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67. Industrie alimentaire

Éditeur de chapitre : Deborah E. Berkowitz


Table des matières

Tableaux et figures

Aperçu et effets sur la santé

Processus de l'industrie alimentaire
M. Malagié, G. Jensen, JC Graham et Donald L. Smith

Effets sur la santé et schémas de maladies
John J.Svagr

Protection de l'environnement et questions de santé publique
Jerry Spiegel

Secteurs de la transformation alimentaire

Conditionnement/transformation de la viande
Deborah E. Berkowitz et Michael J. Fagel

Traitement de la volaille
Tony Ashdown

Industrie des produits laitiers
Marianne Smukowski et Norman Brusk

Production de cacao et industrie du chocolat
Anaïde Vilasboas de Andrade

Céréales, meunerie et produits de consommation à base de céréales
Thomas E. Hawkinson, James J. Collins et Gary W. Olmstead

Boulangeries
RF Villard

Industrie de la betterave sucrière
Carol J.Lehtola

Huile et graisse
Pantalon NM

Tables

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1. Les industries agro-alimentaires, leurs matières premières & procédés
2. Maladies professionnelles courantes dans les industries agro-alimentaires
3. Types d'infections signalées dans les industries alimentaires et des boissons
4. Exemples d'utilisations de sous-produits de l'industrie agroalimentaire
5. Ratios typiques de réutilisation de l'eau pour différents sous-secteurs de l'industrie

Figures

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Secteurs de la transformation alimentaire

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Mardi 29 Mars 2011 18: 16

Processus de l'industrie alimentaire

Cet article est adapté des articles de la 3e édition « Encyclopédie de la santé au travail » « Industries alimentaires », par M Malagié ; « L'industrie des surgelés », par G. Jenson ; et « Canning and food preserve », par JC Graham, qui ont été révisés par Donald L. Smith.

Le terme industries alimentaires couvre une série d'activités industrielles orientées vers la transformation, la transformation, la préparation, la conservation et le conditionnement des denrées alimentaires (voir tableau 1). Les matières premières utilisées sont généralement d'origine végétale ou animale et issues de l'agriculture, de l'élevage, de l'élevage et de la pêche. Cet article donne un aperçu du complexe des industries alimentaires. D'autres articles de ce chapitre et Encyclopédie traiter de secteurs particuliers de l'industrie alimentaire et de risques particuliers.

Tableau 1. Les industries alimentaires, leurs matières premières et leurs procédés

Industrie

Matériaux traités

Exigences de stockage

Techniques de traitement

Techniques de préservation

Conditionnement des produits finis

Transformation et conservation de la viande

Bœuf, agneau, porc, volaille

Chambres froides

Abattage, découpe, désossage, broyage, cuisson

Salage, fumage, réfrigération, surgélation, stérilisation

En vrac ou en bidons, carton

Traitement du poisson

Tous les types de poissons

Chambres froides ou salées en vrac ou en fûts

Etêtage, éviscération, filetage, cuisson

Congélation, séchage, fumage, stérilisation

En vrac dans des conteneurs réfrigérés ou en canettes

Conserverie de fruits et légumes

Fruits et légumes frais

Traité immédiatement ; les fruits peuvent être stabilisés avec du dioxyde de soufre

Blanchiment ou cuisson, broyage, concentration sous vide des jus

Stérilisation, pasteurisation, séchage, déshydratation, lyophilisation (lyophilisation)

Sacs, canettes ou bouteilles en verre ou en plastique

Fraisage

de graines

Les silos peuvent être fumigés pendant le stockage

Broyage, tamisage, broyage, laminage

Cuisson-séchage ou pâtisserie

Silos (convoyés pneumatiquement), sacs ou sachets vers d'autres processus, ou emballés pour le commerce de détail

Patisserie

Farine et autres produits secs, eau, huiles

Silos, super sacs et sachets

Pétrissage, fermentation, laminage, traitements de surface d'assaisonnement

Cuisson, découpe, traitements de surface et conditionnement

Emballé pour les commerces de gros, les restaurants et les marchés de détail

Biscuiterie

Farine, crème, beurre, sucre, fruits et assaisonnement

Silos, super sacs et sachets

Mélange, pétrissage, laminage moulage

Cuisson, découpe, traitements de surface et conditionnement

Sacs, boîtes pour les commerces institutionnels et de détail

Fabrication de pâtes

Farine, oeufs

Silos

Pétrissage, broyage, découpage, extrusion ou moulage

Séchage

Sacs, paquets

Transformation et raffinage du sucre

Betterave à sucre, canne à sucre

Silos

Broyage, macération, concentration sous vide, centrifugation, séchage

Cuisson sous vide

Sacs, paquets

Chocolaterie et confiserie

Sucre de fèves de cacao, matières grasses

Silos, sacs, chambres climatisées

Torréfaction, broyage, mélange, conchage, moulage

-

Paquets

Brassage

Orge, houblon

Silos, cuves, caves climatisées

Meunerie, maltage, brassage, filtre-presse, fermentation

Pasteurisation

Bouteilles, bidons, fûts

Distillation et fabrication d'autres boissons

Fruits, céréales, eau gazeuse

Silos, réservoirs, cuves

Distillation, assemblage, aération

Pasteurisation

Fûts, bouteilles, bidons

Transformation du lait et des produits laitiers

Lait, sucre, autres constituants

Traitement immédiat ; puis en cuves d'affinage, cuves conditionnées, chambre froide

Ecrémage, barattage (beurre), coagulation (fromage), affinage

Pasteurisation, stérilisation ou concentration, dessiccation

Bouteilles, emballages plastiques, cartons (fromage) ou non emballés

Transformation des huiles et graisses

Arachides, olives, dattes, autres fruits et céréales, graisses animales ou végétales

