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65. Industrie des boissons

Éditeur de chapitre : Lance A. Ward


Table des matières

Tableaux et figures

Profil général
David Franson

Fabrication de concentrés de boissons gazeuses
Côlon de Zaïda

Embouteillage et mise en conserve de boissons gazeuses
Matthieu Hirsheimer

Industrie du café
Jorge da Rocha Gomes et Bernardo Bedrikow

Industrie du thé
Lou Piombino

Industrie des spiritueux distillés
RG Aldi et Rita Seguin

Industrie du vin
Álvaro Durao

Industrie brassicole
JF Eustache

Préoccupations sanitaires et environnementales
Lance A. Ward

Tables

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1. Importateurs de café sélectionnés (en tonnes)

Figures

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BEV030F2BEV030F1BEV030F4BEV030F3BEV050F1BEV060F1BEV070F1BEV090F1

Lundi, Avril 04 2011 17: 02

Profil général

Aperçu du secteur

L'industrie des boissons comprend deux grandes catégories et huit sous-groupes. La catégorie des boissons non alcoolisées comprend la fabrication de sirops pour boissons gazeuses ; embouteillage et mise en conserve de boissons gazeuses et d'eau; embouteillage, mise en conserve et mise en boîte de jus de fruits; l'industrie du café et l'industrie du thé. Les catégories de boissons alcoolisées comprennent les spiritueux distillés, le vin et la brasserie.

Évolution de l'industrie

Bien que bon nombre de ces boissons, y compris la bière, le vin et le thé, existent depuis des milliers d'années, l'industrie ne s'est développée qu'au cours des derniers siècles.

L'industrie des boissons, considérée comme un groupe global, est très fragmentée. Cela est évident par le nombre de fabricants, les méthodes d'emballage, les processus de production et les produits finaux. L'industrie des boissons gazeuses fait exception à la règle, car elle est assez concentrée. Bien que l'industrie des boissons soit fragmentée, la consolidation en cours depuis les années 1970 change la donne.

Depuis le début des années 1900, les entreprises de boissons sont passées d'entreprises régionales qui produisaient principalement des biens pour les marchés locaux à des entreprises géantes d'aujourd'hui qui fabriquent des produits pour les marchés internationaux. Ce changement a commencé lorsque les entreprises de ce secteur manufacturier ont adopté des techniques de production de masse qui leur ont permis de se développer. Également au cours de cette période, il y a eu des progrès dans l'emballage et les processus des produits qui ont considérablement augmenté la durée de conservation des produits. Les récipients hermétiques pour le thé empêchaient l'absorption d'humidité, qui est la principale cause de la perte de saveur. De plus, l'avènement des équipements de réfrigération a permis de brasser des bières blondes pendant les mois d'été.

Importance économique

L'industrie des boissons emploie plusieurs millions de personnes dans le monde et chaque type de boisson rapporte des milliards de dollars de revenus chaque année. En effet, dans plusieurs petits pays en développement, la production de café est le principal soutien de l'ensemble de l'économie.

Caractéristiques de la main-d'œuvre

Bien que les ingrédients et la production des boissons varient, les caractéristiques des personnes employées dans cette industrie présentent généralement de nombreux points communs. Le processus de récolte des matières premières, qu'il s'agisse de grains de café, d'orge, de houblon ou de raisin, emploie des personnes ou des familles à faible revenu et non qualifiées. En plus d'être leur principale source de revenus, la récolte détermine une grande partie de leur culture et de leur mode de vie.

En revanche, la transformation du produit implique des opérations automatisées et mécanisées, employant généralement une main-d'œuvre semi-qualifiée et col bleu. Dans les installations de production et les entrepôts, certains des emplois courants incluent opérateur de machine d'emballage et de remplissage, opérateur de chariot élévateur, mécanicien et ouvrier. La formation pour ces postes est complétée sur place avec une formation approfondie en cours d'emploi. À mesure que la technologie et l'automatisation évoluent, la main-d'œuvre diminue en nombre et la formation technique devient plus importante. Cette main-d'œuvre manufacturière semi-qualifiée est généralement soutenue par un groupe technique hautement qualifié composé d'ingénieurs industriels, de directeurs de fabrication, de comptables des coûts et de techniciens en assurance qualité/sécurité alimentaire.

L'industrie des boissons distribue en grande partie ses produits aux grossistes par l'intermédiaire de transporteurs publics. Cependant, les fabricants de boissons gazeuses emploient généralement des chauffeurs pour livrer leurs produits directement aux détaillants individuels. Ces chauffeurs-vendeurs représentent environ un septième des travailleurs de l'industrie des boissons gazeuses.

L'atmosphère plus soucieuse de la santé en Europe et en Amérique du Nord dans les années 1990 a entraîné une stagnation du marché dans l'industrie des boissons alcoolisées, la demande se déplaçant vers les boissons non alcoolisées. Cependant, les boissons alcoolisées et non alcoolisées se développent considérablement dans les pays en développement d'Asie, d'Amérique du Sud et, dans une certaine mesure, d'Afrique. En raison de cette expansion, de nombreux emplois locaux sont créés pour répondre aux besoins de production et de distribution.

 

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Lundi, Avril 04 2011 17: 22

Production de jus de fruits

Les jus de fruits sont fabriqués à partir d'une grande variété de fruits, y compris les oranges et autres agrumes, les pommes, les raisins, les canneberges, les ananas, les mangues, etc. Dans de nombreux cas, divers jus de fruits sont mélangés. Habituellement, les fruits sont transformés en concentré près de l'endroit où ils sont cultivés, puis expédiés à un emballeur de jus de fruits. Les jus de fruits peuvent être vendus sous forme de concentrés, de concentrés congelés (en particulier le jus d'orange) et de jus dilué. Souvent, du sucre et des conservateurs sont ajoutés.

Une fois reçues à l'usine de transformation, les oranges sont lavées, calibrées pour éliminer les fruits abîmés, triées selon leur taille et envoyées aux extracteurs de jus. Là, les huiles sont extraites de la peau, puis le jus extrait par broyage. Le jus pulpeux est tamisé pour en retirer les graines et la pulpe, qui finissent souvent comme aliments pour le bétail. Si le jus d'orange est destiné à la vente comme « non fait de concentré », il est alors pasteurisé. Sinon, le jus est envoyé vers des évaporateurs, qui éliminent la majeure partie de l'eau par la chaleur et le vide, puis refroidis, pour produire le jus d'orange concentré congelé. Ce processus élimine également de nombreuses huiles et essences qui sont mélangées dans le concentré avant d'être expédiées à l'emballeur de jus.

Le concentré congelé est expédié à l'emballeur dans des camions ou des camions-citernes réfrigérés. De nombreuses laiteries emballent le jus d'orange en utilisant le même équipement que celui utilisé pour emballer le lait. (Voir l'article « Industrie des produits laitiers » ailleurs dans ce volume.) Le concentré est dilué avec de l'eau filtrée, pasteurisé et conditionné dans des conditions stériles. Selon la quantité d'eau ajoutée, le produit final peut être des canettes de concentré de jus d'orange congelé ou de jus d'orange prêt à servir.

 

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Présentation du processus

La fabrication du concentré est la première étape de la production d'une boisson gazeuse non alcoolisée. Aux débuts de l'industrie, au XIXe siècle, les concentrés et les boissons gazeuses étaient fabriqués dans la même usine. Parfois, le concentré était vendu aux consommateurs, qui fabriquaient leurs propres boissons gazeuses. Au fur et à mesure que le secteur des boissons gazeuses s'est développé, la fabrication de concentrés et de boissons gazeuses s'est spécialisée. Aujourd'hui, une usine de fabrication de concentré vend son produit à diverses entreprises d'embouteillage.

Les usines de concentré optimisent constamment leur fonctionnement grâce à l'automatisation des systèmes. À mesure que la demande de concentré augmente, l'automatisation a permis au fabricant de satisfaire la demande sans augmenter la taille de l'usine de fabrication. La taille des emballages a également augmenté. Au début de l'industrie, les conteneurs de 1/2, 1 et 5 gallons étaient les plus courants. Aujourd'hui, des barils de 40 et 50 gallons et même des camions-citernes d'une capacité de 3,000 4,000 à XNUMX XNUMX gallons sont utilisés.

Les opérations dans une usine de fabrication de concentrés peuvent être divisées en cinq processus de base :

  1. traitement de l'eau
  2. réception des matières premières
  3. fabrication de concentré
  4. remplissage de concentré et d'additifs
  5. expédier les produits finis.

 

Chacun de ces processus présente des risques pour la sécurité qui doivent être évalués et contrôlés. L'eau est un ingrédient très important dans le concentré et elle doit être d'excellente qualité. Chaque usine de concentré traite l'eau jusqu'à ce qu'elle atteigne la qualité souhaitée et soit exempte de micro-organismes. Le traitement de l'eau est contrôlé à toutes les étapes.

Lorsque l'usine reçoit les ingrédients de préparation, l'inspection, l'échantillonnage et l'analyse des ingrédients dans le service de contrôle de la qualité commencent. Seuls les matériaux ayant réussi les tests seront utilisés dans le processus de fabrication du concentré. Certaines des matières premières sont reçues dans des camions-citernes et nécessitent une manutention spéciale. De plus, les matériaux d'emballage sont reçus, évalués et analysés de la même manière que les matières premières.

Lors de la fabrication du concentré, l'eau traitée et les ingrédients liquides et solides sont pompés dans des réservoirs en acier inoxydable, où ils sont mélangés, homogénéisés et/ou extraits conformément aux instructions de fabrication. Les réservoirs ont des capacités de 50 gallons, 10,000 XNUMX gallons et même plus. Ces réservoirs sont complètement propres et désinfectés au moment du mélange.

Une fois le concentré fabriqué, l'étape de remplissage est lancée. Tous les produits sont acheminés vers la salle de remplissage. Les machines de remplissage sont strictement nettoyées et désinfectées avant le début du processus de remplissage. La plupart des machines de remplissage sont dédiées à des tailles de conteneurs spécifiques. Le produit est conservé à l'intérieur des tuyaux et des réservoirs à certains moments pendant le processus de remplissage afin d'éviter toute contamination. Chaque conteneur doit être étiqueté avec le nom du produit et les risques de manipulation (si nécessaire). Les conteneurs pleins sont déplacés par des convoyeurs vers la zone de conditionnement. Les conteneurs sont placés sur des palettes et emballés dans du plastique ou attachés avant d'être stockés. Outre les concentrés, des additifs destinés à être utilisés dans la préparation de boissons gazeuses non alcoolisées sont emballés. Beaucoup de ces additifs sont emballés dans des sacs en plastique et placés dans des boîtes.

Une fois à l'entrepôt, les produits sont divisés et préparés pour être envoyés aux différentes sociétés d'embouteillage. Ces produits doivent être étiquetés conformément à toutes les réglementations gouvernementales. Si les produits sont destinés à un autre pays, le produit doit être étiqueté conformément aux exigences d'étiquetage de l'autre pays.


Production de jus de fruits

Les jus de fruits sont fabriqués à partir d'une grande variété de fruits, y compris les oranges et autres agrumes, les pommes, les raisins, les canneberges, les ananas, les mangues, etc. Dans de nombreux cas, divers jus de fruits sont mélangés. Habituellement, les fruits sont transformés en concentré près de l'endroit où ils sont cultivés, puis expédiés à un emballeur de jus de fruits. Les jus de fruits peuvent être vendus sous forme de concentrés, de concentrés congelés (en particulier le jus d'orange) et de jus dilué. Souvent, du sucre et des conservateurs sont ajoutés.

