Adapté de la 3e édition, « Encyclopaedia of Occupational Health and Safety ».
La brasserie est l'une des industries les plus anciennes : la bière sous différentes variétés était bue dans le monde antique, et les Romains l'ont introduite dans toutes leurs colonies. Aujourd'hui, il est brassé et consommé dans presque tous les pays, en particulier en Europe et dans les zones de peuplement européen.
Présentation du processus
Le grain utilisé comme matière première est généralement l'orge, mais le seigle, le maïs, le riz et la farine d'avoine sont également utilisés. Dans un premier temps, le grain est malté, soit en le faisant germer, soit par des moyens artificiels. Cela convertit les glucides en dextrine et en maltose, et ces sucres sont ensuite extraits du grain par trempage dans une cuve de brassage (cuve ou fût) puis agitation dans une cuve de filtration. La liqueur obtenue, connue sous le nom de moût sucré, est ensuite bouillie dans un récipient en cuivre avec du houblon, qui donne une saveur amère et aide à conserver la bière. Le houblon est ensuite séparé du moût et il est passé à travers des refroidisseurs dans des cuves de fermentation où la levure est ajoutée - un processus connu sous le nom de tangage - et le processus principal de conversion du sucre en alcool est effectué. (Pour une discussion sur la fermentation, voir le chapitre Industrie pharmaceutique.) La bière est ensuite refroidie à 0 °C, centrifugée et filtrée pour la clarifier ; il est alors prêt à être expédié par fût, bouteille, canette en aluminium ou transport en vrac. La figure 1 est un organigramme du processus de brassage.
Figure 1. Organigramme du processus de brassage.
Les dangers et leur prévention
Manipulation manuelle
La manutention manuelle est à l'origine de la plupart des blessures dans les brasseries : les mains sont contusionnées, coupées ou percées par des cerceaux déchiquetés, des éclats de bois et des éclats de verre. Les pieds sont meurtris et écrasés par la chute ou le roulement de barils. Beaucoup peut être fait pour prévenir ces blessures par une protection appropriée des mains et des pieds. L'augmentation de l'automatisation et la standardisation de la taille du baril (disons à 50 l) peuvent réduire les risques de levage. Les maux de dos causés par le levage et le transport de barils, etc., peuvent être considérablement réduits par une formation aux techniques de levage sonores. La manutention mécanique sur palettes peut également réduire les problèmes ergonomiques. Les chutes sur des sols mouillés et glissants sont courantes. Des surfaces et des chaussures antidérapantes, ainsi qu'un système de nettoyage régulier, sont la meilleure précaution.
La manipulation du grain peut produire des démangeaisons causées par un acarien qui infeste le grain. L'asthme du travailleur de meunerie, parfois appelé fièvre du malt, a été signalé chez des manutentionnaires de céréales et s'est avéré être une réaction allergique au charançon du grain (Sitophilus granarius). La manipulation manuelle du houblon peut produire une dermatite due à l'absorption des essences résineuses à travers la peau cassée ou gercée. Les mesures préventives comprennent de bonnes installations de lavage et sanitaires, une ventilation efficace des salles de travail et une surveillance médicale des travailleurs.
Lorsque l'orge est maltée selon la méthode traditionnelle de trempage puis d'étalement sur les sols pour produire la germination, elle peut être contaminée par Aspergillus clavatus, ce qui peut produire de la croissance et la formation de spores. Lorsque l'orge est retournée pour empêcher l'enchevêtrement des racines des pousses, ou lorsqu'elle est chargée dans des fours, les spores peuvent être inhalées par les ouvriers. Cela peut produire une alvéolite allergique extrinsèque, dont la symptomatologie est indiscernable du poumon du fermier; l'exposition chez un sujet sensibilisé est suivie d'une élévation de la température corporelle et d'un essoufflement. Il y a aussi une chute des fonctions pulmonaires normales et une diminution du facteur de transfert du monoxyde de carbone.
Une étude sur les poussières organiques contenant des niveaux élevés d'endotoxines dans deux brasseries au Portugal a révélé que la prévalence des symptômes du syndrome toxique des poussières organiques, distinct de l'alvéolite ou de la pneumonie d'hypersensibilité, était de 18 % chez les travailleurs de la brasserie. Une irritation des muqueuses a été retrouvée chez 39 % des travailleurs (Carveilheiro et al. 1994).
Dans une population exposée, l'incidence de la maladie est d'environ 5 % et une exposition continue entraîne une insuffisance respiratoire sévère. Avec l'introduction du maltage automatisé, où les travailleurs ne sont pas exposés, cette maladie a été en grande partie éliminée.