Silos, cuves, chambres froides

Broyage, extraction au solvant ou à la vapeur, filtre-presse

Pasteurisation si nécessaire

Bouteilles, sachets, canettes

 

Aujourd'hui, l'industrie alimentaire s'est fortement diversifiée, la fabrication allant de petites activités familiales traditionnelles à forte intensité de main-d'œuvre à de grands processus industriels à forte intensité de capital et hautement mécanisés. De nombreuses industries alimentaires dépendent presque entièrement de l'agriculture ou de la pêche locale. Dans le passé, cela signifiait une production saisonnière et l'embauche de travailleurs saisonniers. Les améliorations apportées aux technologies de transformation et de conservation des aliments ont réduit la pression exercée sur les travailleurs pour qu'ils transforment rapidement les aliments afin d'éviter leur détérioration. Cela a entraîné une diminution des fluctuations saisonnières de l'emploi. Cependant, certaines industries ont encore des activités saisonnières, telles que la transformation de fruits et légumes frais et l'augmentation de la production de produits de boulangerie, de chocolat, etc. pendant les périodes de vacances. Les travailleurs saisonniers sont souvent des femmes et des travailleurs étrangers.

La production mondiale de produits alimentaires a augmenté. Les exportations mondiales de produits alimentaires en 1989 se sont élevées à 290 milliards de dollars EU, soit une augmentation de 30 % par rapport à 1981. Les pays industrialisés à économie de marché représentaient 67 % de ces exportations. Une grande partie de cette augmentation peut être attribuée à une demande accrue d'aliments et de boissons transformés, en particulier dans les pays en développement où le marché n'est pas encore saturé.

Cette augmentation de la production de produits alimentaires et de boissons n'a cependant pas entraîné d'augmentation de l'emploi en raison de l'intensification de la concurrence, qui a entraîné une diminution de l'emploi dans de nombreuses industries alimentaires, en particulier dans les pays industrialisés. Cela est dû à l'augmentation de la productivité et de la mécanisation dans bon nombre de ces industries.

La pression démographique, la répartition inégale des ressources agricoles et la nécessité d'assurer la conservation des produits alimentaires pour faciliter leur meilleure distribution expliquent l'évolution technique rapide des industries agro-alimentaires. Les pressions économiques et marketing constantes poussent l'industrie à fournir des produits nouveaux et différents pour le marché, tandis que d'autres opérations peuvent fabriquer le même produit de la même manière pendant des décennies. Même les installations hautement industrialisées ont souvent recours à des techniques apparemment archaïques lors du lancement de nouveaux produits ou procédés. En pratique, pour satisfaire les besoins de la population, il faut non seulement une quantité suffisante de denrées alimentaires, ce qui suppose une augmentation de la production, mais aussi un contrôle strict de l'assainissement pour obtenir la qualité indispensable au maintien de la santé de la communauté. Seule une modernisation des techniques justifiée par des volumes de production dans un environnement de production stable éliminera les risques de manutention manuelle. Malgré l'extrême diversité des industries agro-alimentaires, les procédés de préparation peuvent être divisés en manipulation et stockage des matières premières, extraction, transformation, conservation et conditionnement.

Manipulation et stockage

La manipulation des matières premières, des ingrédients lors de la transformation et des produits finis est variée et diversifiée. La tendance actuelle est de minimiser la manutention manuelle par la mécanisation, par le « traitement continu » et l'automatisation. La manutention mécanique peut impliquer : un transport autopropulsé à l'intérieur de l'usine avec ou sans palettisation ou super sacs ou sacs en vrac (contenant souvent plusieurs milliers de livres de poudre sèche) ; bandes transporteuses (par exemple, avec des betteraves, des céréales et des fruits); élévateurs à godets (par exemple, avec du grain et du poisson); convoyeurs en spirale (par exemple, avec des confiseries et de la farine); canalisation d'air (par exemple, pour le déchargement de céréales, de sucre ou de noix et pour le transport de farines).

Le stockage des matières premières est le plus important dans une industrie saisonnière (par exemple, le raffinage du sucre, le brassage, la transformation des céréales et la mise en conserve). Elle se fait généralement dans des silos, des réservoirs, des caves, des bacs ou des entrepôts frigorifiques. Le stockage des produits finis varie selon leur nature (liquide ou solide), le mode de conservation et le mode de conditionnement (vrac, en sac ou super sac, en ballots, caisses ou bouteilles) ; et les locaux respectifs doivent être aménagés en fonction des conditions de manutention et de conservation (allées de circulation, facilité d'accès, température et hygrométrie adaptées au produit, installations frigorifiques). Les marchandises peuvent être conservées dans des atmosphères pauvres en oxygène ou sous fumigation pendant leur stockage ou juste avant leur expédition.

extraction

Pour extraire un produit alimentaire spécifique à partir de fruits, de céréales ou de liquides, l'une des méthodes suivantes peut être utilisée : broyage, pilage ou broyage, extraction par la chaleur (directe ou indirecte), extraction par des solvants, séchage et filtration.

Le broyage, le pilage et le broyage sont généralement des opérations préparatoires, par exemple le broyage des fèves de cacao et le tranchage de la betterave sucrière. Dans d'autres cas, il peut s'agir du processus d'extraction proprement dit, comme dans la minoterie.

La chaleur peut être utilisée directement comme moyen de préparation par extraction, comme dans la torréfaction (par exemple, cacao, café et chicorée) ; dans la fabrication, il est généralement utilisé directement ou indirectement sous forme de vapeur (par exemple, l'extraction d'huiles comestibles ou l'extraction de jus sucré à partir de fines tranches de betterave dans l'industrie sucrière).