Une fois reçues à l'usine de transformation, les oranges sont lavées, calibrées pour éliminer les fruits abîmés, triées selon leur taille et envoyées aux extracteurs de jus. Là, les huiles sont extraites de la peau, puis le jus extrait par broyage. Le jus pulpeux est tamisé pour en retirer les graines et la pulpe, qui finissent souvent comme aliments pour le bétail. Si le jus d'orange est destiné à la vente comme « non fait de concentré », il est alors pasteurisé. Sinon, le jus est envoyé vers des évaporateurs, qui éliminent la majeure partie de l'eau par la chaleur et le vide, puis refroidis, pour produire le jus d'orange concentré congelé. Ce processus élimine également de nombreuses huiles et essences qui sont mélangées dans le concentré avant d'être expédiées à l'emballeur de jus.

Le concentré congelé est expédié à l'emballeur dans des camions ou des camions-citernes réfrigérés. De nombreuses laiteries emballent le jus d'orange en utilisant le même équipement que celui utilisé pour emballer le lait. (Voir l'article « Industrie des produits laitiers » ailleurs dans ce volume.) Le concentré est dilué avec de l'eau filtrée, pasteurisé et conditionné dans des conditions stériles. Selon la quantité d'eau ajoutée, le produit final peut être des canettes de concentré de jus d'orange congelé ou de jus d'orange prêt à servir.

Michel McCann


Prévention des risques

Les risques dans une usine de fabrication de concentrés varient selon les produits fabriqués et la taille de l'usine.

Les usines de concentré ont un faible taux de blessures en raison d'un degré élevé d'automatisation et de manutention mécanisée. Les matériaux sont manutentionnés par des chariots élévateurs et les conteneurs pleins sont placés sur des palettes par des palettiseurs automatiques. Bien que les employés n'aient généralement pas à utiliser une force excessive pour faire le travail, les blessures liées au levage restent une préoccupation. Les principaux dangers comprennent les moteurs et les équipements en mouvement, les chutes d'objets des conteneurs aériens, les risques énergétiques lors de la réparation et de l'entretien, les risques liés aux espaces confinés lors du nettoyage des réservoirs de mélange, le bruit, les accidents de chariot élévateur et les agents de nettoyage chimiques dangereux. Consultez l'article « Embouteillage et mise en conserve de boissons gazeuses » pour plus d'informations sur les dangers et les précautions.

 

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Dans la plupart des marchés établis du monde, les boissons non alcoolisées se classent désormais au premier rang des boissons manufacturées, dépassant même le lait et le café en termes de consommation par habitant.

Y compris les produits emballés prêts à boire et les mélanges en vrac pour la distribution en fontaine, les boissons gazeuses sont disponibles dans presque toutes les tailles et saveurs imaginables et dans pratiquement tous les canaux de distribution au détail. En complément de cette disponibilité universelle, une grande partie de la croissance de la catégorie des boissons gazeuses peut être attribuée à des emballages pratiques. Les consommateurs étant devenus de plus en plus mobiles, ils ont opté pour des produits emballés plus faciles à transporter. Avec l'avènement de la canette en aluminium et, plus récemment, de la bouteille en plastique refermable, les emballages de boissons gazeuses sont devenus plus légers et plus portables.

Des normes strictes de contrôle de la qualité et des processus de traitement de l'eau à la pointe de la technologie ont également permis à l'industrie des boissons gazeuses d'avoir un degré élevé de confiance en ce qui concerne la pureté des produits. De plus, les usines de fabrication ou d'embouteillage qui produisent des boissons gazeuses sont devenues des installations de transformation des aliments hautement mécanisées, efficaces et d'une propreté impeccable.

Dès les années 1960, la plupart des embouteilleurs produisaient des boissons avec des machines qui tournaient à 150 bouteilles par minute. Alors que la demande de produits a continué de monter en flèche, les fabricants de boissons gazeuses se sont tournés vers des machines plus rapides. Grâce aux progrès de la technologie de production, les lignes de remplissage peuvent désormais fonctionner à plus de 1,200 1 conteneurs par minute, avec des temps d'arrêt minimes, à l'exception des changements de produit ou de saveur. Cet environnement hautement automatisé a permis aux fabricants de boissons gazeuses de réduire le nombre d'employés nécessaires pour faire fonctionner les lignes (voir figure XNUMX). Pourtant, alors que l'efficacité de la production a considérablement augmenté, la sécurité de l'usine est restée une considération toujours plus importante.

Figure 1. Panneau de commande dans une usine automatisée de boissons non alcoolisées à Novosibirsk, en Russie.

BEV030F2

L'embouteillage ou la fabrication de boissons gazeuses implique cinq processus majeurs, chacun avec ses propres problèmes de sécurité qui doivent être évalués et contrôlés :

  1. traitement de l'eau
  2. ingrédients de composition
  3. produit de carbonatation
  4. produit de remplissage
  5.  Recyclé.

 

Voir la figure 2.

Figure 2. Organigramme des opérations de mise en bouteille de base.

BEV030F1

La fabrication de boissons gazeuses commence avec de l'eau, qui est traitée et purifiée pour répondre à des normes de contrôle de qualité rigoureuses, dépassant généralement la qualité de l'approvisionnement en eau local. Ce processus est essentiel pour obtenir des produits de haute qualité et des profils de goût constants.

Au fur et à mesure que les ingrédients sont mélangés, l'eau traitée est acheminée vers de grands réservoirs en acier inoxydable. C'est l'étape à laquelle divers ingrédients sont ajoutés et mélangés. Les boissons diététiques sont mélangées à des édulcorants artificiels non nutritifs tels que l'aspartame ou la saccharine, tandis que les boissons régulièrement sucrées utilisent généralement des sucres liquides comme le fructose ou le saccharose. C'est au cours de cette étape du processus de production que le colorant alimentaire peut être ajouté. Les eaux pétillantes aromatisées reçoivent l'arôme souhaité à ce stade, tandis que les eaux plates sont stockées dans les cuves de mélange jusqu'à ce que la ligne de remplissage les appelle. Il est courant que les entreprises d'embouteillage achètent du concentré à d'autres entreprises.

Pour la carbonatation (absorption de dioxyde de carbone (CO2)) pour se produire, les boissons non alcoolisées sont refroidies à l'aide de grands systèmes de réfrigération à base d'ammoniac. C'est ce qui donne aux produits gazeux leur effervescence et leur texture. CO2 est stocké à l'état liquide et acheminé vers des unités de carbonatation selon les besoins. Ce processus peut être manipulé pour contrôler le taux d'absorption de boisson requis. Selon le produit, les boissons gazeuses peuvent contenir de 15 à 75 psi de CO2. Les boissons gazeuses aromatisées aux fruits ont tendance à avoir moins de gaz carbonique que les colas ou l'eau pétillante. Une fois gazéifié, le produit est prêt à être distribué dans des bouteilles et des canettes.

La salle de remplissage est généralement séparée du reste de l'installation, protégeant ainsi les produits ouverts de tout contaminant éventuel. Encore une fois, l'opération de remplissage hautement automatisée nécessite un nombre minimal de personnel. Voir figure 3 . Les opérateurs de la salle de remplissage surveillent l'efficacité de l'équipement, ajoutant des couvercles ou des bouchons en vrac à l'opération de bouchage si nécessaire. Les bouteilles et les canettes vides sont automatiquement transportées vers la machine de remplissage via un équipement de manutention de matériaux en vrac.

Figure 3. Ligne de mise en conserve de boissons gazeuses montrant les opérations de remplissage.

BEV030F4

Des procédures rigoureuses de contrôle de la qualité sont suivies tout au long du processus de production. Les techniciens mesurent de nombreuses variables, y compris le CO2, la teneur en sucre et le goût, pour s'assurer que les boissons finies répondent aux normes de qualité requises.

L'emballage est la dernière étape avant l'entreposage et la livraison. Ce processus est également devenu hautement automatisé. Répondant aux diverses exigences du marché, les bouteilles ou les canettes entrent dans les machines d'emballage et peuvent être emballées dans du carton pour former des étuis ou placées dans des plateaux ou des coques en plastique réutilisables. Les produits emballés entrent ensuite dans une machine de palettisation, qui les empile automatiquement sur des palettes. (Voir figure 4.) Ensuite, les palettes chargées sont déplacées, généralement par chariot élévateur, vers un entrepôt, où elles sont stockées.

Figure 4. Huit packs de bouteilles en plastique de boissons gazeuses de 2 litres en route vers un palettiseur automatique.

BEV030F3

Prévention des risques

Les blessures liées au levage, en particulier au dos et aux épaules des employés, ne sont pas rares dans le secteur des boissons. Bien que de nombreuses avancées technologiques aient été réalisées dans le domaine de la manutention au fil des ans, l'industrie continue de rechercher des moyens plus sûrs et plus efficaces de déplacer des produits lourds.

Certes, les employés doivent recevoir la formation appropriée sur les pratiques de travail sécuritaires. Les blessures peuvent également être minimisées en limitant l'exposition au levage grâce à une conception améliorée du poste de travail. Des tables réglables peuvent être utilisées pour élever ou abaisser le matériel au niveau de la taille, par exemple, afin que les employés n'aient pas à se pencher et à se soulever autant. De cette manière, la plupart des contraintes liées au poids sont transférées à un équipement plutôt qu'au corps humain. Tous les fabricants de boissons devraient mettre en œuvre des programmes d'ergonomie qui identifient les dangers liés au travail et minimisent les risques, soit par des modifications, soit en développant de meilleurs équipements. Un moyen raisonnable à cette fin est la rotation des postes, qui réduit l'exposition des employés aux tâches à haut risque.

L'utilisation de la protection des machines est un autre élément essentiel de la fabrication de boissons sûres. Les équipements tels que les remplisseuses et les convoyeurs se déplacent à grande vitesse et, s'ils ne sont pas surveillés, peuvent accrocher les vêtements ou des parties du corps des employés, causant des blessures potentiellement graves. Les convoyeurs, poulies, engrenages et broches doivent avoir des couvercles appropriés pour empêcher tout contact avec les employés. Les convoyeurs aériens peuvent créer un risque supplémentaire de chute de caisses. Des filets ou des écrans grillagés doivent être installés pour se protéger contre ce danger. Les programmes d'entretien doivent stipuler que tous les dispositifs de protection retirés pour réparation doivent être remplacés dès que les travaux de réparation sont terminés.

Étant donné que les conditions humides sont fréquentes dans la salle de remplissage, un drainage adéquat est nécessaire pour empêcher le liquide de s'accumuler sur les allées voisines. Afin d'éviter les blessures par glissade et chute, des efforts appropriés doivent être faits pour garder les sols aussi secs que possible. Bien que les chaussures à embout d'acier ne soient généralement pas nécessaires dans la salle de remplissage, des semelles antidérapantes sont fortement recommandées. Les chaussures doivent être sélectionnées en fonction du coefficient de glissement de la semelle. De plus, tous les équipements électriques doivent être correctement mis à la terre et protégés de toute humidité. Les employés doivent prendre des précautions pour sécher les zones autour de l'équipement avant le début de tout travail électrique.

De bonnes pratiques d'entretien ménager et des inspections de routine sont également bénéfiques pour maintenir le lieu de travail sans danger. En prenant ces mesures relativement simples, la direction peut être sûre que tout l'équipement est en bon état de fonctionnement et correctement stocké. Les équipements d'urgence tels que les extincteurs et les douches oculaires doivent également être inspectés pour s'assurer qu'ils fonctionnent correctement.

