eli Whitney inventó una ginebra que extraía la fibra de la semilla por medio de púas o sierras en un cilindro. En 1796, Henry Ogden Holmes inventó una ginebra con sierras y costillas; esta ginebra reemplazó a la ginebra de Whitney e hizo del desmotado un proceso de flujo continuo en lugar de un proceso por lotes. Algodón (generalmente Gossypium hirsutum) entra en el puesto de desmotado de sierra a través de un frente de descascarillado. Las sierras agarran el algodón y lo arrastran a través de nervaduras muy separadas conocidas como nervaduras de descascarillado. Los mechones de algodón se extraen de las nervaduras de la descascarilladora hacia el fondo de la caja de rollos. El proceso de desmotado real, la separación de la fibra y la semilla, se lleva a cabo en la caja rodante del puesto de desmotado. La acción de desmotado es causada por un conjunto de sierras que giran entre las nervaduras de desmotado. Los dientes de sierra pasan entre las costillas en el punto de desmotado. Aquí, el borde delantero de los dientes es aproximadamente paralelo a la nervadura, y los dientes extraen las fibras de la semilla, que son demasiado grandes para pasar entre las nervaduras. Desmotar a tasas superiores a las recomendadas por el fabricante puede provocar una reducción de la calidad de la fibra, daños en las semillas y atascos. Las velocidades de la sierra de desmotadora también son importantes. Las altas velocidades tienden a aumentar el daño a la fibra que se produce durante el desmotado.

Las desmotadoras de rodillos proporcionaron el primer medio asistido mecánicamente para separar el algodón de fibra extra larga (Gossypium barbadense) pelusa de la semilla. La ginebra Churka, de origen desconocido, constaba de dos rodillos duros que corrían juntos a la misma velocidad superficial, arrancando la fibra de la semilla y produciendo alrededor de 1 kg de fibra/día. En 1840, Fones McCarthy inventó una desmotadora de rodillos más eficiente que consistía en un rodillo desmotador de cuero, una cuchilla estacionaria sostenida firmemente contra el rodillo y una cuchilla recíproca que extraía la semilla de la fibra mientras la fibra era sujetada por el rodillo y la cuchilla fija. A fines de la década de 1950, el Laboratorio de Investigación de Desmotado de Algodón del Suroeste del Servicio de Investigación Agrícola del Departamento de Agricultura de EE. UU. (USDA), los fabricantes de desmotadora de EE. UU. y las desmotadoras privadas desarrollaron una desmotadora de rodillos con cuchillas rotativas. Esta ginebra es actualmente la única ginebra tipo rodillo utilizada en Estados Unidos.

limpieza de pelusa

El algodón se transporta desde el puesto de desmotado a través de conductos de pelusa hasta los condensadores y se forma nuevamente en una guata. El bloque se retira del tambor del condensador y se introduce en el limpiador de pelusas tipo sierra. Dentro del limpiador de pelusas, el algodón pasa a través de los rodillos de alimentación y sobre la placa de alimentación, que aplica las fibras a la sierra limpiadora de pelusas. La sierra transporta algodón debajo de las barras de rejilla, que son ayudadas por la fuerza centrífuga y eliminan las semillas inmaduras y la materia extraña. Es importante que el espacio libre entre las puntas de la sierra y las barras de la rejilla se establezca correctamente. Las barras de la rejilla deben ser rectas con un borde afilado para evitar reducir la eficacia de la limpieza y aumentar la pérdida de pelusa. Aumentar la tasa de alimentación del limpiador de pelusas por encima de la tasa recomendada por el fabricante disminuirá la eficiencia de la limpieza y aumentará la pérdida de fibra buena. El algodón desmotado con rodillos generalmente se limpia con limpiadores no agresivos que no sean de sierra para minimizar el daño a la fibra.

Los limpiadores de pelusa pueden mejorar la calidad del algodón al eliminar las materias extrañas. En algunos casos, los limpiadores de pelusa pueden mejorar el color de un algodón ligeramente manchado al mezclarlo para producir un grado blanco. También pueden mejorar el grado de color de un algodón manchado a un grado de color ligeramente manchado o quizás blanco.

Packaging

El algodón limpio se comprime en fardos, que luego deben cubrirse para protegerlos de la contaminación durante el transporte y el almacenamiento. Se producen tres tipos de fardos: planos modificados, densidad universal compresa y densidad universal desmotadora. Estos fardos se envasan a densidades de 224 y 449 kg/m3 para los fardos modificados de densidad plana y universal, respectivamente. En la mayoría de las desmotadoras, el algodón se envasa en una prensa de “caja doble” en la que la fibra se compacta inicialmente en una caja de prensa mediante un pisoteador mecánico o hidráulico; luego se gira la caja de prensa y la pelusa se comprime aún más a unos 320 o 641 kg/m3 por prensas modificadas de densidad plana o desmotadora universal, respectivamente. Las pacas planas modificadas se vuelven a comprimir para convertirse en pacas de densidad universal comprimidas en una operación posterior para lograr tarifas de flete óptimas. En 1995, aproximadamente el 98% de los fardos en los Estados Unidos eran fardos de densidad universal de ginebra.

Calidad de la fibra

La calidad del algodón se ve afectada por cada paso de la producción, incluida la selección de la variedad, la cosecha y el desmotado. Ciertas características de calidad están muy influenciadas por la genética, mientras que otras están determinadas principalmente por las condiciones ambientales o por las prácticas de recolección y desmotado. Los problemas durante cualquier paso de la producción o el procesamiento pueden causar daños irreversibles a la calidad de la fibra y reducir las ganancias tanto para el productor como para el fabricante textil.

La calidad de la fibra es más alta el día que se abre una cápsula de algodón. La meteorización, la cosecha mecánica, la manipulación, el desmotado y la fabricación pueden disminuir la calidad natural. Hay muchos factores que indican la calidad general de la fibra de algodón. Los más importantes incluyen la fuerza, la longitud de la fibra, el contenido de fibra corta (fibras de menos de 1.27 cm), la uniformidad de la longitud, la madurez, la finura, el contenido de basura, el color, el contenido de fragmentos y neps de la cubierta de la semilla y la pegajosidad. El mercado generalmente reconoce estos factores aunque no todos se miden en cada fardo.

El proceso de desmotado puede afectar significativamente la longitud de la fibra, la uniformidad y el contenido de fragmentos de tegumento, basura, fibras cortas y neps. Las dos prácticas de desmotado que tienen el mayor impacto en la calidad son la regulación de la humedad de la fibra durante el desmotado y la limpieza y el grado de limpieza de pelusa tipo sierra que se utiliza.

El rango recomendado de humedad de la pelusa para el desmotado es de 6 a 7%. Los limpiadores de ginebra eliminan más basura con poca humedad, pero no sin dañar más la fibra. Una mayor humedad de la fibra conserva la longitud de la fibra, pero genera problemas de desmotado y limpieza deficiente, como se ilustra en la figura 1. Si se aumenta el secado para mejorar la eliminación de la basura, se reduce la calidad del hilo. Aunque la apariencia del hilo mejora con el secado hasta cierto punto, debido a la mayor eliminación de materias extrañas, el efecto del mayor contenido de fibra corta supera los beneficios de la eliminación de materias extrañas.

Figura 1. Compromiso de limpieza del desmotado por humedad para el algodón

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La limpieza hace poco para cambiar el verdadero color de la fibra, pero peinar las fibras y eliminar la basura cambia el color percibido. La limpieza de pelusa a veces puede mezclar la fibra para que menos fardos se clasifiquen como manchados o ligeramente manchados. El desmotado no afecta la finura ni la madurez. Cada dispositivo mecánico o neumático utilizado durante la limpieza y el desmotado aumenta el contenido de nep, pero los limpiadores de pelusa tienen la influencia más pronunciada. El número de fragmentos de tegumento en la fibra desmotada se ve afectado por la condición de la semilla y la acción de desmotado. Los limpiadores de pelusas reducen el tamaño pero no el número de fragmentos. La resistencia del hilo, la apariencia del hilo y la rotura del extremo de la hilatura son tres elementos importantes de la calidad de la hilatura. Todos están afectados por la uniformidad de la longitud y, por tanto, por la proporción de fibras cortas o rotas. Estos tres elementos suelen conservarse mejor cuando el algodón se desmota con un mínimo de maquinaria de secado y limpieza.

Las recomendaciones para la secuencia y la cantidad de maquinaria desmotadora para secar y limpiar el algodón cosechado con husillo se diseñaron para lograr un valor de paca satisfactorio y preservar la calidad inherente del algodón. Por lo general, se han seguido y, por lo tanto, se han confirmado en la industria algodonera estadounidense durante varias décadas. Las recomendaciones consideran las primas y los descuentos del sistema de mercadeo, así como la eficiencia de limpieza y el daño a la fibra que resultan de varias máquinas desmotadoras. Algunas variaciones de estas recomendaciones son necesarias para condiciones especiales de cosecha.

Cuando se utiliza maquinaria desmotadora en la secuencia recomendada, generalmente se elimina del algodón del 75 al 85% de las materias extrañas. Desafortunadamente, esta maquinaria también elimina pequeñas cantidades de algodón de buena calidad en el proceso de eliminación de materias extrañas, por lo que la cantidad de algodón comercializable se reduce durante la limpieza. La limpieza del algodón es, por lo tanto, un compromiso entre el nivel de materia extraña y la pérdida y el daño de la fibra.

Preocupaciones de seguridad y salud

La industria de desmotado de algodón, al igual que otras industrias de procesamiento, tiene muchos peligros. La información de las reclamaciones de compensación para trabajadores indica que el número de lesiones es más alto en manos/dedos, seguido por lesiones en la espalda/columna vertebral, ojos, pies/dedos de los pies, brazos/hombros, piernas, tronco y cabeza. Si bien la industria ha estado activa en la reducción de riesgos y la educación sobre seguridad, la seguridad de la ginebra sigue siendo una preocupación importante. Los motivos de preocupación incluyen la alta frecuencia de accidentes y reclamos de compensación laboral, la gran cantidad de días de trabajo perdidos y la gravedad de los accidentes. Los costos económicos totales por lesiones y trastornos de la salud relacionados con la desmotadora incluyen costos directos (compensación médica y de otro tipo) y costos indirectos (tiempo perdido en el trabajo, tiempo de inactividad, pérdida del poder adquisitivo, mayores costos de seguro para la compensación de los trabajadores, pérdida de productividad y muchos otros factores de pérdida). ). Los costos directos son más fáciles de determinar y mucho menos costosos que los costos indirectos.

Muchas normas internacionales de seguridad y salud que afectan al desmotado de algodón se derivan de la legislación estadounidense administrada por la Administración de Seguridad y Salud Ocupacional (OSHA) y la Agencia de Protección Ambiental (EPA), que promulga las normas sobre pesticidas.

También se pueden aplicar otras regulaciones agrícolas a una desmotadora, incluidos los requisitos para emblemas de vehículos de movimiento lento en remolques/tractores que operan en vías públicas, disposiciones para estructuras de protección contra vuelcos en tractores operados por empleados y disposiciones para instalaciones de vivienda adecuadas para trabajadores temporales. Si bien las desmotadoras se consideran empresas agrícolas y no están cubiertas específicamente por muchas reglamentaciones, es probable que los desmotadores deseen cumplir con otras reglamentaciones, como las "Normas para la industria general, Parte 1910" de OSHA. Hay tres estándares específicos de OSHA que los desmotadores deben considerar: aquellos para incendios y otros planes de emergencia (29 CFR 1910.38a), salidas (29 CFR 1910.35-40) y exposición al ruido ocupacional (29 CFR 1910.95). Los principales requisitos de salida se dan en 29 CFR 1910.36 y 29 CFR 1910.37. En otros países, donde los trabajadores agrícolas estén incluidos en la cobertura obligatoria, dicho cumplimiento será obligatorio. El cumplimiento con el ruido y otras normas de seguridad y salud se analiza en otra parte de este Enciclopedia.

