Idéalement, le moyen le plus efficace de contrôle du bruit est d'empêcher la source de bruit de pénétrer dans l'environnement de l'usine en premier lieu, en établissant un programme efficace « Buy Quiet » pour fournir au lieu de travail des équipements conçus pour un faible niveau de bruit. Pour mener à bien un tel programme, un énoncé clair et bien rédigé des spécifications pour limiter les caractéristiques sonores des nouveaux équipements, installations et procédés de l'usine doit être conçu pour prendre en compte les risques liés au bruit. Un bon programme intègre également la surveillance et la maintenance.
Une fois l'équipement installé et le bruit excessif identifié par des mesures du niveau sonore, le problème du contrôle du bruit devient plus compliqué. Cependant, il existe des contrôles techniques disponibles qui peuvent être adaptés à l'équipement existant. De plus, il existe généralement plus d'une option de contrôle du bruit pour chaque problème. Par conséquent, il devient important pour la personne qui gère le programme de contrôle du bruit de déterminer les moyens les plus réalisables et les plus économiques disponibles pour réduire le bruit dans chaque situation donnée.
Contrôle du bruit dans l'usine et la conception de produits
L'utilisation de spécifications écrites pour définir les exigences relatives à l'équipement, son installation et son acceptation est une pratique courante dans l'environnement actuel. L'une des principales opportunités dans le domaine du contrôle du bruit qui s'offre au concepteur d'usine est d'influencer la sélection, l'achat et l'agencement de nouveaux équipements. Lorsqu'elle est correctement rédigée et administrée, la mise en œuvre d'un programme « Buy Quiet » par le biais de spécifications d'achat peut s'avérer être un moyen efficace de contrôler le bruit.
L'approche la plus proactive en matière de contrôle du bruit au stade de la conception des installations et de l'acquisition des équipements existe en Europe. En 1985, les douze États membres de la Communauté européenne (CE) - aujourd'hui l'Union européenne (UE) - ont adopté des directives «nouvelle approche» conçues pour traiter une large catégorie d'équipements ou de machines, plutôt que des normes individuelles pour chaque type d'équipement. À la fin de 1994, trois directives « nouvelle approche » avaient été publiées, qui contenaient des exigences en matière de bruit. Ces Directives sont :
- Directive 89/392/CEE, avec deux amendements 91/368/CEE et 93/44/CEE
- Directive 89 / 106 / EEC
- Directive 89/686/CEE, avec un amendement 93/95/CEE.
Le premier article listé ci-dessus (89/392/CEE) est communément appelé la Directive Machines. Cette directive oblige les fabricants d'équipements à inclure le contrôle du bruit comme élément essentiel de la sécurité des machines. L'objectif fondamental de ces mesures est que les machines ou équipements destinés à être vendus au sein de l'UE doivent satisfaire aux exigences essentielles en matière de bruit. En conséquence, depuis la fin des années 1980, les fabricants intéressés par la commercialisation au sein de l'UE ont mis l'accent sur la conception d'équipements à faible bruit.
Pour les entreprises en dehors de l'UE qui tentent de mettre en œuvre un programme volontaire "Buy Quiet", le degré de succès obtenu dépend en grande partie du calendrier et de l'engagement de l'ensemble de la hiérarchie de gestion. La première étape du programme consiste à établir des critères de bruit acceptables pour la construction d'une nouvelle usine, l'agrandissement d'une installation existante et l'achat de nouveaux équipements. Pour que le programme soit efficace, les limites de bruit spécifiées doivent être considérées à la fois par l'acheteur et le vendeur comme une exigence absolue. Lorsqu'un produit ne répond pas aux autres paramètres de conception de l'équipement, tels que la taille, le débit, la pression, l'élévation de température admissible, etc., il est jugé inacceptable par la direction de l'entreprise. C'est le même engagement qui doit être suivi en ce qui concerne les niveaux de bruit afin de réussir un programme "Buy Quiet".
En ce qui concerne l'aspect temporel mentionné ci-dessus, plus la prise en compte des aspects sonores d'un projet ou d'un achat d'équipement est précoce dans le processus de conception, plus la probabilité de succès est grande. Dans de nombreuses situations, le concepteur de l'usine ou l'acheteur de l'équipement aura le choix entre les types d'équipement. La connaissance des caractéristiques sonores des différentes alternatives lui permettra de préciser les plus silencieuses.