Les huiles peuvent également être extraites en combinant et en mélangeant les fruits écrasés avec des solvants qui sont ensuite éliminés par filtrage et réchauffage. La séparation des produits liquides est réalisée par centrifugation (turbines dans une raffinerie de sucre) ou par filtrage à travers des filtres-presses dans les brasseries et dans la production d'huiles et de graisses.

Processus de production

Les opérations de transformation des produits alimentaires sont extrêmement variées et ne peuvent être décrites qu'après une étude individuelle de chaque industrie, mais les procédés généraux suivants sont utilisés : fermentation, cuisson, déshydratation et distillation.

La fermentation, obtenue généralement par addition d'un micro-organisme au produit préalablement préparé, est pratiquée dans les boulangeries, les brasseries, l'industrie des vins et spiritueux et l'industrie des produits fromagers. (Voir aussi le chapitre L'industrie des boissons.)

La cuisson intervient dans de nombreuses opérations de fabrication : mise en conserve et conservation de la viande, du poisson, des légumes et des fruits ; usines de transformation de viande prêtes à servir (p. ex. pépites de poulet); dans les boulangeries, biscuiteries, brasseries ; etc. Dans d'autres cas, la cuisson se fait dans un récipient scellé sous vide et produit une concentration du produit (par exemple, raffinage du sucre et production de pâte de tomate).

Outre le séchage des produits par le soleil, comme pour de nombreux fruits tropicaux, la déshydratation peut être réalisée à l'air chaud (séchoirs fixes ou tunnels de séchage), par contact (sur un tambour de séchage chauffé à la vapeur, comme dans l'industrie du café soluble et l'industrie du thé), le séchage sous vide (souvent combiné avec un filtrage) et la lyophilisation (lyophilisation), où le produit est d'abord solide congelé puis séché sous vide dans une chambre chauffée.

La distillation est utilisée dans la fabrication des spiritueux. Le liquide fermenté, traité pour séparer le grain ou le fruit, est vaporisé dans un alambic ; la vapeur condensée est ensuite recueillie sous forme d'alcool éthylique liquide.

Processus de conservation

Il est important de prévenir toute détérioration des produits alimentaires, tant pour la qualité des produits que pour le risque plus grave de contamination ou de menace pour la santé des consommateurs.

Il existe six méthodes de base de conservation des aliments :

  1. stérilisation par rayonnement
  2. stérilisation antibiotique
  3. action chimique
  4. déshydratation
  5. réfrigération.

 

En bref, les trois premières méthodes détruisent la vie microbienne ; ces derniers inhibent simplement la croissance. Les ingrédients crus tels que le poisson et la viande, les fruits ou les légumes sont pris frais et conservés par l'une des méthodes ci-dessus, ou un mélange de différents aliments est transformé pour former un produit ou un plat, qui est ensuite conservé. Ces produits comprennent les soupes, les plats de viande et les puddings.

La conservation des aliments remonte à la dernière période glaciaire, vers 15,000 XNUMX av. J.-C., lorsque les humains de Cro-Magnon ont découvert pour la première fois un moyen de conserver les aliments en les fumant. La preuve en est dans les grottes des Eyzies en Dordogne en France, où ce mode de vie est bien représenté dans les sculptures, les gravures et les peintures. Depuis lors jusqu'à nos jours, bien que de nombreuses méthodes aient été utilisées et le soient encore, la chaleur reste l'une des principales pierres angulaires de la conservation des aliments.

Les processus à haute température peuvent détruire les bactéries, selon la température et la durée de cuisson. La stérilisation (principalement utilisée dans les conserveries) consiste à soumettre le produit déjà mis en conserve à l'action de la vapeur, généralement dans un récipient fermé tel qu'un autoclave ou un cuiseur continu. La pasteurisation - terme particulièrement réservé aux liquides comme les jus de fruits, la bière, le lait ou la crème - s'effectue à plus basse température et pendant une courte durée. Le fumage est effectué principalement sur le poisson, le jambon et le lard, assurant la déshydratation et donnant une saveur distinctive.

La stérilisation par rayonnement ionisant est largement utilisée sur les épices dans certains pays pour réduire le gaspillage et la détérioration. La « pasteurisation par rayonnement » à des doses beaucoup plus faibles permet de prolonger considérablement la durée de conservation réfrigérée de nombreux aliments. Cependant, la stérilisation des aliments en conserve par rayonnement nécessite un dosage si élevé qu'il en résulte des saveurs et des odeurs inacceptables.

Le rayonnement ionisant a deux autres utilisations bien reconnues dans l'industrie alimentaire : le dépistage des corps étrangers dans les emballages alimentaires et la surveillance pour détecter le sous-remplissage.

La stérilisation par micro-ondes est un autre type d'émission électromagnétique actuellement utilisé dans l'industrie alimentaire. Il est utilisé pour décongeler rapidement des ingrédients crus surgelés avant un traitement ultérieur, ainsi que pour réchauffer des aliments cuits surgelés en 2 à 3 minutes. Un tel procédé, avec sa faible perte d'humidité, préserve l'aspect et la saveur des aliments.

Le séchage est un processus de conservation courant. Le séchage au soleil est la méthode de conservation des aliments la plus ancienne et la plus largement utilisée. Aujourd'hui, les denrées alimentaires peuvent être séchées à l'air, à la vapeur surchauffée, sous vide, sous gaz inerte et par application directe de chaleur. De nombreux types de séchoirs existent, le type particulier dépendant de la nature du matériau, de la forme souhaitée du produit fini, etc. La déshydratation est un processus dans lequel la chaleur est transférée dans l'eau contenue dans les aliments, qui est vaporisée. La vapeur d'eau est ensuite éliminée.

