Lundi, Avril 04 2011 18: 33

Principes de sécurité pour les machines-outils à commande numérique

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Chaque fois que des équipements de production simples et conventionnels, tels que des machines-outils, sont automatisés, il en résulte des systèmes techniques complexes ainsi que de nouveaux risques. Cette automatisation est réalisée grâce à l'utilisation de systèmes de commande numérique par ordinateur (CNC) sur des machines-outils, appelées Machines-outils CNC (par exemple, fraiseuses, centres d'usinage, perceuses et meuleuses). Afin de pouvoir identifier les dangers potentiels inhérents aux outils automatiques, il convient d'analyser les différents modes de fonctionnement de chaque système. Les analyses menées antérieurement indiquent qu'il convient de différencier deux types de fonctionnement : le fonctionnement normal et le fonctionnement spécial.

Il est souvent impossible de prescrire les exigences de sécurité pour les machines-outils à commande numérique sous la forme de mesures spécifiques. C'est peut-être parce qu'il existe trop peu de réglementations et de normes spécifiques aux équipements qui apportent des solutions concrètes. Les exigences de sécurité ne peuvent être déterminées que si les dangers éventuels sont systématiquement identifiés par une analyse des dangers, en particulier si ces systèmes techniques complexes sont équipés de systèmes de commande librement programmables (comme pour les machines-outils à commande numérique).

Dans le cas de machines-outils à commande numérique nouvellement développées, le fabricant est tenu d'effectuer une analyse des risques sur l'équipement afin d'identifier les dangers éventuellement présents et de montrer au moyen de solutions constructives que tous les dangers pour les personnes, dans tous les différents modes de fonctionnement, sont éliminés. Tous les dangers identifiés doivent faire l'objet d'une évaluation des risques dans laquelle chaque risque d'événement dépend de l'étendue des dommages et de la fréquence à laquelle ils peuvent se produire. Le danger à évaluer est également classé dans une catégorie de risque (minimisé, normal, accru). Lorsque le risque ne peut être accepté sur la base de l'évaluation des risques, des solutions (mesures de sécurité) doivent être trouvées. Le but de ces solutions est de réduire la fréquence d'occurrence et l'étendue des dommages d'un incident imprévu et potentiellement dangereux (un « événement »).

Les approches de solutions pour les risques normaux et accrus se trouvent dans la technologie de sécurité indirecte et directe ; pour des risques minimisés, on les trouve dans la technologie de sécurité de référence :

  • Technologie de sécurité directe. Des précautions sont prises à l'étape de conception pour éliminer tout danger (par exemple, l'élimination des points de cisaillement et de piégeage).
  • Technologie de sécurité indirecte. Le danger demeure. Cependant, l'ajout de dispositifs techniques empêche le danger de se transformer en événement (par exemple, de tels dispositifs peuvent inclure la prévention de l'accès aux pièces mobiles dangereuses au moyen de capots de sécurité physiques, la mise à disposition de dispositifs de sécurité qui coupent l'alimentation, la protection contre le vol pièces à l'aide de gardes de sécurité, etc.).
  • Technologie de sécurité de référence. Cela ne s'applique qu'aux dangers résiduels et aux risques minimisés, c'est-à-dire aux dangers qui peuvent entraîner un événement en raison de facteurs humains. L'apparition d'un tel événement peut être évitée par un comportement approprié de la part de la personne concernée (par exemple, des instructions sur le comportement dans les manuels d'exploitation et de maintenance, la formation du personnel, etc.).

 

Exigences de sécurité internationales

La directive CE sur les machines (89/392/CEE) de 1989 définit les principales exigences de sécurité et de santé pour les machines. (Conformément à la directive Machines, une machine est considérée comme la somme totale de pièces ou d'appareils interconnectés, dont au moins un peut se déplacer et a donc une fonction.) En outre, des normes individuelles sont créées par des organismes de normalisation internationaux pour illustrer d'éventuelles solutions (par exemple, en s'occupant des aspects fondamentaux de la sécurité ou en examinant les équipements électriques équipant les machines industrielles). L'objectif de ces normes est de préciser les objectifs de protection. Ces exigences de sécurité internationales donnent aux fabricants la base juridique nécessaire pour spécifier ces exigences dans les analyses des dangers et les évaluations des risques susmentionnées.

Modes de fonctionnement

Lors de l'utilisation de machines-outils, une distinction est faite entre le fonctionnement normal et le fonctionnement spécial. Les statistiques et enquêtes indiquent que la majorité des incidents et accidents n'ont pas lieu en fonctionnement normal (c'est-à-dire lors de l'exécution automatique de la mission concernée). Avec ces types de machines et d'installations, l'accent est mis sur des modes de fonctionnement spéciaux tels que la mise en service, le réglage, la programmation, les essais, les vérifications, le dépannage ou la maintenance. Dans ces modes de fonctionnement, les personnes se trouvent généralement dans une zone dangereuse. Le concept de sécurité doit protéger le personnel des événements nuisibles dans ce type de situations.

Fonctionnement normal

Ce qui suit s'applique aux machines automatiques en fonctionnement normal : (1) la machine remplit la mission pour laquelle elle a été conçue et construite sans autre intervention de l'opérateur, et (2) appliquée à un simple tour, cela signifie qu'un la pièce est tournée dans la bonne forme et des copeaux sont produits. Si la pièce est changée manuellement, le changement de pièce est un mode de fonctionnement spécial.

