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89. Industrie des produits textiles

Éditeurs de chapitre : A. Lee Ivester et John D. Neefus


Table des matières

Tableaux et figures

L'industrie textile : histoire et santé et sécurité
Léon J. Warshaw

Tendances mondiales de l'industrie textile
Jung-Der Wang

Production et égrenage du coton
W.Stanley Anthony

Fabrication de fils de coton
Phillip J. Wakelyn

Industrie de la laine
DA Hargrave

Industrie de la soie
J. Kubota

Viscose (Rayonne)
MM El Attal

Fibres Synthétiques
AE Quinn et R. Mattiusi

Produits en feutre naturel
Jerzy A. Sokal

Teinture, impression et finition
JM Strother et AK Niyogi

Tissus textiles non tissés
William Blackburn et Subhash K. Batra

Tissage et tricot
Charles Crocker

Tapis et carpettes
L'Institut du tapis et de la moquette

Tapis tissés et tuftés à la main
M. Radabi

Effets respiratoires et autres schémas pathologiques dans l'industrie textile
E. Neil Schachter

Tables

Cliquez sur un lien ci-dessous pour afficher le tableau dans le contexte de l'article.

1. Entreprises & salariés de la zone Asie-Pacifique (85-95)
2. Grades de byssinose

Figures

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L'industrie textile

Le terme industrie textile (du latin texère, tisser) s'appliquait à l'origine au tissage de tissus à partir de fibres, mais comprend désormais une large gamme d'autres procédés tels que le tricotage, le tuftage, le feutrage, etc. Elle a également été élargie pour inclure la confection de fils à partir de fibres naturelles ou synthétiques ainsi que l'ennoblissement et la teinture des tissus.

Fabrication de fils

Aux époques préhistoriques, les poils d'animaux, les plantes et les graines étaient utilisés pour fabriquer des fibres. La soie a été introduite en Chine vers 2600 avant JC, et au milieu du 18ème siècle après JC, les premières fibres synthétiques ont été créées. Si les fibres synthétiques à base de cellulose ou de produits pétrochimiques, seules ou en combinaisons variées avec d'autres fibres synthétiques et/ou naturelles, connaissent une utilisation de plus en plus large, elles n'ont pas réussi à éclipser totalement les tissus à base de fibres naturelles comme la laine, le coton, le lin et soie.

La soie est la seule fibre naturelle formée de filaments qui peuvent être torsadés ensemble pour faire du fil. Les autres fibres naturelles doivent d'abord être lissées, rendues parallèles par peignage puis étirées en un fil continu par filage. Le broche est le premier outil de filature; il a été mécanisé pour la première fois en Europe vers 1400 après JC par l'invention du rouet. La fin du XVIIe siècle voit l'invention de la Spinning Jenny, qui pourrait faire fonctionner plusieurs broches simultanément. Puis, grâce à l'invention par Richard Arkwright du cadre tournant en 1769 et l'introduction par Samuel Crompton du mule, qui permettait à un travailleur de faire fonctionner 1,000 XNUMX broches à la fois, la fabrication du fil est passée d'une industrie artisanale à des moulins.

Confection de tissu

La fabrication du tissu a eu une histoire similaire. Depuis ses origines dans l'Antiquité, le métier à main est la machine à tisser de base. Les améliorations mécaniques ont commencé dans les temps anciens avec le développement de la se débrouiller, auquel les fils de chaîne alternés sont liés ; au XIIIe siècle après J.-C., le pédale de pied, qui pourrait actionner plusieurs jeux de lisses, a été introduit. Avec l'ajout de la latte montée sur cadre, qui bat la trame ou les fils de remplissage en place, le métier à tisser "mécanisé" est devenu l'instrument de tissage prédominant en Europe et, à l'exception des cultures traditionnelles où les métiers à main d'origine ont persisté, dans le monde entier.

L'invention de John Kay du navette volante en 1733, qui permet au tisserand d'envoyer automatiquement la navette sur toute la largeur du métier, est le premier pas dans la mécanisation du tissage. Edmund Cartwright a développé le métier à vapeur et en 1788, avec James Watt, construit la première usine textile à vapeur en Angleterre. Cela a libéré les moulins de leur dépendance vis-à-vis des machines à eau et leur a permis d'être construits n'importe où. Une autre évolution importante a été la carte perforée système, développé en France en 1801 par Joseph Marie Jacquard ; cela a permis le tissage automatisé de motifs. Les anciens métiers à tisser mécaniques en bois ont été progressivement remplacés par des métiers en acier et autres métaux. Depuis lors, les changements technologiques se sont concentrés sur les rendre plus grands, plus rapides et plus hautement automatisés.

Teinture et impression

Les colorants naturels étaient à l'origine utilisés pour colorer les fils et les tissus, mais avec la découverte au XIXe siècle des colorants au goudron de houille et le développement au XXe siècle des fibres synthétiques, les procédés de teinture sont devenus plus compliqués. L'impression en bloc était à l'origine utilisée pour colorer les tissus (la sérigraphie des tissus a été développée au milieu des années 19), mais elle a rapidement été remplacée par l'impression au rouleau. Les rouleaux de cuivre gravés ont été utilisés pour la première fois en Angleterre en 20, suivis d'améliorations rapides qui ont permis l'impression au rouleau en six couleurs, le tout dans un registre parfait. L'impression moderne au rouleau peut produire plus de 1800 m de tissu imprimé en 1785 couleurs ou plus en 180 minute.

Finition

Au début, les tissus étaient finis en brossant ou en cisaillant la sieste du tissu, en remplissant ou en dimensionnant le tissu, ou en le passant à travers des rouleaux de calandre pour produire un effet glacé. Aujourd'hui, les tissus sont pré-rétrécis, mercerisé (les fils et les tissus de coton sont traités avec des solutions caustiques pour améliorer leur résistance et leur lustre) et traités par une variété de processus de finition qui, par exemple, augmentent la résistance au froissement, la tenue au froissement et la résistance à l'eau, aux flammes et à la moisissure.

Des traitements spéciaux produisent fibres hautes performances, ainsi appelés en raison de leur force extraordinaire et de leur résistance aux températures extrêmement élevées. Ainsi, l'aramide, une fibre similaire au nylon, est plus solide que l'acier, et le kevlar, une fibre fabriquée à partir d'aramide, est utilisé pour fabriquer des tissus et des vêtements pare-balles résistant à la fois à la chaleur et aux produits chimiques. D'autres fibres synthétiques combinées avec du carbone, du bore, du silicium, de l'aluminium et d'autres matériaux sont utilisées pour produire les matériaux structurels légers et super résistants utilisés dans les avions, les engins spatiaux, les filtres et membranes résistants aux produits chimiques et les équipements de sport de protection.

De l'artisanat à l'industrie

La fabrication textile était à l'origine un artisanat pratiqué par des filateurs et des tisserands et de petits groupes d'artisans qualifiés. Avec les développements technologiques, de grandes entreprises textiles économiquement importantes ont émergé, principalement au Royaume-Uni et dans les pays d'Europe occidentale. Les premiers colons d'Amérique du Nord ont amené des filatures de tissu en Nouvelle-Angleterre (Samuel Slater, qui avait été superviseur d'une filature en Angleterre, a construit de mémoire un métier à filer à Providence, Rhode Island, en 1790), et l'invention d'Eli Whitney's égreneuse de coton, qui pouvait nettoyer le coton récolté à grande vitesse, a créé une nouvelle demande pour les tissus en coton.

Cela a été accéléré par la commercialisation du machine à coudre. Au début du XVIIIe siècle, un certain nombre d'inventeurs ont produit des machines qui cousaient du tissu. En France en 18, Barthelemy Thimonnier obtient un brevet pour sa machine à coudre ; en 1830, alors que 1841 de ses machines étaient occupées à coudre des uniformes pour l'armée française, son usine fut détruite par des tailleurs qui voyaient ses machines comme une menace pour leur gagne-pain. À peu près à cette époque en Angleterre, Walter Hunt a conçu une machine améliorée mais a abandonné le projet car il estimait que cela mettrait les pauvres couturières au chômage. En 80, Elias Howe a reçu un brevet américain pour une machine ressemblant beaucoup à celle de Hunt, mais s'est retrouvé impliqué dans des batailles juridiques, qu'il a finalement remportées, accusant de nombreux fabricants de contrefaçon de son brevet. L'invention de la machine à coudre moderne est attribuée à Isaac Merritt Singer, qui a conçu le bras en porte-à-faux, le pied-de-biche pour maintenir le tissu, une roue pour faire avancer le tissu jusqu'à l'aiguille et une pédale au lieu d'une manivelle, laissant les deux mains libres pour manœuvrer le tissu. En plus de concevoir et de fabriquer la machine, il a créé la première entreprise d'appareils grand public à grande échelle, qui présentait des innovations telles qu'une campagne publicitaire, la vente des machines à tempérament et la fourniture d'un contrat de service.

Ainsi, les progrès technologiques du XVIIIe siècle n'ont pas seulement été à l'origine de l'industrie textile moderne, mais ils peuvent être crédités de la création du système d'usine et des profonds changements dans la vie familiale et communautaire qui ont été qualifiés de révolution industrielle. Les changements se poursuivent aujourd'hui alors que les grands établissements textiles se déplacent des anciennes zones industrialisées vers de nouvelles régions qui promettent une main-d'œuvre et des sources d'énergie moins chères, tandis que la concurrence favorise des développements technologiques continus tels que l'automatisation contrôlée par ordinateur pour réduire les besoins en main-d'œuvre et améliorer la qualité. Pendant ce temps, les politiciens débattent des quotas, des tarifs et d'autres barrières économiques pour fournir et/ou conserver des avantages compétitifs pour leurs pays. Ainsi, l'industrie textile ne fournit pas seulement des produits essentiels à la population mondiale croissante ; elle a également une profonde influence sur le commerce international et les économies des nations.

Préoccupations en matière de sécurité et de santé

À mesure que les machines devenaient plus grandes, plus rapides et plus compliquées, elles introduisaient également de nouveaux dangers potentiels. À mesure que les matériaux et les processus devenaient plus complexes, ils imprégnaient le lieu de travail de risques potentiels pour la santé. Et comme les travailleurs devaient faire face à la mécanisation et à la demande d'augmentation de la productivité, le stress au travail, largement méconnu ou ignoré, exerçait une influence croissante sur leur bien-être. Le plus grand effet de la révolution industrielle a peut-être été sur la vie communautaire, alors que les travailleurs se déplaçaient de la campagne vers les villes, où ils devaient faire face à tous les maux de l'urbanisation. Ces effets se font sentir aujourd'hui alors que les industries textiles et autres se déplacent vers les pays et les régions en développement, sauf que les changements sont plus rapides.

Les dangers rencontrés dans les différents segments de l'industrie sont résumés dans les autres articles de ce chapitre. Ils soulignent l'importance d'un bon entretien et d'un bon entretien des machines et de l'équipement, l'installation de protections et de clôtures efficaces pour empêcher tout contact avec les pièces mobiles, l'utilisation d'une ventilation par aspiration locale (LEV) en complément d'une bonne ventilation générale et d'un bon contrôle de la température, et la fourniture d'équipements de protection individuelle (EPI) et de vêtements appropriés chaque fois qu'un danger ne peut pas être complètement contrôlé ou prévenu par l'ingénierie de conception et/ou la substitution de matériaux moins dangereux. L'éducation et la formation répétées des travailleurs à tous les niveaux et une supervision efficace sont des thèmes récurrents.

Préoccupations environnementales

Les préoccupations environnementales soulevées par l'industrie textile proviennent de deux sources : les processus impliqués dans la fabrication des textiles et les risques associés à la façon dont les produits sont utilisés.

Fabrication textile

Les principaux problèmes environnementaux créés par les usines de fabrication de textiles sont les substances toxiques rejetées dans l'atmosphère et dans les eaux usées. En plus des agents potentiellement toxiques, les odeurs désagréables sont souvent un problème, en particulier lorsque les usines de teinture et d'impression sont situées à proximité de zones résidentielles. Les gaz d'échappement peuvent contenir des vapeurs de solvants, de formaldéhyde, d'hydrocarbures, d'hydrogène sulfuré et de composés métalliques. Les solvants peuvent parfois être capturés et distillés pour être réutilisés. Les particules peuvent être éliminées par filtration. Le gommage est efficace pour les composés volatils solubles dans l'eau tels que le méthanol, mais il ne fonctionne pas dans l'impression pigmentaire, où les hydrocarbures constituent la plupart des émissions. Les matières inflammables peuvent être brûlées, bien que cela soit relativement coûteux. La solution ultime, cependant, est l'utilisation de matériaux aussi proches que possible de l'absence d'émissions. Cela concerne non seulement les colorants, les liants et les agents de réticulation utilisés dans l'impression, mais également la teneur en formaldéhyde et en monomère résiduel des tissus.

La contamination des eaux usées par des colorants non fixés est un grave problème environnemental non seulement en raison des risques potentiels pour la santé humaine et animale, mais aussi en raison de la décoloration qui la rend très visible. Dans la teinture ordinaire, une fixation de plus de 90 % du colorant peut être obtenue, mais des niveaux de fixation de seulement 60 % ou moins sont courants dans l'impression avec des colorants réactifs. Cela signifie que plus d'un tiers du colorant réactif pénètre dans les eaux usées lors du lavage du tissu imprimé. Des quantités supplémentaires de colorants sont introduites dans les eaux usées lors du lavage des écrans, des blanchets d'impression et des tambours.

Des limites à la décoloration des eaux usées ont été fixées dans un certain nombre de pays, mais il est souvent très difficile de les respecter sans un système coûteux de purification des eaux usées. Une solution est trouvée dans l'utilisation de colorants à moindre effet contaminant et le développement de colorants et d'épaississants synthétiques qui augmentent le degré de fixation du colorant, réduisant ainsi les quantités d'excès à laver (Grund 1995).

Préoccupations environnementales dans l'utilisation du textile

Les résidus de formaldéhyde et certains complexes de métaux lourds (la plupart d'entre eux sont inertes) peuvent être suffisants pour provoquer une irritation et une sensibilisation de la peau chez les personnes portant les tissus teints.

Le formaldéhyde et les solvants résiduels dans les tapis et les tissus utilisés pour les tissus d'ameublement et les rideaux continueront à se vaporiser progressivement pendant un certain temps. Dans les bâtiments scellés, où le système de climatisation fait recirculer la majeure partie de l'air plutôt que de l'évacuer vers l'extérieur, ces substances peuvent atteindre des niveaux suffisamment élevés pour produire des symptômes chez les occupants du bâtiment, comme indiqué ailleurs dans ce document. Encyclopédie.

Pour assurer la sécurité des tissus, Marks and Spencer, le détaillant de vêtements anglo-canadien, a ouvert la voie en fixant des limites pour le formaldéhyde dans les vêtements qu'ils achèteraient. Depuis, d'autres fabricants de vêtements, notamment Levi Strauss aux États-Unis, ont emboîté le pas. Dans un certain nombre de pays, ces limites ont été formalisées dans des lois (par exemple, le Danemark, la Finlande, l'Allemagne et le Japon) et, en réponse à l'éducation des consommateurs, les fabricants de tissus ont volontairement adhéré à ces limites afin de pouvoir utiliser des produits écologiques. étiquettes (voir figure 1).

Figure 1. Labels écologiques utilisés pour les textiles

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Conclusion

Les évolutions technologiques se poursuivent pour enrichir la gamme de tissus produits par l'industrie textile et accroître sa productivité. Il est cependant très important que ces développements soient également guidés par l'impératif d'amélioration de la santé, de la sécurité et du bien-être des travailleurs. Mais même alors, il y a le problème de la mise en œuvre de ces développements dans des entreprises plus anciennes qui sont financièrement marginalement viables et incapables de faire les investissements nécessaires, ainsi que dans des zones en développement désireuses d'avoir de nouvelles industries, même au détriment de la santé et de la sécurité des ouvriers. Même dans ces circonstances, cependant, on peut faire beaucoup par l'éducation et la formation des travailleurs pour minimiser les risques auxquels ils peuvent être exposés.

