Lundi, Avril 04 2011 19: 27

Principes de prévention : manutention et circulation interne

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La manutention des matériaux et la circulation interne sont des facteurs contributifs dans une grande partie des accidents dans de nombreuses industries. Selon le type d'industrie, la part des accidents du travail imputés à la manutention varie de 20 à 50 %. La maîtrise des risques liés à la manutention est le premier problème de sécurité dans les chantiers portuaires, le BTP, les entrepôts, les scieries, la construction navale et autres industries lourdes similaires. Dans de nombreuses industries de transformation, telles que l'industrie des produits chimiques, l'industrie des pâtes et papiers et les industries de l'acier et de la fonderie, de nombreux accidents ont encore tendance à se produire lors de la manutention des produits finis, soit manuellement, soit par des chariots élévateurs et des grues.

Ce fort potentiel d'accidents dans les activités de manutention est dû à au moins trois caractéristiques fondamentales :

  • De grandes quantités d'énergies potentielles et cinétiques, qui ont tendance à causer des blessures et des dommages, se retrouvent lors du transport et de la manutention.
  • Le nombre de personnes nécessaires sur les chantiers de transport et de manutention est encore relativement important et elles sont souvent exposées aux risques liés à ces chantiers.
  • Chaque fois que plusieurs opérations dynamiques doivent être menées simultanément et nécessitent une coopération dans des environnements différents, il existe un besoin particulièrement urgent de communication et d'informations claires et opportunes. La responsabilité élevée par conséquent de nombreux types d'erreurs et d'omissions humaines peut créer des situations dangereuses.

 

Accidents de manutention

Chaque fois que des personnes ou des machines déplacent des charges, un risque d'accident est présent. L'ampleur du risque est déterminée par les caractéristiques technologiques et organisationnelles du système, l'environnement et les mesures de prévention des accidents mises en œuvre. Pour des raisons de sécurité, il est utile de décrire la manutention comme un système dans lequel les différents éléments sont interdépendants (figure 1). Lorsque des changements sont introduits dans n'importe quel élément du système (équipement, biens, procédures, environnement, personnes, gestion et organisation), le risque de blessures est susceptible de changer également.

Figure 1. Un système de manutention des matériaux

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Les types de manutention et de trafic interne les plus fréquemment impliqués dans les accidents sont associés à la manutention manuelle, au transport et au déplacement à la main (charrettes, bicyclettes, etc.), aux camions, aux chariots élévateurs, aux grues et aux palans, aux convoyeurs et au transport ferroviaire.

Plusieurs types d'accidents sont couramment rencontrés dans le transport et la manutention des matériaux sur les lieux de travail. La liste suivante présente les types les plus fréquents :

  • effort physique dans la manutention manuelle
  • charges tombant sur des personnes
  • personnes coincées entre des objets
  • collisions entre équipements
  • les gens qui tombent
  • les coups, les coups et les coupures infligés aux personnes par l'équipement ou les charges.

 

Éléments des systèmes de manutention des matériaux

Pour chaque élément d'un système de manutention, plusieurs options de conception sont disponibles et le risque d'accident est affecté en conséquence. Plusieurs critères de sécurité doivent être considérés pour chaque élément. Il est important que l'approche systémique soit utilisée tout au long de la durée de vie du système - pendant la conception du nouveau système, pendant le fonctionnement normal du système et lors du suivi des accidents et perturbations passés afin d'introduire des améliorations dans le système.

Principes généraux de prévention

Certains principes pratiques de prévention sont généralement considérés comme applicables à la sécurité dans la manutention des matériaux. Ces principes peuvent être appliqués aux systèmes manuels et mécaniques de manutention des matériaux au sens général et chaque fois qu'une usine, un entrepôt ou un chantier de construction est envisagé. De nombreux principes différents doivent être appliqués au même projet pour obtenir des résultats de sécurité optimaux. Habituellement, aucune mesure ne peut totalement prévenir les accidents. Inversement, tous ces principes généraux ne sont pas nécessaires et certains d'entre eux peuvent ne pas fonctionner dans une situation spécifique. Les professionnels de la sécurité et les spécialistes de la manutention doivent considérer les éléments les plus pertinents pour guider leur travail dans chaque cas spécifique. La question la plus importante est de gérer les principes de manière optimale pour créer des systèmes de manutention sûrs et pratiques, plutôt que de se contenter d'un seul principe technique à l'exclusion des autres.