Les procédés à basse température impliquent le stockage en chambre froide (température déterminée par la nature des produits), la congélation et la surgélation, qui permettent de conserver les aliments dans leur état naturellement frais, par différentes méthodes de surgélation lente ou rapide.

Avec la lyophilisation, le matériau à sécher est congelé et placé dans une chambre étanche. La pression de la chambre est réduite et maintenue à une valeur inférieure à 1 mm Hg. La chaleur est appliquée au matériau, la glace de surface se réchauffe et la vapeur d'eau qui en résulte est aspirée par le système de vide. Au fur et à mesure que la limite de la glace s'éloigne dans le matériau, la glace se sublime sur place et l'eau s'infiltre à la surface à travers la structure poreuse du matériau.

Les aliments à humidité intermédiaire sont des aliments qui contiennent des quantités d'eau relativement importantes (5 à 30 %) et qui ne favorisent pas la croissance microbienne. La technologie, qui est difficile, est une retombée du voyage spatial. La stabilité à l'air libre est obtenue par un contrôle approprié de l'acidité, du potentiel redox, des humectants et des conservateurs. La plupart des développements à ce jour concernent les aliments pour animaux de compagnie.

Quel que soit le procédé de conservation, l'aliment à conserver doit d'abord être préparé. La conservation de la viande implique un département de boucherie ; le poisson doit être nettoyé et éviscéré, fileté, salé, etc. Avant que les fruits et les légumes puissent être conservés, ils doivent être lavés, nettoyés, blanchis, peut-être classés, pelés, équeutés, décortiqués et dénoyautés. De nombreux ingrédients doivent être hachés, tranchés, hachés ou pressés.

Emballage

Il existe de nombreuses méthodes d'emballage des aliments, y compris la mise en conserve, l'emballage aseptique et l'emballage congelé.

Mise en conserve

La méthode conventionnelle de mise en conserve est basée sur le travail original d'Appert en France, pour lequel en 1810 le gouvernement français lui a décerné un prix de 12,000 1812 francs. Il conservait les aliments dans des récipients en verre. À Dartford, en Angleterre, en XNUMX, Donkin et Hall ont créé la première conserverie utilisant des récipients en fer étamé.

Aujourd'hui, le monde utilise chaque année plusieurs millions de tonnes de fer blanc pour l'industrie de la conserve, et une quantité importante d'aliments en conserve est emballée dans des bocaux en verre. Le processus de mise en conserve consiste à prendre des aliments nettoyés, crus ou partiellement cuits mais non stérilisés intentionnellement, et à les emballer dans une boîte fermée par un couvercle. La boîte est ensuite chauffée, généralement par de la vapeur sous pression, à une certaine température pendant une période de temps pour permettre la pénétration de la chaleur au centre de la boîte, détruisant la vie microbienne. La boîte est ensuite refroidie à l'air ou à l'eau chlorée, après quoi elle est étiquetée et emballée.

Des changements dans le traitement se sont produits au fil des ans. Les stérilisateurs continus endommagent moins les boîtes par impact et permettent le refroidissement et le séchage en atmosphère fermée. Les aliments peuvent également être conservés à chaud dans des sachets autoclavables. Il s'agit de sacs de petite section transversale fabriqués à partir de stratifiés d'aluminium et de plastique thermoscellable. Le processus est le même que pour la mise en conserve conventionnelle, mais de meilleures propriétés gustatives sont revendiquées pour les produits car les temps de stérilisation peuvent être réduits. Un contrôle très minutieux du processus d'autoclavage est essentiel pour éviter d'endommager les joints thermiques avec une détérioration bactérienne ultérieure.

Emballage aseptique

Il y a eu des développements récents dans l'emballage aseptique des aliments. Le processus est fondamentalement différent de la mise en conserve conventionnelle. Dans la méthode aseptique, le récipient alimentaire et la fermeture sont stérilisés séparément, et le remplissage et la fermeture sont effectués dans une atmosphère stérile. La qualité du produit est optimale car le traitement thermique de l'aliment peut être contrôlé avec précision et est indépendant de la taille ou de la matière du contenant. L'exposition des employés aux agents stérilisants est préoccupante. Il est probable que la méthode se généralisera car, dans l'ensemble, elle devrait se traduire par des économies d'énergie. A ce jour, la plupart des progrès ont été réalisés avec les liquides et les purées stérilisés par le procédé dit HTST, dans lequel le produit est chauffé à haute température pendant quelques secondes. Des développements sur les denrées alimentaires particulaires suivront. Un avantage probable dans les usines alimentaires sera la réduction du bruit si les conteneurs métalliques rigides sont remplacés. De tels récipients peuvent également causer des problèmes en contaminant les aliments conservés avec du plomb et de l'étain. Ceux-ci sont minimisés par des conteneurs en deux parties de type nouveau fabriqués à partir de fer-blanc laqué et des conteneurs en trois parties avec des coutures latérales soudées au lieu de soudées.

Emballage surgelé

L'industrie des aliments surgelés utilise toutes les méthodes de surgélation des aliments frais à des températures inférieures à leur point de congélation, formant ainsi des cristaux de glace dans les tissus aqueux. Les aliments peuvent être congelés crus ou partiellement cuits (par exemple, carcasses d'animaux ou plats de viande préparés, poisson ou produits à base de poisson, légumes, fruits, volaille, œufs, plats cuisinés, pain et gâteaux). Les produits périssables congelés peuvent être transportés sur de longues distances et stockés pour être transformés et/ou vendus lorsque la demande se fait sentir, et les produits saisonniers peuvent être disponibles à tout moment.