Outre la sélection de l'équipement, une implication précoce dans la conception de l'agencement de l'équipement au sein de l'usine est essentielle. Déplacer l'équipement sur papier pendant la phase de conception d'un projet est clairement beaucoup plus facile que de déplacer physiquement l'équipement plus tard, surtout une fois que l'équipement est en fonctionnement. Une règle simple à suivre consiste à maintenir ensemble les machines, les processus et les zones de travail à un niveau de bruit approximativement égal ; et séparer les zones particulièrement bruyantes et particulièrement calmes par des zones tampons ayant des niveaux de bruit intermédiaires.
La validation des critères de bruit en tant qu'exigence absolue nécessite un effort de coopération entre le personnel de l'entreprise des départements tels que l'ingénierie, le juridique, les achats, l'hygiène industrielle et l'environnement. Par exemple, les services d'hygiène industrielle, de sécurité et/ou du personnel peuvent déterminer les niveaux de bruit souhaités pour les équipements, ainsi que mener des enquêtes sonores pour qualifier les équipements. Ensuite, les ingénieurs de l'entreprise peuvent rédiger les spécifications d'achat et sélectionner des types d'équipements silencieux. L'agent d'achat administrera très probablement le contrat et s'appuiera sur les représentants du service juridique pour l'aider à l'exécution. La participation de toutes ces parties devrait commencer dès le début du projet et se poursuivre par les demandes de financement, la planification, la conception, l'appel d'offres, l'installation et la mise en service.
Même le document de spécification le plus complet et le plus concis est de peu de valeur à moins que la responsabilité de la conformité ne soit placée sur le fournisseur ou le fabricant. Un langage contractuel clair doit être utilisé pour définir les moyens de déterminer la conformité. Les procédures de l'entreprise conçues pour promulguer des garanties doivent être consultées et suivies. Il peut être souhaitable d'inclure des clauses pénales en cas de non-conformité. L'engagement de l'acheteur à veiller à ce que les exigences soient respectées est au premier plan de la stratégie d'application de la loi. Le compromis sur les critères de bruit en échange du coût, de la date de livraison, de la performance ou d'autres concessions devrait être l'exception et non la règle.
Aux États-Unis, l'ANSI a publié la norme ANSI S12.16 : Lignes directrices pour la spécification du bruit des nouvelles machines (1992). Cette norme est un guide utile pour la rédaction d'une spécification de bruit interne à l'entreprise. De plus, cette norme fournit des directives pour obtenir des données sur le niveau sonore auprès des fabricants d'équipements. Une fois obtenues du fabricant, les données peuvent ensuite être utilisées par les concepteurs d'usines pour planifier l'agencement des équipements. En raison des différents types d'équipements et d'outils distincts pour lesquels cette norme a été préparée, il n'existe pas de protocole d'enquête unique approprié pour la mesure des données de niveau sonore. Par conséquent, cette norme contient des informations de référence sur la procédure de mesure du son appropriée pour tester une variété d'équipements fixes. Ces procédures d'enquête ont été préparées par l'organisation commerciale ou professionnelle appropriée aux États-Unis responsable d'un type ou d'une classe d'équipement particulier.
Modernisation de l'équipement existant
Avant de pouvoir décider ce qui doit être fait, il devient nécessaire d'identifier la cause première du bruit. À cette fin, il est utile de comprendre comment le bruit est généré. Le bruit est créé pour la plupart par des impacts mécaniques, un flux d'air à grande vitesse, un flux de fluide à grande vitesse, des surfaces vibrantes d'une machine et assez souvent par le produit en cours de fabrication. En ce qui concerne ce dernier élément, c'est souvent le cas dans les industries manufacturières et de transformation telles que la métallurgie, la fabrication du verre, la transformation des aliments, l'exploitation minière, etc., que l'interaction entre le produit et les machines transmet l'énergie qui crée le bruit.
