Il semble qu'il y ait autant de dangers potentiels créés par les pièces mobiles d'une machine qu'il existe différents types de machines. Les garanties sont essentielles pour protéger les travailleurs contre les blessures inutiles et évitables liées aux machines. Par conséquent, toute pièce, fonction ou processus de la machine susceptible de causer des blessures doit être protégé. Lorsque le fonctionnement d'une machine ou un contact accidentel avec celle-ci peut blesser l'opérateur ou d'autres personnes se trouvant à proximité, le danger doit être maîtrisé ou éliminé.

Mouvements et actions mécaniques

Les risques mécaniques impliquent généralement des pièces mobiles dangereuses dans les trois domaines de base suivants :

• le point d'opération, le point où le travail est effectué sur le matériau, tel que le découpage, le façonnage, le poinçonnage, l'estampage, le perçage ou le formage de la matière première
• appareil de transmission de puissance, tous les composants du système mécanique qui transmettent de l'énergie aux parties de la machine effectuant le travail. Ces composants comprennent les volants d'inertie, les poulies, les courroies, les bielles, les accouplements, les cames, les broches, les chaînes, les manivelles et les engrenages
• autres pièces mobiles, toutes les pièces de la machine qui se déplacent pendant le fonctionnement de la machine, telles que les pièces à mouvement alternatif, rotatif et à déplacement transversal, ainsi que les mécanismes d'alimentation et les pièces auxiliaires de la machine.

Une grande variété de mouvements et d'actions mécaniques qui peuvent présenter des risques pour les travailleurs comprennent le mouvement des éléments rotatifs, des bras alternatifs, des courroies mobiles, des engrenages en prise, des dents coupantes et de toutes les pièces qui heurtent ou cisaillent. Ces différents types de mouvements et d'actions mécaniques sont à la base de presque toutes les machines, et les reconnaître est la première étape vers la protection des travailleurs contre les dangers qu'ils peuvent présenter.

motions

Il existe trois types de mouvement de base : rotatif, alternatif et transversal.

Mouvement de rotation peut-être dangereux; même les tiges lisses et à rotation lente peuvent saisir les vêtements et forcer un bras ou une main dans une position dangereuse. Les blessures dues au contact avec des pièces en rotation peuvent être graves (voir figure 1).

Figure 1. Poinçonneuse mécanique

Les colliers, les accouplements, les cames, les embrayages, les volants, les bouts d'arbre, les broches et les arbres horizontaux ou verticaux sont quelques exemples de mécanismes de rotation courants qui peuvent être dangereux. Il y a un danger supplémentaire lorsque des boulons, des entailles, des abrasions et des clavettes saillantes ou des vis de réglage sont exposés sur des pièces rotatives de machines, comme illustré à la figure 2.

Figure 2. Exemples de projections dangereuses sur des pièces en rotation

Point de pincement en cours d'exécutions sont créés par des pièces en rotation sur des machines. Il existe trois principaux types de points de pincement en cours d'exécution :

1. Les pièces avec des axes parallèles peuvent tourner dans des directions opposées. Ces pièces peuvent être en contact (produisant ainsi un point de pincement) ou à proximité l'une de l'autre, auquel cas la matière alimentée entre les rouleaux produit les points de pincement. Ce danger est courant sur les machines à engrenages engrenés, les laminoirs et les calandres, comme le montre la figure 3.
2. Un autre type de pincement est créé entre les pièces rotatives et mobiles tangentiellement, comme le point de contact entre une courroie de transmission de puissance et sa poulie, une chaîne et un pignon, ou une crémaillère et un pignon, comme illustré à la figure 4.
3. Des points de pincement peuvent également se produire entre les pièces rotatives et fixes, ce qui crée une action de cisaillement, d'écrasement ou d'abrasion. Les exemples incluent des volants ou des volants à rayons, des convoyeurs à vis ou la périphérie d'une meule abrasive et un support de travail mal réglé, comme illustré à la figure 5.

Figure 3. Points de pincement courants sur les pièces rotatives

Figure 4. Points de pincement entre les éléments rotatifs et les pièces avec des mouvements longitudinaux

Figure 5. Points de pincement entre les composants rotatifs de la machine

Mouvements alternatifs peut être dangereux parce que pendant le mouvement de va-et-vient ou de haut en bas, un travailleur peut être heurté ou coincé entre une pièce mobile et une pièce fixe. Un exemple est illustré à la figure 6.