Bien que la plupart des produits chimiques présents dans les usines d'embouteillage ne soient pas extrêmement dangereux, chaque opération utilise des substances inflammables, des acides, des caustiques, des corrosifs et des oxydants. Des pratiques de travail appropriées doivent être développées afin que les employés sachent comment travailler en toute sécurité avec ces produits chimiques. Ils doivent apprendre à stocker, manipuler et éliminer correctement les produits chimiques et à porter un équipement de protection. La formation doit couvrir l'emplacement et le fonctionnement de l'équipement d'intervention d'urgence. Les douches oculaires et les douches peuvent minimiser les blessures de toute personne exposée accidentellement à un produit chimique dangereux.

Il est également nécessaire d'installer des équipements tels que des barrages chimiques et des digues, ainsi que des matériaux absorbants, à utiliser en cas de déversement. Des installations de stockage de produits chimiques dangereux correctement conçues minimiseront également le risque de blessure des employés. Les inflammables doivent être séparés des corrosifs et des oxydants.

Les grands réservoirs utilisés pour mélanger les ingrédients, qui doivent être entrés et nettoyés régulièrement, sont considérés comme des espaces confinés. Voir l'encadré sur les espaces confinés dans ce chapitre pour des informations sur les dangers et précautions associés.

Les équipements mécanisés sont devenus de plus en plus complexes, souvent contrôlés par des ordinateurs distants, des lignes pneumatiques ou même la gravité. Les employés doivent s'assurer que cet équipement a été mis hors tension avant de procéder à son entretien. Des procédures de mise hors tension appropriées doivent être développées pour garantir la sécurité de ceux qui entretiennent et réparent cet équipement. L'énergie doit être coupée et verrouillée à sa source afin que l'unité en cours d'entretien ne puisse pas être alimentée accidentellement, causant des blessures potentiellement mortelles aux employés d'entretien ou aux opérateurs de lignes à proximité.

La formation à la sécurité et les procédures écrites de mise hors tension sont essentielles pour chaque pièce d'équipement. Les interrupteurs d'arrêt d'urgence doivent être stratégiquement placés sur tous les équipements. Des dispositifs de sécurité interverrouillés sont utilisés pour arrêter l'équipement automatiquement lorsque les portes sont ouvertes ou que les faisceaux lumineux sont interrompus. Les employés doivent cependant être informés que ces dispositifs ne peuvent pas être utilisés pour mettre complètement l'équipement hors tension, mais uniquement pour l'arrêter en cas d'urgence. Les interrupteurs d'arrêt d'urgence ne peuvent pas remplacer une procédure de mise hors tension éprouvée pour la maintenance des équipements.

Le chlore, qui est utilisé dans la zone de traitement de l'eau, pourrait être dangereux en cas de rejet accidentel. Le chlore est généralement livré dans des bouteilles en acier, qui doivent être stockées dans un endroit isolé et bien ventilé et à l'abri des renversements. Les employés doivent être formés pour suivre les procédures de changement de bouteille en toute sécurité. Ils doivent également apprendre à prendre des mesures rapides et décisives en cas de rejet accidentel de chlore. À la fin des années 1990, de nouveaux composés chlorés remplacent progressivement le besoin de chlore gazeux. Bien que toujours dangereux, ces composés sont beaucoup plus sûrs à manipuler que le gaz.

L'ammoniac est utilisé comme réfrigérant dans les opérations d'embouteillage. En règle générale, les grands systèmes d'ammoniac peuvent créer un danger pour la santé en cas de fuite ou de déversement. Les installations d'embouteillage doivent élaborer des procédures d'intervention d'urgence pour identifier les responsabilités des employés concernés. Les personnes qui doivent intervenir dans une telle situation d'urgence doivent être formées à l'intervention en cas de déversement et à l'utilisation d'un respirateur. En cas de fuite ou de déversement, des respirateurs doivent être immédiatement disponibles et tout le personnel non essentiel doit être évacué vers des zones sûres jusqu'à ce que la situation soit maîtrisée.

CO2, qui est utilisé dans l'opération de remplissage, peut également créer des problèmes de santé. Si les salles de remplissage et les zones de travail adjacentes ne sont pas suffisamment ventilées, le CO2 l'accumulation peut déplacer l'oxygène dans les zones respiratoires des employés. Les installations doivent être surveillées régulièrement pour les niveaux élevés de CO2 niveaux et, s'ils sont détectés, les systèmes de ventilation doivent être inspectés pour déterminer la cause de cet événement. Une ventilation supplémentaire peut être nécessaire pour corriger la situation.

Les progrès technologiques ont rendu disponible un meilleur matériau d'absorption acoustique pour isoler ou étouffer les moteurs et les engrenages dans la plupart des équipements. Néanmoins, compte tenu de la fonction et de la taille des équipements de remplissage, les niveaux de bruit dépassent généralement 90 dBA dans cette zone. Les employés qui sont exposés à ce niveau de bruit pendant une moyenne pondérée de 8 heures doivent être protégés. De bons programmes de protection auditive devraient inclure des recherches sur de meilleurs moyens de contrôler le bruit ; l'éducation des employés sur les effets connexes sur la santé ; protection individuelle contre le bruit ; et une formation à l'utilisation des protections auditives dont le port doit être imposé dans les zones bruyantes. L'ouïe des employés doit être vérifiée régulièrement.

Des chariots élévateurs sont utilisés dans toute l'usine d'embouteillage et leur utilisation en toute sécurité est impérative. En plus de démontrer leurs compétences de conduite, les opérateurs potentiels doivent comprendre les principes de sécurité des chariots élévateurs. Les licences sont généralement délivrées pour montrer qu'un niveau minimum de compétence a été atteint. Les programmes de sécurité des chariots élévateurs doivent inclure un processus d'inspection avant utilisation, par lequel les véhicules sont vérifiés pour s'assurer que tous les équipements de sécurité sont en place et fonctionnent. Toute condition défectueuse doit être immédiatement signalée et corrigée. Les chariots élévateurs à fourche à gaz ou à pétrole liquide (GPL) génèrent du monoxyde de carbone comme sous-produit de la combustion. De telles émissions peuvent être minimisées en maintenant les moteurs des chariots élévateurs réglés selon les spécifications des fabricants.

L'équipement de protection individuelle (EPI) est commun dans toute l'installation d'embouteillage. Les employés de la salle de remplissage portent des protections oculaires et auditives. Les équipes d'assainissement portent une protection du visage, des mains et des pieds adaptée aux produits chimiques auxquels ils sont exposés. Bien que des chaussures antidérapantes soient recommandées dans toute l'usine, les employés d'entretien devraient également bénéficier de la protection supplémentaire des chaussures à embout d'acier. La clé d'un bon programme d'EPI est d'identifier et d'évaluer les dangers potentiels associés à chaque travail et de déterminer si ces dangers peuvent être éliminés grâce à des modifications techniques. Si ce n'est pas le cas, l'EPI doit être sélectionné pour traiter le danger spécifique en question.

Le rôle de la direction est essentiel dans l'identification des dangers et l'élaboration de pratiques et de procédures pour les minimiser sur le lieu de travail. Une fois élaborées, ces pratiques et procédures doivent être communiquées aux employés afin qu'ils puissent effectuer leur travail en toute sécurité.

Au fur et à mesure que la technologie des usines continue de progresser - offrant de meilleurs équipements, de nouveaux protecteurs et dispositifs de protection - les embouteilleurs de boissons gazeuses auront encore plus de moyens de maintenir la sécurité de leur main-d'œuvre.

 

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Lundi, Avril 04 2011 17: 33

Industrie du café

Aperçu général

Le café en tant que boisson a été introduit en Europe au XVIe siècle, d'abord en Allemagne, puis sur tout le continent européen au cours du siècle suivant, notamment en France et en Hollande. Ensuite, il s'est propagé au reste du monde.

Étant donné que le café ne conservera pas longtemps son odeur et sa saveur caractéristiques, après la torréfaction et la mouture, les établissements industriels pour torréfier et moudre le café sont devenus nécessaires partout où le café est consommé. Les établissements sont généralement des usines de petite ou moyenne taille, mais de grandes usines existent, principalement pour produire du café ordinaire et instantané (soluble).

Il est difficile d'estimer le nombre de travailleurs employés par l'industrie du café. Certaines des plus petites usines ne tiennent pas de registres et les chiffres ne sont pas entièrement fiables. Si l'on considère une consommation totale d'environ 100 millions de sacs de 60 kg de café au cours de l'année 1995, le commerce mondial du café représente environ 50 millions de dollars EU. Le tableau 1 énumère certains pays importateurs de café, donnant une idée de la consommation mondiale actuelle.

Tableau 1. Importateurs de café sélectionnés (en tonnes).

Canton

1990

1991

1992

États-Unis

1,186,244

1,145,916

1,311,986

France

349,306

364,214

368,370

Japon

293,969

302,955

295,502

Espagne

177,681

176,344

185,601

Royaume-Uni

129,924

119,020

128,702

Autriche

108,797

118,935

125,245

Canada

120,955

126,165

117,897

Source : FAO 1992.

 

La fabrication du café est un processus relativement simple, comprenant les processus de nettoyage, de torréfaction, de broyage et d'emballage, comme le montre la figure 1. Cependant, la technologie moderne a conduit à des processus complexes, avec une augmentation de la vitesse de production et nécessitant des laboratoires pour les tests de contrôle de la qualité du café. le produit.

Figure 1. Organigramme de la fabrication du café.

BEV050F1

Les grains de café arrivent aux usines dans des sacs de 60 kg, qui sont déchargés mécaniquement ou manuellement. Dans ce dernier cas, généralement deux travailleurs tiennent un sac et le placent sur la tête d'un autre travailleur. Cet ouvrier portera le sac à ranger. Même lorsque le transport se fait sur des tapis roulants, un certain effort physique avec une forte consommation d'énergie est requis.

L'utilisation du café instantané n'a cessé d'augmenter, atteignant environ 20 % de la consommation mondiale. Le café instantané est obtenu par un processus complexe dans lequel des jets d'air chaud soufflent sur les extraits de café, suivis d'une évaporation, d'un refroidissement et d'une lyophilisation (lyophilisation), dont les détails varient d'une usine à l'autre. Dans la fabrication du café décaféiné, qui représente plus de 10 % de la consommation aux États-Unis et en Europe, certaines usines utilisent encore des solvants chlorés (comme le chlorure de méthylène) qui sont éliminés par un jet de vapeur d'eau.

Risques potentiels et effets sur la santé

Pour commencer le traitement du café, les sacs sont ouverts avec un petit couteau et les grains sont jetés dans une poubelle pour être nettoyés. La zone de travail est bruyante et une grande quantité de matière particulaire résiduelle reste en suspension, libérée de la machine de nettoyage.

La torréfaction expose les travailleurs à des risques de brûlures et d'inconfort thermique. Le mélange des grains, ou mélange, se fait automatiquement, tout comme le broyage, dans les zones qui peuvent manquer d'éclairage en raison des interférences de la poussière de café en suspension. La saleté peut s'accumuler, les niveaux de bruit peuvent être élevés et la mécanisation nécessite un travail à grande vitesse.

Après broyage, des sacs de différents matériaux et tailles sont remplis puis emballés, généralement dans des boîtes en carton. Lorsqu'elles sont effectuées manuellement, ces opérations nécessitent des mouvements répétitifs à grande vitesse des mains et des bras. Les cartons sont acheminés vers les zones de stockage puis vers leur destination finale.

La forte odeur caractéristique de l'industrie du café peut déranger les travailleurs à l'intérieur des usines, ainsi que la communauté environnante. L'importance de ce problème en tant que risque potentiel pour la santé n'a pas encore été clarifiée. L'odeur du café est due à un mélange de différents produits ; des recherches sont en cours pour identifier les effets individuels de ces produits chimiques. Certains composants de la poussière de café et certaines des substances produisant des odeurs sont connus pour être des allergènes.