Participación de los empleados en programas de seguridad.

Los programas de control de pérdidas más eficaces son aquellos en los que la dirección motiva a los empleados a ser conscientes de la seguridad. Esta motivación se puede lograr estableciendo una política de seguridad que involucre a los empleados en cada elemento del programa, participando en la capacitación en seguridad, dando un buen ejemplo y brindando a los empleados los incentivos apropiados.

Los desórdenes de salud ocupacional se reducen al exigir que se use PPE en áreas designadas y que los empleados observen prácticas de trabajo aceptables. Se debe usar EPP auditivo (tapones u orejeras) y respiratorio (máscara contra el polvo) siempre que se trabaje en áreas con altos niveles de ruido o polvo. Algunas personas son más susceptibles al ruido y a los problemas respiratorios que otras, e incluso con EPP deben reasignarse a áreas de trabajo con niveles de ruido o polvo más bajos. Los peligros para la salud asociados con el levantamiento de objetos pesados ​​y el calor excesivo se pueden manejar con capacitación, uso de equipo de manejo de materiales, vestimenta adecuada, ventilación y descansos del calor.

Todas las personas durante la operación de desmotado deben participar en la seguridad del desmotado. Se puede establecer una atmósfera de trabajo segura cuando todos están motivados para participar plenamente en el programa de control de pérdidas.

 

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Miércoles, marzo de 30 2011 02: 10

Fabricación de hilo de algodón

El algodón representa casi el 50% del consumo mundial de fibra textil. China, Estados Unidos, la Federación Rusa, India y Japón son los principales países consumidores de algodón. El consumo se mide por la cantidad de fibra de algodón en bruto comprada y utilizada para fabricar materiales textiles. La producción mundial de algodón es de alrededor de 80 a 90 millones de pacas anuales (17.4 a 19.6 mil millones de kg). China, Estados Unidos, India, Pakistán y Uzbekistán son los principales países productores de algodón y representan más del 70 % de la producción mundial de algodón. El resto es producido por otros 75 países. El algodón crudo se exporta desde alrededor de 57 países y los textiles de algodón desde alrededor de 65 países. Muchos países enfatizan la producción nacional para reducir su dependencia de las importaciones.

La fabricación de hilos es una secuencia de procesos que convierten las fibras de algodón en bruto en hilos aptos para su uso en diversos productos finales. Se requiere una serie de procesos para obtener los hilos limpios, fuertes y uniformes que se requieren en los mercados textiles modernos. Comenzando con un paquete denso de fibras enredadas (balas de algodón) que contienen cantidades variables de materiales que no generan pelusa y fibras inutilizables (materia extraña, restos de plantas, motas, etc.), operaciones continuas de apertura, mezcla, mezcla, limpieza, cardado, estirado , se realizan mechas e hilado para transformar las fibras de algodón en hilo.

A pesar de que los procesos de fabricación actuales están muy desarrollados, la presión competitiva sigue impulsando a los grupos industriales y a las personas a buscar métodos y máquinas nuevos y más eficientes para procesar el algodón que, algún día, pueden suplantar los sistemas actuales. Sin embargo, en el futuro previsible, se seguirán utilizando los actuales sistemas convencionales de mezclado, cardado, trefilado, mecha e hilado. Solo el proceso de recolección de algodón parece claramente destinado a la eliminación en un futuro próximo.

La fabricación de hilados produce hilos para diversos productos finales tejidos o de punto (p. ej., prendas de vestir o telas industriales) y para hilo de coser y cordelería. Los hilos se producen con diferentes diámetros y diferentes pesos por unidad de longitud. Si bien el proceso básico de fabricación de hilo se ha mantenido sin cambios durante varios años, las velocidades de procesamiento, la tecnología de control y los tamaños de los paquetes han aumentado. Las propiedades del hilo y la eficiencia del procesamiento están relacionadas con las propiedades de las fibras de algodón procesadas. Las propiedades de uso final del hilo también son una función de las condiciones de procesamiento.

Procesos de Fabricación de Hilos

Apertura, licuado, mezclado y limpieza

Por lo general, las fábricas seleccionan mezclas de balas con las propiedades necesarias para producir hilo para un uso final específico. El número de pacas utilizadas por los diferentes molinos en cada mezcla varía de 6 o 12 a más de 50. El procesamiento comienza cuando las pacas que se van a mezclar se llevan a la sala de apertura, donde se retiran las bolsas y las ataduras. Las capas de algodón se quitan de las balas a mano y se colocan en alimentadores equipados con transportadores con dientes puntiagudos, o se colocan balas enteras en plataformas que las mueven de un lado a otro debajo o sobre un mecanismo de desplumado. El objetivo es comenzar el proceso de producción secuencial convirtiendo las capas compactadas de balas de algodón en mechones pequeños, livianos y esponjosos que facilitarán la eliminación de materias extrañas. Este proceso inicial se denomina “apertura”. Dado que las pacas llegan al molino en varios grados de densidad, es común que las ataduras de las pacas se corten aproximadamente 24 horas antes de que se procesen las pacas, para permitir que "florezcan". Esto mejora la apertura y ayuda a regular la tasa de alimentación. Las máquinas de limpieza en molinos realizan las funciones de apertura y limpieza de primer nivel.

cardado y peinado

La carda es la máquina más importante en el proceso de fabricación del hilo. Realiza funciones de limpieza de segundo y último nivel en la gran mayoría de las fábricas textiles de algodón. La tarjeta se compone de un sistema de tres cilindros revestidos de alambre y una serie de barras planas recubiertas de alambre que trabajan sucesivamente pequeños grupos y mechones de fibras en un alto grado de separación o apertura, eliminan un porcentaje muy alto de basura y otros materia extraña, recolecte las fibras en forma de cuerda llamada "cinta" y entregue esta cinta en un recipiente para su uso en el proceso posterior (consulte la figura 1).

Figura 1. Cardado

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Wilawan Juengprasert, Ministerio de Salud Pública, Tailandia

Históricamente, el algodón ha sido alimentado a la carda en forma de “recogedor de vueltas”, que se forma en un “recogedor”, una combinación de rodillos de alimentación y batidores con un mecanismo compuesto por pantallas cilíndricas en las que se colocan mechones abiertos de algodón. recogido y enrollado en un bloque (ver figura 2). El bloque se retira de las pantallas en una hoja plana y uniforme y luego se enrolla en una vuelta. Sin embargo, los requisitos de mano de obra y la disponibilidad de sistemas de manipulación automatizados con el potencial de mejorar la calidad están contribuyendo a la obsolescencia del recolector.

Figura 2. Un recogedor moderno

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Wilawan Juengprasert, Ministerio de Salud Pública, Tailandia

La eliminación del proceso de selección ha sido posible gracias a la instalación de equipos de apertura y limpieza más eficientes y sistemas de alimentación de rampas en las tarjetas. Estos últimos distribuyen mechones de fibras abiertos y limpios a cardas neumáticamente a través de conductos. Esta acción contribuye a la consistencia del procesamiento y la mejora de la calidad y reduce la cantidad de trabajadores necesarios.

Un pequeño número de hilanderías produce hilo peinado, el hilo de algodón más limpio y uniforme. El peinado proporciona una limpieza más extensa que la proporcionada por la tarjeta. El propósito del peinado es eliminar las fibras cortas, los nudos y la basura para que la astilla resultante quede muy limpia y brillante. La peinadora es una máquina complicada compuesta de rodillos de alimentación acanalados y un cilindro que está parcialmente cubierto con agujas para peinar fibras cortas (ver figura 3).

Figura 3. Peinado

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Wilawan Juengprasert, Ministerio de Salud Pública, Tailandia

Dibujo y itinerancia

El estirado es el primer proceso en la fabricación de hilados que emplea estirado con rodillos. En el dibujo, prácticamente todo tiro resulta de la acción de los rodillos. Los contenedores de cinta del proceso de cardado se estacan en la fileta del marco de dibujo. El estiraje se produce cuando se introduce una cinta en un sistema de pares de rodillos que se mueven a diferentes velocidades. El estiramiento endereza las fibras en la astilla estirando para hacer más fibras paralelas al eje de la astilla. La paralelización es necesaria para obtener las propiedades deseadas cuando las fibras se retuercen posteriormente en hilo. El estirado también produce una astilla que es más uniforme en peso por unidad de longitud y ayuda a lograr mayores capacidades de mezclado. Las fibras que se producen mediante el proceso de trefilado final, llamado trefilado final, son casi rectas y paralelas al eje de la cinta. El peso por unidad de longitud de una cinta de estirado final es demasiado alto para permitir estirar hilo en sistemas de hilado de anillos convencionales.

El proceso de mecha reduce el peso de la cinta a un tamaño adecuado para hilar e insertar la torsión, lo que mantiene la integridad de las hebras estiradas. Se colocan en la fileta latas de cintas del trefilado o peinado del terminador, y las cintas individuales se alimentan a través de dos juegos de rodillos, el segundo de los cuales gira más rápido, reduciendo así el tamaño de la cinta de unos 2.5 cm de diámetro al del diámetro. de un lápiz estándar. La torsión se imparte a las fibras pasando el haz de fibras a través de un "volante" itinerante. El producto ahora se llama "roving", que se envasa en una bobina de unos 37.5 cm de largo con un diámetro de unos 14 cm.

Hilado

El hilado es el paso más costoso en la conversión de fibras de algodón en hilo. Actualmente, más del 85% del hilo del mundo se produce en máquinas de hilar a anillos, que están diseñadas para estirar la mecha en el tamaño de hilo deseado, o número, y para impartir la cantidad deseada de torsión. La cantidad de torsión es proporcional a la fuerza del hilo. La relación entre la longitud y la longitud alimentada puede variar del orden de 10 a 50. Las bobinas de mecha se colocan en soportes que permiten que la mecha se alimente libremente al rodillo estirador de la continua. Siguiendo la zona de estiraje, el hilo pasa a través de un "viajero" a una bobina giratoria. El eje que sostiene esta bobina gira a alta velocidad, lo que hace que el hilo se hinche a medida que se imparte la torsión. Las longitudes de hilo en las bobinas son demasiado cortas para su uso en procesos posteriores y se mudan a "cajas de hilatura" y se envían al siguiente proceso, que puede ser bobinado o bobinado.

En la producción moderna de hilos más pesados ​​o bastos, la hilatura abierta está reemplazando a la hilatura de anillo. Una astilla de fibras se alimenta a un rotor de alta velocidad. Aquí la fuerza centrífuga convierte las fibras en hilos. No hay necesidad de la bobina, y el hilo se recoge en el paquete requerido por el siguiente paso del proceso.