Figure 6. Mouvement alternatif dangereux

Mouvement transversal (mouvement en ligne droite et continue) crée un danger parce qu'un travailleur peut être heurté ou pris dans un point de pincement ou de cisaillement par une pièce mobile. Un exemple de mouvement transversal est illustré à la figure 7.

Figure 7. Exemple de mouvement transversal

Actions

Il existe quatre types d'action de base : couper, poinçonner, cisailler et plier.

Action de coupe implique un mouvement rotatif, alternatif ou transversal. L'action de coupe crée des dangers au point d'opération où des blessures aux doigts, à la tête et aux bras peuvent se produire et où des copeaux ou des chutes de matériaux peuvent frapper les yeux ou le visage. Des exemples typiques de machines présentant des risques de coupure comprennent les scies à ruban, les scies circulaires, les aléseuses ou perceuses, les tours (tours) et les fraiseuses. (Voir figure 8.)

Figure 8. Exemples de risques de coupure

Coup de poing résultats lorsque la puissance est appliquée à une glissière (bélier) dans le but de découper, d'étirer ou d'emboutir du métal ou d'autres matériaux. Le danger de ce type d'action se produit au point d'opération où le stock est inséré, tenu et retiré à la main. Les machines typiques qui utilisent l'action de poinçonnage sont les presses mécaniques et les serruriers. (Voir figure 9.)

Figure 9. Opération de poinçonnage typique

Cisaillement consiste à appliquer de la puissance à une glissière ou à un couteau afin de tailler ou de cisailler du métal ou d'autres matériaux. Un danger survient au point d'opération où le stock est réellement inséré, retenu et retiré. Des exemples typiques de machines utilisées pour les opérations de cisaillement sont les cisailles à entraînement mécanique, hydraulique ou pneumatique. (Voir figure 10.)

Figure 10. Opération de cisaillement

Action de flexion se produit lorsque la puissance est appliquée à une lame afin de façonner, dessiner ou estamper du métal ou d'autres matériaux. Le danger survient au point d'opération où le stock est inséré, retenu et retiré. L'équipement qui utilise l'action de flexion comprend les presses électriques, les presses plieuses et les cintreuses de tubes. (Voir figure 11.)

Figure 11. Opération de pliage

Exigences relatives aux garanties

Les dispositifs de protection doivent répondre aux exigences générales minimales suivantes pour protéger les travailleurs contre les risques mécaniques :

Empêcher tout contact. La protection doit empêcher les mains, les bras ou toute partie du corps ou des vêtements d'un travailleur d'entrer en contact avec des pièces mobiles dangereuses en éliminant la possibilité que les opérateurs ou d'autres travailleurs placent des parties de leur corps à proximité de pièces mobiles dangereuses.

Assurer la sécurité. Les travailleurs ne doivent pas pouvoir facilement retirer ou altérer la protection. Les protections et les dispositifs de sécurité doivent être fabriqués dans un matériau durable qui résiste aux conditions d'utilisation normales et qui sont solidement fixés à la machine.

Protéger des chutes d'objets. La protection doit garantir qu'aucun objet ne peut tomber dans les pièces mobiles et endommager l'équipement ou devenir un projectile qui pourrait heurter et blesser quelqu'un.

Ne pas créer de nouveaux dangers. Une protection va à l'encontre de son objectif si elle crée un danger qui lui est propre, comme un point de cisaillement, un bord dentelé ou une surface non finie. Les bords des protections, par exemple, doivent être roulés ou boulonnés de manière à éliminer les arêtes vives.

Ne pas créer d'interférence. Les garanties qui empêchent les travailleurs d'accomplir leur travail pourraient bientôt être annulées ou ignorées. Si possible, les travailleurs devraient être en mesure de lubrifier les machines sans désengager ni retirer les protections. Par exemple, placer les réservoirs d'huile à l'extérieur de la protection, avec une ligne menant au point de lubrification, réduira la nécessité d'entrer dans la zone dangereuse.