Modes de fonctionnement spéciaux

Les modes de fonctionnement spéciaux sont des processus de travail qui permettent un fonctionnement normal. Sous cette rubrique, par exemple, on inclurait les changements de pièces ou d'outils, la correction d'un défaut dans un processus de production, la correction d'un défaut de machine, le réglage, la programmation, les essais, le nettoyage et l'entretien. En fonctionnement normal, les systèmes automatiques remplissent leurs missions de manière autonome. Du point de vue de la sécurité du travail, cependant, le fonctionnement normal automatique devient critique lorsque l'opérateur doit intervenir dans les processus de travail. Les personnes intervenant dans ces processus ne doivent en aucun cas être exposées à des dangers.

personnel

Lors de la protection des machines-outils, il faut tenir compte des personnes travaillant dans les différents modes de fonctionnement ainsi que des tiers. Les tiers comprennent également ceux qui sont indirectement concernés par la machine, tels que les superviseurs, les inspecteurs, les assistants pour le transport du matériel et les travaux de démontage, les visiteurs et autres.

Exigences et mesures de sécurité pour les accessoires de machines

Les interventions pour les travaux dans des modes de fonctionnement spéciaux signifient que des accessoires spéciaux doivent être utilisés pour garantir que le travail peut être effectué en toute sécurité. Le premier type Les accessoires comprennent les équipements et les éléments permettant d'intervenir dans le processus automatique sans que l'opérateur n'ait à accéder à une zone dangereuse. Ce type d'accessoire comprend (1) des crochets et des pinces à copeaux qui ont été conçus de manière à ce que les copeaux dans la zone d'usinage puissent être retirés ou retirés à travers les ouvertures prévues dans les protections de sécurité, et (2) des dispositifs de serrage de la pièce avec lesquels le matériau de production peut être inséré ou retiré manuellement d'un cycle automatique

Divers modes de fonctionnement particuliers, par exemple des travaux de correction ou des travaux de maintenance, obligent le personnel à intervenir sur un système. Dans ces cas également, il existe toute une gamme d'accessoires de machine conçus pour augmenter la sécurité du travail, par exemple des dispositifs pour manipuler les meules lourdes lors du changement de celles-ci sur les meuleuses, ainsi que des élingues de grue spéciales pour le démontage ou le montage de composants lourds lors de les machines sont révisées. Ces appareils sont les deuxième type d'accessoire de machine pour augmenter la sécurité pendant le travail dans des opérations spéciales. Les systèmes de contrôle de fonctionnement spéciaux peuvent également être considérés comme représentant un deuxième type d'accessoire de machine. Des activités particulières peuvent être réalisées en toute sécurité avec de tels accessoires, par exemple, un dispositif peut être mis en place dans les axes de la machine lorsque des mouvements d'avance sont nécessaires avec les protecteurs ouverts.

Ces systèmes de commande de fonctionnement spéciaux doivent répondre à des exigences de sécurité particulières. Par exemple, ils doivent s'assurer que seul le mouvement demandé est effectué de la manière demandée et uniquement pendant la durée demandée. Le système de commande de fonctionnement spécial doit donc être conçu de manière à éviter que toute action erronée ne se transforme en mouvements ou états dangereux.

Un équipement qui augmente le degré d'automatisation d'une installation peut être considéré comme un troisième type d'accessoire de machine pour augmenter la sécurité de travail. Des actions qui étaient auparavant effectuées manuellement sont effectuées automatiquement par la machine en fonctionnement normal, comme les équipements dont les chargeurs portiques, qui changent automatiquement les pièces sur les machines-outils. La sauvegarde du fonctionnement normal automatique pose peu de problèmes parce que l'intervention d'un opérateur au cours des événements est inutile et parce que d'éventuelles interventions peuvent être empêchées par des dispositifs de sécurité.

Exigences et mesures de sécurité pour l'automatisation des machines-outils

Malheureusement, l'automatisation n'a pas permis d'éliminer les accidents dans les usines de production. Les enquêtes montrent simplement un déplacement de la survenance des accidents du fonctionnement normal vers le fonctionnement spécial, principalement dû à l'automatisation du fonctionnement normal de sorte que les interventions en cours de production ne sont plus nécessaires et que le personnel n'est donc plus exposé au danger. D'autre part, les machines hautement automatiques sont des systèmes complexes qui sont difficiles à évaluer lorsque des défauts surviennent. Même les spécialistes chargés de remédier aux pannes ne sont pas toujours en mesure de le faire sans encourir d'accidents. La quantité de logiciels nécessaires pour faire fonctionner des machines de plus en plus complexes augmente en volume et en complexité, avec pour résultat qu'un nombre croissant d'ingénieurs électriciens et de mise en service sont victimes d'accidents. Il n'y a pas de logiciel parfait, et les changements de logiciel entraînent souvent des changements ailleurs qui n'étaient ni attendus ni souhaités. Afin d'éviter que la sécurité ne soit affectée, un comportement défectueux dangereux causé par une influence externe et des défaillances de composants ne doit pas être possible. Cette condition ne peut être remplie que si le circuit de sécurité est conçu le plus simplement possible et séparé du reste des commandes. Les éléments ou sous-ensembles utilisés dans le circuit de sécurité doivent également être à sécurité intégrée.