Les 22 principes suivants peuvent être utilisés à des fins de sécurité dans le développement et l'évaluation des systèmes de manutention de matériaux à leur stade prévu, actuel ou historique. Tous les principes sont applicables aux activités de sécurité proactives et consécutives. Aucun ordre de priorité strict n'est implicite dans la liste qui suit, mais une division approximative peut être faite : les premiers principes sont plus valables dans la conception initiale des nouveaux aménagements d'usine et des processus de manutention des matériaux, tandis que les derniers principes énumérés sont plus orientés vers la fonctionnement des systèmes de manutention existants.

Vingt-deux principes de prévention des accidents de manutention

  1. Supprimez toutes les opérations de transport et de manutention inutiles. Étant donné que de nombreux processus de transport et de manutention sont intrinsèquement dangereux, il est utile de se demander si certaines manipulations de matériaux pourraient être éliminées. De nombreux processus de fabrication modernes peuvent être organisés en flux continu sans aucune phase de manutention et de transport séparée. De nombreuses opérations d'assemblage et de construction peuvent être planifiées et conçues pour éliminer les mouvements de charges pénibles et complexes. Des options pour un transport plus efficace et rationnel peuvent également être trouvées en analysant la logistique et les flux de matériaux dans les processus de fabrication et de transport.
  2. Retirer les êtres humains de l'espace de transport et de manutention. Lorsque les travailleurs ne se trouvent pas physiquement sous ou à proximité des charges à déplacer, les conditions de sécurité sont ipso facto améliorée en raison de la réduction de l'exposition aux dangers. Les personnes ne sont pas autorisées à travailler dans la zone de manutention de la ferraille des aciéries car des morceaux de ferraille peuvent tomber des pinces magnétiques utilisées pour déplacer la ferraille, ce qui présente un risque continu de chute de charges. La manutention des matériaux dans des environnements difficiles peut souvent être automatisée à l'aide de robots et de camions automatiques, une disposition qui réduit les risques d'accidents posés aux travailleurs par le déplacement de charges. De plus, en interdisant aux personnes de passer inutilement par les cours de chargement et de déchargement, l'exposition à plusieurs types de dangers liés à la manutention des matériaux est pratiquement éliminée.
  3. Séparez autant que possible les opérations de transport les unes des autres pour minimiser les rencontres.Plus les véhicules se rencontrent fréquemment, entre eux, avec d'autres équipements et des personnes, plus la probabilité de collisions est grande. La séparation des opérations de transport est importante lors de la planification d'un transport sûr à l'intérieur de l'usine. De nombreuses ségrégations doivent être prises en compte, telles que les piétons/véhicules ; trafic lourd/trafic léger ; trafic interne/trafic vers et depuis l'extérieur ; transport entre les lieux de travail/manutention de matériaux dans un lieu de travail ; transport/stockage ; ligne de transport/production ; réception/expédition ; transport de matières dangereuses/transport normal. Lorsque la ségrégation spatiale n'est pas praticable, des horaires spécifiques peuvent être alloués lorsque les transports et les piétons respectivement sont autorisés à entrer dans une zone de travail (par exemple, dans un entrepôt ouvert au public). S'il n'est pas possible d'aménager des voies séparées pour les piétons, leurs itinéraires peuvent être signalés par des marquages ​​et des panneaux. Lorsqu'ils entrent dans un bâtiment d'usine, les employés doivent pouvoir utiliser des portes piétonnes séparées. Si la circulation des piétons et la circulation des chariots élévateurs sont mélangées dans les portes, elles ont également tendance à être mélangées au-delà des portes, présentant ainsi un danger. Lors de modifications d'usines, il est souvent nécessaire de limiter les transports et les déplacements humains dans les zones en réparation ou en construction. Dans le transport par pont roulant, les collisions peuvent être évitées en veillant à ce que les voies des ponts roulants ne se chevauchent pas et en installant des fins de course et des barrières mécaniques.