Formation à la sauvegarde

Même le système de protection le plus élaboré ne peut offrir une protection efficace que si les travailleurs savent comment l'utiliser et pourquoi. Une formation spécifique et détaillée est un élément important de tout effort visant à mettre en œuvre une protection contre les risques liés aux machines. Une protection adéquate peut améliorer la productivité et accroître l'efficacité, car elle peut soulager les appréhensions des travailleurs au sujet des blessures. Une formation en matière de protection est nécessaire pour les nouveaux opérateurs et le personnel de maintenance ou de configuration, lorsque des mesures de protection nouvelles ou modifiées sont mises en service, ou lorsque des travailleurs sont affectés à une nouvelle machine ou opération ; il devrait impliquer des instructions ou une formation pratique dans les domaines suivants :

• une description et une identification des dangers associés à des machines particulières et les mesures de protection spécifiques contre chaque danger
• comment les sauvegardes assurent la protection ; comment utiliser les garanties et pourquoi
• comment et dans quelles circonstances les protections peuvent être supprimées, et par qui (dans la plupart des cas, le personnel de réparation ou d'entretien uniquement)
• que faire (par exemple, contacter le superviseur) si une protection est endommagée, manquante ou incapable de fournir une protection adéquate.

Méthodes de protection des machines

Il existe de nombreuses façons de protéger les machines. Le type d'opération, la taille ou la forme du stock, la méthode de manutention, l'aménagement physique de la zone de travail, le type de matériel et les exigences ou limitations de production aideront à déterminer la méthode de protection appropriée pour la machine individuelle. Le concepteur de la machine ou le professionnel de la sécurité doit choisir la protection disponible la plus efficace et la plus pratique.

Les garanties peuvent être classées en cinq catégories générales : (1) gardes, (2) dispositifs, (3) séparation, (4) opérations et (5) autres.

Sécurisation avec des gardes

Il existe quatre types généraux de protecteurs (barrières qui empêchent l'accès aux zones dangereuses), comme suit :

Gardes fixes. Un protecteur fixe est une partie permanente de la machine et ne dépend pas de pièces mobiles pour remplir sa fonction prévue. Il peut être construit en tôle, écran, toile métallique, barres, plastique ou tout autre matériau suffisamment solide pour résister à tout impact qu'il peut recevoir et pour supporter une utilisation prolongée. Les protecteurs fixes sont généralement préférables à tous les autres types en raison de leur simplicité relative et de leur permanence (voir tableau 1).

Tableau 1. Protections de la machine

Dans la figure 12, une protection fixe sur une presse mécanique enferme complètement le point d'opération. Le stock est introduit par le côté du protecteur dans la zone de la matrice, le stock de rebut sortant du côté opposé.

Figure 12. Protection fixe sur la presse mécanique

La figure 13 représente une protection d'enceinte fixe qui protège la courroie et la poulie d'une unité de transmission de puissance. Un panneau d'inspection est prévu sur le dessus pour minimiser le besoin de retirer la protection.

Figure 13. Protecteur fixe renfermant les courroies et les poulies

Dans la figure 14, des protections d'enceinte fixes sont représentées sur une scie à ruban. Ces protections protègent les opérateurs des roues qui tournent et de la lame de scie en mouvement. Normalement, le seul moment où les protections seraient ouvertes ou retirées serait pour un changement de lame ou pour l'entretien. Il est très important qu'ils soient solidement fixés lorsque la scie est en cours d'utilisation.

Figure 14. Protections fixes sur la scie à ruban

Gardes verrouillés. Lorsque les protections verrouillées sont ouvertes ou retirées, le mécanisme de déclenchement et/ou l'alimentation s'arrêtent ou se désengagent automatiquement, et la machine ne peut pas démarrer ou démarrer tant que la protection de verrouillage n'est pas remise en place. Cependant, le remplacement du protecteur de verrouillage ne devrait pas automatiquement redémarrer la machine. Les protections verrouillées peuvent utiliser une alimentation électrique, mécanique, hydraulique ou pneumatique, ou toute combinaison de celles-ci. Les verrouillages ne doivent pas empêcher le « marche par à-coups » (c'est-à-dire les mouvements progressifs graduels) par télécommande, si nécessaire.