 

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Mercredi, Mars 30 2011 01: 50

Tendances mondiales de l'industrie textile

Les êtres humains ont compté sur les vêtements et la nourriture pour survivre depuis qu'ils sont apparus sur terre. L'industrie vestimentaire ou textile a donc commencé très tôt dans l'histoire humaine. Alors que les premiers utilisaient leurs mains pour tisser et tricoter du coton ou de la laine en tissu ou en tissu, ce n'est qu'à la fin du XVIIIe et au début du XIXe siècle que la révolution industrielle a changé la façon de fabriquer des vêtements. Les gens ont commencé à utiliser différents types d'énergie pour fournir de l'énergie. Néanmoins, le coton, la laine et les fibres de cellulose sont restés les principales matières premières. Depuis la Seconde Guerre mondiale, la production de fibres synthétiques développée par l'industrie pétrochimique a considérablement augmenté. Le volume de consommation de fibres synthétiques des produits textiles mondiaux en 18 était de 19 millions de tonnes, soit 1994 % de toutes les fibres, et il devrait dépasser 17.7 % après 48.2 (voir figure 50).

Figure 1. Évolution de l'offre de fibres dans l'industrie textile avant 1994 et projetée jusqu'en 2004.

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Selon l'enquête mondiale sur la consommation de fibres vestimentaires réalisée par l'Organisation des Nations Unies pour l'alimentation et l'agriculture (FAO), les taux de croissance annuels moyens de la consommation de textile en 1969–89, 1979–89 et 1984–89 étaient de 2.9 %, 2.3 % et 3.7 % respectivement. Sur la base de la tendance de consommation précédente, de la croissance démographique, de la croissance du PIB (produit intérieur brut) par habitant et de l'augmentation de la consommation de chaque produit textile à revenu croissant, la demande de produits textiles en 2000 et 2005 sera de 42.2 millions de tonnes et de 46.9 millions tonnes, respectivement, comme le montre la figure 1. La tendance indique qu'il existe une demande croissante constante de produits textiles et que l'industrie emploiera toujours une main-d'œuvre importante.

Un autre changement majeur est l'automatisation progressive du tissage et du tricotage qui, combinée à la hausse des coûts de main-d'œuvre, a déplacé l'industrie des pays développés vers les pays en développement. Bien que la production de fils et de tissus, ainsi que de certaines fibres synthétiques en amont, soit restée dans les pays plus développés, une grande partie de l'industrie du vêtement en aval à forte intensité de main-d'œuvre s'est déjà déplacée vers les pays en développement. L'industrie du textile et de l'habillement de la région Asie-Pacifique représente aujourd'hui environ 70 % de la production mondiale ; le tableau 1 indique une évolution de la tendance de l'emploi dans cette région. Ainsi, la sécurité et la santé au travail des travailleurs du textile sont devenues un enjeu majeur dans les pays en développement ; Les figures 2, 3, 4 et 5 illustrent certains procédés de l'industrie textile tels qu'ils sont mis en œuvre dans le monde en développement.

Tableau 1. Nombre d'entreprises et d'employés dans les industries du textile et de l'habillement de certains pays et territoires de la région Asie-Pacifique en 1985 et 1995.

Nombre de

Année

Australie

Chine

Hong Kong

Inde

Indonésie

Corée, République de

Malaysia

Nouvelle-Zélande

Pakistan

Entreprises

1985
1995

2,535
4,503

45,500
47,412

13,114
6,808

13,435
13,508

1,929
2,182

12,310
14,262

376
238

2,803
2,547

1,357
1,452

Employés (x10³)

1985
1995

96
88

4,396
9,170

375
139

1,753
1,675

432
912

684
510

58
76

31
21

N / A
N / A

 

Figure 2. Peignage

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Wilawan Juengprasert, Ministère de la santé publique, Thaïlande

Figure 3. Cardage

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Wilawan Juengprasert, Ministère de la santé publique, Thaïlande

Figure 4. Un sélecteur moderne

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Wilawan Juengprasert, Ministère de la santé publique, Thaïlande

Figure 5. Gauchissement

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Wilawan Juengprasert, Ministère de la santé publique, Thaïlande

 

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Mercredi, Mars 30 2011 01: 57

Production et égrenage du coton

Production de coton

Les pratiques de production de coton commencent après la récolte de la culture précédente. Les premières opérations consistent généralement à déchiqueter les tiges, à arracher les racines et à disquer le sol. Les engrais et les herbicides sont généralement appliqués et incorporés dans le sol avant que la terre ne soit ensemencée en vue de l'irrigation ou de la plantation nécessaires. Étant donné que les caractéristiques du sol et les pratiques de fertilisation et de culture passées peuvent entraîner une large gamme de niveaux de fertilité dans les sols cotonniers, les programmes de fertilité doivent être basés sur des analyses de sol. Le contrôle des mauvaises herbes est essentiel pour obtenir un rendement et une qualité élevés de la fibre. Les rendements du coton et l'efficacité de la récolte peuvent être réduits jusqu'à 30 % par les mauvaises herbes. Les herbicides sont largement utilisés dans de nombreux pays pour lutter contre les mauvaises herbes depuis le début des années 1960. Les méthodes d'application comprennent le traitement de pré-semis sur le feuillage des mauvaises herbes existantes, l'incorporation dans le sol de pré-semis et le traitement aux stades de pré-levée et de post-levée.

Plusieurs facteurs jouent un rôle important dans l'obtention d'un bon peuplement de cotonniers, notamment la préparation du lit de semence, l'humidité du sol, la température du sol, la qualité des semences, l'infestation par les maladies des semis, les fongicides et la salinité du sol. La plantation de semences de haute qualité dans un lit de semence bien préparé est un facteur clé pour obtenir des peuplements précoces et uniformes de semis vigoureux. Les semences de plantation de haute qualité doivent avoir un taux de germination de 50 % ou plus lors d'un essai au frais. Dans un essai froid/chaud, l'indice de vigueur des graines doit être de 140 ou plus. Des taux de semis de 12 à 18 graines/mètre de rang sont recommandés pour obtenir un peuplement de 14,000 20,000 à 15 38 plants/hectare. Un système de dosage de semoir approprié doit être utilisé pour assurer un espacement uniforme des semences, quelle que soit la taille des semences. Les taux de germination des graines et d'émergence des semis sont étroitement associés à une plage de températures de XNUMX à XNUMX ºC.

Les maladies des semis en début de saison peuvent entraver l'uniformité des peuplements et entraîner la nécessité de replanter. Agents pathogènes importants des maladies des semis tels que Pythium, Rhizoctonie, Fusarium et Thiélaviopsis peut réduire les peuplements végétaux et causer de longs sauts entre les semis. Seules les semences qui ont été correctement traitées avec un ou plusieurs fongicides doivent être plantées.

Le coton est similaire à d'autres cultures en ce qui concerne l'utilisation de l'eau au cours des différents stades de développement de la plante. La consommation d'eau est généralement inférieure à 0.25 cm/jour de l'émergence au premier carré. Pendant cette période, la perte d'humidité du sol par évaporation peut dépasser la quantité d'eau transpirée par la plante. L'utilisation de l'eau augmente fortement dès l'apparition des premières floraisons et atteint un niveau maximum de 1 cm/jour lors du pic de floraison. Les besoins en eau font référence à la quantité totale d'eau (pluies et irrigation) nécessaire pour produire une culture de coton.

Les populations d'insectes peuvent avoir un impact important sur la qualité et le rendement du coton. La gestion de la population en début de saison est importante pour favoriser un développement fructification/végétatif équilibré de la culture. La protection des positions précoces des fruits est essentielle pour obtenir une récolte rentable. Plus de 80% du rendement est fixé dans les 3 à 4 premières semaines de fructification. Pendant la période de fructification, les producteurs doivent surveiller leur coton au moins deux fois par semaine pour surveiller l'activité et les dégâts des insectes.

Un programme de défoliation bien géré réduit les déchets de feuilles qui peuvent nuire à la qualité du coton récolté. Les régulateurs de croissance tels que le PIX sont des défoliateurs utiles car ils contrôlent la croissance végétative et contribuent à une fructification plus précoce.

Récoltes

Deux types d'équipements de récolte mécanique sont utilisés pour récolter le coton : le cueilleur à broche et l'éplucheur de coton. Le sélecteur de broche est une moissonneuse de type sélectif qui utilise des broches effilées et barbelées pour retirer le coton graine des capsules. Cette moissonneuse peut être utilisée sur un champ plus d'une fois pour fournir des récoltes stratifiées. D'autre part, le décapant de coton est une moissonneuse non sélective ou unique qui élimine non seulement les capsules bien ouvertes, mais également les capsules fissurées et non ouvertes ainsi que les fraises et autres corps étrangers.

Les pratiques agronomiques qui produisent une récolte uniforme de haute qualité contribueront généralement à une bonne efficacité de récolte. Le champ doit être bien drainé et les rangées disposées pour une utilisation efficace des machines. Les extrémités des rangs doivent être exemptes de mauvaises herbes et d'herbe, et doivent avoir une bordure de champ de 7.6 à 9 m pour tourner et aligner les moissonneuses avec les rangs. La bordure doit également être exempte de mauvaises herbes et d'herbe. Le disque crée des conditions défavorables par temps de pluie, c'est pourquoi le désherbage chimique ou la tonte doivent être utilisés à la place. La hauteur de la plante ne doit pas dépasser environ 1.2 m pour le coton à cueillir et environ 0.9 m pour le coton à écorcher. La hauteur des plantes peut être contrôlée dans une certaine mesure en utilisant des régulateurs de croissance chimiques au bon stade de croissance. Des pratiques de production qui fixent la capsule inférieure à au moins 10 cm au-dessus du sol doivent être utilisées. Les pratiques culturales telles que la fertilisation, la culture et l'irrigation pendant la saison de croissance doivent être soigneusement gérées pour produire une récolte uniforme de coton bien développé.

La défoliation chimique est une pratique culturale qui induit l'abscission (perte) du feuillage. Des défoliants peuvent être appliqués pour aider à minimiser la contamination par les feuilles vertes et favoriser un séchage plus rapide de la rosée matinale sur la charpie. Les défoliants ne doivent pas être appliqués tant qu'au moins 60 % des capsules ne sont pas ouvertes. Après l'application d'un défoliant, la culture ne doit pas être récoltée pendant au moins 7 à 14 jours (la période variera en fonction des produits chimiques utilisés et des conditions météorologiques). Des déshydratants chimiques peuvent également être utilisés pour préparer les plantes à la récolte. La dessiccation est la perte rapide d'eau du tissu végétal et la mort subséquente du tissu. Le feuillage mort reste attaché à la plante.

La tendance actuelle de la production de coton est vers une saison plus courte et une récolte unique. Les produits chimiques qui accélèrent le processus d'ouverture des capsules sont appliqués avec le défoliant ou peu après la chute des feuilles. Ces produits chimiques permettent des récoltes plus précoces et augmentent le pourcentage de capsules prêtes à être récoltées lors de la première récolte. Étant donné que ces produits chimiques ont la capacité d'ouvrir ou d'ouvrir partiellement les capsules immatures, la qualité de la récolte peut être gravement affectée (c'est-à-dire que le micronaire peut être faible) si les produits chimiques sont appliqués trop tôt.

Stockage

La teneur en humidité du coton avant et pendant le stockage est critique ; un excès d'humidité provoque une surchauffe du coton stocké, ce qui entraîne une décoloration de la fibre, une germination plus faible des graines et éventuellement une combustion spontanée. Le coton graine dont la teneur en humidité est supérieure à 12 % ne doit pas être stocké. En outre, la température interne des modules nouvellement construits doit être surveillée pendant les 5 à 7 premiers jours de stockage du coton ; les modules qui subissent une augmentation de 11 ºC ou sont au-dessus de 49 ºC doivent être égrenés immédiatement pour éviter la possibilité de pertes importantes.

Plusieurs variables affectent la qualité des graines et des fibres pendant le stockage du coton graine. La teneur en humidité est la plus importante. D'autres variables incluent la durée de stockage, la quantité de matières étrangères à forte humidité, la variation de la teneur en humidité dans la masse stockée, la température initiale du coton graine, la température du coton graine pendant le stockage, les facteurs météorologiques pendant le stockage (température, humidité relative, précipitations ) et protection du coton contre la pluie et les sols humides. Le jaunissement est accéléré à haute température. L'élévation de température et la température maximale sont importantes. L'élévation de température est directement liée à la chaleur générée par l'activité biologique.

Processus d'égrenage

Environ 80 millions de balles de coton sont produites chaque année dans le monde, dont environ 20 millions sont produites par environ 1,300 1 usines d'égrenage aux États-Unis. La principale fonction de l'égreneuse de coton est de séparer la fibre de la graine, mais l'égreneuse doit également être équipée pour éliminer un grand pourcentage des matières étrangères du coton qui réduirait considérablement la valeur de la fibre égrenée. Un égreneur doit avoir deux objectifs : (2) produire de la fibre de qualité satisfaisante pour le marché du producteur et (XNUMX) égrener le coton avec une réduction minimale de la qualité de filature de la fibre, afin que le coton réponde aux demandes de ses utilisateurs finaux, les fileur et le consommateur. Par conséquent, la préservation de la qualité lors de l'égrenage nécessite la sélection et le fonctionnement appropriés de chaque machine dans un système d'égrenage. La manipulation mécanique et le séchage peuvent modifier les caractéristiques de qualité naturelle du coton. Au mieux, un égreneur ne peut préserver les caractéristiques de qualité inhérentes au coton qu'à son entrée dans l'égreneur. Les paragraphes suivants traitent brièvement de la fonction des principaux équipements et processus mécaniques de l'égreneuse.

Machines à coton graine

Le coton est transporté d'une remorque ou d'un module dans un piège à capsules vertes dans l'égreneuse, où les capsules vertes, les roches et autres corps étrangers lourds sont retirés. Le contrôle automatique de l'alimentation fournit un flux de coton uniforme et bien dispersé afin que le système de nettoyage et de séchage de l'égreneuse fonctionne plus efficacement. Le coton qui n'est pas bien dispersé peut traverser le système de séchage en touffes, et seule la surface de ce coton sera séchée.

Dans la première étape du séchage, l'air chauffé transporte le coton à travers les étagères pendant 10 à 15 secondes. La température de l'air de convoyage est régulée pour contrôler la quantité de séchage. Pour éviter d'endommager les fibres, la température à laquelle le coton est exposé pendant le fonctionnement normal ne doit jamais dépasser 177 ºC. Des températures supérieures à 150 ºC peuvent provoquer des modifications physiques permanentes des fibres de coton. Les capteurs de température de la sécheuse doivent être situés aussi près que possible du point où le coton et l'air chauffé se rejoignent. Si le capteur de température est situé près de la sortie du sécheur tour, la température du point de mélange pourrait en fait être supérieure de 55 à 110 ºC à la température au niveau du capteur en aval. La chute de température en aval résulte de l'effet de refroidissement de l'évaporation et de la perte de chaleur à travers les parois des machines et des tuyauteries. Le séchage se poursuit alors que l'air chaud déplace le coton graine vers le nettoyeur de cylindres, qui se compose de 6 ou 7 cylindres à pointes rotatifs qui tournent à 400 à 500 tr/min. Ces cylindres frottent le coton sur une série de tiges de grille ou d'écrans, agitent le coton et permettent aux matières étrangères fines, telles que les feuilles, les déchets et la saleté, de passer à travers les ouvertures pour l'élimination. Les nettoyeurs à cylindre cassent les grosses bourres et conditionnent généralement le coton pour un nettoyage et un séchage supplémentaires. Des taux de traitement d'environ 6 balles par heure par mètre de longueur de cylindre sont courants.

La machine à bâtons élimine les corps étrangers plus gros, tels que les bavures et les bâtons, du coton. Les machines à bâton utilisent la force centrifuge créée par les cylindres de scie tournant à 300 à 400 tr/min pour « éjecter » les matériaux étrangers pendant que la fibre est maintenue par la scie. Les matières étrangères qui sont projetées hors du récupérateur alimentent le système de traitement des déchets. Des taux de traitement de 4.9 à 6.6 balles/h/m de longueur de cylindre sont courants.