Les risques potentiels dans les usines de café instantané sont similaires à ceux de la production de café ordinaire ; en outre, il existe des risques dus à la vapeur chaude et aux explosions de chaudières. Lors de l'élimination de la caféine, même lorsqu'elle est effectuée automatiquement, le risque d'exposition aux solvants peut être présent.

D'autres risques potentiels pouvant affecter la santé des travailleurs sont similaires à ceux rencontrés dans les industries alimentaires en général. Les risques d'accidents proviennent des coupures des couteaux utilisés pour l'ouverture des sacs, des brûlures lors de la torréfaction et de l'écrasement lors des opérations de broyage, en particulier dans les anciennes machines sans protection automatique de la machine. Il existe des risques d'incendie et d'explosion en raison des grandes quantités de poussière, des câbles électriques dangereux et du gaz utilisé pour chauffer les torréfacteurs.

Plusieurs dangers peuvent être présents dans l'industrie du café dont, entre autres : la perte auditive due au bruit excessif, le stress thermique lors de la torréfaction, l'empoisonnement par les pesticides et les troubles musculo-squelettiques, affectant notamment le dos des travailleurs qui soulèvent et portent des sacs lourds.

Des troubles allergiques affectant les yeux, la peau ou le système respiratoire peuvent survenir dans n'importe quelle zone d'un caféier. C'est la poussière de café qui est associée à la bronchite avec altération de la fonction pulmonaire ; la rhinite et la conjonctivite sont également préoccupantes (Sekimpi et al. 1996). Des réactions allergiques aux contaminants des sacs précédemment utilisés pour d'autres matériaux, tels que les graines de ricin, se sont également produites (Romano et al. 1995).

Les troubles des mouvements répétitifs peuvent résulter de mouvements à grande vitesse dans les opérations d'emballage, en particulier lorsque les travailleurs ne sont pas avertis du risque.

Dans les pays moins développés, les effets des risques professionnels peuvent se manifester tôt parce que les conditions de travail peuvent être inadéquates et, en outre, d'autres facteurs sociaux et de santé publique peuvent contribuer à la maladie. Ces facteurs comprennent : les bas salaires, les soins médicaux et la sécurité sociale inadéquats, le logement et l'assainissement inadéquats, les faibles niveaux d'éducation, l'analphabétisme, les maladies endémiques et la malnutrition.

Mesures préventives

La protection des machines, la ventilation générale et les systèmes d'évacuation locaux, la réduction du bruit, l'entretien ménager et le nettoyage, la réduction du poids des sacs, les substituts de solvants utilisés dans l'extraction de la caféine, l'inspection périodique et l'entretien préventif des chaudières sont des exemples de mesures préventives nécessaires pour garantir des niveaux adéquats de production industrielle. hygiène et sécurité. L'intensité des odeurs peut être réduite en modifiant les procédures de torréfaction. L'organisation du travail peut être modifiée afin d'éviter les troubles des mouvements répétitifs par une modification de la position et du rythme de travail, ainsi que par l'introduction de pauses systématiques et d'exercices réguliers, entre autres pratiques.

Le dépistage médical périodique doit mettre l'accent sur l'évaluation de l'exposition aux herbicides et aux pesticides, les troubles de la colonne vertébrale et les premiers signes de troubles des mouvements répétitifs. Les tests de grattage utilisant des extraits de grains de café, même s'ils ne sont pas universellement acceptés comme totalement fiables, peuvent être utiles pour l'identification des individus hypersensibles. Les tests de la fonction pulmonaire peuvent aider au diagnostic précoce des affections respiratoires obstructives.

L'éducation à la santé est un instrument important pour permettre aux travailleurs d'identifier les risques pour la santé et leurs conséquences et de prendre conscience de leur droit à un environnement de travail sain.

Une action gouvernementale est nécessaire, par le biais de la législation et de l'application de la loi ; la participation des employeurs est nécessaire pour assurer et maintenir des conditions de travail adéquates.

 

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Lundi, Avril 04 2011 17: 37

Industrie du thé

La légende raconte que le thé a peut-être été découvert en Chine par l'empereur Shen-Nung, "le guérisseur divin". Conscient du fait que les personnes qui buvaient de l'eau bouillie jouissaient d'une meilleure santé, le sage Empereur insista sur cette précaution. Lors de l'ajout de branches au feu, des feuilles de thé sont tombées accidentellement dans l'eau bouillante. L'empereur a approuvé l'arôme agréable et la saveur délicieuse et le thé est né.

De Chine, le thé s'est répandu dans toute l'Asie, devenant rapidement la boisson nationale de la Chine et du Japon. Ce n'est que dans les années 1600 que l'Europe s'est familiarisée avec la boisson. Peu de temps après, le thé a été introduit en Amérique du Nord. Au début des années 1900, Thomas Sullivan, un grossiste new-yorkais, décide de conditionner le thé dans de petits sachets de soie plutôt que dans des boîtes. Les gens ont commencé à infuser le thé dans le sac en soie plutôt que d'en retirer le contenu. Ainsi, le sachet de thé a été introduit pour la première fois.

Le thé est la deuxième boisson la plus populaire au monde ; seule l'eau est consommée plus souvent. Les consommateurs peuvent choisir parmi une grande variété de produits de thé : thé instantané, mélanges de thé glacé, thés de spécialité et aromatisés, tisanes, thés prêts à boire, thés décaféinés et sachets de thé. L'emballage des produits à base de thé a considérablement changé ; la plupart des petits magasins qui distribuaient autrefois du thé à partir de caisses en bois dans des boîtes individuelles ont cédé la place à des lignes de production sophistiquées à grande vitesse qui traitent, emballent et/ou embouteillent des milliers de livres de thé et de mélanges prêts à boire par heure.

Présentation du processus

La production de sachets de thé consiste à mélanger divers thés en feuilles coupés et séchés provenant de plusieurs régions du monde. Le thé est généralement reçu dans des caisses en bois ou de grands sacs. Le thé est mélangé et envoyé dans des machines d'emballage de thé, où il est emballé soit en sachets de thé individuels, soit en emballages en vrac. Le thé en poudre instantané nécessite que le thé mélangé sous forme de feuilles coupées soit infusé avec de l'eau chaude. Le concentré de thé liquide est ensuite séché par pulvérisation en une fine poudre et placé dans des fûts. La poudre de thé peut être envoyée aux lignes de conditionnement où elle est conditionnée dans des boîtes ou des bocaux, ou mélangée avec d'autres ingrédients tels que du sucre ou des substituts de sucre. Des arômes tels que du citron et d'autres arômes de fruits peuvent également être ajoutés pendant l'étape de mélange avant l'emballage.

Dangers

Il existe un certain nombre de risques de sécurité et de problèmes de santé courants associés au mélange, à la transformation et à l'emballage du thé. Les risques pour la sécurité tels que la protection des machines, le bruit, les glissades et les chutes et les blessures liées au levage sont assez courants dans l'industrie des boissons. D'autres dangers, tels que la poussière dans les zones de mélange et d'emballage, ne sont généralement pas présents dans les opérations d'embouteillage et de mise en conserve par voie humide.

Risques liés aux machines

Le mélange et l'emballage du thé impliquent des équipements et des machines où les travailleurs sont exposés à des chaînes et des pignons, des courroies et des poulies, des arbres et des équipements rotatifs et des lignes d'emballage à grande vitesse contenant un certain nombre de points de pincement dangereux. La plupart des blessures sont le résultat de lacérations et d'ecchymoses aux doigts, aux mains ou aux bras. La protection de cet équipement est essentielle pour empêcher les travailleurs de se coincer dans, sous ou entre des pièces mobiles. Des protections et/ou des verrouillages doivent être installés pour protéger les travailleurs des pièces mobiles lorsqu'il existe un risque de blessure. Chaque fois qu'un protecteur est retiré (par exemple pour l'entretien), toutes les sources d'énergie doivent être isolées et l'entretien et la réparation de l'équipement doivent être accompagnés d'un programme de verrouillage/étiquetage efficace.

Risques liés à la poussière

De la poussière de thé peut être présente dans les opérations de mélange et d'emballage. De la poussière de thé peut également être présente à des concentrations élevées lors des opérations de nettoyage ou de purge. La poussière de thé d'un diamètre supérieur à 10 micromètres peut être classée comme "poussière nuisible". Les poussières nuisibles ont peu d'effets nocifs sur les poumons et ne devraient pas produire de maladies organiques importantes ou d'effets toxiques lorsque les expositions sont maintenues sous contrôle raisonnable. Cependant, des concentrations excessives de poussières nuisibles dans l'air de la salle de travail peuvent provoquer des dépôts désagréables dans les yeux, les oreilles et les voies nasales. Une fois inhalées, ces particules peuvent être piégées dans la région nasale et pharyngienne du système respiratoire, jusqu'à ce qu'elles soient expulsées par les propres mécanismes de nettoyage du corps (par exemple, toux ou éternuements).

Les particules de poussière respirables sont celles qui mesurent moins de 10 micromètres de diamètre et sont donc suffisamment petites pour traverser les régions nasales et pharyngées et pénétrer dans les voies respiratoires inférieures. Une fois dans les poumons, ils peuvent s'incruster dans la région alvéolaire, où du tissu cicatriciel pourrait se développer. Les particules inhalables peuvent être des irritants respiratoires, en particulier chez les asthmatiques. Des joints et des fermetures efficaces aideront à contenir les particules de poussière.

Une ventilation par aspiration ou d'autres types d'équipements de contrôle de la poussière doivent être fournis sur le site de production de poussière pour maintenir les niveaux de poussière en dessous des normes généralement reconnues (10 mg/m3) ou d'autres réglementations gouvernementales qui peuvent s'appliquer. Les masques antipoussières doivent être portés par les travailleurs qui peuvent être très sensibles aux poussières et par les travailleurs exposés à de fortes concentrations de poussière à tout moment. Les personnes souffrant de bronchite chronique ou d'asthme sont plus à risque. Les travailleurs qui souffrent d'hypersensibilité à la poussière de thé doivent être éloignés de la zone.

Bien qu'il existe peu d'informations sur les explosions réelles de poussière de thé, les données des tests indiquent que les caractéristiques d'explosion de la poussière de thé sont relativement faibles. Il semble que le plus grand potentiel d'explosion de poussière de thé existe avec des bacs de stockage et des dépoussiéreurs où les concentrations et la taille des particules sont optimisées. Minimiser la concentration de poussière dans une pièce ou un processus réduira le risque d'explosion de poussière. L'équipement électrique conçu pour les zones à risque de poussière peut également être souhaitable dans certaines opérations.

Bien que le thé et la poussière de thé ne s'enflamment pas toujours, de grandes quantités de thé couveront presque toujours si elles sont enflammées. De grandes quantités d'eau dans une fine brume peuvent être utilisées pour refroidir le thé fumant en dessous de sa température d'inflammation.

Bruit

Comme dans la plupart des opérations d'emballage à grande vitesse, des niveaux de bruit élevés sont presque toujours présents dans l'industrie du thé. Des niveaux de bruit élevés peuvent être générés par les mélangeurs vibrants, les machines d'emballage pneumatiques et autres, les systèmes de transport d'air, les dépoussiéreurs et les coupe-boîtes. Les niveaux de bruit dans bon nombre de ces zones peuvent varier de 85 dBA à plus de 90 dBA. Le principal danger potentiel pour la santé associé à l'exposition au bruit réside dans la possibilité de produire une perte auditive permanente. La gravité de la perte auditive dépend des niveaux de bruit sur le lieu de travail, de la durée de l'exposition et de la susceptibilité personnelle de l'individu. Les programmes de protection contre le bruit et l'ouïe sont abordés plus en détail ailleurs dans ce Encyclopédie.