Un exemple de protection à verrouillage est illustré à la figure 15. Dans cette figure, le mécanisme de batteur d'une machine de prélèvement (utilisée dans l'industrie textile) est recouvert d'une protection à barrière verrouillée. Cette protection ne peut pas être relevée pendant que la machine est en marche, et la machine ne peut pas non plus être redémarrée avec la protection en position relevée.

Figure 15. Protecteur verrouillé sur la machine de prélèvement

Gardes réglables. Les protections réglables permettent une flexibilité pour s'adapter à différentes tailles de stock. La figure 16 montre une protection de boîtier réglable sur une scie à ruban.

Figure 16. Protecteur réglable sur la scie à ruban

Gardes auto-ajustables. Les ouvertures des protecteurs autoréglables sont déterminées par le mouvement du stock. Au fur et à mesure que l'opérateur déplace le stock dans la zone dangereuse, la protection est repoussée, fournissant une ouverture suffisamment grande pour n'admettre que le stock. Une fois la crosse retirée, le protecteur revient en position de repos. Ce protecteur protège l'opérateur en plaçant une barrière entre la zone dangereuse et l'opérateur. Les protections peuvent être construites en plastique, en métal ou en un autre matériau substantiel. Les protections auto-ajustables offrent différents degrés de protection.

La figure 17 montre une scie à bras radial avec une protection auto-ajustable. Au fur et à mesure que la lame est tirée sur la crosse, la protection monte, restant en contact avec la crosse.

Figure 17. Protection auto-ajustable sur scie radiale

Sécurisation avec des appareils

Les dispositifs de sécurité peuvent arrêter la machine si une main ou une partie du corps est placée par inadvertance dans la zone dangereuse, peuvent retenir ou retirer les mains de l'opérateur de la zone dangereuse pendant le fonctionnement, peuvent obliger l'opérateur à utiliser simultanément les deux mains sur les commandes de la machine ( gardant ainsi les mains et le corps hors de danger) ou peut fournir une barrière qui est synchronisée avec le cycle de fonctionnement de la machine afin d'empêcher l'entrée dans la zone dangereuse pendant la partie dangereuse du cycle. Il existe cinq types de dispositifs de sécurité de base, comme suit :

Dispositifs de détection de présence

Trois types de dispositifs de détection qui arrêtent la machine ou interrompent le cycle de travail ou l'opération si un travailleur se trouve dans la zone dangereuse sont décrits ci-dessous :

La dispositif de détection de présence photoélectrique (optique) utilise un système de sources lumineuses et de commandes qui peuvent interrompre le cycle de fonctionnement de la machine. Si le champ lumineux est cassé, la machine s'arrête et ne cyclera pas. Ce dispositif ne doit être utilisé que sur des machines qui peuvent être arrêtées avant que le travailleur n'atteigne la zone dangereuse. La figure 18 montre un dispositif de détection de présence photoélectrique utilisé avec une presse plieuse. L'appareil peut être basculé vers le haut ou vers le bas pour s'adapter aux différentes exigences de production.

Figure 18. Dispositif photoélectrique de détection de présence sur une presse plieuse

La dispositif de détection de présence à radiofréquence (capacité) utilise un faisceau radio qui fait partie du circuit de commande. Lorsque le champ capacitif est rompu, la machine s'arrête ou ne s'active pas. Ce dispositif ne doit être utilisé que sur des machines qui peuvent être arrêtées avant que le travailleur n'atteigne la zone dangereuse. Cela nécessite que la machine soit équipée d'un embrayage à friction ou d'un autre moyen fiable d'arrêt. La figure 19 montre un dispositif de détection de présence par radiofréquence monté sur une presse électrique à révolution partielle.

Figure 19. Dispositif de détection de présence par radiofréquence sur une scie électrique

La dispositif de détection électromécanique a une sonde ou une barre de contact qui descend à une distance prédéterminée lorsque l'opérateur lance le cycle de la machine. S'il y a un obstacle l'empêchant de descendre toute sa distance prédéterminée, le circuit de commande n'actionne pas le cycle de la machine. La figure 20 montre un dispositif de détection électromécanique sur un œillet. La sonde de détection en contact avec le doigt de l'opérateur est également représentée.