Il incombe au concepteur de développer des conceptions qui satisfont aux exigences de sécurité. Le concepteur ne peut éviter d'avoir à considérer avec le plus grand soin les procédures de travail nécessaires, y compris les modes de fonctionnement particuliers. Des analyses doivent être faites pour déterminer quelles procédures de travail sécuritaires sont nécessaires et le personnel d'exploitation doit se familiariser avec celles-ci. Dans la majorité des cas, un système de contrôle pour un fonctionnement spécial sera nécessaire. Le système de contrôle observe ou régule généralement un mouvement, alors qu'en même temps, aucun autre mouvement ne doit être initié (car aucun autre mouvement n'est nécessaire pour ce travail, et donc aucun n'est attendu par l'opérateur). Le système de commande ne doit pas nécessairement effectuer les mêmes missions dans les différents modes de fonctionnement particuliers.

Exigences et mesures de sécurité en modes de fonctionnement normal et spécial

Fonctionnement normal

La spécification d'objectifs de sécurité ne doit pas entraver le progrès technique car des solutions adaptées peuvent être sélectionnées. L'utilisation de machines-outils à commande numérique impose des exigences maximales en matière d'analyse des risques, d'évaluation des risques et de concepts de sécurité. Ce qui suit décrit plus en détail plusieurs objectifs de sécurité et solutions possibles.

Objectif de sécurité

  • L'accès manuel ou physique aux zones dangereuses lors des mouvements automatiques doit être interdit.

 

Solutions possibles

  • Empêcher l'accès manuel ou physique aux zones dangereuses au moyen de barrières mécaniques.
  • Prévoir des dispositifs de sécurité qui réagissent à l'approche (barrières lumineuses, tapis de sécurité) et éteindre les machines en toute sécurité lors des interventions ou de l'entrée.
  • Autoriser l'accès manuel ou physique aux machines (ou à leur voisinage) uniquement lorsque l'ensemble du système est dans un état sûr (par exemple, en utilisant des dispositifs de verrouillage avec des mécanismes de fermeture sur les portes d'accès).

 

Objectif de sécurité

  • La possibilité que des personnes soient blessées à la suite de la libération d'énergie (pièces volantes ou faisceaux d'énergie) doit être éliminée.

 

Solution possible

  • Empêcher le dégagement d'énergie de la zone dangereuse, par exemple par un capot de sécurité dimensionné en conséquence.

 

Opération spéciale

Les interfaces entre le fonctionnement normal et le fonctionnement spécial (par exemple, dispositifs de verrouillage de porte, barrières lumineuses, tapis de sécurité) sont nécessaires pour permettre au système de contrôle de sécurité de reconnaître automatiquement la présence de personnel. Ce qui suit décrit certains modes de fonctionnement spéciaux (par exemple, réglage, programmation) sur les machines-outils à commande numérique qui nécessitent des mouvements qui doivent être évalués directement sur le site d'utilisation.

Objectifs de sécurité

  • Les déplacements ne doivent avoir lieu que de manière à ne pas constituer un danger pour les personnes concernées. Ces mouvements doivent être exécutés uniquement dans le style et la vitesse prévus et poursuivis uniquement aussi longtemps que cela est indiqué.
  • Ils ne doivent être tentés que s'il peut être garanti qu'aucune partie du corps humain ne se trouve dans la zone de danger.

 

Solution possible

  • Installez des systèmes de contrôle de fonctionnement spéciaux qui permettent uniquement des mouvements contrôlables et gérables à l'aide d'une commande du bout des doigts via des boutons-poussoirs de type "acquittement". La vitesse des mouvements est ainsi réduite en toute sécurité (à condition que l'énergie ait été réduite au moyen d'un transformateur d'isolement ou d'un équipement de surveillance similaire).

 

Exigences sur les systèmes de contrôle de sécurité

L'une des caractéristiques d'un système de contrôle de sécurité doit être que la fonction de sécurité soit garantie de fonctionner chaque fois qu'un défaut survient afin de diriger les processus d'un état dangereux vers un état sûr.

Objectifs de sécurité

  • Un défaut dans le système de contrôle de sécurité ne doit pas déclencher un état dangereux.
  • Un défaut dans le système de contrôle de sécurité doit être identifié (immédiatement ou périodiquement).

 

Solutions possibles

  • Mettre en place une disposition redondante et diversifiée des systèmes de contrôle électromécaniques, y compris les circuits de test.
  • Mettre en place une configuration redondante et diversifiée de systèmes de contrôle à microprocesseur développés par différentes équipes. Cette approche est considérée comme l'état de l'art, par exemple, dans le cas des barrières immatérielles de sécurité.

 

Conclusion

Il est évident que la tendance croissante des accidents dans les modes d'exploitation normaux et spéciaux ne peut être stoppée sans un concept de sécurité clair et sans équivoque. Ce fait doit être pris en compte lors de la préparation des règlements et directives de sécurité. De nouvelles lignes directrices sous la forme d'objectifs de sécurité sont nécessaires pour permettre des solutions avancées. Cet objectif permet aux concepteurs de choisir la solution optimale pour un cas spécifique tout en démontrant les caractéristiques de sécurité de leurs machines de manière assez simple en décrivant une solution à chaque objectif de sécurité. Cette solution peut alors être comparée à d'autres solutions existantes et acceptées, et si elle est meilleure ou au moins de valeur égale, une nouvelle solution peut alors être choisie. De cette manière, les progrès ne sont pas entravés par des réglementations étroitement formulées.

