Producción de algodón

Las prácticas de producción de algodón comienzan después de que se cosecha la cosecha anterior. Las primeras operaciones suelen incluir triturar tallos, arrancar raíces y aplanar el suelo. Los fertilizantes y herbicidas generalmente se aplican e incorporan al suelo antes de que la tierra se acumule como preparación para el riego o la siembra necesarios. Dado que las características del suelo y las prácticas anteriores de fertilización y cultivo pueden causar una amplia gama de niveles de fertilidad en los suelos de algodón, los programas de fertilidad deben basarse en análisis de análisis de suelo. El control de las malas hierbas es esencial para obtener un alto rendimiento y calidad de la fibra. El rendimiento del algodón y la eficiencia de la cosecha pueden reducirse hasta en un 30 % debido a las malas hierbas. Los herbicidas se han utilizado ampliamente en muchos países para el control de malezas desde principios de la década de 1960. Los métodos de aplicación incluyen el tratamiento previo a la siembra del follaje de las malas hierbas existentes, la incorporación al suelo previo a la siembra y el tratamiento en las etapas de preemergencia y postemergencia.

Varios factores que juegan un papel importante en el logro de un buen estado de las plantas de algodón incluyen la preparación del lecho de siembra, la humedad del suelo, la temperatura del suelo, la calidad de la semilla, la infestación de enfermedades de las plántulas, los fungicidas y la salinidad del suelo. Plantar semillas de alta calidad en un semillero bien preparado es un factor clave para lograr plantones tempranos y uniformes de plántulas vigorosas. La semilla para plantar de alta calidad debe tener una tasa de germinación del 50 % o más en una prueba en frío. En una prueba de frío/calor, el índice de vigor de la semilla debe ser de 140 o superior. Se recomiendan dosis de siembra de 12 a 18 semillas/metro de hilera para obtener una población de plantas de 14,000 a 20,000 plantas/ha. Se debe usar un sistema de dosificación de sembradora adecuado para garantizar un espaciado uniforme de las semillas, independientemente del tamaño de la semilla. Las tasas de germinación de semillas y emergencia de plántulas están estrechamente asociadas con un rango de temperatura de 15 a 38 ºC.

Las enfermedades de las plántulas al principio de la temporada pueden dificultar los rodales uniformes y resultar en la necesidad de volver a plantar. Importantes patógenos de enfermedades de las plántulas como Pythium, Rhizoctonia, Fusarium y Thielaviopsis puede reducir los rodales de plantas y causar saltos largos entre plántulas. Solo se debe sembrar semilla que haya sido tratada adecuadamente con uno o más fungicidas.

El algodón es similar a otros cultivos con respecto al uso del agua durante las diferentes etapas de desarrollo de la planta. El uso de agua es generalmente inferior a 0.25 cm/día desde la emergencia hasta el primer cuadrado. Durante este período, la pérdida de humedad del suelo por evaporación puede exceder la cantidad de agua transpirada por la planta. El uso de agua aumenta considerablemente a medida que aparecen las primeras floraciones y alcanza un nivel máximo de 1 cm/día durante la etapa de máxima floración. El requerimiento de agua se refiere a la cantidad total de agua (lluvia y riego) necesaria para producir una cosecha de algodón.

Las poblaciones de insectos pueden tener un impacto importante en la calidad y el rendimiento del algodón. El manejo de la población al comienzo de la temporada es importante para promover un desarrollo vegetativo/fructífero equilibrado del cultivo. Proteger las primeras posiciones de la fruta es esencial para lograr una cosecha rentable. Más del 80% del rendimiento se establece en las primeras 3 a 4 semanas de fructificación. Durante el período de fructificación, los productores deben inspeccionar su algodón al menos dos veces por semana para monitorear la actividad de los insectos y el daño.