Identification des sources
L'un des aspects les plus difficiles du contrôle du bruit est l'identification de la source réelle. Dans un environnement industriel typique, il y a généralement plusieurs machines fonctionnant simultanément, ce qui rend difficile l'identification de la cause première du bruit. Cela est particulièrement vrai lorsqu'un sonomètre standard (SLM) est utilisé pour évaluer l'environnement acoustique. Le SLM fournit généralement un niveau de pression acoustique (SPL) à un emplacement spécifique, qui est très probablement le résultat de plus d'une source de bruit. Par conséquent, il incombe à l'enquêteur d'employer une approche systématique qui aidera à séparer les sources individuelles et leur contribution relative au SPL global. Les techniques d'enquête suivantes peuvent être utilisées pour aider à identifier l'origine ou la source du bruit :
- Mesurez le spectre de fréquence et tracez les données.
- Mesurez le niveau sonore, en dBA, en fonction du temps.
- Comparez les données de fréquence d'équipements ou de lignes de production similaires.
- Isolez les composants avec des commandes temporaires ou en activant et désactivant des éléments individuels chaque fois que possible.
L'une des méthodes les plus efficaces pour localiser la source du bruit consiste à mesurer son spectre de fréquences. Une fois les données mesurées, il est très utile de représenter graphiquement les résultats afin de pouvoir observer visuellement les caractéristiques de la source. Pour la plupart des problèmes de réduction du bruit, les mesures peuvent être effectuées avec des filtres à bande d'octave complets (1/1) ou un tiers (1/3) utilisés avec le SLM. L'avantage de la mesure par bande de tiers d'octave est qu'elle fournit des informations plus détaillées sur ce qui émane d'un équipement. La figure 1 présente une comparaison entre les mesures de bande 3/1 et 1/1 d'octave effectuées à proximité d'une pompe à neuf pistons. Comme le montre cette figure, les données de la bande 1/3 d'octave identifient clairement la fréquence de pompage et bon nombre de ses harmoniques. Si l'on n'utilise que des données 1/3 ou pleine bande d'octave, comme illustré par la ligne continue et tracée à chaque fréquence de bande centrale sur la figure 1, il devient plus difficile de diagnostiquer ce qui se passe dans la pompe. Avec des données de bande d'octave 1/1, il y a un total de neuf points de données entre 1 Hertz (Hz) et 1 25 Hz, comme le montre cette figure. Cependant, il y a un total de 10,000 points de données dans cette gamme de fréquences avec l'utilisation de mesures de bande de 27/1 d'octave. De toute évidence, les données de bande de 3/1 d'octave fourniront des données plus utiles pour identifier la cause première d'un bruit. Cette information est essentielle si l'objectif est de contrôler le bruit à la source. Si le seul intérêt est de traiter le trajet de transmission des ondes sonores, alors des données en bande d'octave 3/1 seront suffisantes pour sélectionner des produits ou des matériaux acoustiquement appropriés.
Figure 1. Comparaison entre les données des bandes 1/1 et 1/3 d'octave
La figure 2 montre une comparaison entre le spectre de bande 1/3 d'octave mesuré à 3 pieds du tuyau de croisement d'un compresseur de refroidisseur de liquide et le niveau de fond mesuré à environ 25 pieds (veuillez noter les approximations données dans la note de bas de page). Cette position représente la zone générale où les employés traversent généralement cette pièce. Dans la plupart des cas, la salle des compresseurs n'est pas régulièrement occupée par des travailleurs. La seule exception existe lorsque les travailleurs de maintenance réparent ou révisent d'autres équipements dans la salle. Outre le compresseur, plusieurs autres grosses machines fonctionnent dans ce domaine. Pour faciliter l'identification des principales sources de bruit, plusieurs spectres de fréquences ont été mesurés à proximité de chacun des équipements. Lorsque chaque spectre a été comparé aux données à la position d'arrière-plan dans la passerelle, seul le tuyau de croisement de l'unité de compresseur présentait une forme de spectre similaire. Par conséquent, on peut en conclure qu'il s'agit de la principale source de bruit contrôlant le niveau mesuré au passage des employés. Ainsi, comme le montre la figure 2, grâce à l'utilisation de données de fréquence mesurées à proximité de l'équipement et en comparant graphiquement les sources individuelles aux données enregistrées aux postes de travail des employés ou dans d'autres zones d'intérêt, il est souvent possible d'identifier les sources dominantes de bruits. clairement.