Les aliments à congeler doivent être en parfait état et préparés sous un contrôle hygiénique strict. Les matériaux d'emballage doivent être étanches à la vapeur et aux arômes et résistants aux basses températures. La qualité du produit dépend de la vitesse de congélation : si elle est trop lente, la structure de l'aliment peut être endommagée par de gros cristaux de glace et les propriétés enzymatiques et microbiologiques détruites. Les petits articles, comme les crevettes et les pois, peuvent être congelés rapidement, ce qui améliore la qualité.

Les différentes méthodes de congélation comprennent : la congélation à l'air, la congélation par soufflage, la congélation par lit fluidisé, la congélation par fluide, la congélation par contact, la congélation liquide et la déshydrogélation.

La congélation à l'air dans sa forme la plus simple consiste à placer des aliments dans des plateaux sur des étagères dans une chambre froide à environ -30 ºC pendant une durée variant de quelques heures à 3 jours, selon la taille. La congélation rapide, technique plus compliquée, utilise un courant d'air froid à circulation rapide, parfois combiné à des spirales froides, qui évacue la chaleur par rayonnement. Les températures varient entre –40 et –50 ºC et la vitesse maximale de l'air est de 5 m/s. La congélation rapide peut être effectuée dans des tunnels de congélation, souvent équipés de convoyeurs pour transporter les aliments jusqu'aux chambres froides. Lorsque le congélateur est adjacent à la chambre froide, le tunnel est souvent fermé par un rideau d'air au lieu de portes.

La congélation à lit fluidisé est utilisée pour les légumes hachés ou en tranches, les pois, etc., qui sont placés sur une bande perforée à travers laquelle un flux d'air est soufflé. Chaque article est recouvert de glace et conserve ainsi sa forme et sa séparation. Les légumes surgelés peuvent être stockés dans de grands contenants et reconditionnés au besoin dans de petites unités. Dans la congélation fluide (l'une des plus anciennes méthodes connues), la nourriture, généralement du poisson, est immergée dans une solution forte de saumure. Le sel peut pénétrer dans les produits non emballés et même les emballages, affectant la saveur et accélérant le rancissement. Cette méthode n'était plus utilisée, mais gagne à nouveau du terrain à mesure que des matériaux d'emballage en plastique plus efficaces sont développés. La volaille est congelée par une combinaison des méthodes de congélation par fluide et par air. Chaque oiseau, emballé dans du polyéthylène ou un matériau similaire, est d'abord pulvérisé ou immergé dans un fluide pour geler sa couche externe ; l'intérieur est ensuite congelé dans un congélateur à air pulsé.

La congélation par contact est la méthode courante pour les denrées alimentaires emballées dans des cartons, qui sont placés entre des étagères creuses à travers lesquelles circule un fluide de refroidissement ; les étagères sont pressées à plat contre les cartons, généralement par pression hydraulique.

Dans la congélation liquide, le produit est placé sur une bande transporteuse qui passe à travers un réservoir d'azote liquide (ou parfois de dioxyde de carbone liquide) ou à travers un tunnel où l'azote liquide est pulvérisé. La congélation se produit à une température aussi basse que -196 ºC, et tous les types de produits ou d'emballages ne peuvent pas résister à ce froid. La déshydro-congélation, qui élimine une partie de l'eau avant la congélation, est utilisée pour certains légumes et fruits. Une réduction considérable du poids est obtenue, impliquant des coûts de transport, de stockage et d'emballage inférieurs.

Pendant le stockage au froid, le produit doit être conservé à une température de –25 à –30 ºC et une bonne circulation de l'air doit être maintenue. Le transport de marchandises congelées doit se faire dans des wagons réfrigérés, des camions, des navires, etc., et pendant le chargement et le déchargement, les marchandises doivent être exposées à une chaleur aussi faible que possible. Habituellement, les entreprises produisant des aliments surgelés préparent également la matière première, mais parfois ce traitement est effectué dans des établissements séparés. Dans les exploitations bovines et avicoles, le dioxyde de carbone est souvent utilisé pour refroidir et conserver le produit pendant l'expédition.

Les dangers et leur prévention

Risques de blessures

Les causes les plus courantes de blessures dans l'industrie alimentaire sont les outils à main, en particulier les couteaux; fonctionnement de machines; collisions avec des objets en mouvement ou immobiles ; chutes ou glissades; et des brûlures.

Les blessures causées par les couteaux dans la préparation de la viande et du poisson peuvent être minimisées grâce à la conception et à l'entretien, à des zones de travail adéquates, à la sélection du bon couteau pour le travail, à la fourniture de gants et de tabliers de protection résistants et à une formation correcte des travailleurs à la fois sur l'affûtage et l'utilisation de le couteau. Les dispositifs de coupe mécaniques présentent également un danger, et un bon entretien et une formation adéquate des travailleurs sont essentiels pour prévenir les blessures (voir figure 1).

Figure 1. Découpage de viande de baleine congelée sur une scie à ruban sans protection adéquate de la machine ni précautions électriques, Japon, 1989

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L. Manderson

Bien que les accidents impliquant des machines de transmission soient relativement peu fréquents, ils sont susceptibles d'être graves. Les risques liés aux machines et aux systèmes de manutention doivent être étudiés individuellement dans chaque industrie. Les problèmes de manipulation peuvent être résolus en examinant attentivement l'historique des blessures pour chaque processus particulier et en utilisant une protection individuelle appropriée, telle que la protection des pieds et des jambes, la protection des mains et des bras et la protection des yeux et du visage. Les risques liés aux machines peuvent être évités par une protection sécurisée des machines. L'équipement de manutention mécanique, en particulier les convoyeurs, est largement utilisé, et une attention particulière doit être accordée aux pincements en cours d'exécution sur cet équipement. Les machines de remplissage et de fermeture doivent être totalement fermées, à l'exception des ouvertures d'admission et de décharge. Les entrées des bandes transporteuses et des tambours, ainsi que les poulies et les engrenages, doivent être solidement protégés. Pour éviter les coupures dans la mise en conserve, par exemple, des dispositions efficaces pour nettoyer l'étain pointu ou le verre brisé sont nécessaires. Les blessures graves dues au démarrage intempestif des machines de transmission pendant le nettoyage ou l'entretien peuvent être évitées grâce à des procédures strictes de verrouillage/étiquetage.