Se están dedicando considerables esfuerzos de investigación y desarrollo a nuevos métodos radicales de producción de hilo. Varios nuevos sistemas de hilatura actualmente en desarrollo pueden revolucionar la fabricación de hilados y podrían causar cambios en la importancia relativa de las propiedades de la fibra tal como se perciben ahora. En general, cuatro de los diferentes enfoques utilizados en los nuevos sistemas parecen prácticos para su uso en el algodón. Los sistemas de hilado con núcleo se utilizan actualmente para producir una variedad de hilos especiales e hilos de coser. Los hilos sin torsión se han producido comercialmente de forma limitada mediante un sistema que une las fibras con un alcohol polivinílico o algún otro agente de unión. El sistema de hilo sin torsión ofrece tasas de producción potencialmente altas e hilos muy uniformes. Los tejidos de punto y otras telas para prendas de vestir de hilo sin torsión tienen una apariencia excelente. En la hilatura con vórtice de aire, actualmente en estudio por parte de varios fabricantes de maquinaria, la cinta estirada se presenta a un rodillo de apertura, similar a la hilatura de rotor. El hilado con vórtice de aire es capaz de alcanzar velocidades de producción muy altas, pero los modelos prototipo son particularmente sensibles a las variaciones de longitud de fibra y al contenido de materias extrañas, como partículas de basura.

Bobinado y bobinado

Una vez que se hila el hilo, los fabricantes deben preparar un paquete correcto. El tipo de paquete depende de si el hilo se utilizará para tejer o tejer. El enrollado, el enrollado, la torsión y el quilling se consideran pasos preparatorios para tejer y tejer hilo. En general, el producto del enrollado se utilizará como hilos de urdimbre (los hilos que corren a lo largo de la tela tejida) y el producto del bobinado se utilizarán como hilos de rellenoo hilos de trama (los hilos que corren a través de la tela). Los productos de la hilatura abierta pasan por alto estos pasos y se empaquetan para el relleno o la urdimbre. La torsión produce hilos de capas, en los que dos o más hilos se tuercen juntos antes de su posterior procesamiento. En el proceso de quilling, el hilo se enrolla en bobinas pequeñas, lo suficientemente pequeñas como para caber dentro de la lanzadera de un telar de caja. A veces, el proceso de quilling se lleva a cabo en el telar. (Vea también el artículo “Tejer y tejer” en este capítulo.)

Manejo de residuos

En las fábricas textiles modernas donde el control del polvo es importante, se da mayor énfasis al manejo de los desechos. En las operaciones textiles clásicas, los desechos se recogían manualmente y se entregaban a un "depósito de residuos" si no se podían reciclar en el sistema. Aquí se acumulaba hasta que había suficiente de un tipo para hacer una paca. En el estado actual de la técnica, los sistemas de vacío central devuelven automáticamente los residuos de la apertura, recogida, cardado, estirado y mecha. El sistema de aspiración central se utiliza para la limpieza de maquinaria, la recolección automática de desechos debajo de la maquinaria, como moscas y motas del cardado, y para devolver barridos de piso inutilizables y desechos de condensadores de filtro. La empacadora clásica es una prensa vertical de carrera ascendente que todavía forma una paca típica de 227 kg. En la tecnología moderna de vertederos, los residuos se acumulan desde el sistema de vacío central en un tanque receptor que alimenta una prensa de balas horizontal. Los diversos productos de desecho de la industria de fabricación de hilados pueden ser reciclados o reutilizados por otras industrias. Por ejemplo, la hilatura se puede utilizar en la industria de la hilatura de residuos para fabricar hilos para fregonas, el granate se puede utilizar en la industria de la guata de algodón para hacer guata para colchones o muebles tapizados.

Preocupaciones de seguridad y salud

Maquinaria

Pueden ocurrir accidentes en todo tipo de maquinaria textil de algodón, aunque la tasa de frecuencia no es alta. La protección eficaz de la multiplicidad de piezas móviles presenta muchos problemas y necesita atención constante. La capacitación de los operadores en prácticas seguras también es esencial, en particular para evitar intentar reparaciones mientras la maquinaria está en movimiento, la causa de muchos de los accidentes.

Cada pieza de maquinaria puede tener fuentes de energía (eléctrica, mecánica, neumática, hidráulica, inercial, etc.) que deben controlarse antes de intentar cualquier trabajo de reparación o mantenimiento. La instalación debe identificar las fuentes de energía, proporcionar el equipo necesario y capacitar al personal para garantizar que todas las fuentes de energía peligrosas estén apagadas mientras se trabaja en el equipo. Se debe realizar una inspección con regularidad para garantizar que todos los procedimientos de bloqueo/etiquetado se sigan y se apliquen correctamente.

Inhalación de polvo de algodón (bissinosis)

Se ha demostrado que la inhalación del polvo generado cuando la fibra de algodón se convierte en hilo y tela causa una enfermedad pulmonar ocupacional, bisinosis, en un pequeño número de trabajadores textiles. Por lo general, lleva de 15 a 20 años de exposición a niveles más altos de polvo (por encima de 0.5 a 1.0 mg/m3) para que los trabajadores se conviertan en reactores. Los estándares de OSHA y la Conferencia Estadounidense de Higienistas Industriales Gubernamentales (ACGIH) establecen 0.2 mg/m3 polvo de algodón respirable medido por el elutriador vertical como el límite de exposición ocupacional al polvo de algodón en la fabricación de hilados textiles. El polvo, una partícula transportada por el aire que se libera a la atmósfera cuando se manipula o procesa el algodón, es una mezcla heterogénea y compleja de basura botánica, suelo y material microbiológico (es decir, bacterias y hongos), que varía en composición y actividad biológica. Se desconoce el agente etiológico y la patogenia de la bisinosis. Se cree que la basura de la planta de algodón asociada con la fibra y la endotoxina de las bacterias gramnegativas en la fibra y la basura de la planta son la causa o contienen el agente causal. La fibra de algodón en sí, que es principalmente celulosa, no es la causa, ya que la celulosa es un polvo inerte que no provoca enfermedades respiratorias. Los controles de ingeniería apropiados en las áreas de procesamiento de textiles de algodón (ver figura 4), junto con las prácticas laborales, la vigilancia médica y el EPP pueden, en su mayor parte, eliminar la bisinosis. Un lavado suave con agua del algodón mediante sistemas de lavado kier por lotes y sistemas de guata continua reduce el nivel residual de endotoxinas tanto en la pelusa como en el polvo transportado por el aire a niveles inferiores a los asociados con la reducción aguda de la función pulmonar medida por el volumen espiratorio forzado de 1 segundo.

Figura 4. Sistema de extracción de polvo para una cardadora

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ruido

El ruido puede ser un problema en algunos procesos de fabricación de hilados, pero en algunas fábricas textiles modernas los niveles están por debajo de 90 dBA, que es el estándar de EE. UU. pero que supera los estándares de exposición al ruido en muchos países. Gracias a los esfuerzos de reducción de los fabricantes de maquinaria y los ingenieros de ruido industrial, los niveles de ruido continúan disminuyendo a medida que aumenta la velocidad de la maquinaria. La solución para los altos niveles de ruido es la introducción de equipos más modernos y silenciosos. En los Estados Unidos, se requiere un programa de conservación de la audición cuando los niveles de ruido superan los 85 dBA; esto incluiría el control del nivel de ruido, las pruebas audiométricas y la disponibilidad de protección auditiva para todos los empleados cuando los niveles de ruido no pueden diseñarse por debajo de 90 dBA.

Estrés por calor

Dado que el hilado a veces requiere altas temperaturas y humidificación artificial del aire, siempre es necesaria una cuidadosa atención de monitoreo para garantizar que no se excedan los límites permisibles. Las plantas de aire acondicionado bien diseñadas y mantenidas se utilizan cada vez más en lugar de métodos más primitivos de regulación de la temperatura y la humedad.

Sistemas de gestión de seguridad y salud en el trabajo

A muchas de las fábricas de hilos textiles más modernas les resulta útil contar con algún tipo de sistema de gestión de seguridad y salud en el trabajo para controlar los peligros en el lugar de trabajo que pueden encontrar los trabajadores. Este puede ser un programa voluntario como la "Búsqueda de lo mejor en salud y seguridad" desarrollado por el Instituto Americano de Fabricantes Textiles, o uno exigido por regulaciones como el Programa de Prevención de Enfermedades y Lesiones Ocupacionales del Estado de California de EE. UU. (Título 8, Código de Regulaciones de California, Sección 3203). Cuando se utiliza un sistema de gestión de seguridad y salud, debe ser lo suficientemente flexible y adaptable para permitir que la fábrica lo adapte a sus propias necesidades.

 

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Miércoles, marzo de 30 2011 02: 18

Industria de la lana

Adaptado de la 3ra edición, Enciclopedia de Salud y Seguridad Ocupacional.

Los orígenes de la industria de la lana se pierden en la antigüedad. Las ovejas fueron domesticadas fácilmente por nuestros antepasados ​​remotos y fueron importantes para satisfacer sus necesidades básicas de alimento y vestido. Las primeras sociedades humanas frotaron las fibras recolectadas de las ovejas para formar un hilo, y a partir de este principio básico, los procesos de manipulación de la fibra han aumentado en complejidad. La industria textil de lana ha estado a la vanguardia en el desarrollo y la adaptación de métodos mecánicos y, por lo tanto, fue una de las primeras industrias en el desarrollo del sistema de producción fabril.

Materias primas

La longitud de la fibra cuando se toma del animal es el factor dominante, pero no el único, que determina cómo se procesa. El tipo de lana disponible puede clasificarse en términos generales en (a) merino o botánica, (b) mestizos: fina, mediana o gruesa y (c) lanas para alfombras. Dentro de cada grupo, sin embargo, hay varios grados. El merino suele tener el diámetro más fino y una longitud corta, mientras que las lanas para alfombras son de fibra larga, con un diámetro más grueso. Hoy en día, cantidades cada vez mayores de fibras sintéticas que simulan lana se mezclan con la fibra natural y se procesan de la misma manera. El pelo de otros animales, por ejemplo, mohair (cabra), alpaca (llama), cachemira (cabra, camello), angora (cabra) y vicuña (llama salvaje), también juega un papel importante, aunque subsidiario, en la industria; es relativamente caro y suele ser procesado por empresas especializadas.

Producción

La industria tiene dos sistemas de procesamiento distintivos: lana y estambre. La maquinaria es similar en muchos aspectos, pero los propósitos son distintos. En esencia, el estambre El sistema utiliza las lanas cortadas más largas y en los procesos de cardado, preparación, branquias y peinado, las fibras se mantienen paralelas y las fibras más cortas se rechazan. El hilado produce un hilo fuerte de diámetro fino, que luego se teje para producir una tela liviana con la apariencia familiar suave y firme de los trajes de hombre. En el de lana sistema, el objetivo es entremezclar y entrelazar las fibras para formar un hilo suave y esponjoso, que se teje para dar una tela de carácter completo y voluminoso con una superficie "lanosa", por ejemplo, tweeds, mantas y abrigos gruesos. Dado que la uniformidad de la fibra no es necesaria en el sistema de lana, el fabricante puede mezclar lana nueva, fibras más cortas rechazadas por el proceso de estambre, lanas recuperadas de rasgar prendas de lana viejas, etc. “shoddy” se obtiene de material de desecho blando y “mungo” de material de desecho duro.

Sin embargo, debe tenerse en cuenta que la industria es particularmente compleja y que la condición y el tipo de materia prima utilizada y la especificación de la tela terminada influirán en el método de procesamiento en cada etapa y la secuencia de esas etapas. Por ejemplo, la lana se puede teñir antes del procesamiento, en la etapa de hilado o hacia el final del proceso cuando está en la pieza tejida. Además, algunos de los procesos pueden realizarse en establecimientos separados.