Figure 2. Comparaison entre le tuyau de croisement et le niveau de fond
Lorsque le niveau sonore fluctue, comme avec un équipement cyclique, il est utile de mesurer le niveau sonore global pondéré A en fonction du temps. Avec cette procédure, il est important d'observer et de documenter les événements qui se produisent au fil du temps. La figure 3 présente le niveau sonore mesuré au poste de travail de l'opérateur sur un cycle complet de la machine. Le processus représenté sur la figure 3 représente celui d'une machine d'emballage de produits, qui a un temps de cycle d'environ 95 secondes. Comme le montre la figure, le niveau de bruit maximal de 96.2 dBA se produit lors de la libération d'air comprimé, 33 secondes après le début du cycle de la machine. Les autres événements importants sont également étiquetés dans la figure, ce qui permet d'identifier la source et la contribution relative de chaque activité pendant le cycle d'emballage complet.
Figure 3. Poste de travail pour opérateur de conditionnement
Dans les environnements industriels où il existe plusieurs lignes de traitement avec le même équipement, il est utile de comparer les données de fréquence d'équipements similaires les unes aux autres. La figure 4 illustre cette comparaison pour deux lignes de processus similaires, qui fabriquent toutes deux le même produit et fonctionnent à la même vitesse. Une partie du processus implique l'utilisation d'un dispositif actionné pneumatiquement qui perce un trou d'un demi-pouce dans le produit comme phase finale de sa production. L'examen de cette figure révèle clairement que la ligne #1 a un niveau sonore global supérieur de 5 dBA à la ligne #2. De plus, le spectre représenté pour la ligne #1 contient une fréquence fondamentale et de nombreuses harmoniques qui n'apparaissent pas dans le spectre de la ligne #2. Par conséquent, il est nécessaire de rechercher la cause de ces différences. Souvent, des différences importantes seront une indication du besoin d'entretien, comme ce fut le cas pour le mécanisme de poinçonnage final de la ligne #2. Cependant, ce problème de bruit particulier nécessitera des mesures de contrôle supplémentaires puisque le niveau global sur la ligne #1 est encore relativement élevé. Mais le but de cette technique d'enquête est d'identifier les différents problèmes de bruit qui peuvent exister entre des équipements et des processus similaires qui peuvent être facilement résolus avec une maintenance efficace ou d'autres ajustements.
Figure 4. Opération de poinçonnage final pour des lignes de processus identiques
Comme mentionné ci-dessus, un SLM fournit généralement un SPL qui comprend de l'énergie acoustique provenant d'une ou plusieurs sources de bruit. Dans des conditions de mesure optimales, il serait préférable de mesurer chaque équipement avec tous les autres équipements éteints. Bien que cette situation soit idéale, il est rarement pratique d'arrêter la centrale pour permettre l'isolement d'une source particulière. Afin de contourner cette limitation, il est souvent efficace d'utiliser des mesures de contrôle temporaires avec certaines sources de bruit qui fourniront une certaine réduction du bruit à court terme afin de permettre la mesure d'une autre source. Certains matériaux disponibles qui peuvent fournir une réduction temporaire comprennent les enceintes en contreplaqué, les couvertures acoustiques, les silencieux et les barrières. Souvent, l'application permanente de ces matériaux créera des problèmes à long terme tels que l'accumulation de chaleur, des interférences avec l'accès de l'opérateur ou le flux de produit, ou des chutes de pression coûteuses associées à des silencieux mal sélectionnés. Cependant, pour aider à isoler les composants individuels, ces matériaux peuvent être efficaces comme contrôle à court terme.
Une autre méthode disponible pour isoler une machine ou un composant particulier consiste à allumer et éteindre différents équipements ou sections d'une chaîne de production. Pour effectuer efficacement ce type d'analyse de diagnostic, le processus doit être capable de fonctionner avec l'élément sélectionné désactivé. Ensuite, pour que cette procédure soit légitime, il est essentiel que le processus de fabrication ne soit en aucune manière affecté. Si le processus est affecté, il est tout à fait possible que la mesure ne soit pas représentative du niveau de bruit dans des conditions normales. Enfin, toutes les données valides peuvent ensuite être classées par ordre de grandeur de la valeur dBA globale pour aider à hiérarchiser les équipements pour le contrôle technique du bruit.