Les accidents de chute sont le plus souvent causés par :

  • L'état du sol. Des accidents sont possibles lorsque les sols sont inégaux, mouillés ou rendus glissants par le type de surface ; sous-produits ; par des déchets gras, huileux ou poussiéreux ; ou, dans les chambres froides, de l'air humide se condensant sur les sols. Les sols antidérapants aident à prévenir les glissades. Trouver la surface et le programme de nettoyage appropriés, ainsi qu'un bon entretien ménager et des chaussures appropriées, aideront à prévenir de nombreuses chutes. Les bordures autour des machines contenant de l'eau empêcheront l'eau de s'écouler sur le sol. Un bon drainage doit être prévu pour éliminer rapidement toute accumulation de liquide ou tout déversement qui se produit.
  • Fosses ou canaux de drainage non couverts. L'entretien des couvertures ou la barricade du danger est nécessaire.
  • Travail en hauteur. La mise à disposition de moyens d'accès sûrs à l'équipement et aux zones de stockage, d'échelles insonorisées et d'une protection contre les chutes (y compris les harnais de sécurité et les lignes de vie) peut prévenir de nombreux dangers.
  • Vapeur ou poussière. Les opérations qui génèrent de la vapeur ou de la poussière peuvent non seulement rendre le sol glissant, mais également empêcher une bonne visibilité.
  • Éclairage insuffisant ou irrégulier. L'éclairage doit être suffisamment lumineux pour que les employés puissent observer le processus. La perception d'un éclairage inadéquat se produit lorsque les entrepôts semblent sombres par rapport aux zones de production et que les yeux des gens ne s'adaptent pas lorsqu'ils passent d'un niveau d'éclairage à l'autre.

 

Les brûlures et les échaudures causées par les liqueurs chaudes et les équipements de cuisine sont courantes ; des blessures similaires résultent de la vapeur et de l'eau chaude utilisées pour le nettoyage de l'équipement. Des accidents encore plus graves peuvent survenir en raison de l'explosion de chaudières ou d'autoclaves en raison d'un manque d'examen régulier, d'une mauvaise formation des employés, de mauvaises procédures ou d'un mauvais entretien. Tous les équipements à vapeur nécessitent un entretien régulier et minutieux pour éviter une explosion majeure ou des fuites mineures.

Les installations électriques, en particulier dans les endroits mouillés ou humides, nécessitent une mise à la terre appropriée et un bon entretien pour contrôler le risque courant de choc électrique. En plus des mises à la terre appropriées, les prises protégées par des interrupteurs de fuite à la terre (GFI) sont efficaces pour protéger contre les chocs électriques. Une classification électrique appropriée pour les environnements dangereux est essentielle. Souvent, les arômes, les extraits et les poudres inflammables poussiéreuses telles que la poussière de céréales, l'amidon de maïs ou le sucre (considérés comme des denrées alimentaires plutôt que comme des produits chimiques dangereux) peuvent nécessiter un équipement électrique classifié pour éliminer l'inflammation pendant les perturbations ou les excursions du processus. Des incendies peuvent également se produire si le soudage est effectué autour de poussières organiques explosives/combustibles dans les silos à grains et les moulins. Des explosions peuvent également se produire dans des fours à gaz ou à mazout ou des processus de cuisson s'ils ne sont pas installés, utilisés ou entretenus correctement ; muni des dispositifs de sécurité essentiels ; ou si les procédures de sécurité appropriées ne sont pas suivies (en particulier dans les opérations à flamme nue).

Un contrôle strict de l'hygiène des produits est indispensable à toutes les étapes de la transformation des aliments, y compris dans les abattoirs. Les pratiques d'hygiène personnelle et industrielle sont les plus importantes pour se prémunir contre l'infection ou la contamination des produits. Les locaux et l'équipement doivent être conçus de manière à favoriser l'hygiène personnelle grâce à de bonnes installations de lavage, bien situées et hygiéniques, des douches si nécessaire, la fourniture et le lavage de vêtements de protection appropriés et la fourniture de crèmes et lotions barrières, le cas échéant.

Un assainissement strict de l'équipement est également essentiel à toutes les étapes de la transformation des aliments. Au cours de l'exploitation normale de la plupart des installations, les normes de sécurité sont efficaces pour contrôler les risques liés aux équipements. Pendant le cycle d'assainissement, l'équipement doit être ouvert, les protections retirées et les systèmes de verrouillage désactivés. Une frustration est que l'équipement est conçu pour fonctionner, mais le nettoyage est souvent une réflexion après coup. Une part disproportionnée des blessures les plus graves se produisent au cours de cette partie du processus. Les blessures sont généralement causées par l'exposition à des points de pincement, de l'eau chaude, des produits chimiques et des éclaboussures d'acide ou de base, ou par le nettoyage d'équipements en mouvement. Les flexibles à haute pression dangereux qui transportent de l'eau chaude présentent également un danger. Le manque de procédures spécifiques à l'équipement, le manque de formation et le faible niveau d'expérience du nouvel employé typique pressé pour un travail de nettoyage peuvent aggraver le problème. Le danger est accru lorsque l'équipement à nettoyer est situé dans des zones difficilement accessibles. Un programme de verrouillage/étiquetage efficace est essentiel. La meilleure pratique actuelle pour aider à contrôler le problème consiste à concevoir des installations de nettoyage sur place. Certains équipements sont conçus pour être autonettoyants grâce à l'utilisation de boules de pulvérisation à haute pression et de systèmes d'auto-nettoyage, mais trop souvent, un travail manuel est nécessaire pour résoudre les problèmes. Dans les industries de la viande et de la volaille, par exemple, tout le nettoyage est manuel.