Égrenage (séparation fibre-graines)

Après être passé par une autre étape de séchage et de nettoyage des cylindres, le coton est distribué à chaque égreneuse par le convoyeur-distributeur. Situé au-dessus de l'égreneuse, l'extracteur-alimentateur dose uniformément le coton graine jusqu'à l'égreneuse à des taux contrôlables et nettoie le coton graine comme fonction secondaire. La teneur en humidité de la fibre de coton au niveau du tablier de l'extracteur-alimentateur est critique. L'humidité doit être suffisamment faible pour que les corps étrangers puissent être facilement éliminés dans l'égreneuse. Cependant, l'humidité ne doit pas être si faible (inférieure à 5%) qu'elle entraîne la rupture des fibres individuelles lorsqu'elles sont séparées de la graine. Cette rupture entraîne une réduction appréciable à la fois de la longueur des fibres et de la production de peluches. Du point de vue de la qualité, le coton avec une teneur plus élevée en fibres courtes produit des déchets excessifs à l'usine de textile et est moins recherché. Une rupture excessive des fibres peut être évitée en maintenant un taux d'humidité des fibres de 6 à 7 % au niveau du tablier de l'extracteur-alimentateur.

Deux types d'égreneuses sont couramment utilisées : l'égreneuse à scie et l'égreneuse à rouleaux. En 1794, Eli Whitney a inventé un gin qui enlevait la fibre de la graine au moyen de pointes ou de scies sur un cylindre. En 1796, Henry Ogden Holmes a inventé un gin ayant des scies et des nervures ; ce gin a remplacé le gin de Whitney et a fait de l'égrenage un processus en flux continu plutôt qu'un processus par lots. Coton (habituellement Gossypium hirsutum) entre dans l'égreneuse à scie par un front de décortiqueur. Les scies saisissent le coton et le tirent à travers des nervures largement espacées appelées nervures de décortiqueur. Les mèches de coton sont tirées des nervures du décortiqueur dans le fond de la boîte à rouleaux. Le processus d'égrenage proprement dit - la séparation des fibres et des graines - a lieu dans la boîte à rouleaux de l'égreneuse. L'action d'égrenage est causée par un ensemble de scies tournant entre les nervures d'égrenage. Les dents de scie passent entre les nervures au point d'égrenage. Ici, le bord d'attaque des dents est approximativement parallèle à la nervure, et les dents tirent les fibres de la graine, qui sont trop grosses pour passer entre les nervures. L'égrenage à des taux supérieurs à ceux recommandés par le fabricant peut entraîner une réduction de la qualité de la fibre, des dommages aux semences et des étouffements. Les vitesses des scies à égreneuse sont également importantes. Les vitesses élevées ont tendance à augmenter les dommages causés aux fibres lors de l'égrenage.

Les égreneuses à rouleaux ont fourni les premiers moyens assistés mécaniquement pour séparer le coton à fibres extra-longues (Gossypium barbadense) peluches de graines. L'égreneuse Churka, dont l'origine est inconnue, se composait de deux rouleaux durs qui roulaient ensemble à la même vitesse de surface, pinçant la fibre de la graine et produisant environ 1 kg de peluches/jour. En 1840, Fones McCarthy a inventé une égreneuse à rouleaux plus efficace qui consistait en un rouleau d'égrenage en cuir, un couteau fixe maintenu fermement contre le rouleau et un couteau à mouvement alternatif qui tirait la graine de la charpie alors que la charpie était maintenue par le rouleau et le couteau fixe. À la fin des années 1950, une égreneuse à rouleau à couteau rotatif a été développée par le laboratoire de recherche sur l'égrenage du coton du sud-ouest du service de recherche agricole du département américain de l'agriculture (USDA), des fabricants d'égrenage américains et des usines d'égrenage privées. Cette égreneuse est actuellement la seule égreneuse à rouleaux utilisée aux États-Unis.

Nettoyage des peluches

Le coton est transporté de l'égreneuse à travers des conduits de charpie vers des condenseurs et reconstitué en une nappe. La nappe est retirée du tambour du condenseur et introduite dans le nettoyeur de charpie de type scie. À l'intérieur du nettoyeur de peluches, le coton passe à travers les rouleaux d'alimentation et sur la plaque d'alimentation, qui applique les fibres à la scie du nettoyeur de peluches. La scie transporte le coton sous des barres de grille, qui sont aidées par la force centrifuge et éliminent les graines immatures et les corps étrangers. Il est important que le jeu entre les pointes de scie et les barres de la grille soit correctement réglé. Les barres de la grille doivent être droites avec un bord d'attaque pointu pour éviter de réduire l'efficacité du nettoyage et d'augmenter la perte de peluches. Augmenter le taux d'alimentation du nettoyeur de charpie au-dessus du taux recommandé par le fabricant réduira l'efficacité du nettoyage et augmentera la perte de bonnes fibres. Le coton égrené au rouleau est généralement nettoyé avec des nettoyants non agressifs et sans scie pour minimiser les dommages aux fibres.

Les nettoyeurs de peluches peuvent améliorer la qualité du coton en éliminant les corps étrangers. Dans certains cas, les nettoyants anti-peluches peuvent améliorer la couleur d'un coton légèrement tacheté en le mélangeant pour produire un grade blanc. Ils peuvent également améliorer le degré de couleur d'un coton tacheté en un degré de couleur légèrement tacheté ou peut-être blanc.

Emballe

Le coton nettoyé est compressé en balles, qui doivent ensuite être couvertes pour les protéger de la contamination pendant le transport et le stockage. Trois types de balles sont produites : à plat modifié, à densité universelle compressée et à densité universelle égrenée. Ces balles sont conditionnées à des densités de 224 et 449 kg/m3 respectivement pour les balles à densité plate et universelle modifiées. Dans la plupart des usines d'égrenage, le coton est conditionné dans une presse à « boîte double » dans laquelle la fibre est initialement compactée dans une boîte de presse par un pilonneur mécanique ou hydraulique ; puis la boîte de presse est tournée et la peluche est encore comprimée à environ 320 ou 641 kg/m3 par des presses à densité universelle plates ou égreneuses modifiées, respectivement. Les balles plates modifiées sont recompressées pour devenir des balles de densité universelle compressées lors d'une opération ultérieure afin d'obtenir des taux de fret optimaux. En 1995, environ 98 % des balles aux États-Unis étaient des balles d'égrenage à densité universelle.

Qualité de la fibre

La qualité du coton est affectée par chaque étape de la production, y compris la sélection de la variété, la récolte et l'égrenage. Certaines caractéristiques de qualité sont fortement influencées par la génétique, tandis que d'autres sont principalement déterminées par les conditions environnementales ou par les pratiques de récolte et d'égrenage. Des problèmes à n'importe quelle étape de la production ou de la transformation peuvent causer des dommages irréversibles à la qualité de la fibre et réduire les profits du producteur ainsi que du fabricant de textile.

La qualité de la fibre est la plus élevée le jour où une capsule de coton s'ouvre. L'altération, la récolte mécanique, la manutention, l'égrenage et la fabrication peuvent diminuer la qualité naturelle. De nombreux facteurs indiquent la qualité globale de la fibre de coton. Les plus importants sont la résistance, la longueur des fibres, la teneur en fibres courtes (fibres inférieures à 1.27 cm), l'uniformité de la longueur, la maturité, la finesse, la teneur en déchets, la couleur, la teneur en fragments et neps du tégument et le caractère collant. Le marché reconnaît généralement ces facteurs même si tous ne sont pas mesurés sur chaque balle.

Le processus d'égrenage peut affecter de manière significative la longueur des fibres, l'uniformité et la teneur en fragments de tégument, en déchets, en fibres courtes et en neps. Les deux pratiques d'égrenage qui ont le plus d'impact sur la qualité sont la régulation de l'humidité de la fibre pendant l'égrenage et le nettoyage et le degré de nettoyage de la fibre à la scie utilisé.

La plage d'humidité recommandée pour l'égrenage est de 6 à 7 %. Les nettoyants à gin éliminent plus de déchets à faible humidité, mais pas sans endommager davantage les fibres. Une humidité plus élevée des fibres préserve la longueur des fibres mais entraîne des problèmes d'égrenage et un mauvais nettoyage, comme illustré à la figure 1. Si le séchage est augmenté pour améliorer l'élimination des déchets, la qualité du fil est réduite. Bien que l'apparence du fil s'améliore avec le séchage jusqu'à un certain point, en raison de l'élimination accrue des matières étrangères, l'effet de l'augmentation de la teneur en fibres courtes l'emporte sur les avantages de l'élimination des matières étrangères.

Figure 1. Compromis de nettoyage humidité-égrenage pour le coton

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Le nettoyage ne change pas grand-chose à la vraie couleur de la fibre, mais le peignage des fibres et l'élimination des déchets modifient la couleur perçue. Le nettoyage des peluches peut parfois mélanger les fibres afin que moins de balles soient classées comme tachetées ou légèrement tachetées. L'égrenage n'affecte pas la finesse et la maturité. Chaque dispositif mécanique ou pneumatique utilisé lors du nettoyage et de l'égrenage augmente la teneur en fibres, mais les nettoyeurs de peluches ont l'influence la plus prononcée. Le nombre de fragments de tégument dans la fibre égrenée est affecté par l'état de la graine et l'action d'égrenage. Les nettoyeurs de peluches diminuent la taille mais pas le nombre de fragments. La résistance du fil, l'aspect du fil et la casse de l'extrémité de filage sont trois éléments importants de la qualité du filage. Tous sont affectés par l'uniformité de la longueur et, par conséquent, par la proportion de fibres courtes ou cassées. Ces trois éléments sont généralement mieux conservés lorsque le coton est égrené avec un minimum de machines de séchage et de nettoyage.

Les recommandations pour la séquence et la quantité de machines d'égrenage pour sécher et nettoyer le coton récolté à la broche ont été conçues pour obtenir une valeur de balle satisfaisante et pour préserver la qualité inhérente du coton. Elles sont généralement suivies et donc confirmées dans l'industrie cotonnière américaine depuis plusieurs décennies. Les recommandations tiennent compte des primes et des remises du système de commercialisation ainsi que de l'efficacité du nettoyage et des dommages aux fibres résultant de diverses machines d'égrenage. Certaines variations par rapport à ces recommandations sont nécessaires pour des conditions de récolte particulières.

Lorsque les machines d'égrenage sont utilisées dans l'ordre recommandé, 75 à 85 % des matières étrangères sont généralement éliminées du coton. Malheureusement, ces machines enlèvent également de petites quantités de coton de bonne qualité lors du processus d'élimination des matières étrangères, de sorte que la quantité de coton commercialisable est réduite pendant le nettoyage. Le nettoyage du coton est donc un compromis entre le niveau de matières étrangères et la perte et l'endommagement des fibres.

Préoccupations en matière de sécurité et de santé

L'industrie de l'égrenage du coton, comme les autres industries de transformation, présente de nombreux risques. Les informations provenant des demandes d'indemnisation des accidents du travail indiquent que le nombre de blessures est le plus élevé pour les mains/doigts, suivis par le dos/la colonne vertébrale, les yeux, les pieds/orteils, les bras/épaules, les jambes, le tronc et la tête. Alors que l'industrie a été active dans la réduction des risques et l'éducation à la sécurité, la sécurité du gin reste une préoccupation majeure. Les raisons de l'inquiétude comprennent la fréquence élevée des accidents et des demandes d'indemnisation des accidents du travail, le grand nombre de jours de travail perdus et la gravité des accidents. Les coûts économiques totaux des blessures et des troubles de santé liés au gin comprennent les coûts directs (indemnités médicales et autres) et les coûts indirects (temps perdu au travail, temps d'arrêt, perte de capacité de gain, coûts d'assurance plus élevés pour l'indemnisation des accidents du travail, perte de productivité et de nombreux autres facteurs de perte ). Les coûts directs sont plus faciles à déterminer et beaucoup moins chers que les coûts indirects.

De nombreuses réglementations internationales en matière de sécurité et de santé concernant l'égrenage du coton sont dérivées de la législation américaine administrée par l'Occupational Safety and Health Administration (OSHA) et l'Environmental Protection Agency (EPA), qui promulgue des réglementations sur les pesticides.

D'autres réglementations agricoles peuvent également s'appliquer à une égreneuse, y compris les exigences relatives aux emblèmes de véhicules lents sur les remorques/tracteurs circulant sur les voies publiques, les dispositions relatives aux structures de protection contre le renversement sur les tracteurs exploités par les employés et les dispositions relatives aux installations de vie appropriées pour la main-d'œuvre temporaire. Bien que les égreneurs soient considérés comme des entreprises agricoles et ne soient pas spécifiquement couverts par de nombreuses réglementations, les égreneurs voudront probablement se conformer à d'autres réglementations, telles que les "Standards for General Industry, Part 1910" de l'OSHA. Il existe trois normes spécifiques de l'OSHA que les égreneurs doivent prendre en compte : celles relatives aux plans d'incendie et autres plans d'urgence (29 CFR 1910.38a), les sorties (29 CFR 1910.35-40) et l'exposition au bruit professionnel (29 CFR 1910.95). Les principales exigences de sortie sont données dans 29 CFR 1910.36 et 29 CFR 1910.37. Dans d'autres pays, où les travailleurs agricoles sont inclus dans la couverture obligatoire, cette conformité sera obligatoire. Le respect des normes de bruit et d'autres normes de sécurité et de santé est abordé ailleurs dans ce Encyclopédie.

Participation des employés aux programmes de sécurité

Les programmes de contrôle des pertes les plus efficaces sont ceux dans lesquels la direction motive les employés à être soucieux de la sécurité. Cette motivation peut être accomplie en établissant une politique de sécurité qui implique les employés dans chaque élément du programme, en participant à une formation à la sécurité, en donnant le bon exemple et en offrant aux employés des incitations appropriées.

Les troubles de santé au travail sont atténués en exigeant que l'EPI soit utilisé dans les zones désignées et que les employés observent des pratiques de travail acceptables. Les EPI auditifs (bouchons ou manchons) et respiratoires (masque anti-poussière) doivent être utilisés chaque fois que l'on travaille dans des zones à haut niveau de bruit ou de poussière. Certaines personnes sont plus sensibles au bruit et aux problèmes respiratoires que d'autres, et même avec un EPI, elles doivent être réaffectées à des zones de travail moins bruyantes ou poussiéreuses. Les risques pour la santé associés au levage de charges lourdes et à la chaleur excessive peuvent être gérés par la formation, l'utilisation d'équipements de manutention, une tenue vestimentaire appropriée, la ventilation et les pauses de la chaleur.

Toutes les personnes à travers l'opération d'égrenage doivent être impliquées dans la sécurité de l'égreneuse. Une atmosphère de travail sûre peut être établie lorsque tout le monde est motivé à participer pleinement au programme de contrôle des pertes.

 

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Mercredi, Mars 30 2011 02: 10

Fabrication de fils de coton

Le coton représente près de 50 % de la consommation mondiale de fibres textiles. La Chine, les États-Unis, la Fédération de Russie, l'Inde et le Japon sont les principaux pays consommateurs de coton. La consommation est mesurée par la quantité de fibre de coton brute achetée et utilisée pour fabriquer des matières textiles. La production mondiale de coton est annuellement d'environ 80 à 90 millions de balles (17.4 à 19.6 milliards de kg). La Chine, les États-Unis, l'Inde, le Pakistan et l'Ouzbékistan sont les principaux pays producteurs de coton, représentant plus de 70 % de la production mondiale de coton. Le reste est produit par environ 75 autres pays. Le coton brut est exporté d'environ 57 pays et les textiles de coton d'environ 65 pays. De nombreux pays mettent l'accent sur la production nationale pour réduire leur dépendance à l'égard des importations.

La fabrication de fil est une séquence de processus qui convertissent les fibres de coton brut en fil pouvant être utilisé dans divers produits finis. Un certain nombre de processus sont nécessaires pour obtenir les fils propres, résistants et uniformes requis sur les marchés textiles modernes. Commençant par un paquet dense de fibres enchevêtrées (balle de coton) contenant des quantités variables de matériaux non pelucheux et de fibres inutilisables (matières étrangères, déchets végétaux, pailles, etc.), des opérations continues d'ouverture, de mélange, de mélange, de nettoyage, de cardage, d'étirage , le roving et le filage sont effectués pour transformer les fibres de coton en fil.