Riesgos y su prevención

Como en todas las secciones de la industria textil, las máquinas grandes con piezas que se mueven rápidamente presentan peligros tanto de ruido como de lesiones mecánicas. El polvo también puede ser un problema. Debería proporcionarse la forma más alta posible de protección o cerramiento para partes genéricas del equipo como ruedas dentadas de dientes rectos, cadenas y ruedas dentadas, ejes giratorios, correas y poleas, y para las siguientes partes de maquinaria utilizadas específicamente en el comercio de textiles de lana:

  • rodillos de alimentación y correas de varios tipos de máquinas de apertura preparatoria (p. ej., teasers, willeys, garnetts, trapeadores, etc.)
  • tomadores o tomadores y rodillos adyacentes de máquinas garabateadoras y cardadoras
  • admisión entre los cilindros swift y doffer de las máquinas garabateadoras, cardadoras y garnetting
  • rodillos y caídas de branquias
  • ejes traseros de bastidores de dibujo y mecheros
  • trampas entre el carro y el cabezal de las mulas
  • pasadores, pernos y otros dispositivos de seguridad que sobresalen utilizados en el movimiento de desprendimiento de las máquinas de urdido
  • rodillos exprimidores de máquinas de fregar, fresar y escurrir telas
  • admisión entre tela y envoltura y rodillo de máquinas de soplado
  • Cilindro de cuchillo giratorio de máquinas cosechadoras
  • aspas de ventiladores en sistemas de transporte neumático (cualquier panel de inspección en los conductos de dicho sistema debe estar a una distancia segura del ventilador, y el trabajador debe tener grabado en su memoria de forma indeleble el tiempo que tarda la máquina en funcionar). lento y se detiene después de que se haya cortado la energía; esto es particularmente importante ya que el trabajador que limpia un bloqueo en el sistema por lo general no puede ver las cuchillas en movimiento)
  • la lanzadera voladora, que presenta un problema especial (los telares deben estar provistos de protecciones bien diseñadas para evitar que la lanzadera salga volando del cobertizo y para limitar la distancia que podría recorrer en caso de volar).

 

La protección de tales partes peligrosas presenta problemas prácticos. El diseño del resguardo debe tener en cuenta las prácticas de trabajo relacionadas con el proceso en particular y, en particular, debe evitar la posible remoción del resguardo cuando el operador está en mayor riesgo (p. ej., arreglos de bloqueo). Se requiere una capacitación especial y una estrecha supervisión para evitar la eliminación y limpieza de desechos mientras la maquinaria está en movimiento. Gran parte de la responsabilidad recae en los fabricantes de maquinaria, que deben asegurarse de que dichas características de seguridad se incorporen a las máquinas nuevas en la etapa de diseño, y en el personal de supervisión, que debe asegurarse de que los trabajadores estén adecuadamente capacitados en el manejo seguro del equipo.

Espaciado de maquinaria

El riesgo de accidentes aumenta si no se deja suficiente espacio entre las máquinas. Muchas instalaciones antiguas exprimían el máximo número de máquinas en la superficie disponible, lo que reducía el espacio disponible para pasillos y pasillos y para el almacenamiento temporal de materias primas y acabados dentro de la sala de trabajo. En algunos molinos antiguos, los pasillos entre las máquinas cardadoras son tan estrechos que encerrar las correas de transmisión dentro de una protección es impracticable y se debe recurrir a la protección de "cuña" entre la correa y la polea en el punto de funcionamiento; en estas circunstancias, es particularmente importante un sujetador de cinturón suave y bien hecho. Se requieren estándares de espacio mínimo, según lo recomendado por un comité del gobierno británico para cierta maquinaria textil de lana.

Manipulación de materiales

Cuando no se emplean los métodos modernos de manejo de cargas mecánicas, existe el riesgo de lesiones por el levantamiento de cargas pesadas. El manejo de materiales debe mecanizarse en la mayor medida posible. Cuando esto no esté disponible, las precauciones discutidas en otra parte de este Enciclopedia debe ser empleado. La técnica de levantamiento adecuada es particularmente importante para los trabajadores que manipulan vigas pesadas dentro y fuera de los telares o que manejan fardos de lana pesados ​​y engorrosos en los primeros procesos preparatorios. Siempre que sea posible, se deben utilizar carretillas de mano y carros móviles o patines para mover cargas tan voluminosas y pesadas.

Incendió

El fuego es un peligro grave, especialmente en los antiguos molinos de varios pisos. La estructura y el diseño de la planta deben cumplir con las reglamentaciones locales que rigen las pasarelas y salidas sin obstrucciones, los sistemas de alarma contra incendios, los extintores y mangueras contra incendios, las luces de emergencia, etc. La limpieza y el buen orden y aseo evitarán la acumulación de polvo y pelusas que favorecen la propagación del fuego. No se deben realizar reparaciones que impliquen el uso de equipos de corte con llama o de quemado con llama durante las horas de trabajo. Es necesaria la formación de todo el personal en los procedimientos en caso de incendio; Los simulacros de incendio, realizados si es posible en conjunto con los servicios locales de bomberos, policía y servicios médicos de emergencia, deben practicarse a intervalos apropiados.

Seguridad general

Se ha hecho hincapié en aquellas situaciones de accidentes que se dan especialmente en la industria textil de lana. Sin embargo, debe tenerse en cuenta que la mayoría de los accidentes en los molinos ocurren en circunstancias que son comunes a todas las fábricas, por ejemplo, caídas de personas y objetos, manipulación de mercancías, uso de herramientas manuales, etc., y que la seguridad fundamental relevante Los principios a seguir se aplican tanto en la industria de la lana como en la mayoría de las demás industrias.

Problemas de salud

Ántrax

La enfermedad industrial generalmente asociada con los textiles de lana es el ántrax. En un momento fue un gran peligro, particularmente para los clasificadores de lana, pero ha sido controlado casi por completo en la industria textil de lana como resultado de:

  • mejoras en los métodos de producción en los países exportadores donde el ántrax es endémico
  • desinfección de materiales susceptibles de portar esporas de ántrax
  • mejoras en el manejo del material posiblemente infectado bajo ventilación de escape en los procesos preparatorios
  • calentar el fardo de lana en el microondas durante el tiempo suficiente a una temperatura que matará cualquier hongo. Este tratamiento también ayuda en la recuperación de lanolina asociada con la lana.
  • avances significativos en el tratamiento médico, incluida la inmunización de los trabajadores en situaciones de alto riesgo
  • educación y formación de los trabajadores y provisión de instalaciones de lavado y, cuando sea necesario, equipo de protección personal.

 

Además de las esporas del hongo del ántrax, se sabe que las esporas del hongo Coccidiodes immitis se puede encontrar en lana, especialmente del suroeste de los Estados Unidos. Este hongo puede causar la enfermedad conocida como coccidioidomicosis, que, junto con la enfermedad respiratoria del ántrax, suele tener mal pronóstico. El ántrax tiene el peligro adicional de causar una úlcera maligna o ántrax con un centro negro cuando ingresa al cuerpo a través de una ruptura en la barrera de la piel.

Sustancias químicas

Se utilizan diversos productos químicos, por ejemplo, para desengrasar (dióxido de dietileno, detergentes sintéticos, tricloroetileno y, en el pasado, tetracloruro de carbono), desinfectar (formaldehído), blanquear (dióxido de azufre, cloro) y teñir (clorato de potasio, anilinas). Los riesgos incluyen gases, envenenamiento, irritación de los ojos, las membranas mucosas y los pulmones, y afecciones de la piel. En general, la prevención se basa en:

  • sustitución de un producto químico menos peligroso
  • ventilación de escape local
  • cuidado en el etiquetado, almacenamiento y transporte de líquidos corrosivos o nocivos
  • equipo de protección personal
  • buenas instalaciones de lavado (incluidos baños con ducha cuando sea posible)
  • estricta higiene personal.

 

Otros peligros

El ruido, la iluminación inadecuada y las altas temperaturas y niveles de humedad necesarios para el procesamiento de la lana pueden tener un efecto nocivo en la salud general a menos que se controlen estrictamente. En muchos países, se prescriben estándares. El vapor y la condensación pueden ser difíciles de controlar de manera efectiva en los cobertizos de teñido y, a menudo, se necesita el asesoramiento de expertos en ingeniería. En los galpones de tejeduría, el control del ruido presenta un serio problema sobre el cual queda mucho trabajo por hacer. Es necesario un alto nivel de iluminación en todas partes, particularmente donde se fabrican telas oscuras.

Dust

Además del riesgo específico de esporas de ántrax en el polvo producido en los procesos anteriores, en muchas máquinas, especialmente aquellas con acción de rasgado o cardado, se produce polvo en grandes cantidades suficientes para inducir la irritación de las mucosas del tracto respiratorio, y debe eliminarse. por LEV efectivo.

ruido

Con todas las partes móviles de la maquinaria, particularmente los telares, las fábricas de lana suelen ser lugares muy ruidosos. Si bien la atenuación se puede lograr mediante una lubricación adecuada, también se debe considerar la introducción de deflectores de sonido y otros enfoques de ingeniería. En general, la prevención de la pérdida auditiva ocupacional depende del uso de tapones para los oídos u orejeras por parte de los trabajadores. Es esencial que los trabajadores estén capacitados en el uso adecuado de dicho equipo de protección y supervisados ​​para verificar que lo estén usando. En muchos países se requiere un programa de conservación de la audición con audiogramas periódicos. A medida que se reemplaza o repara el equipo, se deben tomar las medidas adecuadas para reducir el ruido.

Estrés laboral

El estrés laboral, con sus efectos concomitantes sobre la salud y el bienestar de los trabajadores, es un problema común en esta industria. Dado que muchos de los molinos funcionan las XNUMX horas, con frecuencia se requiere trabajar por turnos. Para cumplir con las cuotas de producción, las máquinas funcionan continuamente, y cada trabajador está "atado" a uno o más equipos y no puede dejarlo para ir al baño o descansar hasta que un "flotador" ocupe su lugar. Junto con el ruido ambiental y el uso de protectores de ruido, su actividad repetitiva y altamente rutinaria hace que de facto el aislamiento de los trabajadores y la falta de interacción social que muchos encuentran estresante. La calidad de la supervisión y la disponibilidad de servicios en el lugar de trabajo tienen una gran influencia en los niveles de estrés laboral de los trabajadores.

Conclusión

Si bien las empresas más grandes pueden invertir en nuevos desarrollos tecnológicos, muchos molinos más pequeños y antiguos continúan operando en plantas antiguas con equipos obsoletos pero que aún funcionan. Los imperativos económicos dictan que se preste menos atención a la seguridad y la salud de los trabajadores, en lugar de una mayor. De hecho, en muchas áreas desarrolladas, las fábricas están siendo abandonadas en favor de nuevas plantas en países en desarrollo y áreas donde la mano de obra más barata está fácilmente disponible y donde las normas de salud y seguridad no existen o generalmente se ignoran. En todo el mundo, esta es una importante industria intensiva en mano de obra en la que las inversiones razonables en la salud y el bienestar de los trabajadores pueden generar dividendos significativos tanto para la empresa como para su fuerza laboral.

 

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Miércoles, marzo de 30 2011 02: 20

industria de la seda

Adaptado de la 3ra edición, Enciclopedia de Salud y Seguridad Ocupacional.

La seda es una fibra brillante, resistente y elástica producida por las larvas de los gusanos de seda; el término también cubre el hilo o tela hecha de esta fibra. La industria de la seda se originó en China, ya en 2640 a. C. según la tradición. Hacia el siglo III dC, el conocimiento del gusano de seda y su producto llegó a Japón a través de Corea; probablemente se extendió a la India un poco más tarde. Desde allí, la producción de seda se llevó lentamente hacia el oeste a través de Europa hasta el Nuevo Mundo.

