Les spiritueux distillés peuvent être produits à partir d'un certain nombre de matériaux, tels que des purées fermentées de grains de céréales, des jus de fruits fermentés, du jus de canne à sucre, de la mélasse, du miel et du jus de cactus. La fermentation pour faire du vin et de la bière remonte à entre 5000 et 6000 av. cependant, l'histoire de la distillation est beaucoup plus récente. Bien que l'origine de la distillation soit incertaine, elle était connue des alchimistes et a commencé à se répandre tout au long des XIIIe et XIVe siècles. Les premières utilisations étaient principalement pharmaceutiques.

Présentation du processus

Les boissons alcoolisées sont divisées en deux groupes, selon leur mode de préparation : les boissons fermentées, comme le vin et la bière, et les boissons distillées, comme le whisky et le brandy. Les liqueurs sont essentiellement préparées en mélangeant des jus ou des extraits de fruits, de noix ou d'autres produits alimentaires. La fabrication du vin et de la bière fait l'objet d'articles distincts dans ce chapitre.

Les phases d'activité dans la production de spiritueux distillés comprennent la réception du grain, la mouture, la cuisson, la fermentation, la distillation, le stockage, le mélange et la mise en bouteille (voir figure 1).

Figure 1. Organigramme de production pour la fabrication de spiritueux distillés.

L'élévateur à grains reçoit et pèse les grains entrants et les place dans les bacs appropriés. La mouture consiste à broyer les grains nécessaires à la facture de moût. La facture de purée est la recette du processus de fermentation.

Les cuiseurs reçoivent de la farine du broyeur et des boues avec du backslop, de l'eau et de l'ammoniac à un pH (acidité) et une température définis. L'amidon est solubilisé par cuisson au jet de vapeur. Des enzymes sont ajoutées pour décomposer l'amidon en molécules d'amidon plus petites, réduisant ainsi la viscosité de la purée. La purée résultante est refroidie à la température de fermentation.

La fermentation est le processus de conversion des sucres en alcool et en dioxyde de carbone par les activités de la levure. Les fermenteurs sont refroidis à des conditions de température optimales pour la levure, car les réactions qui s'y produisent sont de nature exothermique. L'assainissement est important : les systèmes biologiques de fermentation sont en concurrence constante avec des bactéries indésirables qui peuvent produire des composants aromatiques indésirables.

Le type de distillation dépendra du spiritueux produit. Les alambics à pot sont généralement utilisés lorsqu'un "caractère" particulier est requis pour un produit tel que le cognac et les scotchs, tandis que la distillation multicolonne continue est généralement utilisée pour produire des spiritueux plus neutres qui peuvent être utilisés comme mélangeurs ou des spiritueux de grain neutres.

La récupération des sous-produits est un aspect très important du fonctionnement d'une distillerie moderne. Le grain résiduel (fermenté et désalcoolisé) est riche en protéines, vitamines, fibres et graisses, et il peut être transformé ultérieurement en un précieux complément alimentaire pour animaux. Ces procédés consistent généralement en une centrifugation, une évaporation, un séchage et un mélange.

Les whiskies, eaux-de-vie et rhums sont vieillis (affinés) en fûts de chêne calcinés. La maturation se déroule sur plusieurs années pour produire les caractéristiques finales qui distinguent ces produits. Une fois ces produits mûris, ils sont assemblés et filtrés puis conditionnés en produits finis destinés au consommateur.

La salle d'embouteillage est séparée du reste de l'installation, protégeant le produit de tout contaminant éventuel. L'opération de remplissage hautement automatisée nécessite une surveillance continue de l'efficacité. Les bouteilles vides sont transportées par convoyeur vers les machines de remplissage.

L'emballage est la dernière étape avant l'entreposage. Ce processus est devenu automatisé, bien qu'il y ait une bonne quantité d'emballage manuel, en fonction de la taille de la bouteille et du type d'emballage. Le produit emballé entre ensuite dans une machine de palettisation, qui empile automatiquement les cartons sur des palettes, qui sont ensuite transportées par des chariots élévateurs vers des entrepôts pour y être stockées.

Problèmes de santé et de sécurité

Le problème de sécurité le plus évident dans les installations de manutention du grain est la menace d'incendies de poussière et d'explosions. Des concentrations élevées de poussière de grain peuvent être explosives ; par conséquent, un bon entretien ménager est le facteur le plus important pour réduire le risque d'explosion de poussière de céréales. Certains grains, s'ils sont humides ou stockés pendant une longue période, génèrent de la chaleur, devenant ainsi un risque d'incendie. La rotation du grain d'un silo à l'autre ou l'adoption d'une procédure de livraison de grain « juste à temps » éliminera ce risque.

L'exposition aux vapeurs et aux gaz dégagés tout au long de la production de spiritueux distillés est un danger possible. Pendant le processus de fermentation, les gaz réfrigérants peuvent entraîner des risques toxiques et explosifs. Par conséquent, une ventilation adéquate et un entretien strict, y compris l'utilisation d'équipements à sécurité intrinsèque tels que des outils pneumatiques, sont essentiels. Particulièrement importants sont les risques d'asphyxie par les vapeurs d'alcool et de dioxyde de carbone dégagées par le processus de fermentation, en particulier lorsque les liquides sont transportés et transvasés dans des réservoirs, et dans des espaces confinés où la ventilation est insuffisante. Des respirateurs doivent être portés par les travailleurs dans ce processus. L'encadré ci-joint décrit certains dangers liés à l'entrée dans un espace confiné, qui sont également abordés ailleurs dans ce Encyclopédie.