  4. Prévoyez suffisamment d'espace pour les opérations de manutention et de transport. Un espace trop étroit pour la manutention des matériaux est souvent une cause d'accidents. Par exemple, les mains des travailleurs peuvent être coincées entre une charge et un mur lors d'une manutention manuelle, ou une personne peut être coincée entre un pilier mobile d'une grue de transport et une pile de matériaux lorsque la distance de sécurité minimale de 0.5 m n'est pas disponible. L'espace nécessaire aux opérations de transport et de manutention doit être soigneusement pris en compte lors de la conception de l'usine et de la planification des modifications. Il est conseillé de réserver une certaine « marge de sécurité » d'espace afin de s'adapter aux modifications futures des dimensions de la charge et des types d'équipement. Souvent, le volume des produits fabriqués a tendance à croître au fil du temps, mais l'espace dans lequel les manipuler devient de plus en plus petit. Bien que la demande d'utilisation rentable de l'espace puisse être une raison de minimiser l'espace de production, il convient de garder à l'esprit que l'espace de manœuvre nécessaire pour que les chariots élévateurs à contrepoids tournent et reculent est plus grand qu'il n'y paraît à première vue. .
  5. Viser des processus de transport continus, en évitant les points de discontinuité dans la manutention des matériaux. Les flux continus de matériaux réduisent les risques d'accidents. L'agencement de base d'un agencement d'usine est d'une importance cruciale dans la mise en œuvre de ce principe de sécurité. Les accidents se concentrent aux endroits où le flux de matériaux est interrompu en raison du changement d'équipement de déplacement et de manutention ou pour des raisons de production. L'intervention humaine est souvent nécessaire pour décharger et recharger, attacher, emballer, soulever et traîner, etc. Selon les matériaux manipulés, les convoyeurs donnent généralement des flux de matériaux plus continus que les grues ou les chariots élévateurs. C'est une bonne planification d'organiser les opérations de transport de manière à ce que les véhicules à moteur puissent se déplacer dans les locaux de l'usine dans un cercle à sens unique, sans mouvement en zigzag ni retour en arrière. Étant donné que des points de discontinuité ont tendance à se développer dans les lignes de démarcation entre les services ou entre les cellules de travail, la production et le transport doivent être planifiés pour éviter ces "no man's lands" avec des mouvements de matériaux incontrôlés.
  6. Utiliser des éléments standard dans les systèmes de manutention. Pour des raisons de sécurité, il est généralement préférable d'utiliser des éléments standard de charges, d'équipements et d'outils dans la manutention des matériaux. La notion d'unité de charge est bien connue de la plupart des professionnels du transport. Les matériaux emballés dans des conteneurs et sur des palettes sont plus faciles à fixer et à déplacer lorsque les autres éléments de la chaîne de transport (par exemple, les racks de stockage, les chariots élévateurs, les véhicules à moteur et les dispositifs de fixation des grues) sont conçus pour ces charges unitaires. L'utilisation de types standard de chariots élévateurs à fourche avec des commandes similaires diminue la probabilité d'erreur du conducteur, car des accidents se sont produits lorsqu'un conducteur est passé d'un type d'équipement à un autre avec des commandes différentes.
  7. Connaître les matériaux à manipuler. La connaissance des caractéristiques des matières à transporter est une condition préalable à un transfert en toute sécurité. Afin de sélectionner le levage ou les dispositifs de retenue de charge appropriés, il faut tenir compte du poids, du centre de gravité et des dimensions des marchandises qui doivent être fixées pour le levage et le transport. Lorsque des matières dangereuses sont manipulées, il est nécessaire de disposer d'informations sur leur réactivité, leur inflammabilité et leurs risques pour la santé. Des risques particuliers sont présentés dans le cas d'objets fragiles, tranchants, poussiéreux, glissants, lâches ou lors de la manipulation de matières explosives et d'animaux vivants, par exemple. Les emballages fournissent souvent des informations importantes aux travailleurs quant aux méthodes de manipulation appropriées, mais parfois les étiquettes sont retirées ou les emballages de protection cachent des informations importantes. Par exemple, il peut ne pas être possible de visualiser la répartition du contenu à l'intérieur d'un colis, de sorte que l'on ne peut pas évaluer correctement le centre de gravité de la charge.