Machinerie
Lorsque le malt est stocké dans des silos, l'ouverture doit être protégée et des règles strictes appliquées concernant l'entrée du personnel, comme décrit dans l'encadré sur les espaces confinés de ce chapitre. Les convoyeurs sont très utilisés dans les usines d'embouteillage ; les pièges dans les engrenages entre les courroies et les tambours peuvent être évités grâce à une protection efficace des machines. Il devrait y avoir un programme efficace de verrouillage/étiquetage pour l'entretien et les réparations. Là où il y a des passerelles à travers ou au-dessus des convoyeurs, des boutons d'arrêt fréquents doivent également être fournis. Lors du remplissage, des lésions très graves peuvent être causées par l'éclatement des bouteilles ; des protections adéquates sur les machines et des protecteurs faciaux, des gants en caoutchouc, des tabliers caoutchoutés et des bottes antidérapantes pour les travailleurs peuvent prévenir les blessures.
Électricité
En raison des conditions d'humidité ambiantes, les installations et équipements électriques nécessitent une protection particulière, et cela s'applique particulièrement aux appareils portables. Des disjoncteurs de fuite à la terre doivent être installés si nécessaire. Dans la mesure du possible, des basses tensions doivent être utilisées, en particulier pour les lampes d'inspection portables. La vapeur est largement utilisée et des brûlures et des échaudures se produisent; un calorifugeage et une protection des tuyaux doivent être fournis, et des verrous de sécurité sur les vannes de vapeur empêcheront la libération accidentelle de vapeur brûlante.
Gaz carbonique
Dioxyde de carbone (CO2) se forme au cours de la fermentation et est présent dans les cuves de fermentation, ainsi que dans les cuves et récipients ayant contenu de la bière. Des concentrations de 10%, même si elles ne sont respirées que pendant une courte période, produisent une perte de conscience, une asphyxie et éventuellement la mort. Le dioxyde de carbone est plus lourd que l'air et une ventilation efficace avec une extraction à faible hauteur est essentielle dans toutes les chambres de fermentation où des cuves ouvertes sont utilisées. Comme le gaz est imperceptible aux sens, il devrait y avoir un système d'avertissement acoustique qui se déclenchera immédiatement si le système de ventilation tombe en panne. Le nettoyage des espaces confinés présente des risques graves : le gaz doit être évacué par des ventilateurs mobiles avant que les travailleurs ne soient autorisés à entrer, des ceintures de sécurité et des lignes de vie et des équipements de protection respiratoire de type autonome ou à adduction d'air doivent être disponibles, et un autre travailleur doit être posté à l'extérieur pour la surveillance et le sauvetage, si nécessaire.
Gazage
Un gazage s'est produit lors du regarnissage de cuves avec des revêtements protecteurs contenant des substances toxiques telles que le trichloroéthylène. Des précautions similaires à celles énumérées ci-dessus doivent être prises contre le dioxyde de carbone.
Gaz réfrigérants
Le refroidissement est utilisé pour refroidir le moût chaud avant la fermentation et à des fins de stockage. Une décharge accidentelle de réfrigérants peut produire de graves effets toxiques et irritants. Dans le passé, le chlorométhane, le bromométhane, le dioxyde de soufre et l'ammoniac étaient principalement utilisés, mais aujourd'hui l'ammoniac est le plus courant. Une ventilation adéquate et un entretien soigneux préviendront la plupart des risques, mais des détecteurs de fuites et des appareils respiratoires autonomes doivent être fournis pour les urgences fréquemment testées. Des précautions contre les risques d'explosion peuvent également être nécessaires (par exemple, installations électriques antidéflagrantes, élimination des flammes nues).
Travail à chaud
Dans certains processus, tels que le nettoyage des cuves de brassage, les travailleurs sont exposés à des conditions chaudes et humides lorsqu'ils effectuent des travaux lourds ; des cas de coup de chaleur et de crampes de chaleur peuvent survenir, en particulier chez les nouveaux venus. Ces conditions peuvent être évitées par une consommation accrue de sel, des périodes de repos adéquates et la mise à disposition et l'utilisation de douches. Une surveillance médicale est nécessaire pour prévenir les mycoses des pieds (par exemple, le pied d'athlète), qui se propagent rapidement dans des conditions chaudes et humides.
Dans l'ensemble de l'industrie, le contrôle de la température et de la ventilation, avec une attention particulière à l'élimination de la vapeur de vapeur, et la fourniture d'EPI sont des précautions importantes, non seulement contre les accidents et les blessures, mais aussi contre les risques plus généraux d'humidité, de chaleur et de froid (p. vêtements de travail pour les travailleurs dans les chambres froides).
Un contrôle doit être exercé pour éviter une consommation excessive du produit par les personnes employées, et des boissons chaudes alternatives doivent être disponibles pendant les pauses repas.
Bruit
Lorsque les fûts métalliques ont remplacé les fûts en bois, les brasseries ont été confrontées à un grave problème de bruit. Les fûts en bois faisaient peu ou pas de bruit pendant le chargement, la manutention ou le roulage, mais les fûts en métal lorsqu'ils étaient vides créaient des niveaux de bruit élevés. Les usines d'embouteillage automatisées modernes génèrent un volume de bruit considérable. Le bruit peut être réduit par l'introduction de la manutention mécanique sur palettes. Dans les usines d'embouteillage, la substitution du nylon ou du néoprène aux rouleaux et guides métalliques peut réduire considérablement le niveau de bruit.