El proceso de producción involucra una secuencia de pasos que no necesariamente se llevan a cabo en una sola empresa o planta. Incluyen:

  • Sericultura. La producción de capullos para su filamento de seda cruda se conoce como sericultura, un término que cubre la alimentación, la formación de capullos, etc. Lo primero indispensable es una reserva de moreras suficiente para alimentar a los gusanos en su estado larvario. Las bandejas en las que se crían las lombrices deben mantenerse en una habitación con una temperatura constante de 25 °C; esto implica calefacción artificial en países y estaciones más fríos. Los capullos se hilan después de unos 42 días de alimentación.
  • Hilatura o filatura. El proceso distintivo en el hilado de la seda se llama tambaleándose, en el que los filamentos del capullo se forman en una hebra continua, uniforme y regular. Primero, la goma natural (sericina) se ablanda en agua hirviendo. Luego, en un baño o palangana de agua caliente, los extremos de los filamentos de varios capullos se juntan, se estiran, se unen a una rueda giratoria y se enrollan para formar seda cruda.
  • Lanzamiento. En este proceso, los hilos se retuercen y se doblan en hilos más sustanciales.
  • Desgomado. En esta fase, la seda cruda se hierve en una solución de agua y jabón a aproximadamente 95 °C.
  • Blanqueamiento La seda cruda o hervida se blanquea luego en peróxido de hidrógeno o peróxido de sodio.
  • Costura. El hilo de seda se teje a continuación en tela; esto suele tener lugar en fábricas separadas.
  • Tintura. La seda se puede teñir mientras está en forma de filamento o hilo, o se puede teñir como una tela.

 

Peligros para la salud y la seguridad

Monóxido de carbono

Se han informado síntomas de toxicidad por monóxido de carbono que consisten en dolor de cabeza, vértigo y, a veces, náuseas y vómitos, por lo general no graves, en Japón, donde la sericultura es una industria doméstica común, como resultado del uso de fuegos de carbón en salas de cría mal ventiladas.

Dermatitis

mal des bassines, una dermatitis de las manos de las trabajadoras que devanaban seda cruda, era bastante común, particularmente en Japón, donde, en la década de 1920, se informó una tasa de morbilidad del 30 al 50% entre las trabajadoras de bobinado. El catorce por ciento de los trabajadores afectados perdió un promedio de tres días de trabajo cada año. Las lesiones cutáneas, localizadas principalmente en dedos, muñecas y antebrazos, se caracterizaban por eritema recubierto de pequeñas vesículas que se volvían crónicos, pustulosos o eccematosos y extremadamente dolorosos. La causa de esta condición generalmente se atribuía a los productos de descomposición de la crisálida muerta ya un parásito en el capullo.

Sin embargo, más recientemente, las observaciones japonesas han demostrado que probablemente esté relacionado con la temperatura del baño de devanado: hasta 1960 casi todos los baños de devanado se mantenían a 65 °C, pero, desde la introducción de nuevas instalaciones con una temperatura del baño de 30 a 45 °C, no ha habido reportes de las típicas lesiones cutáneas entre los carreteros.

La manipulación de la seda cruda puede producir reacciones alérgicas en la piel de algunos carreteros. Se ha observado hinchazón facial e inflamación ocular donde no hubo contacto local directo con el baño de devanado. De manera similar, se ha encontrado dermatitis entre los lanzadores de seda.

Problemas de las vías respiratorias

En la antigua Unión Soviética, un brote inusual de amigdalitis entre los hilanderos de seda se atribuyó a bacterias en el agua de los estanques de devanado y en el aire ambiental del departamento de capullos. La desinfección y el reemplazo frecuente del agua del baño de los carretes, combinados con la ventilación por extracción en los carretes capullo, produjeron una rápida mejora.

Extensas observaciones epidemiológicas a largo plazo también realizadas en la antigua URSS han demostrado que los trabajadores de la industria de la seda natural pueden desarrollar alergias respiratorias que incluyen asma bronquial, bronquitis asmatiforme y/o rinitis alérgica. Parece que la seda natural puede causar sensibilización durante todas las etapas de producción.

También se ha informado de una situación que causa dificultad respiratoria entre los trabajadores de las hilanderías cuando empaquetan o reempacan seda en una hilandería o bobinadora. Dependiendo de la velocidad de la maquinaria, es posible aerosolizar la sustancia proteínica que rodea el filamento de seda. Este aerosol, cuando sea de tamaño respirable, provocará una reacción pulmonar muy similar a la reacción bisinótica al polvo de algodón.

ruido

La exposición al ruido puede alcanzar niveles dañinos para los trabajadores en las máquinas que hilan y enrollan los hilos de seda y en los telares donde se tejen las telas. La lubricación adecuada del equipo y la interposición de deflectores de sonido pueden reducir un poco el nivel de ruido, pero la exposición continua a lo largo de la jornada laboral puede tener un efecto acumulativo. Si no se obtiene un abatimiento efectivo, habrá que recurrir a los dispositivos de protección personal. Al igual que con todos los trabajadores expuestos al ruido, es deseable un programa de protección auditiva que incluya audiogramas periódicos.

Medidas de Seguridad y Salud

El control de la temperatura, la humedad y la ventilación son importantes en todas las etapas de la industria de la seda. Los trabajadores a domicilio no deben escapar a la supervisión. Debe garantizarse una ventilación adecuada de las salas de crianza, y las estufas de carbón o queroseno deben reemplazarse por calentadores eléctricos u otros dispositivos de calentamiento.

Bajar la temperatura de los baños de tambaleo puede ser efectivo para prevenir la dermatitis. El agua debe reemplazarse con frecuencia y es deseable una ventilación por extracción. Debe evitarse en la medida de lo posible el contacto directo de la piel con seda cruda sumergida en baños de bobinado.

La provisión de buenas instalaciones sanitarias y la atención a la higiene personal son esenciales. El lavado de manos con una solución de ácido acético al 3 % ha resultado eficaz en Japón.

El examen médico de los nuevos ingresantes y la supervisión médica posterior son deseables.

Los peligros de la maquinaria en la fabricación de seda son similares a los de la industria textil en general. La prevención de accidentes se logra mejor mediante una buena limpieza, la protección adecuada de las piezas móviles, la capacitación continua de los trabajadores y una supervisión eficaz. Los telares mecánicos deben estar provistos de protecciones para evitar accidentes con las lanzaderas voladoras. Se requiere muy buena iluminación para la preparación del hilo y los procesos de tejido.

 

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Miércoles, marzo de 30 2011 02: 22

Viscosa (Rayón)

Adaptado de la 3ra edición, Enciclopedia de Salud y Seguridad Ocupacional.

El rayón es una fibra sintética producida a partir de celulosa (pulpa de madera) que ha sido tratada químicamente. Se utiliza solo o mezclado con otras fibras sintéticas o naturales para fabricar tejidos resistentes, muy absorbentes y suaves, que se pueden teñir con colores brillantes y duraderos.

La fabricación del rayón tuvo su origen en la búsqueda de una seda artificial. En 1664, Robert Hooke, un científico británico destacado por sus observaciones de las células vegetales, predijo la posibilidad de duplicar la seda por medios artificiales; casi dos siglos después, en 1855, se fabricaban fibras a partir de una mezcla de ramitas de morera y ácido nítrico. El primer proceso comercial exitoso fue desarrollado en 1884 por el inventor francés Hilaire de Chardonnet, y en 1891, los científicos británicos Cross y Bevan perfeccionaron el proceso viscoso. Para 1895, el rayón se producía comercialmente en una escala bastante pequeña y su uso creció rápidamente.

Métodos de producción

El rayón se fabrica mediante una serie de procesos, según el uso previsto.

En proceso de viscosa, la celulosa derivada de la pulpa de madera se sumerge en una solución de hidróxido de sodio y el exceso de líquido se exprime mediante compresión para formar celulosa alcalina. Se eliminan las impurezas y, tras ser desmenuzada en jirones similares a migas blancas que se dejan envejecer durante varios días a temperatura controlada, la celulosa alcalina triturada se traslada a otro tanque donde se trata con bisulfuro de carbono para formar migas de color naranja dorado. xantato de celulosa. Estos se disuelven en hidróxido de sodio diluido para formar un líquido naranja viscoso llamado viscosa. Se mezclan diferentes lotes de viscosa para obtener una calidad uniforme. La mezcla se filtra y madura durante varios días de almacenamiento a temperatura y humedad estrictamente controladas. Luego se extruye a través de boquillas de metal con agujeros finos (hiladoras) en un baño de ácido sulfúrico al 10%. Se puede enrollar como un filamento continuo (tortas) o cortar en las longitudes requeridas e hilar como el algodón o la lana. El rayón viscosa se usa para fabricar prendas de vestir y telas pesadas.

En proceso de cupramonio, que se utiliza para fabricar tejidos similares a la seda y calcetería transparente, la pulpa de celulosa disuelta en la solución de hidróxido de sodio se trata con óxido de cobre y amoníaco. Los filamentos salen de las hileras hacia un embudo giratorio y luego se estiran hasta la finura requerida por la acción de un chorro de agua.

En los procesos de viscosa y cupramonio, la celulosa se reconstituye, pero el acetato y el triacetato son ésteres de la celulosa y algunos los consideran una clase separada de fibra. Las telas de acetato son conocidas por su capacidad para tomar colores brillantes y tener una buena caída, características que las hacen particularmente deseables para prendas de vestir. Las fibras cortas de acetato se utilizan como relleno en almohadas, cubrecolchones y edredones. Los hilos de triacetato tienen muchas de las mismas propiedades que el acetato, pero son especialmente favorecidos por su capacidad para retener arrugas y pliegues en las prendas.

Riesgos y su prevención

Los principales peligros en el proceso de viscosa son las exposiciones al disulfuro de carbono y al sulfuro de hidrógeno. Ambos tienen una variedad de efectos tóxicos dependiendo de la intensidad y duración de la exposición y el(los) órgano(s) afectado(s); van desde la fatiga y el vértigo, la irritación respiratoria y los síntomas gastrointestinales hasta los trastornos neuropsiquiátricos profundos, los trastornos auditivos y visuales, la inconsciencia profunda y la muerte.

Además, con un punto de inflamación por debajo de –30 °C y límites explosivos entre 1.0 y 50 %, el disulfuro de carbono tiene un alto riesgo de incendio y explosión.

Los ácidos y álcalis utilizados en el proceso están bastante diluidos, pero siempre existe el peligro de preparar las diluciones adecuadas y salpicaduras en los ojos. Las migajas alcalinas producidas durante el proceso de trituración pueden irritar las manos y los ojos de los trabajadores, mientras que los vapores ácidos y el gas de sulfuro de hidrógeno que emanan del baño giratorio pueden causar una queratoconjuntivitis caracterizada por lagrimeo excesivo, fotofobia y dolor ocular intenso.

Mantener las concentraciones de disulfuro de carbono y sulfuro de hidrógeno por debajo de los límites de exposición seguros requiere una vigilancia diligente, como la que puede proporcionar un aparato automático de registro continuo. Es aconsejable un cerramiento completo de la maquinaria con LEV eficiente (con tomas a nivel del suelo ya que estos gases son más pesados ​​que el aire). Los trabajadores deben estar capacitados en respuestas de emergencia en caso de fugas y, además de contar con el equipo de protección personal adecuado, los trabajadores de mantenimiento y reparación deben recibir instrucción y supervisión cuidadosas para evitar niveles innecesarios de exposición.