Dangers pour la santé

Les infections et les maladies infectieuses ou parasitaires propagées par les animaux ou les déchets d'animaux utilisés dans la fabrication sont des problèmes professionnels courants dans l'industrie alimentaire. Ces zoonoses comprennent le charbon, la brucellose, les leptospiroses, la tularémie, la tuberculose bovine, la morve, l'érysipéloïde, la fièvre Q, la fièvre aphteuse, la rage, etc. Certains manipulateurs d'aliments peuvent être sujets à une grande variété d'infections cutanées, notamment l'anthrax, l'actinomycose et l'érysipéloïde. Certains fruits secs sont infestés d'acariens ; cela peut affecter les travailleurs dans les opérations de tri.

Outre la vaccination prophylactique spécifique contre les maladies infectieuses, des gants appropriés, une bonne hygiène personnelle et les installations sanitaires pour permettre cela (qui sont une condition préalable de toute industrie alimentaire en tant que protection du produit) sont les mesures préventives les plus précieuses. De bonnes installations sanitaires, y compris des douches, et des vêtements de protection appropriés sont essentiels. Des soins médicaux efficaces, en particulier pour le traitement des blessures mineures, sont une exigence tout aussi importante.

Les dermatites de contact et les allergies de la peau ou du système respiratoire causées par des produits biologiques, animaux ou végétaux, sont également fréquentes. La dermatite primaire peut être causée par des irritants tels que les acides, les alcalis, les détergents et l'eau utilisés pour le nettoyage ; friction due à la cueillette et à l'emballage des fruits ; et la manipulation du sucre, qui est très utilisé dans la fabrication des aliments. La sensibilisation secondaire résulte de la manipulation de nombreux fruits et légumes. Les poussières organiques de céréales ou de farine peuvent également provoquer des maladies respiratoires (par exemple « l'asthme du boulanger ») et doivent être contrôlées. Trop souvent, l'industrie alimentaire considère les ingrédients qu'elle utilise comme de simples ingrédients, plutôt que comme des produits chimiques qui peuvent avoir des effets sur la santé lorsque les employés sont exposés à des forces industrielles ou à des quantités industrielles d'ingrédients de cuisine domestiques "normaux".

Troubles traumatiques cumulatifs

De nombreuses usines de transformation de la viande, de la volaille, du poisson et des aliments impliquent un travail très répétitif et énergique. La nature même des produits est telle qu'un travail manuel est souvent nécessaire pour manipuler le produit lors de l'inspection ou du chargement de produits fragiles dans l'emballage ou lors de la mise à l'échelle d'un produit avant l'achat ou l'installation d'un équipement à grand volume. De plus, la manipulation des boîtes pour l'expédition peut causer des blessures au dos. Trois choses à surveiller sont les tâches impliquant des postures extrêmes, des forces élevées ou des niveaux élevés de répétition. Les combinaisons de plusieurs facteurs rendent le problème plus critique. La détection et le traitement précoces des travailleurs concernés sont souhaitables. La reconception ergonomique de l'équipement et d'autres modifications abordées dans des articles spécifiques de ce chapitre réduiront l'incidence de ces risques.

Les réfrigérants tels que l'ammoniac anhydre, le chlorure de méthyle et d'autres hydrocarbures aliphatiques halogénés utilisés dans la congélation et l'entreposage frigorifique présentent des risques d'empoisonnement et de brûlures chimiques. La planification d'urgence en plus de la planification normale en cas d'incendie est importante. La formation des travailleurs aux procédures d'évacuation est également nécessaire. Une protection respiratoire de type évacuation peut être nécessaire lors de l'évacuation de certaines zones de l'établissement. Pour certains produits chimiques, des capteurs dans le bâtiment sont utilisés pour fournir une alerte précoce à tous les employés via un système d'alarme central pour signaler la nécessité d'évacuer. Les réactions des travailleurs à l'augmentation des niveaux d'ammoniac doivent être prises au sérieux et les travailleurs concernés doivent être évacués et traités. Les fuites d'ammoniac nécessitent une attention stricte et une surveillance continue. Une évacuation peut être nécessaire si les niveaux commencent à monter, avant que des niveaux dangereux ne soient atteints. Un point de rassemblement central doit être choisi afin que les personnes évacuées ne risquent pas d'être sous le vent de la fuite de réfrigérant. Des vêtements de protection chimique seront nécessaires pour approcher agressivement la fuite du système afin de contenir le rejet. L'ammoniac anhydre et les réfrigérants moins fréquemment utilisés, tels que le propane, le butane, l'éthane et l'éthylène, sont également inflammables et explosifs. Les fuites des tuyaux sont généralement dues à un entretien inadéquat et peuvent être évitées avec une attention adéquate. Des mesures adéquates doivent être prises pour la prévention des explosions et la lutte contre les incendies.

Les pesticides, fumigants et autres matières dangereuses doivent être strictement contrôlés et utilisés uniquement selon les directives du fabricant. Les pesticides organophosphorés ne doivent être utilisés qu'accompagnés d'une surveillance biologique pour assurer le contrôle de l'exposition.