Des matières dangereuses telles que le varsol (essence minérale), les caustiques, les acides et de nombreux autres solvants et nettoyants sont utilisés dans l'ensemble de l'installation. Les employés doivent être formés pour manipuler ces produits en toute sécurité. Un examen annuel d'un système d'information sur les matières dangereuses utilisées au travail, comme le SIMDUT canadien, peut fournir l'occasion d'une telle formation continue. Les travailleurs doivent être formés à l'utilisation des fiches de données de sécurité (MSDS), qui sont des fiches d'information disponibles auprès des fournisseurs, donnant des informations sur le contenu du produit dangereux et les risques pour la santé associés, les mesures d'urgence, les premiers secours, etc. Il est impératif que chaque travailleur exposé ou susceptible d'être exposé à une matière dangereuse reçoive une formation et reçoive ensuite un examen annuel de la manipulation des matières dangereuses. Dans de nombreux pays, il est exigé que les fiches signalétiques soient disponibles à chaque endroit où se trouvent des substances contrôlées et qu'elles soient faciles d'accès pour tous les travailleurs. En plus de la formation des employés, des douches oculaires, des douches et des postes de premiers soins doivent être mis à disposition dans toute l'usine afin de minimiser les blessures à toute personne exposée accidentellement à un produit chimique dangereux.

Les chariots élévateurs à fourche sont utilisés dans de nombreux processus différents dans l'usine. Les deux utilisations les plus courantes sont le transfert de barriques pour le stockage d'affinage et la manutention du produit fini. Il devrait y avoir un programme d'entretien préventif en place pour les chariots élévateurs ainsi qu'un programme de sécurité qui garantit que tous les conducteurs comprennent les principes de sécurité des chariots élévateurs. Tous les conducteurs doivent être autorisés à conduire un chariot élévateur.

Les risques professionnels associés au processus d'embouteillage sont similaires à ceux de la plupart des installations d'embouteillage. Les microtraumatismes répétés tels que les tendinites et le syndrome du canal carpien sont les blessures les plus courantes, résultant du travail répétitif requis pour emballer les bouteilles et faire fonctionner les étiqueteuses. Cependant, la fréquence de ces lésions professionnelles a diminué ; cela peut être dû aux changements technologiques dans l'usine qui ont rendu les emplois moins intensifs en main-d'œuvre, notamment l'automatisation de l'emballage et l'utilisation d'équipements informatisés.

L'EPI est courant dans toute l'installation d'embouteillage. Il est obligatoire pour les employés de la salle d'embouteillage de porter des lunettes de sécurité pour la protection des yeux et des oreilles lorsqu'ils sont exposés à des niveaux de bruit élevés. Il devrait y avoir un programme de chaussures de sécurité en place, les employés devant porter des chaussures à embout d'acier. Si un danger ne peut pas être éliminé à la source (grâce à l'ingénierie) ou le long du chemin (à travers des barrières), alors l'EPI doit être utilisé pour la sécurité du travailleur.

Il existe de nombreuses méthodes clés pour créer un environnement de travail sûr. Une entreprise doit avoir une politique de santé et de sécurité et doit la transmettre au moyen d'un manuel de sécurité qui décrit les procédures de sécurité. De plus, des inspections mensuelles de l'usine peuvent prévenir les dangers et minimiser les blessures. La communication avec les employés concernant les pratiques de sécurité est la partie la plus essentielle d'un programme de sécurité réussi.

Un espace confiné est défini comme un espace dans lequel, en raison de sa construction, de son emplacement, de son contenu ou de l'activité de travail qui s'y déroule, l'accumulation d'un gaz, vapeur, poussière ou fumée dangereux, ou la création d'une atmosphère pauvre en oxygène, peut se produire. . Lorsqu'une entrée dans un espace confiné pourrait se produire, il est impératif qu'une procédure d'entrée dans un espace confiné soit en place et que tous les travailleurs soient formés et éduqués sur la procédure. Avant d'entrer dans un espace confiné, des tests de manque d'oxygène, de gaz combustibles et de gaz toxiques doivent être effectués. Un appareil respiratoire autonome à pression positive (ARA) ou d'autres appareils respiratoires approuvés peuvent devoir être portés par les travailleurs lors de l'entrée. Une surveillance continue est obligatoire pendant que le personnel se trouve à l'intérieur de l'espace confiné. Tout le personnel entrant doit être correctement équipé d'un harnais de sécurité, avec des sangles d'épaule et de jambe. Un observateur de réserve doit être désigné et maintenir une surveillance constante des employés dans un espace confiné, et une personne adéquatement formée à la respiration artificielle doit être facilement disponible.

L'industrie des boissons connaît de nombreuses situations dans lesquelles il existe des risques d'entrée dans des espaces confinés. Voici des exemples de telles situations :

· cuves de mélange dans l'industrie des boissons non alcoolisées dans lesquelles des vapeurs ou des gaz dangereux peuvent être présents

· silos à grains dans les industries de la brasserie et des spiritueux distillés

· cuves de fermentation en brassage et vinification

· fermenteurs et alambics dans l'industrie des spiritueux distillés.

Ces silos à grains, cuves de fermentation, etc., peuvent devoir être saisis de temps à autre pour être nettoyés, réparés, etc. Au cours du processus de fermentation, en particulier, il existe des risques d'asphyxie par les vapeurs d'alcool et de dioxyde de carbone libérées par le processus de fermentation lorsque l'on pénètre dans des espaces confinés où la ventilation est insuffisante (Giullemin et Horisberger 1994).

RG Aldi et Rita Seguin

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