Même si les procédés de fabrication actuels sont très développés, la pression concurrentielle continue d'inciter les groupes industriels et les particuliers à rechercher de nouvelles méthodes et machines plus efficaces de transformation du coton qui, un jour, pourraient supplanter les systèmes actuels. Cependant, dans un avenir prévisible, les systèmes conventionnels actuels de mélange, de cardage, d'étirage, de mèche et de filature continueront d'être utilisés. Seul le processus de cueillette du coton semble clairement destiné à être éliminé dans un avenir proche.

La fabrication de fils produit des fils pour divers produits finis tissés ou tricotés (p. ex. vêtements ou tissus industriels) et pour le fil à coudre et les cordages. Les fils sont produits avec différents diamètres et différents poids par unité de longueur. Alors que le processus de fabrication de fil de base est resté inchangé pendant un certain nombre d'années, les vitesses de traitement, la technologie de contrôle et la taille des bobines ont augmenté. Les propriétés du fil et l'efficacité du traitement sont liées aux propriétés des fibres de coton traitées. Les propriétés d'utilisation finale du fil dépendent également des conditions de traitement.

Procédés de fabrication de fils

Ouverture, mélange, mélange et nettoyage

En règle générale, les usines sélectionnent des mélanges de balles ayant les propriétés nécessaires pour produire du fil pour une utilisation finale spécifique. Le nombre de balles utilisées par différentes usines dans chaque mélange varie de 6 ou 12 à plus de 50. Le traitement commence lorsque les balles à mélanger sont amenées dans la salle d'ouverture, où les sacs et les attaches sont retirés. Des couches de coton sont retirées des balles à la main et placées dans des mangeoires équipées de convoyeurs à dents pointues, ou des balles entières sont placées sur des plates-formes qui les déplacent d'avant en arrière sous ou au-dessus d'un mécanisme de cueillette. L'objectif est de commencer le processus de production séquentiel en convertissant les couches compactées de coton en balles en petites touffes légères et pelucheuses qui faciliteront l'élimination des corps étrangers. Ce processus initial est appelé « ouverture ». Étant donné que les balles arrivent à l'usine à divers degrés de densité, il est courant que les attaches de balles soient coupées environ 24 heures avant que les balles ne soient traitées, afin de leur permettre de « fleurir ». Cela améliore l'ouverture et aide à réguler le taux d'alimentation. Les machines de nettoyage des moulins remplissent les fonctions d'ouverture et de nettoyage de premier niveau.

Cardage et peignage

La carde est la machine la plus importante dans le processus de fabrication du fil. Il exécute des fonctions de nettoyage de deuxième et dernier niveau dans une écrasante majorité d'usines de textile de coton. La carte est composée d'un système de trois cylindres recouverts de fil métallique et d'une série de barres plates recouvertes de fil métallique qui travaillent successivement de petites touffes et touffes de fibres dans un degré élevé de séparation ou d'ouverture, éliminent un pourcentage très élevé de déchets et autres corps étranger, rassemblez les fibres en forme de corde appelée « ruban » et placez ce ruban dans un récipient pour l'utiliser dans le processus suivant (voir figure 1).

Figure 1. Cardage

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Wilawan Juengprasert, Ministère de la santé publique, Thaïlande

Historiquement, le coton a été amené à la carde sous la forme d'un « tour de récolte », qui est formé sur un « ramasseur », une combinaison de rouleaux d'alimentation et de batteurs avec un mécanisme composé d'écrans cylindriques sur lesquels des touffes de coton ouvertes sont ramassés et roulés en une nappe (voir figure 2). La nappe est retirée des écrans en une feuille plate et uniforme, puis est roulée en un tour. Cependant, les besoins en main-d'œuvre et la disponibilité de systèmes de manutention automatisés avec un potentiel d'amélioration de la qualité contribuent à l'obsolescence du préparateur.

Figure 2. Un sélecteur moderne

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Wilawan Juengprasert, Ministère de la santé publique, Thaïlande

L'élimination du processus de cueillette a été rendue possible par l'installation d'équipements d'ouverture et de nettoyage plus efficaces et de systèmes d'alimentation par goulotte sur les cartes. Ces derniers distribuent des touffes de fibres ouvertes et nettoyées aux cardes de manière pneumatique à travers des conduits. Cette action contribue à l'uniformité du traitement et à l'amélioration de la qualité et réduit le nombre de travailleurs requis.

Un petit nombre d'usines produisent du fil peigné, le fil de coton le plus propre et le plus uniforme. Le peignage permet un nettoyage plus poussé que celui fourni par la carte. Le but du peignage est d'éliminer les fibres courtes, les neps et les déchets afin que le ruban résultant soit très propre et brillant. La peigneuse est une machine compliquée composée de rouleaux d'alimentation rainurés et d'un cylindre partiellement recouvert d'aiguilles pour peigner les fibres courtes (voir figure 3).

Figure 3. Peignage

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Wilawan Juengprasert, Ministère de la santé publique, Thaïlande

Dessin et itinérance

L'étirage est le premier processus de fabrication de fil qui utilise l'étirage au rouleau. En dessin, la quasi-totalité des dépouilles résulte de l'action des rouleaux. Des conteneurs de ruban provenant du processus de cardage sont jalonnés dans le cantre du cadre d'étirage. L'étirage se produit lorsqu'un ruban est introduit dans un système de rouleaux appariés se déplaçant à différentes vitesses. L'étirage redresse les fibres du ruban en étirant pour que davantage de fibres soient parallèles à l'axe du ruban. La parallélisation est nécessaire pour obtenir les propriétés souhaitées lorsque les fibres sont ensuite retordues en fil. L'étirage produit également un ruban dont le poids par unité de longueur est plus uniforme et permet d'obtenir de meilleures capacités de mélange. Les fibres produites par le processus d'étirage final, appelé étirage finisseur, sont presque droites et parallèles à l'axe du ruban. Le poids par unité de longueur d'un ruban d'étirage finisseur est trop élevé pour permettre l'étirage en fil sur des systèmes de filature à anneaux conventionnels.

Le processus de mèche réduit le poids du ruban à une taille appropriée pour le filage en fil et l'insertion de torsion, ce qui maintient l'intégrité des brins de tirage. Des boîtes de rubans provenant de l'étirage ou du peignage du finisseur sont placées dans le cantre, et les rubans individuels sont alimentés à travers deux jeux de rouleaux, dont le second tourne plus rapidement, réduisant ainsi la taille du ruban d'environ 2.5 cm de diamètre à celle du diamètre d'un crayon standard. La torsion est conférée aux fibres en faisant passer le faisceau de fibres à travers un "flyer" itinérant. Le produit est désormais appelé « roving », qui est conditionné sur une bobine d'environ 37.5 cm de long et d'un diamètre d'environ 14 cm.

Filage

La filature est l'étape la plus coûteuse de la conversion des fibres de coton en fil. Actuellement, plus de 85% du fil mondial est produit sur des cadres de filature à anneaux, qui sont conçus pour tirer la mèche dans la taille de fil souhaitée, ou le nombre, et pour donner la quantité de torsion souhaitée. La quantité de torsion est proportionnelle à la résistance du fil. Le rapport de la longueur à la longueur alimentée peut varier de l'ordre de 10 à 50. Des bobines de mèche sont placées sur des supports qui permettent à la mèche d'alimenter librement le rouleau d'étirage du bâti à anneaux. Après la zone d'étirage, le fil passe à travers un "voyageur" ​​sur une bobine de filage. La broche tenant cette bobine tourne à grande vitesse, ce qui fait gonfler le fil lorsque la torsion est conférée. Les longueurs de fil sur les bobines sont trop courtes pour être utilisées dans les processus ultérieurs et sont retirées dans des "boîtes de filage" et livrées au processus suivant, qui peut être le bobinage ou l'enroulement.

Dans la production moderne de fils plus lourds ou grossiers, la filature à fibres libérées remplace la filature à anneaux. Un ruban de fibres est introduit dans un rotor à grande vitesse. Ici, la force centrifuge convertit les fibres en fils. Il n'y a pas besoin de bobine et le fil est repris sur le paquet requis par l'étape suivante du processus.

Des efforts considérables de recherche et de développement sont consacrés à de nouvelles méthodes radicales de production de fil. Un certain nombre de nouveaux systèmes de filature actuellement en cours de développement pourraient révolutionner la fabrication du fil et entraîner des changements dans l'importance relative des propriétés des fibres telles qu'elles sont actuellement perçues. En général, quatre des différentes approches utilisées dans les nouveaux systèmes semblent pratiques pour une utilisation sur le coton. Les systèmes de filage à âme sont actuellement utilisés pour produire une variété de fils spéciaux et de fils à coudre. Des fils sans torsion ont été produits commercialement sur une base limitée par un système qui lie les fibres ensemble avec un alcool polyvinylique ou un autre agent de liaison. Le système de fil sans torsion offre des taux de production potentiellement élevés et des fils très uniformes. Les tricots et autres tissus d'habillement à partir de fils sans torsion ont une excellente apparence. Dans le filage air-vortex, actuellement à l'étude par plusieurs fabricants de machines, le ruban d'étirage est présenté à un rouleau ouvreur, similaire au filage à rotor. La filature air-vortex est capable de vitesses de production très élevées, mais les modèles prototypes sont particulièrement sensibles aux variations de longueur des fibres et à la teneur en matières étrangères telles que les particules de déchets.

Bobinage et bobinage

Une fois le fil filé, les fabricants doivent préparer un emballage correct. Le type de bobine dépend si le fil sera utilisé pour le tissage ou le tricotage. L'enroulement, le bobinage, la torsion et le quilling sont considérés comme des étapes préparatoires au tissage et au tricotage du fil. En général, le produit du bobinage sera utilisé comme fils de chaîne (les fils qui courent dans le sens de la longueur dans le tissu) et le produit de l'enroulement seront utilisés comme fils de remplissageou fils de trame (les fils qui traversent le tissu). Les produits issus de la filature à fibres libérées contournent ces étapes et sont conditionnés soit pour le fourrage, soit pour la chaîne. La torsion produit des fils retors, où deux fils ou plus sont retordus ensemble avant un traitement ultérieur. Dans le processus de quilling, le fil est enroulé sur de petites bobines, suffisamment petites pour tenir à l'intérieur de la navette d'un métier à tisser. Parfois, le processus de quilling a lieu sur le métier à tisser. (Voir aussi l'article « Tissage et tricotage » dans ce chapitre.)

Gestion des déchets

Dans les usines textiles modernes où le contrôle de la poussière est important, le traitement des déchets est davantage mis en avant. Dans les opérations textiles classiques, les déchets étaient collectés manuellement et livrés à une « déchetterie » s'ils ne pouvaient pas être recyclés dans le système. Ici, il a été accumulé jusqu'à ce qu'il y ait assez d'un type pour faire une balle. Dans l'état actuel de la technique, les centrales d'aspiration renvoient automatiquement les déchets d'ouverture, de cueillette, de cardage, d'étirage et de itinérance. Le système central d'aspiration est utilisé pour le nettoyage des machines, la collecte automatique des déchets sous les machines tels que les mouches et les motes de cardage, et pour le retour des balayages de sol inutilisables et des déchets des condenseurs à filtre. La presse à balles classique est une presse verticale à course ascendante qui forme toujours une balle typique de 227 kg. Dans la technologie moderne des décharges, les déchets sont accumulés à partir du système central d'aspiration dans un réservoir de réception qui alimente une presse à balles horizontale. Les divers déchets de l'industrie de fabrication du fil peuvent être recyclés ou réutilisés par d'autres industries. Par exemple, la filature peut être utilisée dans l'industrie de la filature de déchets pour fabriquer des fils de vadrouille, l'effilochage peut être utilisé dans l'industrie de la ouate de coton pour fabriquer de la ouate pour matelas ou meubles rembourrés.

Préoccupations en matière de sécurité et de santé

Machinerie

Des accidents peuvent survenir sur tous les types de machines textiles en coton, bien que le taux de fréquence ne soit pas élevé. Une protection efficace de la multiplicité des pièces mobiles pose de nombreux problèmes et nécessite une attention constante. La formation des opérateurs aux pratiques de sécurité est également essentielle, notamment pour éviter de tenter des réparations alors que les engins sont en mouvement, à l'origine de nombreux accidents.

Chaque machine peut avoir des sources d'énergie (électriques, mécaniques, pneumatiques, hydrauliques, inertielles, etc.) qui doivent être contrôlées avant toute intervention de réparation ou de maintenance. L'installation doit identifier les sources d'énergie, fournir l'équipement nécessaire et former le personnel pour s'assurer que toutes les sources d'énergie dangereuses sont éteintes pendant le travail sur l'équipement. Une inspection doit être effectuée régulièrement pour s'assurer que toutes les procédures de verrouillage/étiquetage sont suivies et correctement appliquées.

Inhalation de poussière de coton (byssinose)

Il a été démontré que l'inhalation de la poussière générée lorsque la fibre de coton est transformée en fil et en tissu provoque une maladie pulmonaire professionnelle, la byssinose, chez un petit nombre de travailleurs du textile. Il faut généralement 15 à 20 ans d'exposition à des niveaux de poussière plus élevés (supérieurs à 0.5 à 1.0 mg/m3) pour que les travailleurs deviennent des réacteurs. Les normes de l'OSHA et de l'American Conference of Governmental Industrial Hygienists (ACGIH) fixent 0.2 mg/m3 poussière de coton respirable mesurée par l'élutriateur vertical comme limite d'exposition professionnelle à la poussière de coton dans la fabrication de fils textiles. La poussière, une particule en suspension dans l'air libérée dans l'atmosphère lors de la manipulation ou du traitement du coton, est un mélange hétérogène et complexe de déchets botaniques, de terre et de matières microbiologiques (c'est-à-dire des bactéries et des champignons), dont la composition et l'activité biologique varient. L'agent étiologique et la pathogenèse de la byssinose ne sont pas connus. On pense que les déchets de cotonnier associés à la fibre et l'endotoxine des bactéries gram-négatives sur la fibre et les déchets végétaux sont la cause ou contiennent l'agent causal. La fibre de coton elle-même, qui est principalement constituée de cellulose, n'en est pas la cause, car la cellulose est une poussière inerte qui ne provoque pas de maladies respiratoires. Des contrôles techniques appropriés dans les zones de transformation des textiles en coton (voir figure 4) ainsi que les pratiques de travail, la surveillance médicale et les EPI peuvent, pour la plupart, éliminer la byssinose. Un lavage à l'eau douce du coton par des systèmes de lavage discontinus et des systèmes de matelas continus réduit le niveau résiduel d'endotoxine dans les peluches et la poussière en suspension à des niveaux inférieurs à ceux associés à la réduction aiguë de la fonction pulmonaire, telle que mesurée par le volume expiratoire forcé d'une seconde.

Figure 4. Système d'aspiration des poussières pour une carde

TEX040F1

Bruit

Le bruit peut être un problème dans certains processus de fabrication de fil, mais dans quelques usines textiles modernes, les niveaux sont inférieurs à 90 dBA, ce qui est la norme américaine mais qui dépasse les normes d'exposition au bruit dans de nombreux pays. Grâce aux efforts de réduction des fabricants de machines et des ingénieurs du bruit industriel, les niveaux de bruit continuent de diminuer à mesure que la vitesse des machines augmente. La solution aux niveaux de bruit élevés est l'introduction d'équipements plus modernes et plus silencieux. Aux États-Unis, un programme de conservation de l'ouïe est requis lorsque les niveaux de bruit dépassent 85 dBA ; cela comprendrait la surveillance du niveau de bruit, les tests audiométriques et la mise à disposition de protections auditives pour tous les employés lorsque les niveaux de bruit ne peuvent pas être inférieurs à 90 dBA.

Stress thermique

Étant donné que le filage nécessite parfois des températures élevées et une humidification artificielle de l'air, une surveillance attentive est toujours nécessaire pour s'assurer que les limites autorisées ne sont pas dépassées. Des installations de climatisation bien conçues et bien entretenues sont de plus en plus utilisées à la place de méthodes plus primitives de régulation de la température et de l'humidité.