Risques chimiques

Bien que la plupart des processus de production et des opérations d'emballage n'exposent pas les travailleurs à des produits chimiques dangereux, les opérations d'assainissement utilisent des produits chimiques pour nettoyer et désinfecter l'équipement. Certains produits chimiques de nettoyage sont manipulés en grandes quantités par des systèmes de tuyaux fixes, tandis que d'autres produits chimiques sont appliqués à la main à l'aide de mélanges prédéterminés. L'exposition à ces produits chimiques peut causer des problèmes respiratoires, des dermatites ou des irritations cutanées et des brûlures chimiques de la peau. Les brûlures graves aux yeux et/ou la perte de la vision sont également des risques associés à la manipulation des produits chimiques de nettoyage. Des évaluations appropriées quant aux dangers des produits chimiques utilisés sont essentielles. La sélection et l'utilisation appropriées des EPI doivent faire partie de la procédure de travail de routine. Les EPI tels que des lunettes ou des écrans faciaux anti-éclaboussures, des gants résistant aux produits chimiques, des tabliers, des bottes et un respirateur doivent être envisagés. Des douches d'urgence pour les yeux et le corps doivent être prévues là où des produits chimiques dangereux sont stockés, mélangés ou utilisés.

Manipulation du matériel

Le thé arrive sur des palettes dans des sacs ou des caisses et est stocké dans des entrepôts en attendant le mélange et l'emballage. Ces sacs et caisses sont déplacés soit à la main, soit à l'aide d'appareils de manutention tels que des chariots élévateurs ou des élévateurs à vide. Une fois mélangé, le thé est acheminé vers des trémies pour être emballé. Les opérations d'emballage peuvent aller de l'utilisation d'équipements hautement automatisés à des opérations d'emballage manuel à forte intensité de main-d'œuvre (figure 1). Les blessures au bas du dos résultant de tâches de levage sont assez courantes lors de la manipulation de sacs pesant 100 livres (45.5 kg) ou plus. Les mouvements répétitifs sur les lignes d'emballage peuvent entraîner des traumatismes cumulés au niveau du poignet, du bras et/ou de l'épaule.

Figure 1. Emballage de thé à l'usine de thé et de café Brooke Bond à Dar-es-Salaam, en Tanzanie.

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Les dispositifs mécaniques tels que les élévateurs à ventouses peuvent aider à réduire les tâches de levage lourdes. Affecter deux travailleurs à une tâche de levage lourd peut aider à réduire les risques de blessures graves au dos. La modification des postes de travail pour qu'ils soient plus ergonomiques et/ou l'automatisation des équipements sur les lignes d'emballage peuvent réduire l'exposition des travailleurs aux tâches répétitives. La rotation des travailleurs vers des tâches légères peut également réduire l'exposition des travailleurs à ces tâches.

Des aides personnelles telles que des ceintures dorsales et des bracelets sont également utilisées par certains travailleurs pour les aider dans leurs tâches de levage ou pour soulager temporairement des contraintes mineures. Cependant, leur efficacité n'a pas été démontrée et ils peuvent même être nocifs.

La plupart des opérations d'entrepôt nécessitent l'utilisation de chariots élévateurs. Le non-respect des vitesses de sécurité, les virages serrés, la conduite avec les fourches levées, le non-respect ou le non-respect des piétons et les accidents de chargement/déchargement sont les principales causes de blessures chez les caristes. Seuls des opérateurs formés et compétents devraient être autorisés à conduire des chariots élévateurs. La formation devrait consister en une formation formelle en salle de classe et un examen de conduite où les opérateurs peuvent démontrer leurs compétences. Un entretien adéquat et des inspections quotidiennes avant utilisation contribuent également à assurer le fonctionnement sécuritaire de ces véhicules.

Glissades, trébuchements et chutes

Les glissades, les trébuchements et les chutes sont une préoccupation majeure. Dans les opérations de mélange à sec et d'emballage, de la fine poussière de thé s'accumule sur les surfaces de marche et de travail. Un bon ménage est important. Les sols doivent être nettoyés régulièrement de la poussière de thé. Les débris et autres objets laissés sur le sol doivent être ramassés immédiatement. Les chaussures antidérapantes à semelles en caoutchouc semblent offrir la meilleure traction. Les zones de traitement par voie humide présentent également des risques de glissade et de chute. Les sols doivent être maintenus aussi secs que possible. Un drainage de sol adéquat doit être fourni dans toutes les zones de traitement par voie humide. L'eau stagnante ne devrait pas pouvoir s'accumuler. Là où il y a de l'eau stagnante, elle doit être épongée dans les drains de plancher.

Exposition à des températures élevées

Le contact avec l'eau chaude, les conduites de vapeur et l'équipement de traitement peut entraîner des blessures graves par brûlures. La plupart des brûlures se produisent sur les mains, les bras et le visage. L'eau chaude utilisée pour le nettoyage ou le lavage est également connue pour causer des brûlures aux pieds et aux jambes.

Les opérations de thermoscellage et de collage sur les lignes d'emballage peuvent également provoquer des brûlures. La protection des points chauds exposés sur l'équipement est importante. L'évaluation appropriée des risques et la sélection et l'utilisation d'équipements de protection individuelle contribueront également à réduire ou à éliminer l'exposition des travailleurs aux températures élevées et aux brûlures. L'utilisation de procédures de bris de pipeline et de verrouillage protégera les travailleurs contre la libération inattendue de liquides chauds et de vapeur.

Pratiques sécuritaires

Un programme de sécurité générale qui traite de l'utilisation et de la sélection des EPI, de l'entrée dans des espaces confinés, de l'isolement des sources d'énergie, de l'identification et de la communication des produits chimiques dangereux, des programmes d'auto-inspection, des programmes de préservation de l'ouïe, du contrôle des matières infectieuses, de la gestion des processus et des interventions d'urgence les programmes devraient également être inclus dans le cadre du processus de travail. La formation des travailleurs aux pratiques de travail sécuritaires est importante pour réduire l'exposition des travailleurs à des conditions dangereuses et à des blessures.

 

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Lundi, Avril 04 2011 17: 40

Industrie des spiritueux distillés

Les spiritueux distillés peuvent être produits à partir d'un certain nombre de matériaux, tels que des purées fermentées de grains de céréales, des jus de fruits fermentés, du jus de canne à sucre, de la mélasse, du miel et du jus de cactus. La fermentation pour faire du vin et de la bière remonte à entre 5000 et 6000 av. cependant, l'histoire de la distillation est beaucoup plus récente. Bien que l'origine de la distillation soit incertaine, elle était connue des alchimistes et a commencé à se répandre tout au long des XIIIe et XIVe siècles. Les premières utilisations étaient principalement pharmaceutiques.

Présentation du processus

Les boissons alcoolisées sont divisées en deux groupes, selon leur mode de préparation : les boissons fermentées, comme le vin et la bière, et les boissons distillées, comme le whisky et le brandy. Les liqueurs sont essentiellement préparées en mélangeant des jus ou des extraits de fruits, de noix ou d'autres produits alimentaires. La fabrication du vin et de la bière fait l'objet d'articles distincts dans ce chapitre.

Les phases d'activité dans la production de spiritueux distillés comprennent la réception du grain, la mouture, la cuisson, la fermentation, la distillation, le stockage, le mélange et la mise en bouteille (voir figure 1).

Figure 1. Organigramme de production pour la fabrication de spiritueux distillés.

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L'élévateur à grains reçoit et pèse les grains entrants et les place dans les bacs appropriés. La mouture consiste à broyer les grains nécessaires à la facture de moût. La facture de purée est la recette du processus de fermentation.

Les cuiseurs reçoivent de la farine du broyeur et des boues avec du backslop, de l'eau et de l'ammoniac à un pH (acidité) et une température définis. L'amidon est solubilisé par cuisson au jet de vapeur. Des enzymes sont ajoutées pour décomposer l'amidon en molécules d'amidon plus petites, réduisant ainsi la viscosité de la purée. La purée résultante est refroidie à la température de fermentation.

La fermentation est le processus de conversion des sucres en alcool et en dioxyde de carbone par les activités de la levure. Les fermenteurs sont refroidis à des conditions de température optimales pour la levure, car les réactions qui s'y produisent sont de nature exothermique. L'assainissement est important : les systèmes biologiques de fermentation sont en concurrence constante avec des bactéries indésirables qui peuvent produire des composants aromatiques indésirables.

Le type de distillation dépendra du spiritueux produit. Les alambics à pot sont généralement utilisés lorsqu'un "caractère" particulier est requis pour un produit tel que le cognac et les scotchs, tandis que la distillation multicolonne continue est généralement utilisée pour produire des spiritueux plus neutres qui peuvent être utilisés comme mélangeurs ou des spiritueux de grain neutres.

La récupération des sous-produits est un aspect très important du fonctionnement d'une distillerie moderne. Le grain résiduel (fermenté et désalcoolisé) est riche en protéines, vitamines, fibres et graisses, et il peut être transformé ultérieurement en un précieux complément alimentaire pour animaux. Ces procédés consistent généralement en une centrifugation, une évaporation, un séchage et un mélange.

Les whiskies, eaux-de-vie et rhums sont vieillis (affinés) en fûts de chêne calcinés. La maturation se déroule sur plusieurs années pour produire les caractéristiques finales qui distinguent ces produits. Une fois ces produits mûris, ils sont assemblés et filtrés puis conditionnés en produits finis destinés au consommateur.

La salle d'embouteillage est séparée du reste de l'installation, protégeant le produit de tout contaminant éventuel. L'opération de remplissage hautement automatisée nécessite une surveillance continue de l'efficacité. Les bouteilles vides sont transportées par convoyeur vers les machines de remplissage.

L'emballage est la dernière étape avant l'entreposage. Ce processus est devenu automatisé, bien qu'il y ait une bonne quantité d'emballage manuel, en fonction de la taille de la bouteille et du type d'emballage. Le produit emballé entre ensuite dans une machine de palettisation, qui empile automatiquement les cartons sur des palettes, qui sont ensuite transportées par des chariots élévateurs vers des entrepôts pour y être stockées.

Problèmes de santé et de sécurité

Le problème de sécurité le plus évident dans les installations de manutention du grain est la menace d'incendies de poussière et d'explosions. Des concentrations élevées de poussière de grain peuvent être explosives ; par conséquent, un bon entretien ménager est le facteur le plus important pour réduire le risque d'explosion de poussière de céréales. Certains grains, s'ils sont humides ou stockés pendant une longue période, génèrent de la chaleur, devenant ainsi un risque d'incendie. La rotation du grain d'un silo à l'autre ou l'adoption d'une procédure de livraison de grain « juste à temps » éliminera ce risque.

L'exposition aux vapeurs et aux gaz dégagés tout au long de la production de spiritueux distillés est un danger possible. Pendant le processus de fermentation, les gaz réfrigérants peuvent entraîner des risques toxiques et explosifs. Par conséquent, une ventilation adéquate et un entretien strict, y compris l'utilisation d'équipements à sécurité intrinsèque tels que des outils pneumatiques, sont essentiels. Particulièrement importants sont les risques d'asphyxie par les vapeurs d'alcool et de dioxyde de carbone dégagées par le processus de fermentation, en particulier lorsque les liquides sont transportés et transvasés dans des réservoirs, et dans des espaces confinés où la ventilation est insuffisante. Des respirateurs doivent être portés par les travailleurs dans ce processus. L'encadré ci-joint décrit certains dangers liés à l'entrée dans un espace confiné, qui sont également abordés ailleurs dans ce Encyclopédie.