Un programa de defoliación bien manejado reduce la hojarasca que puede afectar negativamente el grado del algodón cosechado. Los reguladores de crecimiento como PIX son defoliadores útiles porque controlan el crecimiento vegetativo y contribuyen a una fructificación más temprana.

Cosecha

Se utilizan dos tipos de equipos mecánicos de cosecha para cosechar algodón: el recogedor de husillo y el despojador de algodón. Él recogedor de husillo es una cosechadora de tipo selectivo que utiliza husillos cónicos con púas para quitar las semillas de algodón de las cápsulas. Esta cosechadora se puede usar en un campo más de una vez para proporcionar cosechas estratificadas. Por otro lado, el separador de algodón es una cosechadora no selectiva o de una sola vez que elimina no solo las cápsulas bien abiertas, sino también las cápsulas agrietadas y sin abrir junto con las fresas y otras materias extrañas.

Las prácticas agronómicas que producen una cosecha uniforme de alta calidad generalmente contribuirán a una buena eficiencia de cosecha. El campo debe estar bien drenado y las hileras dispuestas para el uso eficaz de la maquinaria. Los extremos de las hileras deben estar libres de maleza y pasto, y deben tener un borde de campo de 7.6 a 9 m para girar y alinear las cosechadoras con las hileras. El borde también debe estar libre de maleza y pasto. El arado crea condiciones adversas en clima lluvioso, por lo que en su lugar se debe utilizar el control químico de malezas o el corte. La altura de la planta no debe exceder los 1.2 m para el algodón que se va a recoger y los 0.9 m para el algodón que se va a pelar. La altura de la planta se puede controlar hasta cierto punto mediante el uso de reguladores de crecimiento químicos en la etapa de crecimiento adecuada. Deben utilizarse prácticas de producción que coloquen la cápsula inferior a por lo menos 10 cm por encima del suelo. Las prácticas de cultivo como la fertilización, el cultivo y el riego durante la temporada de crecimiento deben administrarse cuidadosamente para producir una cosecha uniforme de algodón bien desarrollado.

La defoliación química es una práctica de cultivo que induce la abscisión (desprendimiento) del follaje. Se pueden aplicar defoliantes para ayudar a minimizar la contaminación con basura de hojas verdes y promover un secado más rápido del rocío de la mañana en la pelusa. Los defoliantes no deben aplicarse hasta que al menos el 60% de las cápsulas estén abiertas. Después de aplicar un defoliante, el cultivo no debe cosecharse durante al menos 7 a 14 días (el período variará según los productos químicos utilizados y las condiciones climáticas). También se pueden usar desecantes químicos para preparar las plantas para la cosecha. La desecación es la pérdida rápida de agua del tejido vegetal y la posterior muerte del tejido. El follaje muerto permanece adherido a la planta.

La tendencia actual en la producción de algodón es hacia una temporada más corta y una cosecha única. Los productos químicos que aceleran el proceso de apertura de las cápsulas se aplican con el defoliante o poco después de la caída de las hojas. Estos químicos permiten cosechas más tempranas y aumentan el porcentaje de cápsulas que están listas para ser cosechadas durante la primera cosecha. Debido a que estos productos químicos tienen la capacidad de abrir total o parcialmente las cápsulas inmaduras, la calidad del cultivo puede verse gravemente afectada (es decir, el micronaire puede ser bajo) si los productos químicos se aplican demasiado pronto.

Almacenamiento

El contenido de humedad del algodón antes y durante el almacenamiento es crítico; el exceso de humedad hace que el algodón almacenado se sobrecaliente, lo que provoca la decoloración de la pelusa, una menor germinación de las semillas y posiblemente una combustión espontánea. El algodón en rama con un contenido de humedad superior al 12 % no debe almacenarse. Además, se debe monitorear la temperatura interna de los módulos recién construidos durante los primeros 5 a 7 días de almacenamiento del algodón; los módulos que experimenten un aumento de 11 ºC o superen los 49 ºC deben desmotarse inmediatamente para evitar la posibilidad de pérdidas importantes.