Principales caractéristiques de la directive CEE sur les machines

La directive du Conseil du 14 juin 1989 concernant le rapprochement des législations des États membres relatives aux machines (89/392/CEE) s'applique à chaque État.

  • Chaque État doit intégrer la directive dans sa législation.
  • Valable à partir du 1er janvier 1993.
  • Exige que tous les fabricants adhèrent à l'état de l'art.
  • Le fabricant doit produire un dossier technique de construction contenant des informations complètes sur tous les aspects fondamentaux de la sécurité et des soins de santé.
  • Le fabricant doit délivrer la déclaration de conformité et le marquage CE des machines.
  • Le fait de ne pas mettre une documentation technique complète à la disposition d'un centre de contrôle de l'État est considéré comme représentant le non-respect des directives de la machine. Une interdiction de vente pan-CEE pourrait en être la conséquence.

 

Objectifs de sécurité pour la construction et l'utilisation de machines-outils à commande numérique

1. Tours

1.1 Mode de fonctionnement normal

1.1.1 La zone de travail doit être sécurisée de manière à ce qu'il soit impossible d'atteindre ou d'entrer dans les zones dangereuses des mouvements automatiques, intentionnellement ou non.

1.1.2 Le magasin d'outils doit être protégé de manière à ce qu'il soit impossible d'atteindre ou d'entrer dans les zones dangereuses des mouvements automatiques, intentionnellement ou non.

1.1.3 Le magasin de pièces doit être protégé de manière à ce qu'il soit impossible d'atteindre ou d'entrer dans les zones dangereuses des mouvements automatiques, intentionnellement ou non.

1.1.4 L'enlèvement des copeaux ne doit pas entraîner de blessures corporelles dues aux copeaux ou aux pièces mobiles de la machine.

1.1.5 Les blessures corporelles résultant de l'accès aux systèmes d'entraînement doivent être évitées.

1.1.6 La possibilité d'accéder aux zones dangereuses des convoyeurs à copeaux en mouvement doit être évitée.

1.1.7 Aucune blessure personnelle aux opérateurs ou à des tiers ne doit résulter du vol de pièces ou de parties de celles-ci.

Par exemple, cela peut se produire

  • en raison d'un serrage insuffisant
  • en raison d'une force de coupe inadmissible
  • en raison d'une vitesse de rotation inadmissible
  • en raison d'une collision avec l'outil ou les pièces de la machine
  • en raison de la rupture de la pièce
  • en raison de dispositifs de serrage défectueux
  • en raison d'une panne de courant

 

1.1.8 Aucune blessure ne doit résulter du vol des dispositifs de serrage de la pièce.

1.1.9 Aucune blessure personnelle ne doit résulter de copeaux volants.

1.1.10 Aucune blessure personnelle ne doit résulter d'outils volants ou de pièces de ceux-ci.

Par exemple, cela peut se produire

  • en raison de défauts matériels
  • en raison d'une force de coupe inadmissible
  • en raison d'une collision avec la pièce à usiner ou une partie de la machine
  • en raison d'un serrage ou d'un serrage inadéquat

 

1.2 Modes de fonctionnement spéciaux

1.2.1 Changement de pièce.

1.2.1.1 Le serrage de la pièce à usiner doit être effectué de manière à ce qu'aucune partie du corps ne puisse se coincer entre les dispositifs de serrage de fermeture et la pièce à usiner ou entre la pointe du manchon d'avance et la pièce à usiner.

1.2.1.2 Le démarrage d'un entraînement (broches, axes, manchons, têtes tourelles ou convoyeurs à copeaux) à la suite d'une commande défectueuse ou d'une commande invalide doit être empêché.

1.2.1.3 La pièce doit pouvoir être manipulée manuellement ou avec des outils sans danger.

1.2.2 Changement d'outil dans le porte-outil ou la tête de tourelle d'outil.

1.2.2.1 Tout danger résultant d'un comportement défectueux du système ou dû à la saisie d'une commande invalide doit être évité.

1.2.3 Changement d'outil dans le magasin d'outils.

1.2.3.1 Les mouvements dans le magasin d'outils résultant d'une commande défectueuse ou invalide doivent être empêchés pendant le changement d'outil.

1.2.3.2 Il ne doit pas être possible d'accéder à d'autres pièces mobiles de la machine depuis la station de chargement des outils.

1.2.3.3 Il ne doit pas être possible d'atteindre les zones dangereuses lors de la poursuite du mouvement du magasin d'outils ou pendant la recherche. S'ils ont lieu avec les protections pour le mode de fonctionnement normal retirées, ces mouvements ne peuvent être que du type désigné et ne peuvent être effectués que pendant la période de temps ordonnée et uniquement lorsqu'il peut être garanti qu'aucune partie du corps ne se trouve dans ces zones dangereuses. .

1.2.4 Vérification des mesures.

1.2.4.1 L'accès à la zone de travail ne doit être possible qu'après l'arrêt de tous les mouvements.

1.2.4.2 Le démarrage d'un entraînement résultant d'une commande défectueuse ou d'une entrée de commande invalide doit être empêché.