Systèmes de gestion de la sécurité et de la santé au travail

Bon nombre des usines de fabrication de fils textiles les plus modernes trouvent utile d'avoir un certain type de système de gestion de la sécurité et de la santé au travail en place pour contrôler les risques sur le lieu de travail auxquels les travailleurs peuvent être confrontés. Il peut s'agir d'un programme volontaire tel que « Quest for the Best in Health and Safety » développé par l'American Textile Manufacturers Institute, ou d'un programme mandaté par des réglementations telles que le programme américain de prévention des blessures et des maladies professionnelles de l'État de Californie (Titre 8, Code de réglementation de la Californie, section 3203). Lorsqu'un système de gestion de la sécurité et de la santé est utilisé, il doit être suffisamment flexible et adaptable pour permettre à l'usine de l'adapter à ses propres besoins.

 

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Mercredi, Mars 30 2011 02: 18

Industrie de la laine

Adapté de la 3e édition, Encyclopaedia of Occupational Health and Safety.

Les origines de l'industrie lainière se perdent dans l'Antiquité. Les moutons étaient facilement domestiqués par nos lointains ancêtres et étaient importants pour satisfaire leurs besoins de base en matière de nourriture et de vêtements. Les premières sociétés humaines ont frotté ensemble les fibres recueillies auprès des moutons pour former un fil, et à partir de ce principe de base, les processus de manipulation de la fibre ont gagné en complexité. L'industrie textile de la laine a été à l'avant-garde du développement et de l'adaptation des méthodes mécaniques et a donc été l'une des premières industries à développer le système de production en usine.

Matières premières

La longueur de la fibre lorsqu'elle est prélevée sur l'animal est le facteur dominant, mais pas le seul, qui détermine la façon dont elle est transformée. Le type de laine disponible peut être largement classé en (a) mérinos ou botanique, (b) croisements - fins, moyens ou grossiers et (c) laines de tapis. Au sein de chaque groupe, cependant, il existe différents grades. Le mérinos a généralement le diamètre le plus fin et une longueur courte, tandis que les laines de tapis sont à fibres longues, avec un diamètre plus grossier. Aujourd'hui, des quantités croissantes de fibres synthétiques imitant la laine sont mélangées à la fibre naturelle et sont traitées de la même manière. Les poils d'autres animaux - par exemple, le mohair (chèvre), l'alpaga (lama), le cachemire (chèvre, chameau), l'angora (chèvre) et la vigogne (lama sauvage) - jouent également un rôle important, bien que subsidiaire, dans l'industrie ; il est relativement coûteux et est généralement traité par des entreprises spécialisées.

Vidéo

L'industrie a deux systèmes de traitement distincts : la laine et la laine peignée. Les mécanismes sont à bien des égards similaires, mais les objectifs sont distincts. En substance, le peiné utilise les laines agrafées les plus longues et dans les processus de cardage, de préparation, de grêlage et de peignage, les fibres sont maintenues parallèles et les fibres les plus courtes sont rejetées. La filature produit un fil solide de diamètre fin, qui est ensuite tissé pour donner un tissu léger avec l'aspect lisse et ferme familier des costumes pour hommes. Dans le de laine système, le but est d'entremêler et d'entrelacer les fibres pour former un fil doux et pelucheux, qui est tissé pour donner un tissu de caractère plein et volumineux avec une surface «laineuse» - par exemple, des tweeds, des couvertures et des surcouches lourdes. Étant donné que l'uniformité des fibres n'est pas nécessaire dans le système de laine, le fabricant peut mélanger de la laine vierge, des fibres plus courtes rejetées par le procédé peigné, des laines récupérées après avoir déchiré de vieux vêtements en laine, etc. "shoddy" est obtenu à partir de déchets mous et "mungo" à partir de déchets durs.

Il convient de garder à l'esprit, cependant, que l'industrie est particulièrement complexe et que l'état et le type de matière première utilisée et les spécifications du tissu fini influenceront la méthode de traitement à chaque étape et la séquence de ces étapes. Par exemple, la laine peut être teinte avant le traitement, au stade du fil ou vers la fin du processus lorsqu'elle est dans la pièce tissée. En outre, certains des processus peuvent être effectués dans des établissements distincts.

Les dangers et leur prévention

Comme dans tous les secteurs de l'industrie textile, les grandes machines avec des pièces en mouvement rapide présentent à la fois des risques de bruit et de blessures mécaniques. La poussière peut également être un problème. La forme de protection ou d'enceinte la plus élevée possible devrait être prévue pour les parties génériques de l'équipement telles que les roues dentées droites, les chaînes et les pignons, les arbres tournants, les courroies et les poulies, et pour les parties suivantes des machines utilisées spécifiquement dans le commerce des textiles de laine :

  • rouleaux d'alimentation et martinets de divers types de machines d'ouverture préparatoires (par exemple, teasers, willeys, garnetts, rag-grinding machines, etc.)
  • rouleaux lécheurs ou preneurs et adjacents des machines à griffonner et à carder
  • admission entre les cylindres rapides et doffer des machines à gribouiller, à carder et à effilocher
  • rouleaux et abatteurs de gill-boxes
  • arbres arrière des bancs d'étirage et à broches
  • pièges entre le chariot et la poupée des mulets
  • goupilles, boulons et autres dispositifs de fixation en saillie utilisés dans le mouvement de déport des machines à ourdir
  • rouleaux presseurs de machines à récurer, fraiser et essorer les tissus
  • entrée entre la toile et l'enrubanneuse et le rouleau des machines de soufflage
  • cylindre à couteaux rotatifs de machines de récolte
  • les pales des ventilateurs dans les systèmes de transport pneumatique (tout panneau d'inspection dans les conduits d'un tel système doit être à une distance de sécurité du ventilateur, et le travailleur doit avoir gravé de manière indélébile dans sa mémoire le temps qu'il faut à la machine pour ralentir et s'arrêter après la coupure de courant ; ceci est particulièrement important car le travailleur qui élimine un blocage dans le système ne peut généralement pas voir les pales en mouvement)
  • la navette volante, qui pose un problème particulier (les métiers à tisser doivent être munis de protections bien conçues pour empêcher la navette de s'envoler hors du hangar et limiter la distance qu'elle pourrait parcourir en cas de vol).

 

La protection de ces parties dangereuses pose des problèmes pratiques. La conception de la protection doit tenir compte des pratiques de travail liées au processus particulier et en particulier doit empêcher le retrait possible de la protection lorsque l'opérateur est au plus grand risque (par exemple, dispositifs de verrouillage). Une formation spéciale et une surveillance étroite sont nécessaires pour empêcher l'enlèvement et le nettoyage des déchets pendant que les machines sont en mouvement. Une grande partie de la responsabilité incombe aux fabricants de machines, qui devraient veiller à ce que ces dispositifs de sécurité soient incorporés dans les nouvelles machines au stade de la conception, et au personnel d'encadrement, qui devrait veiller à ce que les travailleurs soient correctement formés à la manipulation en toute sécurité des équipements.

Espacement des machines

Le risque d'accident est accru si l'espace est insuffisant entre les machines. De nombreux locaux plus anciens comprimaient le nombre maximal de machines dans la surface au sol disponible, réduisant ainsi l'espace disponible pour les allées et les passages et pour le stockage temporaire des matières premières et finies dans l'atelier. Dans certains moulins anciens, les passerelles entre les cardes sont si étroites que l'enfermement des courroies d'entraînement dans un carter est impraticable et qu'il faut recourir à un "coin" de protection entre la courroie et la poulie au point d'entrée ; une attache de ceinture bien faite et lisse est particulièrement importante dans ces circonstances. Des normes d'espacement minimum, telles que recommandées par un comité du gouvernement britannique pour certaines machines textiles en laine, sont requises.

La manutention des matériaux

Lorsque les méthodes modernes de manutention mécanique des charges ne sont pas employées, il subsiste un risque de blessure lié au levage de charges lourdes. La manutention des matériaux doit être mécanisée dans toute la mesure du possible. Lorsque cela n'est pas disponible, les précautions discutées ailleurs dans ce Encyclopédie devrait être employée. Une technique de levage appropriée est particulièrement importante pour les travailleurs qui manipulent des poutres lourdes dans et hors des métiers à tisser ou qui manipulent des balles de laine lourdes et encombrantes dans les premiers processus préparatoires. Dans la mesure du possible, des diables et des chariots ou patins mobiles devraient être utilisés pour déplacer ces charges volumineuses et lourdes.

Incendie

Le feu est un risque sérieux, en particulier dans les anciennes usines à plusieurs étages. La structure et l'agencement de l'usine doivent être conformes aux réglementations locales régissant les passerelles et les sorties dégagées, les systèmes d'alarme incendie, les extincteurs et les tuyaux d'incendie, les éclairages de secours, etc. La propreté et un bon entretien ménager préviendront les accumulations de poussières et de peluches, qui favorisent la propagation du feu. Aucune réparation impliquant l'utilisation d'équipements d'oxycoupage ou de combustion à la flamme ne doit être effectuée pendant les heures de travail. La formation de tout le personnel aux procédures en cas d'incendie est nécessaire ; des exercices d'incendie, menés si possible en collaboration avec les pompiers, la police et les services médicaux d'urgence locaux, doivent être pratiqués à des intervalles appropriés.

Sécurité générale

L'accent a été mis sur les situations accidentelles que l'on rencontre surtout dans l'industrie textile lainière. Cependant, il convient de noter que la majorité des accidents dans les usines se produisent dans des circonstances communes à toutes les usines - par exemple, chutes de personnes et d'objets, manipulation de marchandises, utilisation d'outils à main, etc. - et que les règles fondamentales de sécurité pertinentes les principes à suivre ne s'appliquent pas moins dans l'industrie de la laine que dans la plupart des autres industries.

Problèmes de santé

Anthrax

La maladie industrielle généralement associée aux textiles en laine est l'anthrax. C'était à un moment un grand danger, en particulier pour les trieurs de laine, mais il a été presque complètement maîtrisé dans l'industrie textile de la laine en raison de :

  • amélioration des méthodes de production dans les pays exportateurs où la fièvre charbonneuse est endémique
  • désinfection des matériels susceptibles de véhiculer des spores charbonneuses
  • amélioration de la manipulation du matériel éventuellement infecté sous ventilation aspirante dans les processus préparatoires
  • micro-ondes la balle de laine suffisamment longtemps à une température qui tuera tous les champignons. Ce traitement aide également à la récupération de la lanoline associée à la laine.
  • progrès significatifs dans le traitement médical, y compris la vaccination des travailleurs dans des situations à haut risque
  • l'éducation et la formation des travailleurs et la fourniture d'installations sanitaires et, si nécessaire, d'équipements de protection individuelle.

 

Outre les spores fongiques de l'anthrax, on sait que les spores du champignon Coccidiode immitis peut être trouvé dans la laine, en particulier du sud-ouest des États-Unis. Ce champignon peut provoquer la maladie connue sous le nom de coccidioïdomycose, qui, avec la maladie respiratoire de l'anthrax, a généralement un mauvais pronostic. L'anthrax présente le risque supplémentaire de provoquer un ulcère malin ou un anthrax avec un centre noir lorsqu'il pénètre dans le corps par une rupture de la barrière cutanée.

Substances chimiques

Divers produits chimiques sont utilisés, par exemple pour le dégraissage (dioxyde de diéthylène, détergents synthétiques, trichloréthylène et autrefois tétrachlorure de carbone), la désinfection (formaldéhyde), le blanchiment (dioxyde de soufre, chlore) et la teinture (chlorate de potassium, anilines). Les risques comprennent le gazage, l'empoisonnement, l'irritation des yeux, des muqueuses et des poumons et les affections cutanées. En général, la prévention repose sur :

  • substitution d'un produit chimique moins dangereux
  • ventilation par aspiration locale
  • soin dans l'étiquetage, le stockage et le transport de liquides corrosifs ou nocifs
  • équipement de protection individuelle
  • de bonnes installations sanitaires (y compris des douches dans la mesure du possible)
  • une hygiène personnelle stricte.

 

Autres dangers

Le bruit, un éclairage inadéquat et les températures élevées et les niveaux d'humidité requis pour le traitement de la laine peuvent avoir un effet néfaste sur la santé générale à moins qu'ils ne soient strictement contrôlés. Dans de nombreux pays, des normes sont prescrites. La vapeur et la condensation peuvent être difficiles à contrôler efficacement dans les hangars de teinture, et des conseils techniques d'experts sont souvent nécessaires. Dans les ateliers de tissage, le contrôle du bruit pose un sérieux problème sur lequel il reste encore beaucoup à faire. Un haut niveau d'éclairage est nécessaire partout, en particulier là où des tissus sombres sont fabriqués.

Poussière

En plus du risque spécifique de spores d'anthrax dans la poussière produite dans les processus antérieurs, de la poussière en grande quantité suffisante pour induire une irritation des muqueuses des voies respiratoires est produite sur de nombreuses machines, en particulier celles qui ont une action de déchirure ou de cardage, et doit être éliminée par LEV effectif.

Bruit

Avec toutes les pièces mobiles des machines, en particulier les métiers à tisser, les filatures de laine sont souvent des endroits très bruyants. Bien que l'atténuation puisse être obtenue par une lubrification appropriée, l'introduction de déflecteurs acoustiques et d'autres approches techniques doit également être envisagée. Dans l'ensemble, la prévention de la surdité professionnelle dépend de l'utilisation par les travailleurs de bouchons d'oreilles ou de casques antibruit. Il est essentiel que les travailleurs soient formés à l'utilisation appropriée de ces équipements de protection et supervisés pour vérifier qu'ils les utilisent. Un programme de préservation de l'audition avec des audiogrammes périodiques est requis dans de nombreux pays. Au fur et à mesure que l'équipement est remplacé ou réparé, des mesures appropriées de réduction du bruit doivent être prises.

Stress au travail

Le stress au travail, avec ses effets sur la santé et le bien-être des travailleurs, est un problème courant dans cette industrie. Étant donné que de nombreuses usines fonctionnent XNUMX heures sur XNUMX, le travail par quarts est souvent nécessaire. Pour respecter les quotas de production, les machines fonctionnent en continu, chaque travailleur étant « attaché » à un ou plusieurs équipements et ne pouvant en sortir pour aller aux toilettes ou se reposer tant qu'un « flotteur » n'a pas pris sa place. Couplé au bruit ambiant et à l'utilisation de protecteurs antibruit, leur activité fortement routinière et répétitive rend de facto l'isolement des travailleurs et un manque d'interaction sociale que beaucoup trouvent stressant. La qualité de la supervision et la disponibilité d'équipements sur le lieu de travail ont une grande influence sur le niveau de stress au travail des travailleurs.

Conclusion

Alors que les grandes entreprises sont en mesure d'investir dans de nouveaux développements technologiques, de nombreuses usines plus petites et plus anciennes continuent de fonctionner dans de vieilles usines avec des équipements obsolètes mais toujours fonctionnels. Les impératifs économiques dictent moins d'attention plutôt qu'une plus grande à la sécurité et à la santé des travailleurs. En effet, dans de nombreuses régions développées, les usines sont abandonnées au profit de nouvelles usines dans les pays en développement et les régions où une main-d'œuvre moins chère est facilement disponible et où les réglementations en matière de santé et de sécurité sont soit inexistantes, soit généralement ignorées. Dans le monde entier, il s'agit d'une importante industrie à forte intensité de main-d'œuvre dans laquelle des investissements raisonnables dans la santé et le bien-être des travailleurs peuvent apporter des dividendes importants à la fois à l'entreprise et à sa main-d'œuvre.

 

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Mercredi, Mars 30 2011 02: 20

Industrie de la soie

Adapté de la 3e édition, Encyclopaedia of Occupational Health and Safety.

La soie est une fibre lustrée, résistante et élastique produite par les larves de vers à soie; le terme couvre également le fil ou le tissu fabriqué à partir de cette fibre. L'industrie de la soie est née en Chine, dès 2640 avant JC selon la tradition. Vers le IIIe siècle de notre ère, la connaissance du ver à soie et de son produit atteint le Japon par la Corée ; il s'est probablement répandu en Inde un peu plus tard. De là, la production de soie a été lentement transportée vers l'ouest à travers l'Europe jusqu'au Nouveau Monde.