Varias variables afectan la calidad de la semilla y la fibra durante el almacenamiento del algodón en rama. El contenido de humedad es el más importante. Otras variables incluyen la duración del almacenamiento, la cantidad de materia extraña con alto contenido de humedad, la variación del contenido de humedad en toda la masa almacenada, la temperatura inicial del algodón en rama, la temperatura del algodón en rama durante el almacenamiento, los factores climáticos durante el almacenamiento (temperatura, humedad relativa, lluvia ) y protección del algodón de la lluvia y la tierra mojada. El amarillamiento se acelera a altas temperaturas. Tanto el aumento de temperatura como la temperatura máxima son importantes. El aumento de temperatura está directamente relacionado con el calor generado por la actividad biológica.

proceso de desmotado

Alrededor de 80 millones de fardos de algodón se producen anualmente en todo el mundo, de los cuales unos 20 millones son producidos por unas 1,300 desmotadoras en los Estados Unidos. La función principal de la desmotadora de algodón es separar la fibra de la semilla, pero la desmotadora también debe estar equipada para eliminar un gran porcentaje de materia extraña del algodón que reduciría significativamente el valor de la fibra desmotada. Una desmotadora debe tener dos objetivos: (1) producir fibra de calidad satisfactoria para el mercado del agricultor y (2) desmotar el algodón con una reducción mínima en la calidad del hilado de la fibra, de modo que el algodón satisfaga las demandas de sus usuarios finales, la hilandero y el consumidor. En consecuencia, la preservación de la calidad durante el desmotado requiere la selección y el funcionamiento adecuados de cada máquina en un sistema de desmotado. La manipulación mecánica y el secado pueden modificar las características de calidad natural del algodón. En el mejor de los casos, una desmotadora solo puede conservar las características de calidad inherentes al algodón cuando entra en la desmotadora. Los siguientes párrafos discuten brevemente la función de los principales procesos y equipos mecánicos en la desmotadora.

Maquinaria para algodón en rama

El algodón se transporta desde un remolque o módulo a una trampa para cápsulas verdes en la desmotadora, donde se eliminan las cápsulas verdes, las rocas y otras materias extrañas pesadas. El control de alimentación automático proporciona un flujo uniforme y bien disperso de algodón para que el sistema de limpieza y secado de la desmotadora funcione de manera más eficiente. El algodón que no está bien disperso puede viajar a través del sistema de secado en grupos, y solo se secará la superficie de ese algodón.

En la primera etapa de secado, el aire caliente transporta el algodón a través de los estantes durante 10 a 15 segundos. La temperatura del aire de transporte se regula para controlar la cantidad de secado. Para evitar daños en las fibras, la temperatura a la que se expone el algodón durante el funcionamiento normal nunca debe superar los 177 ºC. Las temperaturas superiores a 150 ºC pueden provocar cambios físicos permanentes en las fibras de algodón. Los sensores de temperatura de la secadora deben ubicarse lo más cerca posible del punto donde se juntan el algodón y el aire caliente. Si el sensor de temperatura está ubicado cerca de la salida del secador de torre, la temperatura del punto de mezcla en realidad podría ser de 55 a 110 ºC más alta que la temperatura en el sensor aguas abajo. La caída de temperatura aguas abajo resulta del efecto de enfriamiento de la evaporación y de la pérdida de calor a través de las paredes de la maquinaria y las tuberías. El secado continúa a medida que el aire caliente mueve el algodón en rama hacia el limpiador de cilindros, que consta de 6 o 7 cilindros giratorios con púas que giran entre 400 y 500 rpm. Estos cilindros frotan el algodón sobre una serie de varillas de rejilla o pantallas, agitan el algodón y permiten que materiales extraños finos, como hojas, basura y suciedad, pasen a través de las aberturas para su eliminación. Los limpiadores cilíndricos rompen grandes fajos y generalmente acondicionan el algodón para una limpieza y secado adicionales. Son comunes las tasas de procesamiento de alrededor de 6 fardos por hora por metro de longitud del cilindro.