  8. Maintenez la charge en dessous de la capacité de charge de travail sûre. La surcharge est une cause fréquente de dommages dans les systèmes de manutention. Les pertes d'équilibre et les bris de matériel sont des conséquences typiques d'une surcharge des engins de manutention. La charge de travail sécuritaire des élingues et autres dispositifs de levage doit être clairement indiquée, et les configurations appropriées des élingues doivent être sélectionnées. Une surcharge peut se produire lorsque le poids ou le centre de gravité de la charge est mal évalué, ce qui entraîne une fixation et une manœuvre incorrectes des charges. Lorsque des élingues sont utilisées pour manipuler des charges, l'opérateur de l'équipement doit être conscient qu'un chemin incliné peut exercer des forces suffisantes pour faire tomber la charge ou déséquilibrer l'équipement. La capacité de chargement des chariots élévateurs à fourche doit être indiquée sur l'équipement ; celle-ci varie en fonction de la hauteur de levage et de la taille de la charge. Une surcharge due à une rupture par fatigue peut se produire sous des chargements répétés bien en dessous de la charge de rupture ultime si le composant n'est pas correctement conçu contre ce type de rupture.
  9. Réglez les limites de vitesse suffisamment basses pour maintenir un mouvement sûr. Les limites de vitesse pour les véhicules se déplaçant sur les lieux de travail varient de 10 km/h à 40 km/h (environ 5 à 25 mph). Des vitesses plus faibles sont nécessaires dans les couloirs intérieurs, dans les portes, aux passages à niveau et dans les allées étroites. Un conducteur compétent peut adapter la vitesse d'un véhicule en fonction des exigences de chaque situation, mais des panneaux informant les conducteurs des limitations de vitesse sont conseillés aux endroits critiques. La vitesse maximale d'une grue mobile télécommandée, par exemple, doit être déterminée d'abord en fixant une vitesse du véhicule comparable à une vitesse de marche raisonnable pour un humain, puis en tenant compte du temps nécessaire aux observations et au contrôle simultanés des charges afin de ne pas dépasser le temps de réponse de l'opérateur humain.
  10. Évitez les levages aériens dans les zones où des personnes travaillent en dessous. Le levage aérien de matériaux présente toujours un risque de chute de charges. Bien que les personnes ne soient généralement pas autorisées à travailler sous des charges suspendues, le transport de routine de charges sur des personnes en production peut les exposer à un danger. Le transport par chariot élévateur vers des rayonnages de stockage en hauteur et le levage entre les étages sont d'autres exemples de tâches de levage aérien. Les convoyeurs aériens transportant des pierres, du coke ou des coulées peuvent également constituer un risque de chute de charges pour ceux qui marchent en dessous si des capots de protection ne sont pas installés. Lors de l'examen d'un nouveau système de transport aérien, les risques potentiellement plus élevés doivent être comparés aux risques moindres associés à un système de transport au niveau du sol.
  11. Évitez les méthodes de manutention des matériaux qui nécessitent de grimper et de travailler à des niveaux élevés. Lorsque des personnes doivent grimper, par exemple pour détacher des crochets d'élingue, pour régler la verrière d'un véhicule ou pour marquer des charges, elles risquent de tomber. Ce risque peut souvent être évité par une meilleure planification, en modifiant la séquence de travail, en utilisant divers accessoires de levage et outils télécommandés, ou par la mécanisation et l'automatisation.