1.2.5 Configuration.

1.2.5.1 Si des mouvements sont exécutés pendant la mise en place avec les protections pour le mode de fonctionnement normal retirées, l'opérateur doit être protégé par un autre moyen.

1.2.5.2 Aucun mouvement ou changement de mouvement dangereux ne doit être initié à la suite d'une commande défectueuse ou d'une entrée de commande invalide.

1.2.6 Programmation.

1.2.6.1 Aucun mouvement ne doit être initié pendant la programmation qui met en danger une personne dans la zone de travail.

1.2.7 Défaut de fabrication.

1.2.7.1 Le démarrage d'un variateur résultant d'une commande défectueuse sur consigne d'entrée de commande invalide doit être interdit.

1.2.7.2 Aucun mouvement ou situation dangereux ne doit être déclenché par le déplacement ou le retrait de la pièce ou des déchets.

1.2.7.3 Lorsque des mouvements doivent avoir lieu avec les protecteurs pour le mode d'exploitation normal enlevés, ces mouvements ne peuvent être que du type désigné et exécutés uniquement pendant la période de temps ordonnée et seulement s'il peut être garanti qu'aucune partie du corps se trouvent dans ces zones dangereuses.

1.2.8 Dépannage.

1.2.8.1 L'accès aux zones dangereuses des mouvements automatiques doit être interdit.

1.2.8.2 Le démarrage d'un entraînement à la suite d'une commande défectueuse ou d'une entrée de commande invalide doit être empêché.

1.2.8.3 Un mouvement de la machine lors de la manipulation de la pièce défectueuse doit être empêché.

1.2.8.4 Les blessures résultant de l'éclatement ou de la chute d'une pièce de la machine doivent être évitées.

1.2.8.5 Si, lors de la recherche de pannes, des mouvements doivent avoir lieu avec les protections pour le mode de fonctionnement normal retirées, ces mouvements ne peuvent être que du type désigné et exécutés uniquement pendant la période de temps ordonnée et uniquement lorsqu'il peut être assuré que aucune partie du corps ne se trouve dans ces zones dangereuses.

1.2.9 Dysfonctionnement et réparation de la machine.

1.2.9.1 La machine doit être empêchée de démarrer.

1.2.9.2 La manipulation des différentes parties de la machine doit être possible soit manuellement soit avec des outils sans aucun danger.

1.2.9.3 Il ne doit pas être possible de toucher les parties sous tension de la machine.

1.2.9.4 Les blessures corporelles ne doivent pas résulter de l'émission de fluides ou de fluides gazeux.

 

2. Fraiseuses

2.1 Mode de fonctionnement normal

2.1.1 La zone de travail doit être sécurisée de manière à ce qu'il soit impossible d'atteindre ou d'entrer dans les zones dangereuses des mouvements automatiques, intentionnellement ou non.

2.1.2 L'enlèvement des copeaux ne doit pas entraîner de blessures corporelles dues aux copeaux ou aux pièces mobiles de la machine.

2.1.3 Les blessures corporelles résultant de l'accès aux systèmes d'entraînement doivent être évitées.

Aucune blessure personnelle aux opérateurs ou à des tiers ne doit résulter de la projection de pièces ou de parties de celles-ci.

Par exemple, cela peut se produire

  • en raison d'un serrage insuffisant
  • en raison d'une force de coupe inadmissible
  • en raison d'une collision avec l'outil ou les pièces de la machine
  • en raison de la rupture de la pièce
  • en raison de dispositifs de serrage défectueux
  • en raison d'une panne de courant

 

2.1.4 Aucune blessure ne doit résulter du vol des dispositifs de serrage de la pièce.

2.1.5 Aucune blessure personnelle ne doit résulter de copeaux volants.

2.1.6 Aucune blessure personnelle ne doit résulter d'outils volants ou de pièces de ceux-ci.

Par exemple, cela peut se produire

  • en raison de défauts matériels
  • en raison d'une vitesse de rotation inadmissible
  • en raison d'une force de coupe inadmissible
  • en raison d'une collision avec une pièce à usiner ou une pièce de machine
  • en raison d'un serrage ou d'un serrage inadéquat
  • en raison d'une panne de courant

 

Modes de fonctionnement spéciaux

2.2.1 Changement de pièce.

2.2.1.1 Lorsque des dispositifs de serrage à moteur sont utilisés, il ne doit pas être possible que des parties du corps se coincent entre les parties de fermeture du dispositif de serrage et la pièce à usiner.

2.2.1.2 Le démarrage d'un entraînement (broche, axe) résultant d'une commande défectueuse ou d'une entrée de commande invalide doit être empêché.

2.2.1.3 La manipulation de la pièce doit être possible manuellement ou avec des outils sans aucun danger.

2.2.2 Changement d'outil.

2.2.2.1 Le démarrage d'un entraînement résultant d'une commande défectueuse ou d'une entrée de commande invalide doit être empêché.

2.2.2.2 Les doigts ne doivent pas pouvoir se coincer lors de la mise en place des outils.

2.2.3 Vérification des mesures.

2.2.3.1 L'accès à la zone de travail ne doit être possible qu'après l'arrêt de tous les mouvements.

2.2.3.2 Le démarrage d'un entraînement résultant d'une commande défectueuse ou d'une entrée de commande invalide doit être empêché.