Sélection des options de contrôle du bruit appropriées
Une fois que la cause ou la source du bruit est identifiée et que l'on sait comment il rayonne dans les zones de travail des employés, l'étape suivante consiste à décider quelles peuvent être les options de contrôle du bruit disponibles. Le modèle standard utilisé en ce qui concerne le contrôle de presque tous les risques pour la santé consiste à examiner les diverses options de contrôle telles qu'elles s'appliquent à la source, au chemin et au récepteur. Dans certaines situations, le contrôle de l'un de ces éléments sera suffisant. Cependant, dans d'autres circonstances, il peut arriver que le traitement de plusieurs éléments soit nécessaire pour obtenir un environnement sonore acceptable.
La première étape du processus de contrôle du bruit devrait consister à tenter une certaine forme de traitement à la source. En effet, la modification de la source s'attaque à la cause première d'un problème de bruit, tandis que le contrôle du chemin de transmission du son avec des barrières et des enceintes ne traite que les symptômes du bruit. Dans les situations où il existe plusieurs sources dans une machine et où l'objectif est de traiter la source, il sera nécessaire de traiter tous les mécanismes générateurs de bruit composant par composant.
Pour les bruits excessifs générés par des impacts mécaniques, les options de contrôle à étudier peuvent inclure des méthodes pour réduire la force motrice, réduire la distance entre les composants, équilibrer les équipements rotatifs et installer des raccords d'isolation des vibrations. En ce qui concerne le bruit provenant d'un écoulement d'air ou d'un fluide à grande vitesse, la principale modification consiste à réduire la vitesse du fluide, en supposant que cette option soit réalisable. Parfois, la vitesse peut être réduite en augmentant la section transversale du pipeline en question. Les obstructions dans le pipeline doivent être éliminées pour permettre un écoulement simplifié, ce qui réduira les variations de pression et les turbulences dans le milieu transporté. Enfin, l'installation d'un silencieux ou d'un silencieux de taille appropriée peut fournir une réduction significative du bruit global. Le fabricant du silencieux doit être consulté pour une assistance dans la sélection du dispositif approprié, en fonction des paramètres de fonctionnement et des contraintes énoncées par l'acheteur.
Lorsque les surfaces vibrantes d'une machine agissent comme une caisse de résonance pour le bruit aérien, les options de contrôle incluent une réduction de la force motrice associée au bruit, la création de sections plus petites à partir de surfaces plus grandes, la perforation de la surface, l'augmentation de la rigidité du substrat ou la masse, et l'application de matériaux d'amortissement ou de raccords d'isolation des vibrations. En ce qui concerne l'utilisation de matériaux d'isolation et d'amortissement des vibrations, le fabricant du produit doit être consulté pour une assistance dans la sélection des matériaux appropriés et des procédures d'installation. Enfin, dans de nombreuses industries, le produit réellement fabriqué sera souvent un radiateur efficace de bruit aérien. Dans ces situations, il est important d'évaluer les moyens de sécuriser étroitement ou de mieux soutenir le produit pendant la fabrication. Une autre mesure de contrôle du bruit à étudier consisterait à réduire la force d'impact entre la machine et le produit, entre les parties du produit lui-même ou entre des éléments de produit distincts.
Souvent, la refonte du processus ou de l'équipement et la modification de la source peuvent s'avérer irréalisables. De plus, il peut y avoir des situations où il est pratiquement impossible d'identifier la cause profonde du bruit. Lorsque l'une de ces situations existe, l'utilisation de mesures de contrôle pour le traitement du chemin de transmission du son serait un moyen efficace pour réduire le niveau de bruit global. Les deux principales mesures de réduction pour les traitements de chemin sont les enceintes acoustiques et les barrières.