Des matières dangereuses telles que le varsol (essence minérale), les caustiques, les acides et de nombreux autres solvants et nettoyants sont utilisés dans l'ensemble de l'installation. Les employés doivent être formés pour manipuler ces produits en toute sécurité. Un examen annuel d'un système d'information sur les matières dangereuses utilisées au travail, comme le SIMDUT canadien, peut fournir l'occasion d'une telle formation continue. Les travailleurs doivent être formés à l'utilisation des fiches de données de sécurité (MSDS), qui sont des fiches d'information disponibles auprès des fournisseurs, donnant des informations sur le contenu du produit dangereux et les risques pour la santé associés, les mesures d'urgence, les premiers secours, etc. Il est impératif que chaque travailleur exposé ou susceptible d'être exposé à une matière dangereuse reçoive une formation et reçoive ensuite un examen annuel de la manipulation des matières dangereuses. Dans de nombreux pays, il est exigé que les fiches signalétiques soient disponibles à chaque endroit où se trouvent des substances contrôlées et qu'elles soient faciles d'accès pour tous les travailleurs. En plus de la formation des employés, des douches oculaires, des douches et des postes de premiers soins doivent être mis à disposition dans toute l'usine afin de minimiser les blessures à toute personne exposée accidentellement à un produit chimique dangereux.

Les chariots élévateurs à fourche sont utilisés dans de nombreux processus différents dans l'usine. Les deux utilisations les plus courantes sont le transfert de barriques pour le stockage d'affinage et la manutention du produit fini. Il devrait y avoir un programme d'entretien préventif en place pour les chariots élévateurs ainsi qu'un programme de sécurité qui garantit que tous les conducteurs comprennent les principes de sécurité des chariots élévateurs. Tous les conducteurs doivent être autorisés à conduire un chariot élévateur.

Les risques professionnels associés au processus d'embouteillage sont similaires à ceux de la plupart des installations d'embouteillage. Les microtraumatismes répétés tels que les tendinites et le syndrome du canal carpien sont les blessures les plus courantes, résultant du travail répétitif requis pour emballer les bouteilles et faire fonctionner les étiqueteuses. Cependant, la fréquence de ces lésions professionnelles a diminué ; cela peut être dû aux changements technologiques dans l'usine qui ont rendu les emplois moins intensifs en main-d'œuvre, notamment l'automatisation de l'emballage et l'utilisation d'équipements informatisés.

L'EPI est courant dans toute l'installation d'embouteillage. Il est obligatoire pour les employés de la salle d'embouteillage de porter des lunettes de sécurité pour la protection des yeux et des oreilles lorsqu'ils sont exposés à des niveaux de bruit élevés. Il devrait y avoir un programme de chaussures de sécurité en place, les employés devant porter des chaussures à embout d'acier. Si un danger ne peut pas être éliminé à la source (grâce à l'ingénierie) ou le long du chemin (à travers des barrières), alors l'EPI doit être utilisé pour la sécurité du travailleur.

Il existe de nombreuses méthodes clés pour créer un environnement de travail sûr. Une entreprise doit avoir une politique de santé et de sécurité et doit la transmettre au moyen d'un manuel de sécurité qui décrit les procédures de sécurité. De plus, des inspections mensuelles de l'usine peuvent prévenir les dangers et minimiser les blessures. La communication avec les employés concernant les pratiques de sécurité est la partie la plus essentielle d'un programme de sécurité réussi.


Dangers d'entrée en espace confiné dans l'industrie des boissons

Un espace confiné est défini comme un espace dans lequel, en raison de sa construction, de son emplacement, de son contenu ou de l'activité de travail qui s'y déroule, l'accumulation d'un gaz, vapeur, poussière ou fumée dangereux, ou la création d'une atmosphère pauvre en oxygène, peut se produire. . Lorsqu'une entrée dans un espace confiné pourrait se produire, il est impératif qu'une procédure d'entrée dans un espace confiné soit en place et que tous les travailleurs soient formés et éduqués sur la procédure. Avant d'entrer dans un espace confiné, des tests de manque d'oxygène, de gaz combustibles et de gaz toxiques doivent être effectués. Un appareil respiratoire autonome à pression positive (ARA) ou d'autres appareils respiratoires approuvés peuvent devoir être portés par les travailleurs lors de l'entrée. Une surveillance continue est obligatoire pendant que le personnel se trouve à l'intérieur de l'espace confiné. Tout le personnel entrant doit être correctement équipé d'un harnais de sécurité, avec des sangles d'épaule et de jambe. Un observateur de réserve doit être désigné et maintenir une surveillance constante des employés dans un espace confiné, et une personne adéquatement formée à la respiration artificielle doit être facilement disponible.

L'industrie des boissons connaît de nombreuses situations dans lesquelles il existe des risques d'entrée dans des espaces confinés. Voici des exemples de telles situations :

· cuves de mélange dans l'industrie des boissons non alcoolisées dans lesquelles des vapeurs ou des gaz dangereux peuvent être présents

· silos à grains dans les industries de la brasserie et des spiritueux distillés

· cuves de fermentation en brassage et vinification

· fermenteurs et alambics dans l'industrie des spiritueux distillés.

Ces silos à grains, cuves de fermentation, etc., peuvent devoir être saisis de temps à autre pour être nettoyés, réparés, etc. Au cours du processus de fermentation, en particulier, il existe des risques d'asphyxie par les vapeurs d'alcool et de dioxyde de carbone libérées par le processus de fermentation lorsque l'on pénètre dans des espaces confinés où la ventilation est insuffisante (Giullemin et Horisberger 1994).

RG Aldi et Rita Seguin


 

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Lundi, Avril 04 2011 17: 45

Industrie du vin

Adapté de la 3e édition, « Encyclopaedia of Occupational Health and Safety ».

Le vin est produit à partir de raisins. Le raisin mûr, une fois écrasé, donne le must qui, par fermentation totale ou partielle et normale, se transforme en vin. Au cours de la fermentation, d'abord rapide et turbulente, puis progressivement ralentie, le sucre se transforme en alcool et gaz carbonique. De nombreux éléments contenus dans les raisins restent dans la boisson. Les différentes phases d'activité de la production de vin à partir de raisins comprennent la vinification, le stockage et la mise en bouteille.

Vinification

La vinification implique une variété d'activités menées par une variété de méthodes allant de la «production agricole» traditionnelle à la production industrielle moderne. L'ancienne méthode de pressurage des raisins, dans laquelle les vendangeurs foulaient pendant la nuit les raisins qu'ils avaient récoltés pendant la journée, est de moins en moins présente dans la vinification moderne. Le vin est désormais produit dans des installations appartenant à des groupements d'agriculteurs ou à des sociétés commerciales, selon des techniques permettant d'obtenir un type de vin plus homogène et de réduire les risques d'altération, notamment celle due à l'acidification qui transforme le vin en vinaigre.

A leur arrivée dans les caves, les raisins sont foulés dans de simples moulins ou de grosses machines, comme des broyeurs centrifuges, par des rouleaux ou autrement. Ces procédés impliquent toujours des risques mécaniques et du bruit pendant toute la durée de manutention de grandes quantités de moût. La masse broyée est ensuite transférée dans de grands réservoirs, par pompage ou autres procédés, où elle sera pressée pour séparer le jus des peaux et des rafles. Le moût est ensuite transféré dans des cuves de fermentation. A la fin de la fermentation, le vin est soutiré de la lie et versé dans des bacs de stockage ou des cuves. Les matières étrangères et les impuretés sont éliminées par des filtres. La terre de diatomées a remplacé l'amiante comme agent filtrant dans certains pays, comme les États-Unis. Les matières étrangères plus grosses peuvent être éliminées par des centrifugeuses.

La qualité du vin peut être améliorée par réfrigération à l'aide de réfrigérateurs à flux continu et de cuves de refroidissement à double enveloppe. Dans ces opérations, il faut tenir compte de l'exposition aux vapeurs et gaz dégagés au cours des différentes étapes du processus, notamment le foulage, la fermentation et l'utilisation de désinfectants et autres produits destinés à garantir l'état hygiénique et la qualité du vin. Les gaz réfrigérants tels que l'ammoniac peuvent entraîner des risques toxiques et explosifs, et une ventilation adéquate et un entretien strict pour éviter les fuites sont essentiels. Des équipements de détection automatique des fuites et de protection respiratoire, fréquemment testés, doivent être disponibles en cas d'urgence. S'y ajoutent les risques habituels dus aux sols humides et glissants, au désordre caractéristique des activités saisonnières et à la qualité de l'éclairage et de la ventilation (les locaux où le vin est élaboré sont souvent également utilisés pour le stockage et sont conçus pour maintenir un niveau uniforme, relativement faible Température).

Particulièrement importants sont les risques d'asphyxie par les vapeurs d'alcool et le dioxyde de carbone dégagé par le processus de fermentation, en particulier lorsque les liquides sont transportés et transvasés dans des réservoirs ou des espaces confinés où la ventilation est insuffisante.

Certaines autres substances nocives sont utilisées dans la vinification. Le métabisulfite en solution concentrée est irritant pour la peau et les muqueuses ; l'acide tartrique, considéré comme non toxique, peut être légèrement irritant dans des solutions très concentrées ; le dioxyde de soufre provoque une intense irritation des yeux et des voies respiratoires ; les tanins peuvent assécher la peau d'un travailleur et lui faire perdre sa pigmentation; l'utilisation de désinfectants et de détergents pour le lavage des réservoirs de stockage provoque des dermatites ; et le bitartarate de potassium, l'acide ascorbique, les enzymes protéolytiques, etc., qui peuvent être utilisés dans la préparation de boissons alcoolisées, peuvent provoquer des diarrhées ou des réactions allergiques.

Lorsque les processus de travail sont modernisés, les travailleurs peuvent avoir besoin de soutien et d'assistance pour s'adapter. Les grandes caves de production doivent tenir compte des principes ergonomiques dans le choix de l'équipement pour de telles installations. Les fouloirs et les pressoirs doivent être facilement accessibles afin de faciliter le versement des raisins et des résidus. Dans la mesure du possible, des pompes appropriées doivent être installées, qui doivent être faciles à inspecter et doivent avoir une base solide afin de ne pas causer d'obstruction, de niveaux de bruit élevés et de vibrations.

L'organisation générale de la cave de production doit être telle qu'aucun risque inutile n'est causé et que les risques ne doivent pas se propager à d'autres zones ; la ventilation doit être conforme aux normes ; un contrôle de la température peut être nécessaire ; les compresseurs, condenseurs, équipements électriques, etc. doivent être installés de manière à éviter tous les risques possibles. En raison de l'humidité de plusieurs processus, la protection des équipements électriques est nécessaire et, dans la mesure du possible, des basses tensions doivent être utilisées, en particulier pour les équipements portables et les lampes d'inspection. Des disjoncteurs de fuite à la terre doivent être installés si nécessaire. L'équipement électrique à proximité des usines de distillation devrait être de construction antidéflagrante.