  12. Fixez des protections aux points de danger. Des protections doivent être installées aux points dangereux des équipements de manutention tels que les chaînes des chariots élévateurs à fourche, les câbles d'entraînement des grues et les points de piégeage des convoyeurs. Une protection hors de portée n'est souvent pas suffisante, car le point dangereux peut être atteint en utilisant des échelles et d'autres moyens. Les protections sont également utilisées pour se protéger contre les défaillances techniques qui pourraient entraîner des blessures (par exemple, des retenues de câble métallique sur les poulies de grue, les loquets de sécurité dans les crochets de levage et les coussinets de protection des élingues textiles qui protègent contre les arêtes vives). Les garde-corps et les plinthes installés contre les bords des plates-formes de chargement et des supports de stockage aériens, et autour des ouvertures de plancher, peuvent protéger à la fois les personnes et les choses contre les chutes. Ce type de protection est souvent nécessaire lorsque les chariots élévateurs à fourche et les grues transportent des matériaux d'un étage à un autre. Les personnes peuvent être protégées contre les chutes d'objets lors des opérations de manutention par des filets de sécurité et des protections permanentes telles que des treillis métalliques ou des plaques métalliques sur les convoyeurs.
  13. Transporter et soulever des personnes uniquement par l'équipement conçu à cet effet. Les grues, les chariots élévateurs, les excavatrices et les convoyeurs sont des machines pour déplacer des matériaux, et non des êtres humains, d'un endroit à un autre. Des plates-formes élévatrices spéciales sont disponibles pour soulever des personnes, par exemple pour changer des lampes au plafond. Si une grue ou un chariot élévateur est équipé d'une cage spéciale qui peut être solidement fixée à l'équipement et qui répond aux exigences de sécurité appropriées, les personnes peuvent être soulevées sans risque excessif de blessures graves.
  14. Maintenir l'équipement et les charges stables. Les accidents surviennent lorsque des équipements, des marchandises ou des racks de stockage perdent leur stabilité, notamment dans le cas des chariots élévateurs ou des grues mobiles. La sélection d'équipements activement stables est une première étape pour réduire les risques. De plus, il est conseillé d'utiliser un équipement qui émet un signal d'avertissement avant que la limite d'effondrement ne soit atteinte. De bonnes pratiques de travail et des opérateurs qualifiés sont les prochaines étapes de la prévention. Des employés expérimentés et formés sont capables d'estimer les centres de gravité et de reconnaître les conditions instables où les matériaux sont empilés et empilés, et de faire les ajustements nécessaires.
  15. Offrir une bonne visibilité. La visibilité est toujours limitée lors de la manutention de matériaux avec des chariots élévateurs. Lors de l'achat d'un nouvel équipement, il est important d'évaluer dans quelle mesure le conducteur peut voir à travers les structures du mât (et, pour les chariots élévateurs, la visibilité à travers le châssis supérieur). Dans tous les cas, les matériaux manipulés entraînent une certaine perte de visibilité, et cet effet doit être pris en compte. Dans la mesure du possible, une ligne de vue dégagée doit être fournie, par exemple en retirant les piles de marchandises ou en aménageant des ouvertures ou des sections vides aux points critiques des rayonnages. Des miroirs peuvent être appliqués sur l'équipement et à des endroits appropriés dans les usines et les entrepôts pour rendre les angles morts plus sûrs. Cependant, les rétroviseurs sont un moyen de prévention secondaire par rapport à la suppression proprement dite des angles morts afin de permettre une vision directe. Dans le transport par grue, il est souvent nécessaire d'affecter un signaleur spécial pour vérifier que la zone où la charge sera abaissée est inoccupée par des personnes. Une bonne pratique de sécurité consiste à peindre ou à marquer d'une autre manière les points de danger et les obstacles dans l'environnement de travail, par exemple, les piliers, les bords des portes et des quais de chargement, les éléments saillants de la machine et les pièces mobiles de l'équipement. Un éclairage approprié peut souvent améliorer considérablement la visibilité, par exemple dans les escaliers, dans les couloirs et aux portes de sortie.