2.2.4 Configuration.

2.2.4.1 Si des mouvements sont exécutés pendant la mise en place avec les protections pour le mode de fonctionnement normal retirées, l'opérateur doit être protégé par un autre moyen.

2.2.4.2 Aucun mouvement ou changement de mouvement dangereux ne doit être initié à la suite d'une commande défectueuse ou d'une entrée de commande invalide.

2.2.5 Programmation.

2.2.5.1 Aucun mouvement ne doit être amorcé pendant la programmation qui met en danger une personne dans la zone de travail.

2.2.6 Défaut de fabrication.

2.2.6.1 Le démarrage du variateur résultant d'une commande défectueuse ou d'une entrée de commande invalide doit être empêché.

2.2.6.2 Aucun mouvement ou situation dangereux ne doit être provoqué par le déplacement ou le retrait de la pièce ou des déchets.

2.2.6.3 Lorsque des mouvements doivent avoir lieu avec les protecteurs pour le mode d'exploitation normal enlevés, ces mouvements ne peuvent être que du type désigné et exécutés uniquement pendant la période de temps ordonnée et seulement s'il peut être garanti qu'aucune partie du corps se trouvent dans ces zones dangereuses.

2.2.7 Dépannage.

2.2.7.1 L'accès aux zones dangereuses des mouvements automatiques doit être interdit.

2.2.7.2 Le démarrage d'un entraînement à la suite d'une commande défectueuse ou d'une entrée de commande invalide doit être empêché.

2.2.7.3 Tout mouvement de la machine lors de la manipulation de la pièce défectueuse doit être empêché.

2.2.7.4 Les blessures résultant de l'éclatement ou de la chute d'une pièce de la machine doivent être évitées.

2.2.7.5 Si, lors de la recherche de pannes, des mouvements doivent avoir lieu avec les protections pour le mode de fonctionnement normal retirées, ces mouvements ne peuvent être que du type désigné et exécutés uniquement pendant la période de temps ordonnée et uniquement lorsqu'il peut être assuré que aucune partie du corps ne se trouve dans ces zones dangereuses.

2.2.8 Dysfonctionnement et réparation de la machine.

2.2.8.1 Le démarrage de la machine doit être empêché.

2.2.8.2 La manipulation des différentes parties de la machine doit être possible manuellement ou avec des outils sans aucun danger.

2.2.8.3 Il ne doit pas être possible de toucher les parties sous tension de la machine.

2.2.8.4 Les blessures corporelles ne doivent pas résulter de l'émission de fluides ou de fluides gazeux.

 

3. Centres d'usinage

3.1 Mode de fonctionnement normal

3.1.1 La zone de travail doit être sécurisée de manière à ce qu'il soit impossible d'atteindre ou d'entrer dans les zones dangereuses des mouvements automatiques, intentionnellement ou non.

3.1.2 Le magasin d'outils doit être protégé de manière à ce qu'il soit impossible d'atteindre ou d'entrer dans les zones dangereuses des mouvements automatiques.

3.1.3 Le magasin de pièces doit être sécurisé de manière à ce qu'il soit impossible d'atteindre ou d'entrer dans les zones dangereuses des mouvements automatiques.

3.1.4 L'enlèvement des copeaux ne doit pas entraîner de blessures corporelles dues aux copeaux ou aux pièces mobiles de la machine.

3.1.5 Les blessures corporelles résultant de l'accès aux systèmes d'entraînement doivent être évitées.

3.1.6 La possibilité d'accéder aux zones dangereuses des convoyeurs à copeaux en mouvement (convoyeurs à vis, etc.) doit être évitée.

3.1.7 Aucune blessure personnelle aux opérateurs ou à des tiers ne doit résulter du vol de pièces ou de parties de celles-ci.

Par exemple, cela peut se produire

  • en raison d'un serrage insuffisant
  • en raison d'une force de coupe inadmissible
  • en raison d'une collision avec l'outil ou les pièces de la machine
  • en raison de la rupture de la pièce
  • en raison de dispositifs de serrage défectueux
  • en raison du changement de la mauvaise pièce
  • en raison d'une panne de courant

 

3.1.8 Aucune blessure ne doit résulter du vol des dispositifs de serrage de la pièce.

3.1.9 Aucune blessure personnelle ne doit résulter de copeaux volants.

3.1.10 Aucune blessure personnelle ne doit résulter d'outils volants ou de pièces de ceux-ci.

Par exemple, cela peut se produire

  • en raison de défauts matériels
  • en raison d'une vitesse de rotation inadmissible
  • en raison d'une force de coupe inadmissible
  • en raison d'une collision avec une pièce à usiner ou une pièce de machine
  • en raison d'un serrage ou d'un serrage inadéquat
  • en raison de l'outil qui s'envole du changeur d'outils
  • en raison de la sélection du mauvais outil
  • en raison d'une panne de courant

 

3.2 Modes de fonctionnement spéciaux

3.2.1 Changement de pièce.

3.2.1.1 Lorsque des dispositifs de serrage à moteur sont utilisés, il ne doit pas être possible que des parties du corps se coincent entre les parties de fermeture du dispositif de serrage et la pièce à usiner.

3.2.1.2 Le démarrage d'un entraînement résultant d'une commande défectueuse ou d'une entrée de commande invalide doit être empêché.