Le développement des enceintes acoustiques est bien avancé sur le marché actuel. Des boîtiers prêts à l'emploi et sur mesure sont disponibles auprès de plusieurs fabricants. Afin de se procurer le système approprié, il est nécessaire que l'acheteur fournisse des informations sur le niveau de bruit global actuel (et éventuellement des données de fréquence), les dimensions de l'équipement, l'objectif de réduction du bruit, le besoin de flux de produits et l'accès des employés, et toute autre contrainte d'exploitation. Le vendeur pourra alors utiliser ces informations pour sélectionner un article en stock ou fabriquer un boîtier personnalisé pour répondre aux besoins de l'acheteur.
Dans de nombreuses situations, il peut être plus économique de concevoir et de construire une enceinte au lieu d'acheter un système commercial. Lors de la conception d'enceintes, de nombreux facteurs doivent être pris en considération pour que l'enceinte soit satisfaisante tant du point de vue acoustique que de la production. Les directives spécifiques pour la conception de l'enceinte sont les suivantes :
Dimensions de l'enceinte. Il n'y a pas de directive critique pour la taille ou les dimensions d'une enceinte. La meilleure règle à suivre est le plus gros le meilleur. Il est essentiel qu'un dégagement suffisant soit fourni pour permettre à l'équipement d'effectuer tous les mouvements prévus sans entrer en contact avec l'enceinte.
Mur d'enceinte. La réduction du bruit fournie par une enceinte dépend des matériaux utilisés dans la construction des murs et de l'étanchéité de l'enceinte. La sélection des matériaux appropriés pour le mur de l'enceinte doit être déterminée en utilisant les règles empiriques suivantes (Moreland 1979) :
- pour une enveloppe, sans absorption interne :
TLrequis=NR+20dBA
- avec environ 50% d'absorption interne :
TLrequis=NR+15dBA
- avec 100% d'absorption interne :
TLrequis=NR+10dBA.
Dans ces expressions TLrequis est la perte de transmission requise du mur ou du panneau de l'enceinte, et NR est la réduction de bruit souhaitée pour atteindre l'objectif de réduction.
Scellés. Pour une efficacité maximale, tous les joints muraux de l'enceinte doivent être bien ajustés. Les ouvertures autour des pénétrations de tuyaux, du câblage électrique, etc., doivent être scellées avec du mastic non durcissant tel que du mastic au silicone.
Absorption interne. Pour absorber et dissiper l'énergie acoustique, la surface interne de l'enceinte doit être recouverte d'un matériau acoustiquement absorbant. Le spectre de fréquences de la source doit être utilisé pour sélectionner le matériau approprié. Les données d'absorption publiées par le fabricant fournissent la base pour faire correspondre le matériau à la source de bruit. Il est important de faire correspondre les facteurs d'absorption maximum aux fréquences de la source qui ont les niveaux de pression acoustique les plus élevés. Le fournisseur ou le fabricant du produit peut également aider à sélectionner le matériau le plus efficace en fonction du spectre de fréquences de la source.
Isolement de l'enceinte. Il est important que la structure de l'enceinte soit séparée ou isolée de l'équipement afin d'assurer que les vibrations mécaniques ne soient pas transmises à l'enceinte elle-même. Lorsque des pièces de la machine, telles que des pénétrations de tuyaux, entrent en contact avec l'enceinte, il est important d'inclure des raccords d'isolation des vibrations au point de contact pour court-circuiter tout chemin de transmission potentiel. Enfin, si la machine fait vibrer le sol, la base de l'enceinte doit également être traitée avec un matériau d'isolation des vibrations.
Assurer le flux de produits. Comme avec la plupart des équipements de production, il sera nécessaire de déplacer le produit dans et hors de l'enceinte. L'utilisation de canaux ou de tunnels à revêtement acoustique peut permettre l'écoulement du produit tout en assurant une absorption acoustique. Pour minimiser les fuites de bruit, il est recommandé que tous les passages soient trois fois plus longs que la largeur intérieure de la plus grande dimension de l'ouverture du tunnel ou du canal.
Assurer l'accès des travailleurs. Des portes et des fenêtres peuvent être installées pour fournir un accès physique et visuel à l'équipement. Il est essentiel que toutes les fenêtres aient au moins les mêmes propriétés de perte de transmission que les murs de l'enceinte. Ensuite, toutes les portes d'accès doivent être hermétiquement scellées sur tous les bords. Pour empêcher le fonctionnement de l'équipement avec les portes ouvertes, il est recommandé d'inclure un système de verrouillage qui permet le fonctionnement uniquement lorsque les portes sont complètement fermées.