Le processus de production implique une séquence d'étapes qui ne sont pas nécessairement réalisées dans une seule entreprise ou usine. Ils comprennent:

  • Sériciculture. La production de cocons pour leur filament de soie grège est connue sous le nom de sériciculture, un terme qui couvre l'alimentation, la formation du cocon, etc. Le premier élément essentiel est un stock de mûriers suffisant pour nourrir les vers à l'état larvaire. Les plateaux sur lesquels les vers sont élevés doivent être conservés dans une pièce à température constante de 25 °C ; cela implique un chauffage artificiel dans les pays et les saisons les plus froids. Les cocons sont filés après environ 42 jours d'alimentation.
  • Filature ou filature. Le processus distinctif de la filature de la soie s'appelle chancelant, dans lequel les filaments du cocon sont formés en un brin continu, uniforme et régulier. Tout d'abord, la gomme naturelle (séricine) est ramollie dans de l'eau bouillante. Ensuite, dans un bain ou une bassine d'eau chaude, les extrémités des filaments de plusieurs cocons sont attrapées ensemble, tirées, attachées à une roue de dévidage et enroulées pour former de la soie grège.
  • Lancement. Dans ce processus, les fils sont torsadés et doublés en fils plus substantiels.
  • Dégommage. Dans cette phase, la soie grège est bouillie dans une solution de savon et d'eau à environ 95 °C.
  • Blanchiment. La soie brute ou bouillie est ensuite blanchie dans du peroxyde d'hydrogène ou du peroxyde de sodium.
  • Tissage. Le fil de soie est ensuite tissé en tissu; cela a généralement lieu dans des usines séparées.
  • Teinture. La soie peut être teinte sous forme de filament ou de fil, ou elle peut être teinte sous forme de tissu.

 

Dangers pour la santé et la sécurité

Monoxyde de carbone

Des symptômes de toxicité du monoxyde de carbone consistant en maux de tête, vertiges et parfois nausées et vomissements, généralement peu graves, ont été signalés au Japon, où la sériciculture est une industrie domestique courante, en raison de l'utilisation de feux de charbon de bois dans des salles d'élevage mal ventilées.

Dermatite

Mal des bassins, une dermatite des mains des ouvrières dévidant la soie grège, était assez fréquente, notamment au Japon où, dans les années 1920, un taux de morbidité de 30 à 50 % chez les dévidoirs était signalé. Quatorze pour cent des travailleurs touchés ont perdu en moyenne trois jours de travail chaque année. Les lésions cutanées, localisées principalement sur les doigts, les poignets et les avant-bras, étaient caractérisées par un érythème recouvert de petites vésicules qui devenaient chroniques, pustuleuses ou eczémateuses et extrêmement douloureuses. La cause de cette condition était généralement attribuée aux produits de décomposition de la chrysalide morte et à un parasite dans le cocon.

Plus récemment, cependant, des observations japonaises ont montré qu'elle était probablement liée à la température du bain d'enroulement : jusqu'en 1960, presque tous les bains d'enroulement étaient maintenus à 65 °C, mais, depuis l'introduction de nouvelles installations avec une température de bain de 30 à 45 °C, il n'y a eu aucun rapport de lésions cutanées typiques chez les travailleurs de la bobine.

La manipulation de la soie grège peut provoquer des réactions cutanées allergiques chez certains ouvriers du moulinet. Un gonflement du visage et une inflammation oculaire ont été observés là où il n'y avait pas de contact local direct avec le bain d'enroulement. De même, des dermatites ont été trouvées chez les lanceurs de soie.

Problèmes des voies respiratoires

Dans l'ex-Union soviétique, une épidémie inhabituelle d'amygdalite chez les filateurs de soie a été attribuée à des bactéries présentes dans l'eau des bassins d'enroulement et dans l'air ambiant du département cocon. La désinfection et le remplacement fréquent de l'eau du bain des bobines, combinés à une ventilation par aspiration au niveau des bobines de cocon, ont permis une amélioration rapide.

De vastes observations épidémiologiques à long terme également menées dans l'ex-URSS ont montré que les travailleurs de l'industrie de la soie naturelle peuvent développer une allergie respiratoire caractérisée par un asthme bronchique, une bronchite asthmatiforme et/ou une rhinite allergique. Il semble que la soie naturelle puisse provoquer une sensibilisation à toutes les étapes de la production.

Une situation provoquant une détresse respiratoire chez les travailleurs du métier à filer lors du conditionnement ou du reconditionnement de la soie sur un métier à filer ou à bobiner a également été rapportée. Selon la vitesse de la machinerie, il est possible d'aérosoliser la substance protéique entourant le filament de soie. Cet aérosol, lorsqu'il est de taille respirable, provoquera une réaction pulmonaire très similaire à celle de la réaction byssinotique à la poussière de coton.

Bruit

L'exposition au bruit peut atteindre des niveaux nocifs pour les travailleurs travaillant sur des machines qui filent et enroulent les fils de soie et sur des métiers où le tissu est tissé. Une lubrification adéquate de l'équipement et l'interposition de baffles acoustiques peuvent réduire quelque peu le niveau de bruit, mais l'exposition continue tout au long de la journée de travail peut avoir un effet cumulatif. Si un abattement efficace n'est pas obtenu, il faudra recourir à des dispositifs de protection individuelle. Comme pour tous les travailleurs exposés au bruit, un programme de protection auditive comportant des audiogrammes périodiques est souhaitable.

Mesures de sécurité et de santé

Le contrôle de la température, de l'humidité et de la ventilation est important à toutes les étapes de l'industrie de la soie. Les travailleurs à domicile ne doivent pas échapper à la surveillance. Une ventilation adéquate des salles d'élevage doit être assurée et les poêles à charbon ou à kérosène doivent être remplacés par des radiateurs électriques ou d'autres appareils de chauffage.

L'abaissement de la température des bains d'enroulement peut être efficace pour prévenir la dermatite. L'eau doit être remplacée fréquemment et une ventilation par aspiration est souhaitable. Le contact direct de la peau avec de la soie grège immergée dans des bains d'enroulement doit être évité autant que possible.

La mise à disposition de bonnes installations sanitaires et l'attention portée à l'hygiène personnelle sont essentielles. Le lavage des mains avec une solution d'acide acétique à 3 % s'est avéré efficace au Japon.

L'examen médical des nouveaux entrants et la surveillance médicale par la suite sont souhaitables.

Les risques liés aux machines de fabrication de la soie sont similaires à ceux de l'industrie textile en général. La prévention des accidents est mieux réalisée par un bon entretien, une protection adéquate des pièces mobiles, une formation continue des travailleurs et une supervision efficace. Les métiers à tisser mécaniques doivent être équipés de protections pour éviter les accidents dus aux navettes volantes. Un très bon éclairage est nécessaire pour la préparation du fil et les processus de tissage.

 

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Mercredi, Mars 30 2011 02: 22

Viscose (Rayonne)

Adapté de la 3e édition, Encyclopaedia of Occupational Health and Safety.

La rayonne est une fibre synthétique produite à partir de cellulose (pâte de bois) qui a été traitée chimiquement. Il est utilisé seul ou en mélange avec d'autres fibres synthétiques ou naturelles pour fabriquer des tissus résistants, très absorbants et doux, et qui peuvent être teints dans des couleurs brillantes et durables.

La fabrication de la rayonne trouve son origine dans la recherche d'une soie artificielle. En 1664, Robert Hooke, un scientifique britannique réputé pour ses observations de cellules végétales, prédit la possibilité de dupliquer la soie par des moyens artificiels ; près de deux siècles plus tard, en 1855, les fibres étaient fabriquées à partir d'un mélange de brindilles de mûrier et d'acide nitrique. Le premier procédé commercial réussi a été développé en 1884 par l'inventeur français Hilaire de Chardonnet, et en 1891, les scientifiques britanniques Cross et Bevan ont perfectionné le procédé viscose. En 1895, la rayonne était produite commercialement à petite échelle et son utilisation s'est rapidement développée.

Méthodes de production

La rayonne est fabriquée par un certain nombre de processus, en fonction de son utilisation prévue.

Dans le procédé viscose, la cellulose dérivée de la pâte de bois est trempée dans une solution d'hydroxyde de sodium et le liquide en excès est extrait par compression pour former de la cellulose alcaline. Les impuretés sont éliminées et, après avoir été déchirées en lambeaux semblables à des miettes blanches que l'on laisse vieillir pendant plusieurs jours à une température contrôlée, la cellulose alcaline déchiquetée est transférée dans un autre réservoir où elle est traitée avec du disulfure de carbone pour former des miettes d'or-orange de xanthate de cellulose. Ceux-ci sont dissous dans de l'hydroxyde de sodium dilué pour former un liquide orange visqueux appelé viscose. Différents lots de viscose sont mélangés pour obtenir une qualité uniforme. Le mélange est filtré et affiné par plusieurs jours de stockage à température et humidité rigoureusement contrôlées. Il est ensuite extrudé à travers des buses métalliques à trous fins (filières) dans un bain d'acide sulfurique à 10% environ. Il peut être enroulé comme un filament continu (galettes) ou coupé aux longueurs requises et filé comme du coton ou de la laine. La rayonne viscose est utilisée pour fabriquer des vêtements et des tissus épais.

Dans le procédé au cuprammonium, utilisé pour fabriquer des tissus soyeux et des bas transparents, la pâte de cellulose dissoute dans la solution d'hydroxyde de sodium est traitée avec de l'oxyde de cuivre et de l'ammoniac. Les filaments sortent des filières dans un entonnoir de filage et sont ensuite étirés à la finesse requise par l'action d'un jet d'eau.

Dans les procédés viscose et cuprammonium, la cellulose est reconstituée, mais l'acétate et le triacétate sont des esters de la cellulose et sont considérés par certains comme une classe distincte de fibres. Les tissus en acétate sont connus pour leur capacité à prendre des couleurs brillantes et à bien se draper, des caractéristiques qui les rendent particulièrement souhaitables pour les vêtements. Les fibres courtes d'acétate sont utilisées comme charges dans les oreillers, les surmatelas et les couettes. Les fils de triacétate ont plusieurs des mêmes propriétés que l'acétate mais sont particulièrement appréciés pour leur capacité à retenir les plis et les plis dans les vêtements.

Les dangers et leur prévention

Les principaux dangers du procédé viscose sont les expositions au sulfure de carbone et au sulfure d'hydrogène. Les deux ont une variété d'effets toxiques selon l'intensité et la durée de l'exposition et le ou les organes affectés; ils vont de la fatigue et des vertiges, de l'irritation respiratoire et des symptômes gastro-intestinaux aux troubles neuropsychiatriques profonds, aux troubles auditifs et visuels, à l'inconscience profonde et à la mort.

De plus, avec un point d'éclair inférieur à -30 °C et des limites d'explosivité comprises entre 1.0 et 50 %, le sulfure de carbone présente un risque élevé d'incendie et d'explosion.

Les acides et les alcalis utilisés dans le processus sont assez dilués, mais il y a toujours un danger à préparer les dilutions appropriées et les éclaboussures dans les yeux. Les miettes alcalines produites lors du processus de déchiquetage peuvent irriter les mains et les yeux des travailleurs, tandis que les vapeurs acides et le sulfure d'hydrogène gazeux émanant du bain d'essorage peuvent provoquer une kérato-conjonctivite caractérisée par un larmoiement excessif, une photophobie et une douleur oculaire intense.

Maintenir les concentrations de disulfure de carbone et de sulfure d'hydrogène en dessous des limites d'exposition sûres nécessite une surveillance diligente telle que celle qui peut être fournie par un appareil d'enregistrement continu automatique. Une enceinte complète de la machinerie avec une LEV efficace (avec des prises au niveau du sol car ces gaz sont plus lourds que l'air) est conseillée. Les travailleurs doivent être formés aux interventions d'urgence en cas de fuites et, en plus de recevoir un équipement de protection individuelle approprié, les travailleurs de l'entretien et de la réparation doivent être soigneusement formés et supervisés pour éviter des niveaux d'exposition inutiles.

Les salles de repos et les installations de vaisselle sont des nécessités plutôt que de simples commodités. Une surveillance médicale par le biais d'examens médicaux préalables et périodiques est souhaitable.

 

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Mercredi, Mars 30 2011 02: 23

Fibres Synthétiques

Adapté de la 3e édition, Encyclopaedia of Occupational Health and Safety.

Les fibres synthétiques sont fabriquées à partir de polymères qui ont été produits synthétiquement à partir d'éléments chimiques ou de composés développés par l'industrie pétrochimique. Contrairement aux fibres naturelles (laine, coton et soie) qui remontent à l'Antiquité, les fibres synthétiques ont une histoire relativement courte remontant à la mise au point du procédé viscose en 1891 par Cross et Bevan, deux scientifiques britanniques. Quelques années plus tard, la production de rayonne a commencé sur une base limitée et, au début des années 1900, elle était produite commercialement. Depuis lors, une grande variété de fibres synthétiques a été développée, chacune conçue avec des caractéristiques particulières qui la rendent adaptée à un type particulier de tissu, seule ou en combinaison avec d'autres fibres. Leur suivi est rendu difficile par le fait que la même fibre peut avoir des noms commerciaux différents dans différents pays.

Les fibres sont fabriquées en forçant des polymères liquides à travers les trous d'une filière pour produire un filament continu. Le filament peut être directement tissé en tissu ou, pour lui donner les caractéristiques des fibres naturelles, il peut, par exemple, être texturé pour ajouter du volume, ou il peut être coupé en fibres et filé.

Classes de fibres synthétiques

Les principales classes de fibres synthétiques utilisées commercialement comprennent :

  • Polyamides (nylons). Les noms des amides polymères à longue chaîne se distinguent par un nombre qui indique le nombre d'atomes de carbone dans leurs constituants chimiques, la diamine étant considérée en premier. Ainsi, le nylon d'origine produit à partir d'hexaméthylène diamine et d'acide adipique est connu aux États-Unis et au Royaume-Uni sous le nom de nylon 66 ou 6.6, puisque la diamine et l'acide dibasique contiennent 6 atomes de carbone. En Allemagne, il est commercialisé sous le nom de Perlon T, en Italie sous le nom de Nailon, en Suisse sous le nom de Mylsuisse, en Espagne sous le nom d'Anid et en Argentine sous le nom de Ducilo.
  • Polyester. Introduits pour la première fois en 1941, les polyesters sont fabriqués en faisant réagir de l'éthylène glycol avec de l'acide téréphtalique pour former une matière plastique constituée de longues chaînes de molécules, qui est pompée sous forme fondue à partir de filières, permettant au filament de durcir à l'air froid. Un processus de dessin ou d'étirement suit. Les polyesters sont connus, par exemple, sous le nom de Terylene au Royaume-Uni, Dacron aux États-Unis, Tergal en France, Terital et Wistel en Italie, Lavsan en Fédération de Russie et Tetoran au Japon.
  • Polyvinyles. Le polyacrylonitrile ou fibre acrylique, produit pour la première fois en 1948, est le membre le plus important de ce groupe. Il est connu sous diverses appellations commerciales : Acrilan et Orlon aux États-Unis, Crylor en France, Leacril et Velicren en Italie, Amanian en Pologne, Courtelle au Royaume-Uni, etc.
  • Polyoléfines. La fibre la plus courante de ce groupe, connue sous le nom de Courlene au Royaume-Uni, est fabriquée par un procédé similaire à celui du nylon. Le polymère fondu à 300 ° C est forcé à travers des filières et refroidi dans de l'air ou de l'eau pour former le filament. Il est ensuite dessiné ou étiré.
  • Polypropylènes. Ce polymère, connu sous le nom d'Hostalen en Allemagne, de Meraklon en Italie et d'Ulstron au Royaume-Uni, est filé à l'état fondu, étiré ou étiré, puis recuit.
  • Polyuréthanes. Produit pour la première fois en 1943 sous le nom de Perlon D par la réaction du 1,4 butanediol avec le diisocyanate d'hexaméthylène, les polyuréthanes sont devenus la base d'un nouveau type de fibre hautement élastique appelée spandex. Ces fibres sont parfois appelées snap-back ou élastomères en raison de leur élasticité semblable à celle du caoutchouc. Ils sont fabriqués à partir d'une gomme de polyuréthane linéaire, qui est durcie par chauffage à des températures et des pressions très élevées pour produire un polyuréthane réticulé « vulcanisé » qui est extrudé sous forme de monofil. Le fil, qui est largement utilisé dans les vêtements nécessitant de l'élasticité, peut être recouvert de rayonne ou de nylon pour améliorer son apparence tandis que le fil intérieur assure « l'étirement ». Les fils Spandex sont connus, par exemple, sous les noms de Lycra, Vyrene et Glospan aux États-Unis et de Spandrell au Royaume-Uni.