3.2.1.3 La pièce doit pouvoir être manipulée manuellement ou avec des outils sans aucun danger.

3.2.1.4 En cas de changement de pièces dans un poste de bridage, il ne doit pas être possible depuis cet emplacement d'atteindre ou d'entrer dans les séquences de mouvement automatique de la machine ou du magasin de pièces. Aucun mouvement ne doit être initié par la commande tant qu'une personne est présente dans la zone de bridage. L'insertion automatique de la pièce serrée dans la machine ou le magasin de pièces ne doit avoir lieu que lorsque la station de serrage est également protégée par un système de protection correspondant à celui du mode de fonctionnement normal.

3.2.2 Changement d'outil dans la broche.

3.2.2.1 Le démarrage d'un entraînement résultant d'une commande défectueuse ou d'une entrée de commande invalide doit être empêché.

3.2.2.2 Les doigts ne doivent pas pouvoir se coincer lors de la mise en place des outils.

3.2.3 Changement d'outil dans le magasin d'outils.

3.2.3.1 Les mouvements dans le magasin d'outils résultant de commandes défectueuses ou d'entrées de commande non valides doivent être empêchés pendant le changement d'outil.

3.2.3.2 Il ne doit pas être possible d'accéder à d'autres pièces mobiles de la machine depuis la station de chargement des outils.

3.2.3.3 Il ne doit pas être possible d'atteindre les zones dangereuses lors de la poursuite du mouvement du magasin d'outils ou pendant la recherche. S'ils ont lieu avec les protections pour le mode de fonctionnement normal enlevés, ces mouvements ne peuvent être que du type désigné et exécutés uniquement pendant la période de temps ordonnée et uniquement lorsqu'il peut être garanti qu'aucune partie du corps ne se trouve dans ces zones dangereuses. .

3.2.4 Vérification des mesures.

3.2.4.1 L'accès à la zone de travail ne doit être possible qu'après l'arrêt de tous les mouvements.

3.2.4.2 Le démarrage d'un entraînement résultant d'une commande défectueuse ou d'une entrée de commande invalide doit être empêché.

3.2.5 Configuration.

3.2.5.1 Si des mouvements sont exécutés pendant la mise en place avec les protections pour le mode de fonctionnement normal retirées, l'opérateur doit être protégé par un autre moyen.

3.2.5.2 Aucun mouvement ou changement de mouvement dangereux ne doit être initié à la suite d'une commande défectueuse ou d'une entrée de commande invalide.

3.2.6 Programmation.

3.2.6.1 Aucun mouvement ne doit être amorcé pendant la programmation qui met en danger une personne dans la zone de travail.

3.2.7 Défaut de fabrication.

3.2.7.1 Le démarrage d'un entraînement résultant d'une commande défectueuse ou d'une entrée de commande invalide doit être empêché.

3.2.7.2 Aucun mouvement ou situation dangereux ne doit être provoqué par le déplacement ou le retrait de la pièce ou des déchets.

3.2.7.3 Lorsque des mouvements doivent avoir lieu avec les protecteurs pour le mode d'exploitation normal enlevés, ces mouvements ne peuvent être que du type désigné et exécutés uniquement pendant la période de temps ordonnée et seulement s'il peut être garanti qu'aucune partie du corps se trouvent dans ces zones dangereuses.

3.2.8 Dépannage.

3.2.8.1 L'accès aux zones dangereuses des mouvements automatiques doit être interdit.

3.2.8.2 Le démarrage d'un entraînement à la suite d'une commande défectueuse ou d'une entrée de commande invalide doit être empêché.

3.2.8.3 Tout mouvement de la machine lors de la manipulation de la pièce défectueuse doit être empêché.

3.2.8.4 Les blessures résultant de l'éclatement ou de la chute d'une pièce de la machine doivent être évitées.

3.2.8.5 Si, lors de la recherche de pannes, des mouvements doivent avoir lieu avec les protections pour le mode de fonctionnement normal retirées, ces mouvements ne peuvent être que du type désigné et exécutés uniquement pendant la période de temps ordonnée et uniquement lorsqu'il peut être assuré que aucune partie du corps ne se trouve dans ces zones dangereuses.

3.2.9 Dysfonctionnement et réparation de la machine.

3.2.9.1 Le démarrage de la machine doit être empêché.

3.2.9.2 La manipulation des différentes parties de la machine doit être possible manuellement ou avec des outils sans aucun danger.

3.2.9.3 Il ne doit pas être possible de toucher les parties sous tension de la machine.

3.2.9.4 Les blessures corporelles ne doivent pas résulter de l'émission de fluides ou de fluides gazeux.

 

4. Rectifieuses

4.1 Mode de fonctionnement normal

4.1.1 La zone de travail doit être sécurisée de manière à ce qu'il soit impossible d'atteindre ou d'entrer dans les zones dangereuses des mouvements automatiques, intentionnellement ou non.

4.1.2 Les blessures corporelles résultant de l'accès aux systèmes d'entraînement doivent être évitées.

4.1.3 Aucune blessure personnelle aux opérateurs ou à des tiers ne doit résulter du vol de pièces ou de parties de celles-ci.