La máquina de varillas elimina las materias extrañas más grandes, como fresas y varillas, del algodón. Las máquinas de palo utilizan la fuerza centrífuga creada por los cilindros de la sierra que giran entre 300 y 400 rpm para "retirar" el material extraño mientras la sierra sujeta la fibra. La materia extraña que sale del recuperador alimenta el sistema de manejo de basura. Son comunes las tasas de procesamiento de 4.9 a 6.6 pacas/h/m de longitud del cilindro.

Desmotado (separación de semillas de pelusa)

Luego de pasar por otra etapa de secado y limpieza de cilindros, el algodón es distribuido a cada puesto de desmotado por el transportador-distribuidor. Situado encima del puesto de desmotado, el extractor-alimentador dosifica el algodón en rama de manera uniforme al puesto de desmotado a tasas controlables y limpia el algodón en rama como función secundaria. El contenido de humedad de la fibra de algodón en la plataforma extractora-alimentadora es crítico. La humedad debe ser lo suficientemente baja como para que las materias extrañas puedan eliminarse fácilmente en el puesto de desmotado. Sin embargo, la humedad no debe ser tan baja (por debajo del 5%) como para que se rompan las fibras individuales a medida que se separan de la semilla. Esta rotura provoca una reducción apreciable tanto de la longitud de la fibra como de la formación de pelusas. Desde el punto de vista de la calidad, el algodón con un mayor contenido de fibras cortas produce un desperdicio excesivo en la fábrica textil y es menos deseable. La rotura excesiva de fibras se puede evitar manteniendo un contenido de humedad de fibra de 6 a 7% en la plataforma del extractor-alimentador.

Dos tipos de desmotadoras son de uso común: la desmotadora de sierra y la desmotadora de rodillos. En 1794, Eli Whitney inventó una ginebra que extraía la fibra de la semilla por medio de púas o sierras en un cilindro. En 1796, Henry Ogden Holmes inventó una ginebra con sierras y costillas; esta ginebra reemplazó a la ginebra de Whitney e hizo del desmotado un proceso de flujo continuo en lugar de un proceso por lotes. Algodón (generalmente Gossypium hirsutum) entra en el puesto de desmotado de sierra a través de un frente de descascarillado. Las sierras agarran el algodón y lo arrastran a través de nervaduras muy separadas conocidas como nervaduras de descascarillado. Los mechones de algodón se extraen de las nervaduras de la descascarilladora hacia el fondo de la caja de rollos. El proceso de desmotado real, la separación de la fibra y la semilla, se lleva a cabo en la caja rodante del puesto de desmotado. La acción de desmotado es causada por un conjunto de sierras que giran entre las nervaduras de desmotado. Los dientes de sierra pasan entre las costillas en el punto de desmotado. Aquí, el borde delantero de los dientes es aproximadamente paralelo a la nervadura, y los dientes extraen las fibras de la semilla, que son demasiado grandes para pasar entre las nervaduras. Desmotar a tasas superiores a las recomendadas por el fabricante puede provocar una reducción de la calidad de la fibra, daños en las semillas y atascos. Las velocidades de la sierra de desmotadora también son importantes. Las altas velocidades tienden a aumentar el daño a la fibra que se produce durante el desmotado.