Figure 20. Dispositif de détection électromécanique sur une machine à lettres oculaires

Dispositifs de rappel

Les dispositifs de recul utilisent une série de câbles attachés aux mains, aux poignets et/ou aux bras de l'opérateur et sont principalement utilisés sur les machines à action de caresse. Lorsque le coulisseau/bélier est relevé, l'opérateur est autorisé à accéder au point d'opération. Lorsque le coulisseau/bélier commence à descendre, une tringlerie mécanique assure automatiquement le retrait des mains du point d'opération. La figure 21 montre un dispositif de retrait sur une petite presse.

Figure 21. Dispositif de rappel sur la presse électrique

Dispositifs de retenue

Des dispositifs de retenue, qui utilisent des câbles ou des sangles attachés entre un point fixe et les mains de l'opérateur, ont été utilisés dans certains pays. Ces dispositifs ne sont généralement pas considérés comme des protections acceptables car ils sont facilement contournés par l'opérateur, ce qui permet de placer les mains dans la zone dangereuse. (Voir tableau 2.)

Tableau 2. Périphériques

Dispositifs de contrôle de sécurité

Tous ces dispositifs de contrôle de sécurité sont activés manuellement et doivent être réinitialisés manuellement pour redémarrer la machine :

• Commandes de déclenchement de sécurité tels que les barres de pression, les tiges de déclenchement et les fils de déclenchement sont des commandes manuelles qui fournissent un moyen rapide de désactiver la machine en cas d'urgence.

• Barres corporelles sensibles à la pression, lorsqu'il est enfoncé, désactive la machine si l'opérateur ou quelqu'un trébuche, perd l'équilibre ou est attiré vers la machine. Le positionnement de la barre est critique car elle doit arrêter la machine avant qu'une partie du corps n'atteigne la zone dangereuse. La figure 22 montre une barre de carrosserie sensible à la pression située à l'avant d'une usine de caoutchouc.

Figure 22. Barre de carrosserie sensible à la pression sur une usine de caoutchouc

• Dispositifs de déclenchement de sécurité désactiver la machine lorsqu'il est pressé à la main. Parce qu'ils doivent être actionnés par l'opérateur lors d'une situation d'urgence, leur position correcte est essentielle. La figure 23 montre une tige de déclenchement située au-dessus de l'usine de caoutchouc.

Figure 23. Tige de déclenchement de sécurité sur une usine de caoutchouc

• Câbles de déclenchement de sécurité sont situés autour du périmètre ou à proximité de la zone de danger. L'opérateur doit pouvoir atteindre le câble avec l'une ou l'autre main pour arrêter la machine. La figure 24 montre une calandre équipée de ce type de commande.

Figure 24. Câble de déclenchement de sécurité sur la calandre

• Commandes à deux mains nécessitent une pression constante et simultanée pour que l'opérateur active la machine. Lorsqu'elles sont installées sur des presses mécaniques, ces commandes utilisent un embrayage à rotation partielle et un contrôleur de freinage, comme illustré à la figure 25. Avec ce type d'appareil, les mains de l'opérateur doivent être à un endroit sûr (sur les boutons de commande) et à une distance distance de sécurité de la zone dangereuse pendant que la machine termine son cycle de fermeture.

Figure 25. Boutons de commande bimanuelle sur la presse à embrayage à rotation partielle

• Voyage à deux mains. Le déclenchement à deux mains illustré à la figure 26 est généralement utilisé avec des machines équipées d'embrayages à révolution complète. Il nécessite l'application simultanée des deux boutons de commande de l'opérateur pour activer le cycle de la machine, après quoi les mains sont libres. Les déclencheurs doivent être placés suffisamment loin du point de fonctionnement pour empêcher les opérateurs de déplacer leurs mains des boutons ou des poignées de déclenchement vers le point de fonctionnement avant la fin de la première moitié du cycle. Les mains de l'opérateur sont maintenues suffisamment éloignées pour éviter qu'elles ne soient accidentellement placées dans la zone de danger avant que le coulisseau/bélier ou la lame n'atteigne la position complètement abaissée.