 

PROCESS SPECIAUX

Agrafage

La soie est la seule fibre naturelle qui se présente sous la forme d'un filament continu ; d'autres fibres naturelles se présentent sous forme de petites longueurs ou "agrafes". Le coton a une fibre d'environ 2.6 cm, la laine de 6 à 10 cm et le lin de 30 à 50 cm. Les filaments synthétiques continus sont parfois passés à travers une machine de coupe ou d'agrafage pour produire des fibres courtes comme les fibres naturelles. Ils peuvent ensuite être refilés sur des machines à filer le coton ou la laine afin d'obtenir une finition dépourvue de l'aspect vitreux de certaines fibres synthétiques. Lors du filage, des combinaisons de fibres synthétiques et naturelles ou des mélanges de fibres synthétiques peuvent être réalisées.

Sertissage

Pour donner aux fibres synthétiques l'aspect et le toucher de la laine, les fibres coupées ou agrafées torsadées et enchevêtrées sont frisées par l'une des nombreuses méthodes. Ils peuvent être passés à travers une machine à sertir, dans laquelle des rouleaux chauds et cannelés confèrent un sertissage permanent. Le frisage peut aussi se faire chimiquement, en contrôlant la coagulation du filament de manière à réaliser une fibre de section asymétrique (c'est-à-dire avec un côté à peau épaisse et l'autre fin). Lorsque cette fibre est mouillée, le côté épais a tendance à s'enrouler, produisant une ondulation. Pour fabriquer du fil froissé, connu aux États-Unis sous le nom de fil sans torsion, le fil synthétique est tricoté dans un tissu, fixé puis enroulé à partir du tissu par rembobinage. La méthode la plus récente fait passer deux fils de nylon à travers un réchauffeur, qui élève leur température à 180 ° C, puis les fait passer à travers une broche rotative à grande vitesse pour conférer le sertissage. Les broches de la première machine tournaient à 60,000 1.5 tours par minute (tr/min), mais les modèles plus récents ont des vitesses de l'ordre de XNUMX million de tr/min.

Fibres synthétiques pour vêtements de travail

La résistance chimique du tissu en polyester rend le tissu particulièrement adapté aux vêtements de protection pour les opérations de manipulation d'acide. Les tissus en polyoléfine conviennent à la protection contre les longues expositions aux acides et aux alcalis. Le nylon résistant aux hautes températures est bien adapté pour les vêtements de protection contre le feu et la chaleur ; il a une bonne résistance à température ambiante aux solvants tels que le benzène, l'acétone, le trichloréthylène et le tétrachlorure de carbone. La résistance de certains tissus en propylène à une large gamme de substances corrosives les rend adaptés aux vêtements de travail et de laboratoire.

Le poids léger de ces tissus synthétiques les rend préférables aux tissus caoutchoutés ou plastifiés lourds qui seraient autrement nécessaires pour une protection comparable. Ils sont également beaucoup plus agréables à porter dans les ambiances chaudes et humides. Lors de la sélection de vêtements de protection fabriqués à partir de fibres synthétiques, il convient de prendre soin de déterminer le nom générique de la fibre et de vérifier des propriétés telles que le rétrécissement; sensibilité à la lumière, aux agents de nettoyage à sec et aux détergents ; résistance à l'huile, aux produits chimiques corrosifs et aux solvants courants ; résistance à la chaleur; et sensibilité aux charges électrostatiques.

Les dangers et leur prévention

Les accidents

En plus d'un bon entretien, ce qui signifie garder les sols et les passages propres et secs pour minimiser les glissades et les chutes (les cuves doivent être étanches et, si possible, avoir des déflecteurs pour contenir les éclaboussures), les machines, les courroies d'entraînement, les poulies et les arbres doivent être correctement protégés. . Les machines utilisées pour les opérations de filature, de cardage, de bobinage et d'ourdissage devraient être clôturées pour empêcher les matériaux et les pièces de s'envoler et pour empêcher les mains des travailleurs de pénétrer dans les zones dangereuses. Des dispositifs de verrouillage doivent être en place pour empêcher le redémarrage des machines pendant leur nettoyage ou leur entretien.

Feu et explosion

L'industrie des fibres synthétiques utilise de grandes quantités de matériaux toxiques et inflammables. Les installations de stockage des substances inflammables doivent être à l'air libre ou dans une structure spéciale résistante au feu, et elles doivent être entourées de digues ou de digues pour localiser les déversements. L'automatisation de la livraison de substances toxiques et inflammables par un système bien entretenu de pompes et de tuyaux réduira le risque de déplacement et de vidage des conteneurs. L'équipement et les vêtements de lutte contre l'incendie appropriés doivent être facilement disponibles et les travailleurs formés à leur utilisation par des exercices périodiques, de préférence menés de concert avec ou sous la surveillance des autorités locales de lutte contre l'incendie.

Lorsque les filaments sortent des filières pour être séchés à l'air ou au moyen d'un filage, de grandes quantités de vapeurs de solvant sont libérées. Ceux-ci constituent un risque toxique et explosif considérable et doivent être éliminés par LEV. Leur concentration doit être surveillée pour s'assurer qu'elle reste en dessous des limites d'explosivité du solvant. Les vapeurs évacuées peuvent être distillées et récupérées pour une utilisation ultérieure ou elles peuvent être brûlées ; ils ne doivent en aucun cas être rejetés dans l'atmosphère générale de l'environnement.

Lorsque des solvants inflammables sont utilisés, il convient d'interdire de fumer et d'éliminer les lumières nues, les flammes et les étincelles. L'équipement électrique doit être de construction antidéflagrante certifiée et les machines doivent être mises à la terre pour éviter l'accumulation d'électricité statique, qui pourrait conduire à des étincelles catastrophiques.

Dangers toxiques

Les expositions à des solvants et produits chimiques potentiellement toxiques doivent être maintenues en dessous des concentrations maximales admissibles pertinentes par une LEV adéquate. Un équipement de protection respiratoire doit être disponible pour être utilisé par les équipes d'entretien et de réparation et par les travailleurs chargés de répondre aux urgences causées par des fuites, des déversements et/ou un incendie.

 

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Mercredi, Mars 30 2011 02: 26

Produits en feutre naturel

Le feutre est un matériau fibreux fabriqué en entrelaçant des fibres de fourrure, de poils ou de laine par l'application de chaleur, d'humidité, de friction et d'autres processus dans un tissu non tissé densément emmêlé. Il existe également des feutres aiguilletés, dans lesquels le feutre est attaché à un tissu de support tissé de manière lâche, généralement en laine ou en jute.

Traitement du feutre de fourrure

Le feutre de fourrure, utilisé le plus souvent dans les chapeaux, est généralement fabriqué à partir de fourrure de rongeurs (p. ex., lapins, lièvres, rats musqués, ragondins et castors), les autres animaux étant utilisés moins fréquemment. Après tri, les peaux sont carottées à l'eau oxygénée et à l'acide sulfurique, puis les opérations suivantes sont réalisées : coupe des cheveux, durcissement et teinture. Pour la teinture, des colorants synthétiques sont généralement utilisés (par exemple, des colorants acides ou des colorants contenant des composés métalliques complexes). Le feutre teint est lesté à l'aide d'une gomme laque ou de polyacétate de vinyle.

Traitement du feutre de laine

La laine utilisée pour la fabrication du feutre peut être inutilisée ou récupérée. Le jute, généralement obtenu à partir de vieux sacs, est utilisé pour certains feutres aiguilletés, et d'autres fibres telles que le coton, la soie et les fibres synthétiques peuvent être ajoutées.

La laine est triée et sélectionnée. Pour séparer les fibres, il est déchiqueté dans une machine à broyer les chiffons, un cylindre à pointes qui tourne et déchire le tissu, puis effiloché dans une machine qui a des rouleaux et des cylindres recouverts de fils fins en dents de scie. Les fibres sont carbonisées dans une solution d'acide sulfurique à 18% et, après séchage à une température de 100 ºC, elles sont mélangées et, si nécessaire, huilées avec de l'huile minérale avec émulsifiant. Après tassage et cardage, qui mélangent davantage les fibres et les agencent plus ou moins parallèlement les unes aux autres, le matériau est déposé sur une bande mobile sous forme de couches d'une fine nappe qui sont enroulées sur des poteaux pour former des nappes. Les nappes en vrac sont emmenées dans la salle de durcissement, où elles sont aspergées d'eau et pressées entre deux plaques lourdes, dont celle du haut vibre, provoquant l'enroulement et l'accrochage des fibres.

Pour terminer le feutrage, le matériau est placé dans des bols d'acide sulfurique dilué et martelé par de lourds marteaux en bois. Il est lavé (avec addition de tétrachloroéthylène), essoré et teint, généralement avec des colorants synthétiques. Des produits chimiques peuvent être ajoutés pour rendre le feutre imputrescible. Les étapes finales comprennent le séchage (à 65 °C pour les feutres souples, 112 °C pour les feutres durs), le cisaillage, le ponçage, le brossage, le pressage et le rognage.

Dangers pour la sécurité et la santé

Les accidents

Les machines utilisées dans la fabrication du feutre ont des courroies d'entraînement, des entraînements à chaîne et à pignon, des arbres rotatifs, des tambours à pointes et des rouleaux utilisés dans l'effilochage et le taquinage, des presses lourdes, des rouleaux et des marteaux, etc., qui doivent tous être correctement protégés et avoir un verrouillage/ systèmes d'étiquetage pour éviter les blessures lorsqu'ils sont entretenus ou nettoyés. Un bon entretien ménager est également nécessaire pour éviter les glissades et les chutes.

Bruit

De nombreuses opérations sont bruyantes; lorsque des niveaux de bruit sûrs ne peuvent être maintenus par des enceintes, des déflecteurs et une lubrification appropriée, une protection auditive personnelle doit être disponible. Un programme de préservation de l'audition comprenant des audiogrammes périodiques est requis dans de nombreux pays.

Poussière

Les lieux de travail en feutre sont poussiéreux et ne sont pas recommandés pour les personnes souffrant de maladies respiratoires chroniques. Bien que, heureusement, la poussière ne soit associée à aucune maladie spécifique, une ventilation par aspiration adéquate est nécessaire. Les poils d'animaux peuvent provoquer des réactions allergiques chez les personnes sensibles, mais l'asthme bronchique semble être peu fréquent. La poussière peut également être un risque d'incendie.

Produits chimiques

La solution d'acide sulfurique utilisée dans la fabrication du feutre est généralement diluée, mais des précautions sont nécessaires lors de la dilution de l'alimentation en acide concentré au niveau souhaité. Le danger d'éclaboussures et de déversements exige que des douches oculaires soient à proximité et que les travailleurs soient équipés de vêtements de protection (p. ex., lunettes, tabliers, gants et chaussures).

Le tannage de certains feutres papetiers peut impliquer l'utilisation de quinone, qui peut endommager gravement la peau et les muqueuses. La poussière ou la vapeur de ce composé peut provoquer des taches sur la conjonctive et la cornée de l'œil et, en cas d'expositions prolongées ou répétées, peut affecter la vision. La poudre de quinone doit être humidifiée pour éviter la formation de poussière, et elle doit être manipulée dans des hottes fermées ou des chambres équipées de LEV, par des travailleurs équipés de protections pour les mains, les bras, le visage et les yeux.

Chaleur et feu

La température élevée du matériau (60 °C) impliqué dans le processus de façonnage manuel du chapeau dicte l'utilisation de protections cutanées pour les mains par les travailleurs.

Le feu est un risque courant au cours des premières étapes poussiéreuses de la fabrication du feutre. Cela peut être causé par des allumettes ou des étincelles d'objets métalliques laissés dans les déchets de laine, des roulements qui chauffent ou des connexions électriques défectueuses. Cela peut également se produire dans les opérations de finition, lorsque des vapeurs de solvants inflammables peuvent s'accumuler dans les fours de séchage. Parce qu'elle endommage le matériel et corrode l'équipement, l'eau est moins populaire pour l'extinction des incendies que les extincteurs à poudre sèche. Les équipements modernes sont équipés d'évents à travers lesquels le produit d'extinction peut être pulvérisé ou d'un dispositif de libération automatique de dioxyde de carbone.

Anthrax

Bien que rares, des cas d'anthrax se sont produits à la suite d'une exposition à de la laine contaminée importée de régions où ce bacille est endémique.

 

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Mercredi, Mars 30 2011 02: 30

Teinture, impression et finition

La section sur la teinture est adaptée de la contribution d'AK Niyogi à la 3e édition de l'Encyclopaedia of Occupational Health and Safety.

Teinture

La teinture implique une combinaison chimique ou une forte affinité physique entre le colorant et la fibre du tissu. Une grande variété de colorants et de procédés est utilisée, selon le type de tissu et le produit final souhaité.

Classes de colorants

Colorants acides ou basiques sont utilisés dans un bain d'acide faible pour la laine, la soie ou le coton. Certains colorants acides sont utilisés après mordançage des fibres avec de l'oxyde métallique, de l'acide tannique ou des dichromates. Colorants directs, qui ne sont pas rapides, sont utilisées pour teindre la laine, la rayonne et le coton ; ils sont teints à l'ébullition. Pour teindre les tissus en coton avec colorants au soufre, le bain de teinture est préparé en collant le colorant avec de la soude et du sulfure de sodium et de l'eau chaude. Cette teinture est également réalisée à l'ébullition. Pour teindre le coton avec colorants azoïques, le naphtol est dissous dans de la soude caustique aqueuse. Le coton est imprégné de la solution de naphtoxyde de sodium qui se forme, puis il est traité avec une solution d'un composé diazoïque pour développer le colorant dans le matériau. Teintures de cuve sont transformés en leuco-composés avec de l'hydroxyde de sodium et de l'hydrosulfite de sodium; cette teinture se fait à 30 à 60 ºC. Colorants dispersés sont utilisés pour la teinture de toutes les fibres synthétiques hydrophobes. Des agents gonflants ou supports de nature phénolique doivent être utilisés pour permettre l'action des colorants dispersés. Colorants minéraux sont des pigments inorganiques qui sont des sels de fer et de chrome. Après imprégnation, ils sont précipités par addition d'une solution alcaline chaude. Colorants réactifs pour le coton sont utilisés dans un bain chaud ou froid de carbonate de soude et de sel commun.

Préparation des tissus pour la teinture

Les processus préparatoires avant la teinture des tissus de coton consistent en la séquence d'étapes suivante : le tissu est passé dans une cisaille pour couper les fibres lâchement adhérentes, puis, pour terminer le processus de coupe, il est passé rapidement sur une rangée de flammes de gaz et le les étincelles sont éteintes en faisant passer le matériau à travers une boîte à eau. Le désencollage s'effectue en passant le tissu dans une solution de diastase qui enlève complètement l'ensimage. Pour éliminer les autres impuretés, il est récuré dans un kier avec de l'hydroxyde de sodium dilué, du carbonate de sodium ou de l'huile de rouge de dinde pendant 8 à 12 heures à haute température et pression.

Pour les tissus tissés colorés, on utilise un kier ouvert et on évite l'hydroxyde de sodium. La coloration naturelle du tissu est éliminée par une solution d'hypochlorite dans les fosses de blanchiment, après quoi le tissu est aéré, lavé, déchloré au moyen d'une solution de bisulfite de sodium, lavé à nouveau et décapé avec de l'acide chlorhydrique ou sulfurique dilué. Après un dernier lavage en profondeur, le tissu est prêt pour le processus de teinture ou d'impression.