Par exemple, cela peut se produire

  • en raison d'un serrage insuffisant
  • en raison d'une force de coupe inadmissible
  • en raison d'une vitesse de rotation inadmissible
  • en raison d'une collision avec l'outil ou les pièces de la machine
  • en raison de la rupture de la pièce
  • en raison de dispositifs de serrage défectueux
  • en raison d'une panne de courant

 

4.1.4 Aucune blessure ne doit résulter du vol des dispositifs de serrage de la pièce.

4.1.5 Aucune blessure ou incendie ne doit résulter d'étincelles.

4.1.6 Aucune blessure personnelle ne doit résulter des pièces volantes des meules.

Par exemple, cela peut se produire

  • en raison d'une vitesse de rotation inadmissible
  • en raison d'une force de coupe inadmissible
  • en raison de défauts matériels
  • en raison d'une collision avec une pièce à usiner ou une pièce de machine
  • en raison d'un serrage insuffisant (brides)
  • en raison de l'utilisation d'une meule incorrecte

 

Modes de fonctionnement spéciaux

4.2.1 Changement de pièce.

4.2.1.1 Lorsque des dispositifs de serrage à moteur sont utilisés, il ne doit pas être possible que des parties du corps se coincent entre les parties de fermeture du dispositif de serrage et la pièce à usiner.

4.2.1.2 Le démarrage d'un entraînement d'avance résultant d'une commande défectueuse ou d'une entrée de commande invalide doit être empêché.

4.2.1.3 Les blessures causées par la meule en rotation doivent être évitées lors de la manipulation de la pièce.

4.2.1.4 Les blessures corporelles résultant d'une meule qui éclate ne doivent pas être possibles.

4.2.1.5 La manipulation de la pièce doit être possible manuellement ou avec des outils sans aucun danger.

4.2.2 Changement d'outil (changement de meule)

4.2.2.1 Le démarrage d'un entraînement d'avance résultant d'une commande défectueuse ou d'une entrée de commande invalide doit être empêché.

4.2.2.2 Les blessures causées par la meule en rotation ne doivent pas être possibles pendant les procédures de mesure.

4.2.2.3 Les blessures corporelles résultant d'une meule qui éclate ne doivent pas être possibles.

4.2.3 Vérification des mesures.

4.2.3.1 Le démarrage d'un entraînement d'avance résultant d'une commande défectueuse ou d'une entrée de commande invalide doit être empêché.

4.2.3.2 Les blessures causées par la meule en rotation ne doivent pas être possibles pendant les procédures de mesure.

4.2.3.3 Les blessures corporelles résultant d'une meule qui éclate ne doivent pas être possibles.

4.2.4. Installer.

4.2.4.1 Si des mouvements sont exécutés pendant la mise en place avec les protections pour le mode de fonctionnement normal retirées, l'opérateur doit être protégé par un autre moyen.

4.2.4.2 Aucun mouvement ou changement de mouvement dangereux ne doit être initié à la suite d'une commande défectueuse ou d'une entrée de commande invalide.

4.2.5 Programmation.

4.2.5.1 Aucun mouvement ne doit être amorcé pendant la programmation qui met en danger une personne dans la zone de travail.

4.2.6 Défaut de fabrication.

4.2.6.1 Le démarrage d'un entraînement d'avance résultant d'une commande défectueuse ou d'une entrée de commande invalide doit être empêché.

4.2.6.2 Aucun mouvement ou situation dangereux ne doit être provoqué par le déplacement ou le retrait de la pièce ou des déchets.

4.2.6.3 Lorsque des mouvements doivent avoir lieu avec les protecteurs pour le mode d'exploitation normal enlevés, ces mouvements ne peuvent être que du type désigné et exécutés uniquement pendant la période de temps ordonnée et seulement s'il peut être garanti qu'aucune partie du corps se trouvent dans ces zones dangereuses.

4.2.6.4 Les blessures causées par la meule en rotation doivent être évitées.

4.2.6.5 Les blessures corporelles résultant d'une meule qui éclate ne doivent pas être possibles.

4.2.7 Dépannage.

4.2.7.1 L'accès aux zones dangereuses des mouvements automatiques doit être interdit.

4.2.7.2 Le démarrage d'un entraînement à la suite d'une commande défectueuse ou d'une entrée de commande invalide doit être empêché.

4.2.7.3 Tout mouvement de la machine lors de la manipulation de la pièce défectueuse doit être empêché.

4.2.7.4 Les blessures résultant de l'éclatement ou de la chute d'une pièce de la machine doivent être évitées.

4.2.7.5 Les blessures causées par le contact de l'opérateur ou par l'éclatement de la meule en rotation doivent être évitées.

4.2.7.6 Si, lors de la recherche de pannes, des mouvements doivent avoir lieu avec les protections pour le mode de fonctionnement normal retirées, ces mouvements ne peuvent être que du type désigné et exécutés uniquement pendant la période de temps ordonnée et uniquement lorsqu'il peut être assuré que aucune partie du corps ne se trouve dans ces zones dangereuses.

4.2.8 Dysfonctionnement et réparation de la machine.

4.2.8.1 Le démarrage de la machine doit être empêché.

4.2.8.2 La manipulation des différentes parties de la machine doit être possible manuellement ou avec des outils sans aucun danger.

4.2.8.3 Il ne doit pas être possible de toucher les parties sous tension de la machine.

4.2.8.4 Les blessures corporelles ne doivent pas résulter de l'émission de fluides ou de fluides gazeux.

 

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Table des matières

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