Figure 26. Boutons de commande bimanuelle sur la presse à embrayage à révolution complète

• Portes sont des dispositifs de contrôle de sécurité qui fournissent une barrière mobile qui protège l'opérateur au point de fonctionnement avant que le cycle de la machine ne puisse démarrer. Les barrières sont souvent conçues pour être actionnées à chaque cycle de la machine. La figure 27 montre une porte sur une presse mécanique. Si la porte n'est pas autorisée à descendre en position complètement fermée, la presse ne fonctionnera pas. Une autre application des barrières est leur utilisation en tant que composant d'un système de protection de périmètre, où les barrières assurent la protection des opérateurs et de la circulation des piétons.

Figure 27. Presse électrique avec porte

Sauvegarde par emplacement ou distance

Pour protéger une machine par emplacement, la machine ou ses pièces mobiles dangereuses doivent être positionnées de manière à ce que les zones dangereuses ne soient pas accessibles ou ne présentent pas de danger pour un travailleur pendant le fonctionnement normal de la machine. Cela peut être accompli avec des murs d'enceinte ou des clôtures qui restreignent l'accès aux machines, ou en plaçant une machine de sorte qu'un élément de conception de l'usine, tel qu'un mur, protège le travailleur et les autres membres du personnel. Une autre possibilité est d'avoir des parties dangereuses situées suffisamment haut pour être hors de portée normale de tout travailleur. Une analyse approfondie des risques de chaque machine et situation particulière est essentielle avant d'essayer cette technique de protection. Les exemples cités ci-dessous sont quelques-unes des nombreuses applications du principe de sauvegarde par localisation/distance.

Processus d'alimentation. Le processus d'alimentation peut être protégé par emplacement si une distance de sécurité peut être maintenue pour protéger les mains du travailleur. Les dimensions de la matière sur laquelle on travaille peuvent fournir une sécurité adéquate. Par exemple, lors de l'utilisation d'une poinçonneuse à une extrémité, si le stock mesure plusieurs pieds de long et qu'une seule extrémité du stock est en cours de traitement, l'opérateur peut être en mesure de tenir l'extrémité opposée pendant l'exécution du travail. Cependant, selon la machine, une protection peut toujours être nécessaire pour d'autres personnes.

Commandes de positionnement. Le positionnement du poste de commande de l'opérateur offre une approche potentielle de la sécurisation par emplacement. Les commandes de l'opérateur peuvent être situées à une distance de sécurité de la machine s'il n'y a aucune raison pour que l'opérateur soit présent à la machine.

Méthodes de sauvegarde de l'alimentation et de l'éjection

De nombreuses méthodes d'alimentation et d'éjection ne nécessitent pas que les opérateurs placent leurs mains dans la zone de danger. Dans certains cas, aucune intervention de l'opérateur n'est nécessaire après la configuration de la machine, alors que dans d'autres situations, les opérateurs peuvent alimenter manuellement le stock à l'aide d'un mécanisme d'alimentation. En outre, des méthodes d'éjection peuvent être conçues qui ne nécessitent aucune intervention de l'opérateur après le démarrage de la machine. Certaines méthodes d'alimentation et d'éjection peuvent même créer des dangers eux-mêmes, comme un robot qui peut éliminer le besoin pour un opérateur d'être près de la machine mais peut créer un nouveau danger par le mouvement de son bras. (Voir tableau 3.)

Tableau 3. Méthodes d'alimentation et d'éjection

L'utilisation de l'une des cinq méthodes d'alimentation et d'éjection suivantes pour protéger les machines n'élimine pas le besoin de protections et d'autres dispositifs, qui doivent être utilisés si nécessaire pour fournir une protection contre l'exposition aux dangers.

Flux automatique. Les avances automatiques réduisent l'exposition de l'opérateur pendant le processus de travail et ne nécessitent souvent aucun effort de la part de l'opérateur une fois la machine configurée et en marche. La presse mécanique de la figure 28 est dotée d'un mécanisme d'alimentation automatique avec une protection d'enceinte fixe transparente au niveau de la zone de danger.