Las desmotadoras de rodillos proporcionaron el primer medio asistido mecánicamente para separar el algodón de fibra extra larga (Gossypium barbadense) pelusa de la semilla. La ginebra Churka, de origen desconocido, constaba de dos rodillos duros que corrían juntos a la misma velocidad superficial, arrancando la fibra de la semilla y produciendo alrededor de 1 kg de fibra/día. En 1840, Fones McCarthy inventó una desmotadora de rodillos más eficiente que consistía en un rodillo desmotador de cuero, una cuchilla estacionaria sostenida firmemente contra el rodillo y una cuchilla recíproca que extraía la semilla de la fibra mientras la fibra era sujetada por el rodillo y la cuchilla fija. A fines de la década de 1950, el Laboratorio de Investigación de Desmotado de Algodón del Suroeste del Servicio de Investigación Agrícola del Departamento de Agricultura de EE. UU. (USDA), los fabricantes de desmotadora de EE. UU. y las desmotadoras privadas desarrollaron una desmotadora de rodillos con cuchillas rotativas. Esta ginebra es actualmente la única ginebra tipo rodillo utilizada en Estados Unidos.

limpieza de pelusa

El algodón se transporta desde el puesto de desmotado a través de conductos de pelusa hasta los condensadores y se forma nuevamente en una guata. El bloque se retira del tambor del condensador y se introduce en el limpiador de pelusas tipo sierra. Dentro del limpiador de pelusas, el algodón pasa a través de los rodillos de alimentación y sobre la placa de alimentación, que aplica las fibras a la sierra limpiadora de pelusas. La sierra transporta algodón debajo de las barras de rejilla, que son ayudadas por la fuerza centrífuga y eliminan las semillas inmaduras y la materia extraña. Es importante que el espacio libre entre las puntas de la sierra y las barras de la rejilla se establezca correctamente. Las barras de la rejilla deben ser rectas con un borde afilado para evitar reducir la eficacia de la limpieza y aumentar la pérdida de pelusa. Aumentar la tasa de alimentación del limpiador de pelusas por encima de la tasa recomendada por el fabricante disminuirá la eficiencia de la limpieza y aumentará la pérdida de fibra buena. El algodón desmotado con rodillos generalmente se limpia con limpiadores no agresivos que no sean de sierra para minimizar el daño a la fibra.

Los limpiadores de pelusa pueden mejorar la calidad del algodón al eliminar las materias extrañas. En algunos casos, los limpiadores de pelusa pueden mejorar el color de un algodón ligeramente manchado al mezclarlo para producir un grado blanco. También pueden mejorar el grado de color de un algodón manchado a un grado de color ligeramente manchado o quizás blanco.

Empaque

El algodón limpio se comprime en fardos, que luego deben cubrirse para protegerlos de la contaminación durante el transporte y el almacenamiento. Se producen tres tipos de fardos: planos modificados, densidad universal compresa y densidad universal desmotadora. Estos fardos se envasan a densidades de 224 y 449 kg/m³ para los fardos modificados de densidad plana y universal, respectivamente. En la mayoría de las desmotadoras, el algodón se envasa en una prensa de “caja doble” en la que la fibra se compacta inicialmente en una caja de prensa mediante un pisoteador mecánico o hidráulico; luego se gira la caja de prensa y la pelusa se comprime aún más a unos 320 o 641 kg/m³ por prensas modificadas de densidad plana o desmotadora universal, respectivamente. Las pacas planas modificadas se vuelven a comprimir para convertirse en pacas de densidad universal comprimidas en una operación posterior para lograr tarifas de flete óptimas. En 1995, aproximadamente el 98% de los fardos en los Estados Unidos eran fardos de densidad universal de ginebra.

Calidad de la fibra

La calidad del algodón se ve afectada por cada paso de la producción, incluida la selección de la variedad, la cosecha y el desmotado. Ciertas características de calidad están muy influenciadas por la genética, mientras que otras están determinadas principalmente por las condiciones ambientales o por las prácticas de recolección y desmotado. Los problemas durante cualquier paso de la producción o el procesamiento pueden causar daños irreversibles a la calidad de la fibra y reducir las ganancias tanto para el productor como para el fabricante textil.