  16. Éliminer le levage manuel et le transport de charges par une manutention mécanique et automatisée. Environ 15 % de toutes les blessures liées au travail impliquent le levage et le transport manuels de charges. La plupart des blessures sont dues à un effort excessif; le reste sont des glissades et des chutes et des blessures aux mains infligées par des arêtes vives. Les troubles traumatiques cumulatifs et les troubles du dos sont des problèmes de santé typiques dus au travail de manutention manuelle. Bien que la mécanisation et l'automatisation aient largement éliminé les tâches de manutention manuelle dans l'industrie, il existe encore un certain nombre de lieux de travail où les personnes sont physiquement surchargées en soulevant et en portant de lourdes charges. Il convient d'envisager de fournir des équipements de manutention appropriés, par exemple des palans, des plates-formes élévatrices, des ascenseurs, des chariots élévateurs, des grues, des convoyeurs, des palettiseurs, des robots et des manipulateurs mécaniques.
  17. Fournir et maintenir une communication efficace. Un facteur commun aux accidents graves est un défaut de communication. Un conducteur de grue doit communiquer avec un élingueur, qui fixe la charge, et si les signes de la main entre le conducteur et le chargeur sont incorrects ou si les radiotéléphones ont une faible audibilité, des erreurs critiques peuvent en résulter. Les liens de communication sont importants entre les opérateurs de manutention, les employés de la production, les chargeurs, les dockers, les conducteurs d'équipement et les préposés à l'entretien. Par exemple, un conducteur de chariot élévateur doit transmettre des informations sur les problèmes de sécurité rencontrés - par exemple, les allées avec des angles morts dus à des piles de matériaux - lorsqu'il remet le chariot au conducteur suivant lors du changement d'équipe. Les conducteurs de véhicules à moteur et de grues mobiles travaillant comme sous-traitants sur un lieu de travail sont souvent peu familiarisés avec les risques particuliers qu'ils peuvent rencontrer et doivent donc recevoir des conseils ou une formation spéciale. Cela peut inclure la fourniture d'une carte des locaux de l'usine à la porte d'accès ainsi que les instructions essentielles de travail et de conduite en toute sécurité. Les panneaux de signalisation pour la circulation sur le lieu de travail ne sont pas aussi développés que ceux de la voie publique. Cependant, bon nombre des risques rencontrés dans la circulation routière sont également courants dans les locaux de l'usine. Il est donc important de prévoir des panneaux de signalisation appropriés pour le trafic interne afin de faciliter la communication des avertissements de danger et d'alerter les conducteurs sur les précautions éventuellement nécessaires.
  18. Aménager les interfaces humaines et la manutention manuelle selon des principes ergonomiques. Le travail de manutention des matériaux doit être adapté à la capacité et aux compétences des personnes en appliquant l'ergonomie de manière à éviter les erreurs et les efforts inappropriés. Les commandes et les affichages des grues et des chariots élévateurs doivent être compatibles avec les attentes et les habitudes naturelles des personnes. Dans la manutention manuelle, il est important de s'assurer qu'il y a suffisamment d'espace pour les mouvements humains nécessaires à l'exécution des tâches. En outre, les postures de travail excessivement pénibles doivent être évitées, par exemple, soulever manuellement des charges au-dessus de la tête et ne pas dépasser les poids maximaux autorisés pour le levage manuel. Les variations individuelles d'âge, de force, d'état de santé, d'expérience et de considérations anthropométriques peuvent nécessiter une modification de l'espace de travail et des tâches en conséquence. La préparation de commandes dans les entrepôts est un exemple de tâche dans laquelle l'ergonomie est d'une importance capitale pour la sécurité et la productivité.
  19. Fournir une formation et des conseils adéquats. Les tâches de manutention sont souvent considérées comme trop peu importantes pour justifier une formation spéciale de la main-d'œuvre. Le nombre de grutiers et de conducteurs de chariots élévateurs spécialisés diminue sur les lieux de travail ; et il y a une tendance croissante à faire de la conduite de grues et de chariots élévateurs un travail que presque tout le monde devrait être prêt à faire. Bien que les risques puissent être réduits par des mesures techniques et ergonomiques, c'est la compétence de l'opérateur qui est finalement décisive pour éviter les situations dangereuses dans les environnements de travail dynamiques. Les enquêtes sur les accidents ont indiqué que bon nombre des victimes d'accidents de manutention sont des personnes qui ne sont pas elles-mêmes impliquées dans les tâches de manutention. Par conséquent, une formation devrait également être dispensée dans une certaine mesure aux personnes présentes dans les zones de manutention.