Los baños y las instalaciones de lavado son necesidades más que meros servicios. Es deseable la vigilancia médica a través de reconocimientos médicos periódicos y previos a la colocación.

 

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Miércoles, marzo de 30 2011 02: 23

Fibras sinteticas

Adaptado de la 3ra edición, Enciclopedia de Salud y Seguridad Ocupacional.

Las fibras sintéticas están hechas de polímeros que se han producido sintéticamente a partir de elementos o compuestos químicos desarrollados por la industria petroquímica. A diferencia de las fibras naturales (lana, algodón y seda), que se remontan a la antigüedad, las fibras sintéticas tienen una historia relativamente corta que se remonta a la perfección del proceso de viscosa en 1891 por Cross y Bevan, dos científicos británicos. Unos años más tarde, la producción de rayón comenzó de forma limitada y, a principios del siglo XX, se producía comercialmente. Desde entonces se ha desarrollado una gran variedad de fibras sintéticas, cada una diseñada con características especiales que la hacen apta para un determinado tipo de tejido, ya sea sola o en combinación con otras fibras. Hacer un seguimiento de ellos se dificulta por el hecho de que la misma fibra puede tener diferentes nombres comerciales en diferentes países.

Las fibras se fabrican forzando polímeros líquidos a través de los orificios de una hilera para producir un filamento continuo. El filamento se puede tejer directamente en tela o, para darle las características de las fibras naturales, se puede, por ejemplo, texturizar para agregar volumen, o se puede cortar en fibras e hilar.

Clases de Fibras Sintéticas

Las principales clases de fibras sintéticas utilizadas comercialmente incluyen:

  • Poliamidas (nylons). Los nombres de las amidas poliméricas de cadena larga se distinguen por un número que indica el número de átomos de carbono en sus constituyentes químicos, considerándose en primer lugar la diamina. Así, el nailon original producido a partir de hexametilendiamina y ácido adípico se conoce en Estados Unidos y Reino Unido como nailon 66 o 6.6, ya que tanto la diamina como el ácido dibásico contienen 6 átomos de carbono. En Alemania se comercializa como Perlon T, en Italia como Nailon, en Suiza como Mylsuisse, en España como Anid y en Argentina como Ducilo.
  • Poliésteres. Introducidos por primera vez en 1941, los poliésteres se fabrican mediante la reacción de etilenglicol con ácido tereftálico para formar un material plástico hecho de largas cadenas de moléculas, que se bombea en forma fundida desde hileras, lo que permite que el filamento se endurezca al aire frío. Sigue un proceso de dibujo o estiramiento. Los poliésteres se conocen, por ejemplo, como Terylene en el Reino Unido, Dacron en los Estados Unidos, Tergal en Francia, Terital y Wistel en Italia, Lavsan en la Federación Rusa y Tetoran en Japón.
  • Polivinilos. El poliacrilonitrilo o fibra acrílica, producido por primera vez en 1948, es el miembro más importante de este grupo. Se conoce bajo una variedad de nombres comerciales: Acrilan y Orlon en los Estados Unidos, Crylor en Francia, Leacril y Velicren en Italia, Amanian en Polonia, Courtelle en el Reino Unido, etc.
  • Poliolefinas. La fibra más común de este grupo, conocida como Courlene en el Reino Unido, se fabrica mediante un proceso similar al del nailon. El polímero fundido a 300 °C se fuerza a través de hileras y se enfría en aire o agua para formar el filamento. Luego se dibuja o se estira.
  • polipropilenos. Este polímero, conocido como Hostalen en Alemania, Meraklon en Italia y Ulstron en el Reino Unido, se hila por fusión, se estira o estira y luego se recoce.
  • Poliuretanos. Producidos por primera vez en 1943 como Perlon D por la reacción de 1,4 butanodiol con hexametilendiisocianato, los poliuretanos se han convertido en la base de un nuevo tipo de fibra altamente elástica llamada spandex. Estas fibras a veces se denominan elásticas o elastoméricas debido a su elasticidad similar a la del caucho. Se fabrican a partir de una goma de poliuretano lineal, que se cura mediante calentamiento a temperaturas y presiones muy altas para producir un poliuretano reticulado "vulcanizado" que se extruye como un monofilo. El hilo, muy utilizado en prendas que requieren elasticidad, se puede recubrir con rayón o nailon para mejorar su apariencia mientras que el hilo interior proporciona el “estiramiento”. Los hilos Spandex se conocen, por ejemplo, como Lycra, Vyrene y Glospan en los Estados Unidos y Spandrell en el Reino Unido.

 

Procesos especiales

Grapado

La seda es la única fibra natural que viene en un filamento continuo; otras fibras naturales vienen en longitudes cortas o "grapas". El algodón tiene una fibra de unos 2.6 cm, la lana de 6 a 10 cm y el lino de 30 a 50 cm. Los filamentos sintéticos continuos a veces se pasan a través de una máquina cortadora o grapadora para producir fibras cortas cortas como las fibras naturales. Luego se pueden volver a hilar en máquinas de hilar de algodón o lana para producir un acabado sin la apariencia vítrea de algunas fibras sintéticas. Durante la hilatura se pueden realizar combinaciones de fibras sintéticas y naturales o mezclas de fibras sintéticas.

engaste

Para dar a las fibras sintéticas el aspecto y el tacto de la lana, las fibras retorcidas y enredadas cortadas o grapadas se rizan mediante uno de varios métodos. Se pueden pasar a través de una máquina de engaste, en la que los rodillos acanalados calientes imparten un engaste permanente. El rizado también se puede realizar químicamente, controlando la coagulación del filamento para producir una fibra con una sección transversal asimétrica (es decir, con un lado de piel gruesa y el otro delgado). Cuando esta fibra está mojada, el lado grueso tiende a encresparse, produciendo un rizado. Para hacer hilo ondulado, conocido en los Estados Unidos como hilo sin torsión, el hilo sintético se teje en una tela, se fija y luego se enrolla desde la tela por rebobinado. El método más nuevo pasa dos hilos de nailon a través de un calentador, que eleva su temperatura a 180 °C y luego los pasa a través de un eje giratorio de alta velocidad para impartir el engarce. Los ejes de la primera máquina funcionaban a 60,000 revoluciones por minuto (rpm), pero los modelos más nuevos tienen velocidades del orden de 1.5 millones de rpm.

Fibras Sintéticas para Ropa de Trabajo

La resistencia química de la tela de poliéster hace que la tela sea especialmente adecuada para ropa de protección para operaciones de manipulación de ácidos. Los tejidos de poliolefina son adecuados para la protección contra exposiciones prolongadas tanto a ácidos como a álcalis. El nailon resistente a altas temperaturas se adapta bien a la ropa para proteger contra el fuego y el calor; tiene buena resistencia a temperatura ambiente a solventes como benceno, acetona, tricloroetileno y tetracloruro de carbono. La resistencia de ciertos tejidos de propileno a una amplia gama de sustancias corrosivas los hace adecuados para ropa de trabajo y laboratorio.

El peso ligero de estos tejidos sintéticos los hace preferibles a los tejidos pesados ​​recubiertos de goma o plástico que, de otro modo, serían necesarios para una protección comparable. También son mucho más cómodos de usar en ambientes cálidos y húmedos. Al seleccionar ropa protectora hecha de fibras sintéticas, se debe tener cuidado para determinar el nombre genérico de la fibra y verificar propiedades como la contracción; sensibilidad a la luz, agentes de limpieza en seco y detergentes; resistencia al aceite, productos químicos corrosivos y solventes comunes; resistencia al calor; y susceptibilidad a la carga electrostática.

Riesgos y su prevención

Accidentes

Además de una buena limpieza, lo que significa mantener los pisos y los pasillos limpios y secos para minimizar resbalones y caídas (las tinas deben ser a prueba de fugas y, cuando sea posible, tener deflectores para contener las salpicaduras), las máquinas, las correas de transmisión, las poleas y los ejes deben estar debidamente protegidos. . Las máquinas para operaciones de hilado, cardado, bobinado y urdido deben estar cercadas para evitar que los materiales y las piezas salgan volando y para evitar que las manos de los trabajadores entren en las zonas peligrosas. Los dispositivos de bloqueo deben estar en su lugar para evitar el reinicio de las máquinas mientras se limpian o reparan.

Fuego y explosión

La industria de las fibras sintéticas utiliza grandes cantidades de materiales tóxicos e inflamables. Las instalaciones de almacenamiento de sustancias inflamables deben estar al aire libre o en una estructura especial resistente al fuego, y deben estar encerradas en diques o diques para localizar derrames. La automatización de la entrega de sustancias tóxicas e inflamables mediante un sistema bien mantenido de bombas y tuberías reducirá el peligro de mover y vaciar contenedores. El equipo y la ropa apropiados para combatir incendios deben estar fácilmente disponibles y los trabajadores capacitados en su uso a través de simulacros periódicos, preferiblemente realizados en conjunto con o bajo la observación de las autoridades locales de extinción de incendios.

A medida que los filamentos salen de las hileras para ser secados al aire o mediante hilatura, se liberan grandes cantidades de vapores de disolvente. Estos constituyen un riesgo considerable de toxicidad y explosión y deben ser eliminados por LEV. Su concentración debe ser monitoreada para asegurarse de que permanezca por debajo de los límites explosivos del solvente. Los vapores agotados pueden destilarse y recuperarse para su uso posterior o pueden quemarse; bajo ningún concepto deben liberarse a la atmósfera ambiental general.

Cuando se utilicen disolventes inflamables, debería prohibirse fumar y eliminarse las luces abiertas, las llamas y las chispas. El equipo eléctrico debe ser de construcción certificada a prueba de llamas, y las máquinas deben estar conectadas a tierra para evitar la acumulación de electricidad estática, que podría provocar chispas catastróficas.

Peligros tóxicos

Las exposiciones a disolventes y productos químicos potencialmente tóxicos deben mantenerse por debajo de las concentraciones máximas permisibles correspondientes mediante LEV adecuados. El equipo de protección respiratoria debe estar disponible para uso de las cuadrillas de mantenimiento y reparación y de los trabajadores encargados de responder a emergencias causadas por fugas, derrames y/o incendios.

 

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Miércoles, marzo de 30 2011 02: 26

Productos de fieltro natural

El fieltro es un material fibroso hecho entrelazando fibras de piel, cabello o lana mediante la aplicación de calor, humedad, fricción y otros procesos en una tela densamente apelmazada sin tejer. También hay fieltros punzonados, en los que el fieltro se une a una tela de respaldo de tejido suelto, generalmente de lana o yute.

Procesamiento de fieltro de piel

El fieltro de piel, que se utiliza con mayor frecuencia en sombreros, suele estar hecho de piel de roedores (p. ej., conejos, liebres, ratas almizcleras, coipos y castores), y otros animales se utilizan con menos frecuencia. Luego de la clasificación, las pieles son zanahorias con peróxido de hidrógeno y ácido sulfúrico, y luego se realizan los siguientes procesos: corte de cabello, endurecimiento y tintura. Para teñir, normalmente se utilizan colorantes sintéticos (p. ej., colorantes ácidos o colorantes que contienen compuestos metálicos complejos). El fieltro teñido se pesa con goma laca o poliacetato de vinilo.