La calidad de la fibra es más alta el día que se abre una cápsula de algodón. La meteorización, la cosecha mecánica, la manipulación, el desmotado y la fabricación pueden disminuir la calidad natural. Hay muchos factores que indican la calidad general de la fibra de algodón. Los más importantes incluyen la fuerza, la longitud de la fibra, el contenido de fibra corta (fibras de menos de 1.27 cm), la uniformidad de la longitud, la madurez, la finura, el contenido de basura, el color, el contenido de fragmentos y neps de la cubierta de la semilla y la pegajosidad. El mercado generalmente reconoce estos factores aunque no todos se miden en cada fardo.

El proceso de desmotado puede afectar significativamente la longitud de la fibra, la uniformidad y el contenido de fragmentos de tegumento, basura, fibras cortas y neps. Las dos prácticas de desmotado que tienen el mayor impacto en la calidad son la regulación de la humedad de la fibra durante el desmotado y la limpieza y el grado de limpieza de pelusa tipo sierra que se utiliza.

El rango recomendado de humedad de la pelusa para el desmotado es de 6 a 7%. Los limpiadores de ginebra eliminan más basura con poca humedad, pero no sin dañar más la fibra. Una mayor humedad de la fibra conserva la longitud de la fibra, pero genera problemas de desmotado y limpieza deficiente, como se ilustra en la figura 1. Si se aumenta el secado para mejorar la eliminación de la basura, se reduce la calidad del hilo. Aunque la apariencia del hilo mejora con el secado hasta cierto punto, debido a la mayor eliminación de materias extrañas, el efecto del mayor contenido de fibra corta supera los beneficios de la eliminación de materias extrañas.

Figura 1. Compromiso de limpieza del desmotado por humedad para el algodón

La limpieza hace poco para cambiar el verdadero color de la fibra, pero peinar las fibras y eliminar la basura cambia el color percibido. La limpieza de pelusa a veces puede mezclar la fibra para que menos fardos se clasifiquen como manchados o ligeramente manchados. El desmotado no afecta la finura ni la madurez. Cada dispositivo mecánico o neumático utilizado durante la limpieza y el desmotado aumenta el contenido de nep, pero los limpiadores de pelusa tienen la influencia más pronunciada. El número de fragmentos de tegumento en la fibra desmotada se ve afectado por la condición de la semilla y la acción de desmotado. Los limpiadores de pelusas reducen el tamaño pero no el número de fragmentos. La resistencia del hilo, la apariencia del hilo y la rotura del extremo de la hilatura son tres elementos importantes de la calidad de la hilatura. Todos están afectados por la uniformidad de la longitud y, por tanto, por la proporción de fibras cortas o rotas. Estos tres elementos suelen conservarse mejor cuando el algodón se desmota con un mínimo de maquinaria de secado y limpieza.

Las recomendaciones para la secuencia y la cantidad de maquinaria desmotadora para secar y limpiar el algodón cosechado con husillo se diseñaron para lograr un valor de paca satisfactorio y preservar la calidad inherente del algodón. Por lo general, se han seguido y, por lo tanto, se han confirmado en la industria algodonera estadounidense durante varias décadas. Las recomendaciones consideran las primas y los descuentos del sistema de mercadeo, así como la eficiencia de limpieza y el daño a la fibra que resultan de varias máquinas desmotadoras. Algunas variaciones de estas recomendaciones son necesarias para condiciones especiales de cosecha.

Cuando se utiliza maquinaria desmotadora en la secuencia recomendada, generalmente se elimina del algodón del 75 al 85% de las materias extrañas. Desafortunadamente, esta maquinaria también elimina pequeñas cantidades de algodón de buena calidad en el proceso de eliminación de materias extrañas, por lo que la cantidad de algodón comercializable se reduce durante la limpieza. La limpieza del algodón es, por lo tanto, un compromiso entre el nivel de materia extraña y la pérdida y el daño de la fibra.