  20. Fournir aux personnes travaillant dans le transport et la manutention des tenues personnelles adaptées. Plusieurs types de blessures peuvent être évités en utilisant un équipement de protection individuelle approprié. Les chaussures de sécurité qui ne causent pas de glissades et de chutes, des gants épais, des lunettes ou des lunettes de sécurité et des casques de sécurité sont des protections personnelles typiques portées pour les tâches de manutention des matériaux. Lorsque des risques particuliers l'exigent, une protection contre les chutes, des respirateurs et des vêtements de sécurité spéciaux sont utilisés. Un équipement de travail approprié pour la manutention des matériaux doit offrir une bonne visibilité et ne doit pas inclure de pièces qui pourraient facilement être accrochées à l'équipement ou saisies par des pièces mobiles.
  21. Effectuer les tâches d'entretien et d'inspection appropriées. Lorsque des accidents se produisent en raison de défaillances de l'équipement, les raisons sont souvent à rechercher dans de mauvaises procédures d'entretien et d'inspection. Les instructions d'entretien et d'inspection sont données dans les normes de sécurité et dans les manuels des fabricants. Les écarts par rapport aux procédures données peuvent conduire à des situations dangereuses. Les utilisateurs d'équipements de manutention sont responsables des routines d'entretien et d'inspection quotidiennes comprenant des tâches telles que la vérification des batteries, des entraînements par câble et chaîne, des palans de levage, des freins et des commandes ; nettoyer les vitres; et ajouter de l'huile si nécessaire. Plus approfondies, moins fréquentes, des inspections sont effectuées régulièrement, telles qu'hebdomadaires, mensuelles, semestrielles ou annuelles, selon les conditions d'utilisation. L'entretien ménager, y compris le nettoyage adéquat des sols et des lieux de travail, est également important pour une manipulation sûre des matériaux. Les sols huileux et humides font glisser les personnes et les camions. Les palettes cassées et les racks de stockage doivent être jetés chaque fois qu'ils sont observés. Dans les opérations impliquant le transport de matériaux en vrac par des convoyeurs, il est important d'éliminer les accumulations de poussière et de grain afin d'éviter les explosions de poussière et les incendies.
  22. Prévoyez des changements dans les conditions environnementales. La capacité d'adaptation à des conditions environnementales variables est limitée, tant au niveau de l'équipement que des personnes. Les opérateurs de chariots élévateurs ont besoin de quelques secondes pour s'adapter lorsqu'ils conduisent d'un hall sombre à travers des portes à une cour ensoleillée à l'extérieur, et lorsqu'ils se déplacent à l'intérieur depuis l'extérieur. Pour sécuriser ces opérations, des dispositifs d'éclairage spécifiques peuvent être mis en place au niveau des portes. À l'extérieur, les grues sont souvent soumises à des charges de vent élevées, qui doivent être prises en compte lors des opérations de levage. Dans des conditions de vent extrêmes, le levage avec des grues doit être complètement interrompu. La glace et la neige peuvent entraîner un travail supplémentaire considérable pour les travailleurs qui doivent nettoyer les surfaces des charges. Parfois, cela signifie aussi prendre des risques supplémentaires ; par exemple, lorsque le travail est effectué sur la charge ou même sous la charge lors du levage. La planification doit également couvrir les procédures sûres pour ces tâches. Une charge glacée peut glisser d'une fourche à palette lors d'un transport par chariot élévateur. Les atmosphères corrosives, la chaleur, les conditions de gel et l'eau de mer peuvent entraîner une dégradation des matériaux et des défaillances ultérieures si les matériaux ne sont pas conçus pour résister à de telles conditions.

 

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Table des matières

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