Les cuves en bois sont de moins en moins courantes, bien qu'on les trouve parfois dans de petites caves pour la production agricole. Dans la vinification moderne, les cuves sont doublées de verre ou d'inox pour des raisons sanitaires et de contrôle ; du béton armé revêtu et, parfois, des plastiques sont également utilisés. Les cuves doivent être dimensionnées et suffisamment résistantes pour permettre la fermentation et la décantation (jusqu'à la lie), conserver le volume des réserves aussi longtemps que nécessaire et permettre un échange aisé de leur contenu si cela s'avérait nécessaire. Le nettoyage des conteneurs comporte des risques particulièrement élevés, et un programme d'espace confiné doit être en vigueur : le gaz doit être évacué par des ventilateurs mobiles avant l'entrée dans les conteneurs, et des ceintures de sécurité, des lignes de vie et des équipements de protection respiratoire doivent être portés. Un travailleur compétent doit être posté à l'extérieur pour superviser et secourir les travailleurs à l'intérieur, si nécessaire. Voir l'encadré sur les espaces confinés pour plus d'informations.

Cave à vin

Le stockage implique non seulement la conservation de grands volumes de liquide, mais également un certain nombre d'activités telles que le nettoyage et la désinfection des réservoirs ou des fûts ; leur entretien et leur conservation ; application de dioxyde de soufre, d'acide ascorbique, d'acide tartrique, de gaz inertes, de tanins et d'albumines ; et d'autres processus supplémentaires, tels que le mélange, le collage, le filtrage, la centrifugation, etc. Certains traitements du vin impliquent l'utilisation de la chaleur et du froid pour détruire les levures et les bactéries ; l'utilisation de charbon et d'autres désodorisants ; l'application du CO2, etc. Comme exemple de ce type d'installation, on peut citer le système de réfrigération instantanée, pour la stabilisation des vins à une température proche du point de congélation, ce qui facilite l'élimination des colloïdes, des microbes et d'autres produits tels que le bitartarate de potassium, qui provoque des précipitations dans les bouteilles. Il est évident que ces installations impliquent des risques qui auparavant n'avaient pas besoin d'être pris en compte dans cette phase de stockage. La prévention repose essentiellement sur une planification ergonomique et un bon entretien.

 

Bouteille de vin

Le vin est généralement vendu dans des bouteilles en verre (d'une capacité de 1.0, 0.8, 0.75 ou 0.30 l); des récipients en verre de 5 l sont parfois utilisés. Les contenants en plastique ne sont pas aussi courants. Dans les usines de remplissage, les bouteilles sont d'abord nettoyées, puis remplies, scellées et étiquetées. Les convoyeurs sont largement utilisés dans les usines d'embouteillage.

Les risques d'embouteillage proviennent de la manipulation de matériaux en verre ; ceux-ci varient selon que les bouteilles à laver sont neuves ou récupérées, et selon les produits utilisés (eau et détergents) et les techniques appliquées (lavage à la main ou mécanique ou les deux). Forme des bouteilles ; comment le remplissage doit être effectué (allant des méthodes manuelles aux machines de remplissage sophistiquées qui peuvent également introduire du dioxyde de carbone) ; le processus de bouchage; le système plus ou moins compliqué d'empilage, ou de mise en cartons ou caisses après étiquetage ; et autres touches finales déterminent les risques.

Les risques encourus sont ceux qui correspondent généralement au remplissage de récipients avec des liquides. Les mains sont constamment mouillées; si les bouteilles se cassent, la projection de particules de verre et de liquide peut provoquer des blessures. L'effort nécessaire pour les transporter une fois qu'ils sont emballés dans des boîtes (généralement par dizaines) pourrait être éliminé au moins partiellement par la mécanisation. Voir aussi l'article « Embouteillage et mise en conserve de boissons gazeuses ».

Remerciements: L'auteur tient à remercier la Junta Nacional dos Vinhos (Lisbonne) pour ses conseils sur les aspects techniques.

 

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Lundi, Avril 04 2011 17: 47

Industrie brassicole

Adapté de la 3e édition, « Encyclopaedia of Occupational Health and Safety ».

La brasserie est l'une des industries les plus anciennes : la bière sous différentes variétés était bue dans le monde antique, et les Romains l'ont introduite dans toutes leurs colonies. Aujourd'hui, il est brassé et consommé dans presque tous les pays, en particulier en Europe et dans les zones de peuplement européen.

Présentation du processus

Le grain utilisé comme matière première est généralement l'orge, mais le seigle, le maïs, le riz et la farine d'avoine sont également utilisés. Dans un premier temps, le grain est malté, soit en le faisant germer, soit par des moyens artificiels. Cela convertit les glucides en dextrine et en maltose, et ces sucres sont ensuite extraits du grain par trempage dans une cuve de brassage (cuve ou fût) puis agitation dans une cuve de filtration. La liqueur obtenue, connue sous le nom de moût sucré, est ensuite bouillie dans un récipient en cuivre avec du houblon, qui donne une saveur amère et aide à conserver la bière. Le houblon est ensuite séparé du moût et il est passé à travers des refroidisseurs dans des cuves de fermentation où la levure est ajoutée - un processus connu sous le nom de tangage - et le processus principal de conversion du sucre en alcool est effectué. (Pour une discussion sur la fermentation, voir le chapitre Industrie pharmaceutique.) La bière est ensuite refroidie à 0 °C, centrifugée et filtrée pour la clarifier ; il est alors prêt à être expédié par fût, bouteille, canette en aluminium ou transport en vrac. La figure 1 est un organigramme du processus de brassage.

Figure 1. Organigramme du processus de brassage.

BEV090F1

Les dangers et leur prévention

Manipulation manuelle

La manutention manuelle est à l'origine de la plupart des blessures dans les brasseries : les mains sont contusionnées, coupées ou percées par des cerceaux déchiquetés, des éclats de bois et des éclats de verre. Les pieds sont meurtris et écrasés par la chute ou le roulement de barils. Beaucoup peut être fait pour prévenir ces blessures par une protection appropriée des mains et des pieds. L'augmentation de l'automatisation et la standardisation de la taille du baril (disons à 50 l) peuvent réduire les risques de levage. Les maux de dos causés par le levage et le transport de barils, etc., peuvent être considérablement réduits par une formation aux techniques de levage sonores. La manutention mécanique sur palettes peut également réduire les problèmes ergonomiques. Les chutes sur des sols mouillés et glissants sont courantes. Des surfaces et des chaussures antidérapantes, ainsi qu'un système de nettoyage régulier, sont la meilleure précaution.

La manipulation du grain peut produire des démangeaisons causées par un acarien qui infeste le grain. L'asthme du travailleur de meunerie, parfois appelé fièvre du malt, a été signalé chez des manutentionnaires de céréales et s'est avéré être une réaction allergique au charançon du grain (Sitophilus granarius). La manipulation manuelle du houblon peut produire une dermatite due à l'absorption des essences résineuses à travers la peau cassée ou gercée. Les mesures préventives comprennent de bonnes installations de lavage et sanitaires, une ventilation efficace des salles de travail et une surveillance médicale des travailleurs.

Lorsque l'orge est maltée selon la méthode traditionnelle de trempage puis d'étalement sur les sols pour produire la germination, elle peut être contaminée par Aspergillus clavatus, ce qui peut produire de la croissance et la formation de spores. Lorsque l'orge est retournée pour empêcher l'enchevêtrement des racines des pousses, ou lorsqu'elle est chargée dans des fours, les spores peuvent être inhalées par les ouvriers. Cela peut produire une alvéolite allergique extrinsèque, dont la symptomatologie est indiscernable du poumon du fermier; l'exposition chez un sujet sensibilisé est suivie d'une élévation de la température corporelle et d'un essoufflement. Il y a aussi une chute des fonctions pulmonaires normales et une diminution du facteur de transfert du monoxyde de carbone.

Une étude sur les poussières organiques contenant des niveaux élevés d'endotoxines dans deux brasseries au Portugal a révélé que la prévalence des symptômes du syndrome toxique des poussières organiques, distinct de l'alvéolite ou de la pneumonie d'hypersensibilité, était de 18 % chez les travailleurs de la brasserie. Une irritation des muqueuses a été retrouvée chez 39 % des travailleurs (Carveilheiro et al. 1994).

Dans une population exposée, l'incidence de la maladie est d'environ 5 % et une exposition continue entraîne une insuffisance respiratoire sévère. Avec l'introduction du maltage automatisé, où les travailleurs ne sont pas exposés, cette maladie a été en grande partie éliminée.

Machinerie

Lorsque le malt est stocké dans des silos, l'ouverture doit être protégée et des règles strictes appliquées concernant l'entrée du personnel, comme décrit dans l'encadré sur les espaces confinés de ce chapitre. Les convoyeurs sont très utilisés dans les usines d'embouteillage ; les pièges dans les engrenages entre les courroies et les tambours peuvent être évités grâce à une protection efficace des machines. Il devrait y avoir un programme efficace de verrouillage/étiquetage pour l'entretien et les réparations. Là où il y a des passerelles à travers ou au-dessus des convoyeurs, des boutons d'arrêt fréquents doivent également être fournis. Lors du remplissage, des lésions très graves peuvent être causées par l'éclatement des bouteilles ; des protections adéquates sur les machines et des protecteurs faciaux, des gants en caoutchouc, des tabliers caoutchoutés et des bottes antidérapantes pour les travailleurs peuvent prévenir les blessures.

Électricité

En raison des conditions d'humidité ambiantes, les installations et équipements électriques nécessitent une protection particulière, et cela s'applique particulièrement aux appareils portables. Des disjoncteurs de fuite à la terre doivent être installés si nécessaire. Dans la mesure du possible, des basses tensions doivent être utilisées, en particulier pour les lampes d'inspection portables. La vapeur est largement utilisée et des brûlures et des échaudures se produisent; un calorifugeage et une protection des tuyaux doivent être fournis, et des verrous de sécurité sur les vannes de vapeur empêcheront la libération accidentelle de vapeur brûlante.

Gaz carbonique

Dioxyde de carbone (CO2) se forme au cours de la fermentation et est présent dans les cuves de fermentation, ainsi que dans les cuves et récipients ayant contenu de la bière. Des concentrations de 10%, même si elles ne sont respirées que pendant une courte période, produisent une perte de conscience, une asphyxie et éventuellement la mort. Le dioxyde de carbone est plus lourd que l'air et une ventilation efficace avec une extraction à faible hauteur est essentielle dans toutes les chambres de fermentation où des cuves ouvertes sont utilisées. Comme le gaz est imperceptible aux sens, il devrait y avoir un système d'avertissement acoustique qui se déclenchera immédiatement si le système de ventilation tombe en panne. Le nettoyage des espaces confinés présente des risques graves : le gaz doit être évacué par des ventilateurs mobiles avant que les travailleurs ne soient autorisés à entrer, des ceintures de sécurité et des lignes de vie et des équipements de protection respiratoire de type autonome ou à adduction d'air doivent être disponibles, et un autre travailleur doit être posté à l'extérieur pour la surveillance et le sauvetage, si nécessaire.

 

Gazage

Un gazage s'est produit lors du regarnissage de cuves avec des revêtements protecteurs contenant des substances toxiques telles que le trichloroéthylène. Des précautions similaires à celles énumérées ci-dessus doivent être prises contre le dioxyde de carbone.

Gaz réfrigérants

Le refroidissement est utilisé pour refroidir le moût chaud avant la fermentation et à des fins de stockage. Une décharge accidentelle de réfrigérants peut produire de graves effets toxiques et irritants. Dans le passé, le chlorométhane, le bromométhane, le dioxyde de soufre et l'ammoniac étaient principalement utilisés, mais aujourd'hui l'ammoniac est le plus courant. Une ventilation adéquate et un entretien soigneux préviendront la plupart des risques, mais des détecteurs de fuites et des appareils respiratoires autonomes doivent être fournis pour les urgences fréquemment testées. Des précautions contre les risques d'explosion peuvent également être nécessaires (par exemple, installations électriques antidéflagrantes, élimination des flammes nues).