Preocupaciones de seguridad y salud

La industria de desmotado de algodón, al igual que otras industrias de procesamiento, tiene muchos peligros. La información de las reclamaciones de compensación para trabajadores indica que el número de lesiones es más alto en manos/dedos, seguido por lesiones en la espalda/columna vertebral, ojos, pies/dedos de los pies, brazos/hombros, piernas, tronco y cabeza. Si bien la industria ha estado activa en la reducción de riesgos y la educación sobre seguridad, la seguridad de la ginebra sigue siendo una preocupación importante. Los motivos de preocupación incluyen la alta frecuencia de accidentes y reclamos de compensación laboral, la gran cantidad de días de trabajo perdidos y la gravedad de los accidentes. Los costos económicos totales por lesiones y trastornos de la salud relacionados con la desmotadora incluyen costos directos (compensación médica y de otro tipo) y costos indirectos (tiempo perdido en el trabajo, tiempo de inactividad, pérdida del poder adquisitivo, mayores costos de seguro para la compensación de los trabajadores, pérdida de productividad y muchos otros factores de pérdida). ). Los costos directos son más fáciles de determinar y mucho menos costosos que los costos indirectos.

Muchas normas internacionales de seguridad y salud que afectan al desmotado de algodón se derivan de la legislación estadounidense administrada por la Administración de Seguridad y Salud Ocupacional (OSHA) y la Agencia de Protección Ambiental (EPA), que promulga las normas sobre pesticidas.

También se pueden aplicar otras regulaciones agrícolas a una desmotadora, incluidos los requisitos para emblemas de vehículos de movimiento lento en remolques/tractores que operan en vías públicas, disposiciones para estructuras de protección contra vuelcos en tractores operados por empleados y disposiciones para instalaciones de vivienda adecuadas para trabajadores temporales. Si bien las desmotadoras se consideran empresas agrícolas y no están cubiertas específicamente por muchas reglamentaciones, es probable que los desmotadores deseen cumplir con otras reglamentaciones, como las "Normas para la industria general, Parte 1910" de OSHA. Hay tres estándares específicos de OSHA que los desmotadores deben considerar: aquellos para incendios y otros planes de emergencia (29 CFR 1910.38a), salidas (29 CFR 1910.35-40) y exposición al ruido ocupacional (29 CFR 1910.95). Los principales requisitos de salida se dan en 29 CFR 1910.36 y 29 CFR 1910.37. En otros países, donde los trabajadores agrícolas estén incluidos en la cobertura obligatoria, dicho cumplimiento será obligatorio. El cumplimiento con el ruido y otras normas de seguridad y salud se analiza en otra parte de este Enciclopedia.

Participación de los empleados en programas de seguridad.

Los programas de control de pérdidas más eficaces son aquellos en los que la dirección motiva a los empleados a ser conscientes de la seguridad. Esta motivación se puede lograr estableciendo una política de seguridad que involucre a los empleados en cada elemento del programa, participando en la capacitación en seguridad, dando un buen ejemplo y brindando a los empleados los incentivos apropiados.

Los desórdenes de salud ocupacional se reducen al exigir que se use PPE en áreas designadas y que los empleados observen prácticas de trabajo aceptables. Se debe usar EPP auditivo (tapones u orejeras) y respiratorio (máscara contra el polvo) siempre que se trabaje en áreas con altos niveles de ruido o polvo. Algunas personas son más susceptibles al ruido y a los problemas respiratorios que otras, e incluso con EPP deben reasignarse a áreas de trabajo con niveles de ruido o polvo más bajos. Los peligros para la salud asociados con el levantamiento de objetos pesados ​​y el calor excesivo se pueden manejar con capacitación, uso de equipo de manejo de materiales, vestimenta adecuada, ventilación y descansos del calor.

Todas las personas durante la operación de desmotado deben participar en la seguridad del desmotado. Se puede establecer una atmósfera de trabajo segura cuando todos están motivados para participar plenamente en el programa de control de pérdidas.

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