Ventilation de l'enceinte. Dans de nombreuses applications d'enceinte, il y aura une accumulation excessive de chaleur. Pour faire passer l'air de refroidissement à travers l'enceinte, un ventilateur d'une capacité de 650 à 750 pieds cubes/mètres doit être installé sur la sortie ou le conduit d'évacuation. Enfin, les conduits d'admission et d'évacuation doivent être revêtus d'un matériau absorbant.
Protection du matériel absorbant. Pour éviter que le matériau absorbant ne soit contaminé, une barrière anti-éclaboussures doit être appliquée sur le revêtement absorbant. Cela devrait être d'un matériau très léger, tel qu'un film plastique d'un millième de pouce. La couche absorbante doit être maintenue avec du métal déployé, de la tôle perforée ou du tissu de quincaillerie. Le matériau de revêtement doit avoir au moins 25 % de surface ouverte.
Un traitement alternatif du chemin de transmission du son consiste à utiliser une barrière acoustique pour bloquer ou protéger le récepteur (le travailleur exposé au bruit) du chemin direct du son. Une barrière acoustique est un matériau à perte de transmission élevée, tel qu'une cloison ou un mur solide, inséré entre la source de bruit et le récepteur. En bloquant le chemin direct de la ligne de visée vers la source, la barrière amène les ondes sonores à atteindre le récepteur par réflexion sur diverses surfaces de la pièce et par diffraction sur les bords de la barrière. En conséquence, le niveau de bruit global est réduit à l'emplacement du récepteur.
L'efficacité d'une barrière est fonction de son emplacement par rapport à la source de bruit ou aux récepteurs et de ses dimensions globales. Pour maximiser la réduction potentielle du bruit, la barrière doit être située aussi près que possible de la source ou du récepteur. Ensuite, la barrière doit être aussi haute et large que possible. Pour bloquer efficacement le chemin du son, un matériau à haute densité, de l'ordre de 4 à 6 lb/pi3, Devrait être utilisé. Enfin, la barrière ne doit pas contenir d'ouvertures ou d'espaces, ce qui peut réduire considérablement son efficacité. S'il est nécessaire d'inclure une fenêtre pour un accès visuel à l'équipement, il est alors important que la fenêtre ait un indice de transmission acoustique au moins équivalent à celui du matériau de barrière lui-même.
La dernière option pour réduire l'exposition au bruit des travailleurs consiste à traiter l'espace ou la zone où l'employé travaille. Cette option est plus pratique pour les activités professionnelles, telles que l'inspection des produits ou les stations de surveillance de l'équipement, où les déplacements des employés sont confinés à une zone relativement petite. Dans ces situations, une cabine ou un abri acoustique peut être installé pour isoler les employés et les soulager des niveaux de bruit excessifs. Les expositions quotidiennes au bruit seront réduites tant qu'une partie importante du quart de travail est passée à l'intérieur de l'abri. Pour construire un tel abri, les directives décrites précédemment pour la conception de l'enceinte doivent être consultées.
En conclusion, la mise en œuvre d'un programme efficace « Buy Quiet » devrait être la première étape d'un processus de contrôle total du bruit. Cette approche vise à empêcher l'achat ou l'installation de tout équipement qui pourrait présenter un problème de bruit. Cependant, pour les situations où des niveaux de bruit excessifs existent déjà, il est alors nécessaire d'évaluer systématiquement l'environnement sonore afin de développer l'option de contrôle technique la plus pratique pour chaque source de bruit individuelle. Pour déterminer la priorité et l'urgence relatives de la mise en œuvre des mesures de contrôle du bruit, les expositions des employés, l'occupation de l'espace et les niveaux de bruit globaux de la zone doivent être pris en compte. De toute évidence, un aspect important du résultat souhaité est d'obtenir la réduction maximale de l'exposition au bruit des employés pour les fonds monétaires investis et que le plus haut degré de protection des employés soit assuré en même temps.