Travail à chaud

Dans certains processus, tels que le nettoyage des cuves de brassage, les travailleurs sont exposés à des conditions chaudes et humides lorsqu'ils effectuent des travaux lourds ; des cas de coup de chaleur et de crampes de chaleur peuvent survenir, en particulier chez les nouveaux venus. Ces conditions peuvent être évitées par une consommation accrue de sel, des périodes de repos adéquates et la mise à disposition et l'utilisation de douches. Une surveillance médicale est nécessaire pour prévenir les mycoses des pieds (par exemple, le pied d'athlète), qui se propagent rapidement dans des conditions chaudes et humides.

Dans l'ensemble de l'industrie, le contrôle de la température et de la ventilation, avec une attention particulière à l'élimination de la vapeur de vapeur, et la fourniture d'EPI sont des précautions importantes, non seulement contre les accidents et les blessures, mais aussi contre les risques plus généraux d'humidité, de chaleur et de froid (p. vêtements de travail pour les travailleurs dans les chambres froides).

Un contrôle doit être exercé pour éviter une consommation excessive du produit par les personnes employées, et des boissons chaudes alternatives doivent être disponibles pendant les pauses repas.

Bruit

Lorsque les fûts métalliques ont remplacé les fûts en bois, les brasseries ont été confrontées à un grave problème de bruit. Les fûts en bois faisaient peu ou pas de bruit pendant le chargement, la manutention ou le roulage, mais les fûts en métal lorsqu'ils étaient vides créaient des niveaux de bruit élevés. Les usines d'embouteillage automatisées modernes génèrent un volume de bruit considérable. Le bruit peut être réduit par l'introduction de la manutention mécanique sur palettes. Dans les usines d'embouteillage, la substitution du nylon ou du néoprène aux rouleaux et guides métalliques peut réduire considérablement le niveau de bruit.

 

Retour

Les boissons, alcoolisées et non alcoolisées, sont normalement produites selon des directives sanitaires strictes établies par des réglementations gouvernementales. Pour respecter ces directives, l'équipement des usines de boissons est constamment nettoyé et désinfecté avec des agents de nettoyage agressifs. L'utilisation abondante de produits de nettoyage peut, à elle seule, poser des problèmes de santé aux travailleurs qui y sont exposés dans le cadre de leurs fonctions. Le contact de la peau et des yeux avec les nettoyants caustiques peut provoquer une dermatite grave. Une autre préoccupation est que l'inhalation des vapeurs ou des aérosols produits lors de l'utilisation des nettoyants peut endommager les poumons, le nez, la bouche ou la gorge. L'eau ou d'autres liquides se trouvent couramment dans et autour de la production, faisant des glissades et des chutes des blessures courantes et causant de nombreuses autres blessures simplement en raison d'une mauvaise traction.

Les récipients en verre, les remplisseuses à grande vitesse et les convoyeurs aériens entraînent une combinaison d'éléments qui peuvent produire de graves dommages dus aux éclats de verre. Les coupures et les blessures aux yeux sont fréquentes en raison de bris de verre. Une grande partie de l'industrie des boissons est passée à l'utilisation de quantités de plus en plus importantes de canettes en aluminium et de contenants en plastique; cela a réduit l'incidence des blessures causées par le verre. Cependant, dans certains pays et secteurs spécifiques, tels que le vin et les spiritueux, cela n'a pas été le cas.

Les systèmes électriques de toute industrie présentent un degré élevé de blessures potentielles. Lorsqu'il est mélangé à l'eau toujours présente dans la fabrication des boissons, la menace d'électrocution devient extrême. Les systèmes électriques des usines de boissons sont constamment retravaillés à mesure que l'industrie se modernise rapidement avec de nouveaux équipements à grande vitesse qui entraînent une exposition croissante.

Le processus de fabrication dans l'industrie des boissons implique le déplacement de quantités massives de matières premières dans des sacs et des fûts, sur des palettes en bois et en plastique ; des tas de bouteilles et de canettes vides ; et produit fini dans une variété de contenants. Les boissons, étant liquides, sont naturellement lourdes. Les blessures par mouvements répétitifs dues au tri et à l'inspection des bouteilles en verre et à certaines opérations d'emballage sont fréquentes. Ce mouvement continu d'objets légers et lourds présente des défis ergonomiques pour l'industrie des boissons ainsi que pour d'autres industries. L'incidence des entorses et des foulures des tissus mous aux États-Unis a augmenté de près de 400 % depuis 1980, par exemple. Les nations sont à différents stades de progrès dans la détermination des mesures préventives pour réduire ces types de blessures.

L'équipement mécanisé moderne a considérablement réduit le nombre de personnes nécessaires pour faire fonctionner les lignes d'embouteillage et de mise en conserve, ce qui en soi a réduit l'exposition aux blessures. Cependant, les convoyeurs à grande vitesse et les équipements de palettisation et de dépalettisation automatiques peuvent causer des blessures graves, bien que moins fréquentes. Le personnel tenté de mettre la main dans un convoyeur en mouvement pour mettre une bouteille ou une canette à la verticale peut se faire prendre des vêtements et être entraîné dans le mécanisme. Les palettiseurs et dépalettiseurs peuvent se coincer et un travailleur peut se fracturer les membres en essayant de dégager les machines.

Les équipements modernes à grande vitesse ont, dans la plupart des cas, entraîné une augmentation des niveaux de bruit, en particulier aux fréquences les plus élevées. La perte auditive causée par le bruit au travail est classée comme une maladie, car elle survient insidieusement au fil du temps et est irréversible. Les taux d'incidence impliquant une perte auditive augmentent. Des contrôles techniques pour réduire les niveaux de bruit sont testés et utilisés, mais l'application du port de protections auditives standard reste la méthode préférée utilisée par la plupart des employeurs. Une nouveauté à l'horizon est l'étude du stress des travailleurs dû à la combinaison de niveaux de bruit élevés, d'horaires de 24 heures et du rythme de travail.

Les espaces confinés, tels que les réservoirs, les fûts, les cuves, les fosses d'eaux usées et les récipients de stockage ou de mélange couramment utilisés dans les installations de fabrication de boissons, peuvent causer des blessures catastrophiques. Ce problème n'a pas reçu beaucoup d'attention de la part de la direction de l'industrie des boissons, car la plupart des navires sont considérés comme « propres » et les accidents se produisent si rarement. Bien que les blessures dans les types de récipients utilisés par les usines de boissons soient rares, un incident grave peut survenir en raison de l'introduction de matières dangereuses lors des opérations de nettoyage ou d'anomalies atmosphériques, entraînant potentiellement un décès proche ou réel. (Voir l'encadré sur les espaces confinés.)

La plupart des installations de fabrication de boissons ont des zones de stockage des matières premières et des produits finis. Les équipements de manutention automoteurs représentent une menace aussi sérieuse dans une usine de production que dans n'importe quel entrepôt. Les blessures impliquant des chariots élévateurs à fourche et des équipements similaires entraînent souvent des blessures par écrasement du personnel piéton ou de l'opérateur si le véhicule se renverse. Les usines de production impliquent souvent des conditions exiguës au fur et à mesure de l'expansion de la capacité de production dans les installations existantes. Ces conditions d'exiguïté sont souvent propices à un accident grave impliquant des engins de manutention.

La production de boissons nécessite généralement de l'eau pure et des systèmes de réfrigération. Les produits chimiques les plus couramment utilisés pour satisfaire à ces exigences sont respectivement le chlore et l'ammoniac anhydre liquide, tous deux considérés comme des substances extrêmement dangereuses. Le chlore est souvent acheté et stocké dans des bouteilles métalliques sous pression de différentes tailles. Des blessures peuvent survenir au personnel lors du passage d'une bouteille à l'autre ou à cause d'une vanne qui fuit ou est défectueuse. Une libération accidentelle d'ammoniac anhydre peut provoquer des brûlures de la peau et du système respiratoire au contact. Un rejet important et incontrôlé d'ammoniac anhydre peut entraîner des concentrations dans l'air suffisamment élevées pour exploser violemment. Les systèmes d'urgence pour détecter les fuites et les équipements de ventilation et d'arrêt automatiques sont fréquemment utilisés, ainsi que les procédures d'évacuation et d'intervention. Le chlore et l'ammoniac anhydre sont des produits chimiques qui ont de fortes odeurs identifiables et sont facilement détectables dans l'air. Ils sont considérés comme ayant de fortes propriétés d'avertissement pour alerter les travailleurs de leur présence.

Le dioxyde de carbone, le plus couramment utilisé pour la pressurisation et la carbonatation, et le monoxyde de carbone, émis par les moteurs à combustion interne, sont présents dans la plupart des usines de boissons. Les salles de remplissage de boissons sont généralement les plus susceptibles d'avoir des niveaux élevés de dioxyde de carbone, en particulier lors des procédures de changement de produit. Les entreprises de boissons ont augmenté l'assortiment de produits offerts au public, de sorte que ces changements se produisent plus fréquemment, ce qui augmente le besoin de ventilation pour évacuer le dioxyde de carbone. Du monoxyde de carbone peut être présent si des chariots élévateurs ou des équipements similaires sont utilisés. Une concentration dangereuse peut s'accumuler si les moteurs ne fonctionnent pas conformément aux spécifications des fabricants.

L'emploi dans l'industrie des boissons est souvent saisonnier. Ceci est plus courant dans les régions du monde avec des saisons distinctes et dans les climats nordiques. Une combinaison de tendances de fabrication mondiales telles que le contrôle des stocks juste à temps et l'utilisation de personnel contractuel et temporaire peut avoir un impact important sur la sécurité et la santé. Souvent, les travailleurs employés pour de courtes périodes ne bénéficient pas du même niveau de formation en matière de sécurité que les employés permanents. Dans certains cas, les coûts résultant des blessures subies par le personnel temporaire ne sont pas supportés par l'employeur mais par une agence fournissant le travailleur à l'employeur. Cela a créé une situation apparemment « gagnant-gagnant » pour l'employeur et l'effet inverse sur les travailleurs occupant des postes comme ceux-ci. Des gouvernements, des employeurs et des associations professionnelles plus éclairés commencent à examiner de près ce problème croissant et travaillent sur des méthodes pour améliorer la quantité et la qualité de la formation à la sécurité dispensée aux travailleurs de cette catégorie.

Les préoccupations environnementales ne sont pas souvent associées à la production de boissons, car elle n'est pas considérée comme une « industrie des cheminées ». À l'exception d'un rejet accidentel d'un produit chimique dangereux tel que l'ammoniac anhydre ou le chlore, le principal rejet de la production de boissons est les eaux usées. Habituellement, ces eaux usées sont traitées avant d'entrer dans le flux de déchets, il est donc rare qu'un problème survienne. Parfois, un mauvais lot de produit doit être jeté, qui, selon les ingrédients impliqués, peut devoir être transporté pour être traité ou fortement dilué avant d'être rejeté dans le système de déchets. Une grande quantité de boisson acide se retrouvant dans un cours d'eau ou un lac peut entraîner la mort d'un grand nombre de poissons et doit être évitée.

L'utilisation croissante d'additifs chimiques pour améliorer la saveur, prolonger la durée de conservation ou comme édulcorant de remplacement a soulevé des préoccupations de santé publique. Certains produits chimiques utilisés comme édulcorants artificiels sont interdits dans certains pays car ils se sont révélés cancérigènes. La plupart, cependant, ne présentent aucun risque apparent pour la santé du public. La manipulation de ces produits chimiques bruts et leur présence sur le lieu de travail n'ont pas été suffisamment étudiées pour déterminer s'il existe des risques d'exposition des travailleurs.

 

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