Procesamiento de fieltro de lana

La lana utilizada para la fabricación de fieltro puede no utilizarse o recuperarse. El yute, obtenido generalmente de sacos viejos, se utiliza para ciertos fieltros punzonados, pudiendo añadirse otras fibras como algodón, seda y fibras sintéticas.

La lana se clasifica y selecciona. Para separar las fibras, se raspa en una máquina de moler trapos, un cilindro con púas que gira y rasga la tela, y luego se granate en una máquina que tiene rodillos y cilindros cubiertos con finos alambres de dientes de sierra. Las fibras se carbonizan en una solución de ácido sulfúrico al 18% y, después de secarse a una temperatura de 100 ºC, se mezclan y, en su caso, se aceitan con aceite mineral con emulgente. Después de torcer y cardar, que mezcla aún más las fibras y las coloca más o menos paralelas entre sí, el material se deposita en una cinta móvil como capas de una red fina que se enrolla en postes para formar guatas. Los bloques sueltos se llevan a la sala de endurecimiento, donde se rocían con agua y se presionan entre dos placas pesadas, la superior de las cuales vibra, lo que hace que las fibras se enrosquen y se adhieran entre sí.

Para completar el fieltro, el material se coloca en cuencos de ácido sulfúrico diluido y se golpea con pesados ​​martillos de madera. Se lava (con la adición de tetracloroetileno), se deshidrata y se tiñe, generalmente con colorantes sintéticos. Se pueden agregar productos químicos para que el fieltro sea resistente a la putrefacción. Los pasos finales incluyen el secado (a 65 °C para fieltros blandos, 112 °C para fieltros duros), corte, lijado, cepillado, prensado y recorte.

Peligros para la seguridad y la salud

Accidentes

Las máquinas que se utilizan en la fabricación de fieltro tienen correas de transmisión, cadenas y ruedas dentadas, ejes giratorios, tambores con púas y rodillos que se utilizan para granular y provocar, prensas pesadas, rodillos y martillos, etc., todos los cuales deben estar debidamente protegidos y tener bloqueo/ sistemas de etiquetado para evitar lesiones cuando están siendo reparados o limpiados. También es necesaria una buena limpieza para evitar resbalones y caídas.

ruido

Muchas de las operaciones son ruidosas; cuando los recintos, los deflectores y la lubricación adecuada no pueden mantener niveles seguros de ruido, se debe proporcionar protección personal para los oídos. En muchos países se requiere un programa de conservación de la audición con audiogramas periódicos.

Dust

Los lugares de trabajo de fieltro son polvorientos y no se recomiendan para personas con enfermedades respiratorias crónicas. Si bien, afortunadamente, el polvo no está asociado con ninguna enfermedad específica, es necesaria una ventilación adecuada. El pelo de los animales puede provocar reacciones alérgicas en personas sensibles, pero el asma bronquial parece ser poco frecuente. El polvo también puede ser un peligro de incendio.

Química​

La solución de ácido sulfúrico utilizada en la fabricación de fieltro suele estar diluida, pero se debe tener cuidado al diluir el suministro de ácido concentrado al nivel deseado. El peligro de salpicaduras y derrames requiere que las instalaciones de lavado de ojos estén cerca y que los trabajadores estén equipados con ropa protectora (por ejemplo, gafas, delantales, guantes y zapatos).

El curtido de fieltros de ciertos fabricantes de papel puede implicar el uso de quinona, que puede causar daños graves en la piel y las membranas mucosas. El polvo o vapor de este compuesto puede manchar la conjuntiva y la córnea del ojo y, con exposiciones prolongadas o repetidas, puede afectar la visión. El polvo de quinona debe humedecerse para evitar la formación de polvo, y debe manipularse en campanas cerradas o cámaras equipadas con LEV, por trabajadores equipados con protección para manos, brazos, cara y ojos.

Calor y fuego

La alta temperatura del material (60 °C) involucrado en el proceso manual de conformación de sombreros dicta el uso de protección para la piel de las manos por parte de los trabajadores.

El fuego es un peligro común durante las primeras etapas polvorientas de la fabricación de fieltro. Puede ser causado por fósforos o chispas de objetos metálicos dejados en la lana de desecho, rodamientos calientes o conexiones eléctricas defectuosas. También puede ocurrir en operaciones de acabado, cuando los vapores de solventes inflamables pueden acumularse en los hornos de secado. Debido a que daña el material y corroe el equipo, el agua es menos popular para extinguir incendios que los extintores de polvo seco. Los equipos modernos están equipados con respiraderos a través de los cuales se puede rociar el material extintor, o con un dispositivo automático de liberación de dióxido de carbono.

Ántrax

Aunque son raros, se han producido casos de ántrax como resultado de la exposición a lana contaminada importada de áreas donde este bacilo es endémico.

 

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Miércoles, marzo de 30 2011 02: 30

Teñido, Estampado y Acabado

La sección sobre teñido es una adaptación de la contribución de AK Niyogi a la 3.ª edición de la Enciclopedia de salud y seguridad en el trabajo.

Tintura

El teñido implica una combinación química o una poderosa afinidad física entre el tinte y la fibra de la tela. Se utiliza una amplia variedad de tintes y procesos, según el tipo de tejido y el producto final deseado.

Clases de tintes

Tintes ácidos o básicos se utilizan en un baño de ácido débil para lana, seda o algodón. Algunos colorantes ácidos se utilizan después de morder las fibras con óxido metálico, ácido tánico o dicromatos. Tintes directos, que no son rápidos, se utilizan para teñir lana, rayón y algodón; se tiñen al hervir. Para teñir tejidos de algodón con tintes de azufre, el baño de tinte se prepara pegando el tinte con carbonato de sodio y sulfuro de sodio y agua caliente. Este teñido también se realiza a ebullición. Para teñir algodón con tintes azoicos, el naftol se disuelve en sosa cáustica acuosa. El algodón se impregna con la solución del naftóxido de sodio que se forma y luego se trata con una solución de un compuesto diazo para desarrollar el tinte en el material. tintes de tina se transforman en leucocompuestos con hidróxido de sodio e hidrosulfito de sodio; esta tintura se realiza de 30 a 60 ºC. Tintes dispersos se utilizan para el teñido de todas las fibras sintéticas que son hidrofóbicas. Deben utilizarse agentes de hinchamiento o vehículos de naturaleza fenólica para permitir la acción de los colorantes dispersos. Tintes minerales Son pigmentos inorgánicos que son sales de hierro y cromo. Después de la impregnación, se precipitan mediante la adición de una solución alcalina caliente. Tintes reactivos para el algodón se utilizan en un baño caliente o frío de carbonato de sodio y sal común.

Preparación de telas para teñir

Los procesos preparatorios antes de teñir las telas de algodón consisten en la siguiente secuencia de pasos: la tela se pasa a través de una cizalla para cortar las fibras adheridas sueltas y luego, para completar el proceso de recorte, se pasa rápidamente sobre una fila de llamas de gas y el las chispas se extinguen pasando el material a través de una caja de agua. El desencolado se realiza pasando la tela por una solución de diastasa que elimina completamente el encolado. Para eliminar otras impurezas, se descrude en un kier con hidróxido de sodio diluido, carbonato de sodio o aceite rojo de pavo durante 8 a 12 horas a alta temperatura y presión.

Para material tejido coloreado, se usa un kier abierto y se evita el hidróxido de sodio. La coloración natural de la tela se elimina con una solución de hipoclorito en los pozos de blanqueo, después de lo cual la tela se airea, se lava, se declora mediante una solución de bisulfito de sodio, se vuelve a lavar y se descrude con ácido clorhídrico o sulfúrico diluido. Después de un último lavado a fondo, la tela está lista para el proceso de teñido o estampado.

Proceso de teñido

El teñido se lleva a cabo en una plantilla o máquina de relleno, en la que la tela se mueve a través de una solución de tinte estacionaria preparada disolviendo el polvo de tinte en un producto químico adecuado y luego diluyéndolo con agua. Después del teñido, la tela se somete a un proceso de acabado.

teñido de nailon

La preparación de fibras de poliamida (nylon) para el teñido implica el descrudado, algún tipo de tratamiento de fraguado y, en algunos casos, el blanqueo. El tratamiento adoptado para el descrudado de los tejidos de poliamida depende principalmente de la composición de la cola utilizada. Los encolados solubles en agua a base de alcohol polivinílico o ácido poliacrílico se pueden eliminar restregándolos con un licor que contenga jabón y amoníaco o Lissapol N o un detergente similar y ceniza de soda. Después del descrudado, el material se enjuaga a fondo y luego está listo para teñir o estampar, generalmente en una máquina de teñir con cabrestante o jigger.

Teñido de lana

La lana cruda se limpia primero mediante el proceso de emulsificación, en el que se utilizan jabón y una solución de carbonato de sodio. La operación se realiza en una lavadora que consta de un canal largo provisto de rastrillos, un falso fondo y, a la salida, escurridores. Después de un lavado a fondo, la lana se blanquea con peróxido de hidrógeno o con dióxido de azufre. Si se utiliza este último, los artículos húmedos se dejan expuestos al gas de dióxido de azufre durante la noche. El gas ácido se neutraliza pasando el tejido por un baño de carbonato de sodio y luego se lava a fondo. Después del teñido, las mercancías son enjuagadas, hidroextraídas y secadas.

Peligros en el teñido y su prevención

Fuego y explosión

Los riesgos de incendio que se encuentran en una tintorería son los solventes inflamables utilizados en los procesos y ciertos colorantes inflamables. Deben proporcionarse instalaciones de almacenamiento seguras para ambos: almacenes debidamente diseñados, construidos con materiales resistentes al fuego con un alféizar elevado y en rampa en la entrada, de modo que el líquido que escape quede contenido dentro de la habitación y se evite que fluya a un lugar donde pueda inflamarse. Es preferible que las tiendas de esta naturaleza estén ubicadas fuera del edificio principal de la fábrica. Si se guardan grandes cantidades de líquidos inflamables en tanques fuera del edificio, el área del tanque se debe amontonar para contener el líquido que se escapa.

Se deben hacer arreglos similares cuando el combustible gaseoso utilizado en las máquinas chamuscadoras se obtiene de una fracción ligera de petróleo. La planta de producción de gas y las instalaciones de almacenamiento para el alcohol volátil de petróleo deberían estar preferentemente fuera del edificio.

Peligros químicos

Muchas fábricas utilizan solución de hipoclorito para blanquear; en otros, el agente blanqueador es cloro gaseoso o polvo blanqueador que libera cloro cuando se carga en el tanque. En cualquier caso, los trabajadores pueden estar expuestos a niveles peligrosos de cloro, un irritante de la piel y los ojos y un irritante peligroso del tejido pulmonar que causa edema pulmonar retardado. Para limitar el escape de cloro a la atmósfera de los trabajadores, las tinas de blanqueo deben diseñarse como recipientes cerrados provistos de respiraderos que limiten el escape de cloro para que no se excedan los niveles máximos de exposición recomendados pertinentes. Los niveles de cloro atmosférico deben revisarse periódicamente para garantizar que no se exceda el límite de exposición.

Las válvulas y otros controles del tanque desde el cual se suministra el cloro líquido a la tintorería deben ser controlados por un operador competente, ya que las posibilidades de una fuga descontrolada bien podrían ser desastrosas. Cuando se deba ingresar a un recipiente que haya contenido cloro o cualquier otro gas o vapor peligroso, se deben tomar todas las precauciones recomendadas para trabajos en lugares confinados.