Processus de teinture

La teinture est effectuée dans un gabarit ou une machine à rembourrer, dans laquelle le tissu est déplacé à travers une solution de colorant stationnaire préparée en dissolvant la poudre de colorant dans un produit chimique approprié, puis en diluant avec de l'eau. Après teinture, le tissu est soumis à un processus de finition.

Teinture nylon

La préparation des fibres de polyamide (nylon) pour la teinture implique un lavage, une certaine forme de traitement de fixation et, dans certains cas, un blanchiment. Le traitement adopté pour le lavage des tissus polyamides tissés dépend principalement de la composition de l'ensimage utilisé. Les encollages solubles dans l'eau à base d'alcool polyvinylique ou d'acide polyacrylique peuvent être éliminés par lessivage dans une liqueur contenant du savon et de l'ammoniac ou du Lissapol N ou un détergent similaire et de la soude. Après le décapage, le matériau est rincé abondamment et est ensuite prêt pour la teinture ou l'impression, généralement dans une machine de teinture à jigger ou à treuil.

Teinture de la laine

La laine brute est d'abord lavée par le processus d'émulsification, dans lequel du savon et une solution de carbonate de sodium sont utilisés. L'opération s'effectue dans une machine à laver qui se compose d'une longue auge munie de râteaux, d'un faux fond et, en sortie, d'essoreuses. Après un lavage soigneux, la laine est blanchie à l'eau oxygénée ou au dioxyde de soufre. Si ce dernier est utilisé, les marchandises humides sont laissées exposées au dioxyde de soufre gazeux pendant la nuit. Le gaz acide est neutralisé en faisant passer le tissu dans un bain de carbonate de sodium, puis il est soigneusement lavé. Après teinture, la marchandise est rincée, hydroextraite et séchée.

Les dangers de la teinture et leur prévention

Feu et explosion

Les risques d'incendie présents dans une teinturerie sont les solvants inflammables utilisés dans les procédés et certains colorants inflammables. Des installations de stockage sûres doivent être fournies pour les deux : des magasins correctement conçus construits avec des matériaux résistant au feu avec un seuil surélevé et en rampe à la porte de sorte que le liquide qui s'échappe soit contenu dans la pièce et empêché de s'écouler vers un endroit où il pourrait s'enflammer. Il est préférable que les magasins de cette nature soient situés à l'extérieur du bâtiment principal de l'usine. Si de grandes quantités de liquides inflammables sont conservées dans des réservoirs à l'extérieur du bâtiment, la zone du réservoir doit être munie d'un monticule pour contenir le liquide qui s'échappe.

Des dispositions similaires doivent être prises lorsque le combustible gazeux utilisé sur les machines à flamber est obtenu à partir d'une fraction de pétrole léger. L'usine de fabrication de gaz et les installations de stockage de l'essence de pétrole volatile doivent de préférence se trouver à l'extérieur du bâtiment.

Risques chimiques

De nombreuses usines utilisent une solution d'hypochlorite pour le blanchiment; dans d'autres, l'agent de blanchiment est du chlore gazeux ou de la poudre de blanchiment qui libère du chlore lorsqu'il est chargé dans le réservoir. Dans les deux cas, les travailleurs peuvent être exposés à des niveaux dangereux de chlore, un irritant cutané et oculaire et un dangereux irritant des tissus pulmonaires provoquant un œdème pulmonaire retardé. Pour limiter la fuite de chlore dans l'atmosphère des travailleurs, les cuves de blanchiment devraient être conçues comme des récipients fermés munis d'évents qui limitent la fuite de chlore afin que les niveaux d'exposition maximaux recommandés pertinents ne soient pas dépassés. Les niveaux de chlore atmosphérique doivent être vérifiés périodiquement pour s'assurer que la limite d'exposition n'est pas dépassée.

Les vannes et autres commandes du réservoir à partir duquel le chlore liquide est fourni à la teinturerie doivent être contrôlées par un opérateur compétent, car les possibilités d'une fuite incontrôlée pourraient bien être désastreuses. Lorsqu'il s'agit de pénétrer dans un récipient ayant contenu du chlore ou tout autre gaz ou vapeur dangereux, toutes les précautions conseillées pour le travail en milieu confiné doivent être prises.

L'utilisation d'alcalis et d'acides corrosifs et le traitement des vêtements avec de la liqueur bouillante exposent les travailleurs à des risques de brûlures et d'échaudures. L'acide chlorhydrique et l'acide sulfurique sont largement utilisés dans les procédés de teinture. La soude caustique est utilisée dans le blanchiment, le mercerisage et la teinture. Les copeaux du matériau solide volent et créent des dangers pour les travailleurs. Le dioxyde de soufre, qui est utilisé dans le blanchiment, et le disulfure de carbone, qui est utilisé comme solvant dans le processus de viscose, peuvent également polluer la salle de travail. Les hydrocarbures aromatiques comme le benzol, le toluol et le xylol, les solvants naphtas et les amines aromatiques comme les colorants à l'aniline sont des produits chimiques dangereux auxquels les travailleurs sont susceptibles d'être exposés. Le dichlorobenzène est émulsifié avec de l'eau à l'aide d'un agent émulsifiant et est utilisé pour la teinture des fibres de polyester. LEV est essentiel.

De nombreux colorants sont des irritants cutanés qui provoquent des dermatites ; de plus, les travailleurs sont tentés d'utiliser des mélanges nocifs d'abrasifs, d'alcalis et d'agents de blanchiment pour enlever les taches de teinture de leurs mains.

Les solvants organiques utilisés dans les procédés et pour le nettoyage des machines peuvent eux-mêmes provoquer des dermatites ou rendre la peau vulnérable à l'action irritante des autres substances nocives utilisées. De plus, ils peuvent être à l'origine d'une neuropathie périphérique, par exemple la méthyl butyl cétone (MBK). Certains colorants, tels que la rhodamine B, le magenta, la β-naphtylamine et certaines bases telles que la dianisidine, se sont révélés cancérigènes. L'utilisation de la β-naphtylamine a généralement été abandonnée dans les colorants, qui sont discutés plus en détail ailleurs dans ce Encyclopédie.

En plus des matériaux fibreux et de leurs contaminants, l'allergie peut être causée par l'encollage et même par les enzymes utilisées pour éliminer l'encollage.

Un EPI approprié, y compris un équipement de protection des yeux, doit être fourni pour éviter tout contact avec ces dangers. Dans certaines circonstances, lorsque des crèmes barrières doivent être utilisées, il convient de veiller à ce qu'elles soient efficaces et qu'elles puissent être éliminées par lavage. Au mieux, cependant, la protection qu'ils offrent est rarement aussi fiable que celle offerte par des gants bien conçus. Les vêtements de protection doivent être nettoyés à intervalles réguliers et, lorsqu'ils sont éclaboussés ou contaminés par des colorants, ils doivent être remplacés par des vêtements propres dès que possible. Des installations sanitaires pour se laver, se laver et se changer devraient être fournies et les travailleurs devraient être encouragés à les utiliser; l'hygiène personnelle est particulièrement importante pour les teinturiers. Malheureusement, même lorsque toutes les mesures de protection ont été prises, certains travailleurs se révèlent si sensibles aux effets de ces substances que le transfert à un autre travail est la seule alternative.

Les accidents

De graves accidents d'échaudure se sont produits lorsque de la liqueur chaude a été accidentellement admise dans un kier dans lequel un ouvrier disposait le tissu à traiter. Cela peut se produire lorsqu'une vanne est accidentellement ouverte ou lorsque de la liqueur chaude est déchargée dans un conduit de décharge commun à partir d'un autre foyer de la cuisinière et pénètre dans le foyer occupé par une sortie ouverte. Lorsqu'un travailleur se trouve à l'intérieur d'un kier pour quelque raison que ce soit, l'entrée et la sortie doivent être fermées, isolant ce kier des autres kiers de la cuisinière. Si le dispositif de verrouillage est actionné par une clé, celle-ci devrait être conservée par le travailleur qui pourrait être blessé par une admission accidentelle de liquide chaud jusqu'à ce qu'il quitte le navire.

Impression

L'impression est réalisée sur une machine d'impression à rouleaux. Le colorant ou le pigment est épaissi avec de l'amidon ou transformé en émulsion qui, dans le cas des couleurs pigmentées, est préparée avec un solvant organique. Cette pâte ou émulsion est reprise par les rouleaux gravés qui impriment le matériau, et la couleur est ensuite fixée dans l'ager ou la machine de durcissement. Le tissu imprimé reçoit ensuite le traitement de finition approprié.

Impression humide

L'impression humide est réalisée avec des systèmes de teinture similaires à ceux utilisés dans la teinture, tels que l'impression en cuve et l'impression réactive aux fibres. Ces méthodes d'impression ne sont utilisées que pour les tissus 100% coton et pour la rayonne. Les risques pour la santé associés à ce type d'impression sont les mêmes que ceux évoqués ci-dessus.

Impression pigmentaire à base de solvant

Les systèmes d'impression à base de solvants utilisent de grandes quantités de solvants tels que des essences minérales dans le système d'épaississement. Les principaux dangers sont :

  • Inflammabilité. Les systèmes épaississants contiennent jusqu'à 40 % de solvants et sont hautement inflammables. Ils doivent être stockés avec une extrême prudence dans des zones correctement ventilées et mises à la terre. Des précautions doivent également être prises lors du transfert de ces produits pour éviter de créer une étincelle d'électricité statique.
  • Émissions atmosphériques. Les solvants de ce système d'impression seront évaporés du four pendant le séchage et le durcissement. Les réglementations environnementales locales dicteront les niveaux admissibles d'émissions de composés organiques volatils (COV) qui peuvent être tolérés.
  • Boue. Étant donné que ce système d'impression est à base de solvant, la pâte d'impression ne peut pas entrer dans le système de traitement des eaux usées. Il doit être éliminé comme un déchet solide. Les sites où des tas de boues sont utilisés peuvent avoir des problèmes environnementaux avec la contamination du sol et des eaux souterraines. Ces zones de stockage des boues doivent être équipées de revêtements étanches pour éviter que cela ne se produise.

 

Impression pigmentaire à base aqueuse

Aucun des risques pour la santé liés à l'impression pigmentaire à base de solvant ne s'applique aux systèmes d'impression à base aqueuse. Bien que certains solvants soient utilisés, les quantités sont si petites qu'elles ne sont pas significatives. Le principal danger pour la santé est la présence de formaldéhyde.

L'impression pigmentaire nécessite l'utilisation d'un agent de réticulation pour aider à la liaison des pigments au tissu. Ces agents de réticulation existent sous forme de produits autonomes (par exemple, la mélamine) ou dans le cadre d'autres produits chimiques tels que les liants, les anti-mèches et même dans les pigments eux-mêmes. Le formaldéhyde joue un rôle nécessaire dans la fonction des réticulants.

Le formaldéhyde est un sensibilisant et un irritant pouvant provoquer des réactions, parfois violentes, chez les travailleurs qui y sont exposés soit en inhalant l'air autour de la machine à imprimer en fonctionnement, soit en entrant en contact avec le tissu imprimé. Ces réactions peuvent aller d'une simple irritation des yeux à des marques sur la peau et de graves difficultés respiratoires. Le formaldéhyde s'est avéré cancérigène chez la souris, mais il n'a pas encore été associé de manière concluante au cancer chez l'homme. Il est classé cancérogène du groupe 2A, « Probablement cancérogène pour l'homme », par le Centre international de recherche sur le cancer (CIRC).

Afin de protéger l'environnement local, les émissions de l'usine doivent être surveillées pour s'assurer que les niveaux de formaldéhyde ne dépassent pas ceux stipulés par les réglementations applicables.

L'ammoniac est un autre danger potentiel. Étant donné que la pâte d'impression est sensible au pH (acidité), l'ammoniac est souvent utilisé comme épaississant de pâte d'impression. Des précautions doivent être prises pour manipuler l'ammoniac dans un endroit bien ventilé et porter une protection respiratoire si nécessaire.

Étant donné que tous les colorants et pigments utilisés dans l'impression sont généralement sous forme liquide, l'exposition à la poussière n'est pas un danger dans l'impression comme dans la teinture.

Finition

Finition est un terme appliqué à une très large gamme de traitements qui sont généralement effectués lors du dernier processus de fabrication avant la fabrication. Certaines finitions peuvent également être réalisées après fabrication.

Finition mécanique

Ce type de finition implique des processus qui modifient la texture ou l'apparence d'un tissu sans l'utilisation de produits chimiques. Ils comprennent:

  • Sanforisation. Il s'agit d'un processus où un tissu est suralimenté entre une courroie en caoutchouc et un cylindre chauffé, puis alimenté entre un cylindre chauffé et une couverture sans fin pour contrôler le rétrécissement et créer une main douce.
  • Calandrage. Il s'agit d'un processus où le tissu est alimenté entre de grands rouleaux en acier sous des pressions allant jusqu'à 100 tonnes. Ces rouleaux peuvent être chauffés à la vapeur ou au gaz à des températures allant jusqu'à 232 °C. Ce processus est utilisé pour changer la main et l'apparence du tissu.
  • Le ponçage. Dans ce processus, le tissu est alimenté sur des rouleaux recouverts de sable pour modifier la surface du tissu et lui donner un toucher plus doux.
  • Gaufrage. Il s'agit d'un processus où le tissu est alimenté entre des rouleaux en acier chauffés qui ont été gravés avec un motif qui est définitivement transféré sur le tissu.
  • Thermofixation. Il s'agit d'un processus dans lequel un tissu synthétique, généralement du polyester, est passé à travers un cadre de rame ou une machine thermofixée à semi-contact à des températures suffisamment élevées pour commencer la fusion moléculaire du tissu. Ceci est fait pour stabiliser le tissu pour le rétrécissement.
  • Le brossage. Il s'agit d'un processus où le tissu passe sur des brosses tournant à grande vitesse pour modifier l'apparence de la surface et le toucher du tissu.
  • Poursuivre. Dans ce processus, le tissu passe entre un petit rouleau en acier et un rouleau plus grand recouvert de papier de verre pour modifier l'apparence et le toucher du tissu.

 

Les principaux dangers sont la présence de chaleur, les températures très élevées appliquées et les points de pincement dans les pièces mobiles de la machine. Des précautions doivent être prises pour protéger correctement les machines afin d'éviter les accidents et les blessures physiques.

Finition chimique

La finition chimique est effectuée sur une variété de types d'équipements (par exemple, tampons, gabarits, machines de teinture à jet, becks, rampes de pulvérisation, kiers, machines à palettes, applicateurs à rouleau et mousseurs).

Un type de finition chimique n'implique pas de réaction chimique : l'application d'un assouplissant ou d'un constructeur manuel pour modifier le toucher et la texture du tissu, ou pour améliorer sa cousabilité. Cela ne présente aucun danger important, à l'exception de la possibilité d'irritation par contact avec la peau et les yeux, qui peut être évitée en utilisant des gants et une protection oculaire appropriés.

L'autre type de finition chimique implique une réaction chimique : la finition à la résine du tissu de coton pour produire les propriétés physiques souhaitées dans le tissu, telles qu'un faible rétrécissement et un bon aspect lisse. Pour le tissu en coton, par exemple, une résine de diméthyldihydroxyéthylène urée (DMDHEU) est catalysée et se lie aux molécules de coton du tissu pour créer un changement permanent dans le tissu. Le principal danger associé à ce type de finition est que la plupart des résines libèrent du formaldéhyde dans le cadre de leur réaction.

Conclusion

Comme dans le reste de l'industrie textile, les opérations de teinture, d'impression et de finissage présentent un mélange d'établissements anciens, généralement de petite taille, dans lesquels la sécurité, la santé et le bien-être des travailleurs sont peu ou pas pris en compte, et d'établissements plus récents et plus grands dotés d'une technologie en dans la mesure du possible, la maîtrise des risques est intégrée à la conception de la machine. En plus des risques spécifiques décrits ci-dessus, des problèmes tels que l'éclairage insuffisant, le bruit, les machines mal protégées, le levage et le transport d'objets lourds et/ou volumineux, le mauvais entretien ménager, etc. restent omniprésents. Par conséquent, un programme de sécurité et de santé bien formulé et mis en œuvre qui comprend la formation et une supervision efficace des travailleurs est une nécessité.

 

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