Figure 28. Presse mécanique avec avance automatique

Alimentation semi-automatique. Avec une alimentation semi-automatique, comme dans le cas d'une presse mécanique, l'opérateur utilise un mécanisme pour placer la pièce en cours de traitement sous le vérin à chaque coup. L'opérateur n'a pas besoin d'atteindre la zone dangereuse et la zone dangereuse est complètement fermée. La figure 29 montre une goulotte d'alimentation dans laquelle chaque pièce est placée à la main. L'utilisation d'une alimentation par goulotte sur une presse inclinée aide non seulement à centrer la pièce lors de son glissement dans la matrice, mais peut également simplifier le problème de l'éjection.

Figure 29. Presse mécanique avec alimentation par goulotte

Éjection automatique. L'éjection automatique peut utiliser une pression d'air ou un appareil mécanique pour retirer la pièce terminée d'une presse, et peut être verrouillée avec les commandes de fonctionnement pour empêcher le fonctionnement jusqu'à ce que l'éjection de la pièce soit terminée. Le mécanisme de navette panoramique illustré à la figure 30 se déplace sous la pièce finie lorsque la glissière se déplace vers la position haute. La navette attrape alors la pièce retirée de la glissière par les goupilles défonçables et la dévie dans une goulotte. Lorsque le vérin descend vers le prochain flan, la navette panoramique s'éloigne de la zone de la matrice.

Figure 30. Système d'éjection de la navette

Éjection semi-automatique. La figure 31 montre un mécanisme d'éjection semi-automatique utilisé sur une presse mécanique. Lorsque le piston est retiré de la zone de la matrice, la jambe d'éjection, qui est couplée mécaniquement au piston, lance le travail terminé.

Figure 31. Mécanisme d'éjection semi-automatique

Robots. Les robots sont des dispositifs complexes qui chargent et déchargent des stocks, assemblent des pièces, transfèrent des objets ou effectuent des travaux autrement effectués par un opérateur, éliminant ainsi l'exposition de l'opérateur aux dangers. Ils sont mieux utilisés dans les processus de production élevée nécessitant des routines répétées, où ils peuvent se prémunir contre d'autres risques pour les employés. Les robots peuvent créer des dangers et des protections appropriées doivent être utilisées. La figure 32 montre un exemple de robot alimentant une presse.

Figure 32. Utilisation de barrières de protection pour protéger l'enveloppe du robot

Aides diverses à la sauvegarde

Bien que divers dispositifs de protection n'offrent pas une protection complète contre les dangers de la machine, ils peuvent fournir aux opérateurs une marge de sécurité supplémentaire. Un bon jugement est nécessaire dans leur application et leur utilisation.

Obstacles à la sensibilisation. Les barrières de sensibilisation ne fournissent pas de protection physique, mais servent uniquement à rappeler aux opérateurs qu'ils approchent de la zone dangereuse. En règle générale, les barrières de sensibilisation ne sont pas considérées comme adéquates lorsqu'il existe une exposition continue au danger. La figure 33 montre une corde utilisée comme barrière de sensibilisation à l'arrière d'une cisaille d'équerrage électrique. Les barrières n'empêchent pas physiquement les personnes d'entrer dans les zones dangereuses, mais ne font que sensibiliser au danger.

Figure 33. Vue arrière du carré de cisaillement de puissance

Shields. Des écrans peuvent être utilisés pour fournir une protection contre les particules volantes, les éclaboussures de fluides de travail des métaux ou de liquides de refroidissement. La figure 34 montre deux applications potentielles.

Figure 34. Applications des boucliers

Outils de maintien. Les outils de maintien placent et enlèvent le stock. Une utilisation typique serait d'atteindre la zone dangereuse d'une presse ou d'une presse plieuse. La figure 35 montre un assortiment d'outils à cet effet. Les outils de maintien ne doivent pas être utilisés plutôt ; d'autres dispositifs de protection des machines ; ils ne sont qu'un complément à la protection offerte par d'autres gardes.

Figure 35. Outils de maintien

Poussoirs ou blocs, tel qu'illustré à la figure 36, peut être utilisé lors de l'introduction de matière dans une machine, telle qu'une lame de scie. Lorsqu'il devient nécessaire que les mains soient à proximité de la lame, le poussoir ou le bloc peut fournir une marge de sécurité et éviter les blessures.

Figure 36. Utilisation du poussoir ou du bloc poussoir

Retour