El uso de álcalis y ácidos corrosivos y el tratamiento de la tela con licor hirviendo exponen a los trabajadores al riesgo de quemaduras y escaldaduras. Tanto el ácido clorhídrico como el ácido sulfúrico se utilizan ampliamente en los procesos de teñido. La soda cáustica se utiliza para blanquear, mercerizar y teñir. Las virutas del material sólido vuelan y crean peligros para los trabajadores. El dióxido de azufre, que se usa en el blanqueo, y el disulfuro de carbono, que se usa como solvente en el proceso de viscosa, también pueden contaminar la sala de trabajo. Los hidrocarburos aromáticos, como el benzol, el toluol y el xilol, las naftas solventes y las aminas aromáticas, como los colorantes de anilina, son sustancias químicas peligrosas a las que es probable que estén expuestos los trabajadores. El diclorobenceno se emulsiona con agua con la ayuda de un agente emulsionante y se utiliza para teñir fibras de poliéster. VEL es esencial.

Muchos colorantes son irritantes de la piel que causan dermatitis; además, los trabajadores se ven tentados a utilizar mezclas nocivas de agentes abrasivos, alcalinos y blanqueadores para eliminar las manchas de tinte de las manos.

Los disolventes orgánicos utilizados en los procesos y para la limpieza de las máquinas pueden por sí mismos provocar dermatitis o volver la piel vulnerable a la acción irritante de las demás sustancias nocivas que se utilizan. Además, pueden ser la causa de la neuropatía periférica, por ejemplo, la metilbutilcetona (MBK). Ciertos colorantes, como la rodamina B, el magenta, la β-naftilamina y ciertas bases como la dianisidina, han resultado cancerígenos. El uso de β-naftilamina generalmente se ha abandonado en los colorantes, que se analizan con más detalle en otra parte de este Enciclopedia.

Además de los materiales de fibra y sus contaminantes, la alergia puede ser causada por el apresto e incluso por las enzimas utilizadas para eliminar el apresto.

Se debe proporcionar EPP adecuado, incluido el equipo de protección ocular, para evitar el contacto con estos peligros. En determinadas circunstancias, cuando se deban utilizar cremas protectoras, se debe tener cuidado para garantizar que sean eficaces para el propósito y que se puedan eliminar con el lavado. Sin embargo, en el mejor de los casos, la protección que brindan rara vez es tan confiable como la que brindan los guantes diseñados adecuadamente. La ropa de protección debe limpiarse a intervalos regulares y, cuando se salpica o se contamina con colorantes, debe reemplazarse por ropa limpia lo antes posible. Deberían proporcionarse instalaciones sanitarias para lavarse, bañarse y cambiarse, y debería alentarse a los trabajadores a que las utilicen; la higiene personal es particularmente importante para los trabajadores del tinte. Desafortunadamente, incluso cuando se han tomado todas las medidas de protección, algunos trabajadores son tan sensibles a los efectos de estas sustancias que la transferencia a otro trabajo es la única alternativa.

Accidentes

Se han producido graves accidentes por escaldaduras cuando accidentalmente se ha introducido licor caliente en un kier en el que un trabajador ha estado disponiendo la tela a tratar. Esto puede ocurrir cuando una válvula se abre accidentalmente o cuando se descarga licor caliente en un conducto de descarga común desde otro kier en la cocina y entra al kier ocupado a través de una salida abierta. Cuando un trabajador está dentro de un kier por cualquier motivo, la entrada y la salida deben estar cerradas, aislando ese kier de los otros kiers en el rango. Si el dispositivo de bloqueo es accionado por una llave, debe ser retenido por el trabajador que pueda lesionarse por una admisión accidental de líquido caliente hasta que abandone el buque.

Impresión

La impresión se lleva a cabo en una máquina de impresión de rodillos. El tinte o pigmento se espesa con almidón o se convierte en emulsión que, en el caso de los pigmentos de color, se prepara con un disolvente orgánico. Esta pasta o emulsión es recogida por los rodillos grabados que imprimen el material, y posteriormente se fija el color en la máquina de envejecimiento o curado. A continuación, la tela impresa recibe el tratamiento de acabado adecuado.

Impresión húmeda

La estampación en húmedo se realiza con sistemas de tintura similares a los utilizados en la tintura, como la estampación en tina y la estampación con fibras reactivas. Estos métodos de impresión se usan solo para telas 100% algodón y para rayón. Los peligros para la salud asociados con este tipo de impresión son los mismos que los discutidos anteriormente.

Impresión de pigmentos a base de solventes

Los sistemas de impresión a base de solventes utilizan grandes cantidades de solventes, como alcoholes minerales, en el sistema espesante. Los principales peligros son:

  • Inflamabilidad Los sistemas espesantes contienen hasta un 40 % de disolventes y son muy inflamables. Deben almacenarse con extrema precaución en áreas debidamente ventiladas y conectadas a tierra. También se debe tener cuidado al transferir estos productos para evitar crear una chispa de electricidad estática.
  • Emisiones de aire. Los solventes en este sistema de impresión se evaporarán del horno durante el secado y curado. Las reglamentaciones ambientales locales dictarán los niveles permisibles de emisiones de compuestos orgánicos volátiles (COV) que se pueden tolerar.
  • Lodo. Dado que este sistema de impresión es a base de solventes, no se puede permitir que la pasta de impresión ingrese al sistema de tratamiento de aguas residuales. Debe eliminarse como un desecho sólido. Los sitios donde se usan pilas de lodo pueden tener problemas ambientales con la contaminación del suelo y de las aguas subterráneas. Estas áreas de almacenamiento de lodos deben estar equipadas con revestimientos impermeables para evitar que esto ocurra.

 

Impresión de pigmentos de base acuosa

Ninguno de los peligros para la salud de la impresión con pigmentos a base de solventes se aplica a los sistemas de impresión a base de agua. Aunque se utilizan algunos disolventes, las cantidades son tan pequeñas que no son significativas. El principal peligro para la salud es la presencia de formaldehído.

La impresión con pigmentos requiere el uso de un agente de entrecruzamiento para ayudar en la unión de los pigmentos a la tela. Estos reticuladores existen como productos independientes (p. ej., melamina) o como parte de otros productos químicos, como aglutinantes, antimecha e incluso en los propios pigmentos. El formaldehído juega un papel necesario en la función de los reticulantes.

El formaldehído es un sensibilizante e irritante que puede producir reacciones, a veces violentas, en los trabajadores que están expuestos a él, ya sea por inhalación del aire alrededor de la máquina de impresión en funcionamiento o por contacto con el tejido estampado. Estas reacciones pueden ir desde una simple irritación de los ojos hasta ronchas en la piel y dificultad grave para respirar. Se ha descubierto que el formaldehído es cancerígeno en ratones, pero aún no se ha asociado de manera concluyente con el cáncer en humanos. Está clasificado como carcinógeno del Grupo 2A, “Probablemente carcinógeno para los humanos”, por la Agencia Internacional para la Investigación del Cáncer (IARC).

Para proteger el medio ambiente local, las emisiones de la planta deben monitorearse para garantizar que los niveles de formaldehído no excedan los estipulados por las reglamentaciones aplicables.

Otro peligro potencial es el amoníaco. Dado que la pasta de impresión es sensible al pH (acidez), a menudo se usa amoníaco como espesante de la pasta de impresión. Se debe tener cuidado de manipular el amoníaco en un área bien ventilada y usar protección respiratoria si es necesario.

Dado que todos los tintes y pigmentos que se utilizan en la impresión suelen estar en forma líquida, la exposición al polvo no es un peligro en la impresión como lo es en el teñido.

Máquinas de acabado

Máquinas de acabado es un término que se aplica a una gama muy amplia de tratamientos que normalmente se realizan durante el último proceso de fabricación antes de la fabricación. Algunos acabados también se pueden realizar después de la fabricación.

Acabado mecánico

Este tipo de acabado involucra procesos que cambian la textura o apariencia de una tela sin el uso de químicos. Incluyen:

  • Sanforizar. Este es un proceso en el que se sobrealimenta una tela entre una correa de goma y un cilindro calentado y luego se alimenta entre un cilindro calentado y una mantilla sin fin para controlar el encogimiento y crear una mano suave.
  • Calandrado. Este es un proceso en el que la tela se alimenta entre grandes rodillos de acero bajo presiones que alcanzan las 100 toneladas. Estos rollos se pueden calentar con vapor o gas a temperaturas de hasta 232 °C. Este proceso se utiliza para cambiar la mano y la apariencia de la tela.
  • Lijado. En este proceso, la tela se alimenta sobre rollos que se cubren con arena para cambiar la superficie de la tela y darle una mano más suave.
  • Realce. Este es un proceso en el que la tela se alimenta entre rodillos de acero calientes que han sido grabados con un patrón que se transfiere permanentemente a la tela.
  • Control de temperatura. Este es un proceso en el que la tela sintética, generalmente poliéster, se pasa a través de un marco tensor o una máquina termofijadora de semicontacto a temperaturas lo suficientemente altas como para comenzar la fusión molecular de la tela. Esto se hace para estabilizar la tela para que no se encoja.
  • Cepillado. Este es un proceso en el que la tela pasa por cepillos que giran a alta velocidad para cambiar la apariencia de la superficie y el tacto de la tela.
  • demandando En este proceso, la tela se pasa entre un pequeño rodillo de acero y un rodillo más grande que se cubre con papel de lija para cambiar la apariencia y el tacto de la tela.

 

Los principales peligros son la presencia de calor, las temperaturas muy altas que se aplican y los puntos de pellizco en las partes móviles de la máquina. Se debe tener cuidado de proteger adecuadamente la maquinaria para evitar accidentes y lesiones físicas.

Acabado químico

El acabado químico se realiza en una variedad de tipos de equipos (p. ej., almohadillas, plantillas, máquinas de teñido a chorro, becks, barras rociadoras, kiers, máquinas de paletas, aplicadores de rodillos y espumadores).

Un tipo de acabado químico no implica una reacción química: la aplicación de un suavizante o un constructor manual para modificar el tacto y la textura de la tela, o para mejorar su capacidad de costura. Esto no presenta peligros significativos, excepto la posibilidad de irritación por contacto con la piel y los ojos, que se puede prevenir con el uso de guantes y protección para los ojos adecuados.

El otro tipo de acabado químico implica una reacción química: el acabado con resina de la tela de algodón para producir las propiedades físicas deseadas en la tela, como un bajo encogimiento y una buena apariencia de suavidad. Para la tela de algodón, por ejemplo, se cataliza una resina de dimetildihidroxietileno urea (DMDHEU) y se une a las moléculas de algodón de la tela para crear un cambio permanente en la tela. El peligro principal asociado con este tipo de acabado es que la mayoría de las resinas liberan formaldehído como parte de su reacción.

Conclusión

Al igual que en el resto de la industria textil, las operaciones de teñido, estampado y acabado presentan una mezcla de establecimientos antiguos, generalmente pequeños, en los que se presta poca o ninguna atención a la seguridad, la salud y el bienestar de los trabajadores, y establecimientos más nuevos y más grandes con una tecnología en constante mejora. que, en la medida de lo posible, el control de peligros está integrado en el diseño de la maquinaria. Además de los peligros específicos descritos anteriormente, problemas tales como iluminación deficiente, ruido, maquinaria protegida de forma incompleta, levantamiento y transporte de objetos pesados ​​y/o voluminosos, limpieza deficiente, etc., siguen siendo omnipresentes. Por lo tanto, es necesario un programa de seguridad y salud bien formulado e implementado que incluya la capacitación y supervisión efectiva de los trabajadores.

 

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Contenido

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