Le soudage traditionnel étain/plomb du joint latéral d'une boîte de conserve et la prise de conscience du problème des niveaux de plomb dans les produits alimentaires ont conduit à des études sur les niveaux de plomb dans l'environnement dans les unités de fabrication de boîtes et sur les niveaux de plomb dans le sang des travailleurs. Les preuves ont montré que les deux sont augmentées, mais ni la valeur limite du seuil environnemental (TLV) ni les niveaux de plomb dans le sang actuellement acceptables n'ont jamais été dépassés. Ainsi, les résultats sont cohérents avec un processus de prospection à « faible risque ».

Le dioxyde de carbone, utilisé pour refroidir les produits réfrigérés qui doivent être expédiés, doit également être soumis à des contrôles stricts. Une ventilation adéquate doit être fournie au-dessus des bacs à glace carbonique pour empêcher le gaz de causer des effets néfastes.

L'exposition au froid peut aller de la manipulation et du stockage des matières premières en hiver ou dans des salles de traitement et de stockage refroidies à l'« air calme », aux extrêmes de froid dans la réfrigération à air pulsé des matières premières, comme dans l'industrie de la crème glacée et des aliments surgelés. Les travailleurs des entrepôts frigorifiques peuvent souffrir d'une altération de leur santé en raison de l'exposition au froid si des vêtements de protection adéquats ne sont pas fournis. L'exposition au froid est la plus critique pour les employés ayant des emplois sédentaires dans des environnements très froids. Des barrières doivent être utilisées pour dévier les brises froides des travailleurs se tenant près des ventilateurs utilisés pour faire circuler l'air. La rotation des tâches vers des endroits plus actifs ou plus chauds est recommandée. Dans les grands tunnels de congélation, il peut être fatal pour les travailleurs de rester dans le courant d'air en mouvement rapide, même s'ils portent des vêtements polaires. Il est particulièrement important d'interdire l'entrée dans un tunnel de congélation en fonctionnement et de prendre des dispositions de verrouillage efficaces ou d'utiliser un protocole d'entrée en espace confiné pour s'assurer que les congélateurs ne peuvent pas être démarrés alors que les travailleurs sont encore à l'intérieur. Des salles à manger chaudes et la fourniture de boissons chaudes atténueront les effets du travail à froid.

La chaleur, souvent combinée à une humidité élevée lors de la cuisson et de la stérilisation, peut produire un environnement physique tout aussi intolérable, où les coups de chaleur et l'épuisement par la chaleur sont un problème. Ces conditions se retrouvent surtout dans les transformations qui impliquent l'évaporation de solutions, telles que la production de concentré de tomate, souvent dans des pays où les conditions chaudes prévalent déjà. Il est également répandu sur les planchers d'abattage des abattoirs. Des systèmes de ventilation efficaces sont essentiels, avec une attention particulière aux problèmes de condensation. La climatisation peut être nécessaire dans certaines régions.

Un grave danger pour la santé dans la plupart des usines modernes, en particulier avec la mise en conserve, est l'exposition au bruit. L'installation de machines à grande vitesse supplémentaires dans un espace limité continue d'augmenter les niveaux de bruit, malgré tous les efforts déployés pour les maintenir en dessous de 85 dBA. La fabrication, le convoyage et le remplissage de canettes à des cadences allant jusqu'à 1,000 100 par minute entraînent l'exposition des opérateurs à un niveau sonore pouvant atteindre 500 dBA à des fréquences allant de 4,000 à 96 XNUMX Hz, soit un équivalent de dose d'environ XNUMX dBA, qui, s'il n'est pas contrôlé conduira dans de nombreux cas à une surdité due au bruit au cours d'une vie active. Certaines techniques d'ingénierie peuvent conduire à une certaine réduction du bruit; ceux-ci incluent un montage insonorisant, des élévateurs magnétiques, des câbles recouverts de nylon et des systèmes de convoyage de boîtes à vitesse variable. Cependant, certains changements radicaux dans l'industrie, tels que l'utilisation de conteneurs en plastique, sont le seul espoir pour l'avenir de produire un environnement raisonnablement sans bruit. À l'heure actuelle, un programme de préservation de l'ouïe basé sur des examens audiométriques, des équipements de protection auditive et une éducation devrait être mis en place. Des refuges contre le bruit et des protections auditives personnelles doivent être fournis.

Lorsque des rayonnements ionisants sont utilisés, toutes les précautions applicables à ce travail (par exemple, radioprotection, surveillance des risques, dépistage médical et examens médicaux périodiques) sont nécessaires.

Une surveillance médicale des travailleurs est souhaitable; de nombreuses usines alimentaires sont petites et l'adhésion à un service médical de groupe peut être le moyen le plus efficace d'y parvenir.

Des comités de santé et de sécurité qui impliquent efficacement toute l'organisation, y compris les opérateurs de production, dans le développement des programmes de l'usine sont la clé d'une exploitation sûre. Trop souvent, l'industrie alimentaire n'est pas considérée comme particulièrement dangereuse et un sentiment de complaisance s'installe. Souvent, les matériaux utilisés sont ceux que les gens connaissent et, par conséquent, les individus peuvent ne pas comprendre les dangers qui peuvent survenir lorsque des forces ou des quantités industrielles sont utilisées. Les employés de l'usine qui comprennent que les règles et procédures de sécurité sont en place pour protéger leur santé et leur sécurité et pas simplement pour répondre aux exigences gouvernementales sont essentiels au développement d'un programme de sécurité de qualité. La direction doit établir des pratiques et des politiques qui permettront aux employés de développer ces convictions.

 

Noir

Les effets sur la santé constatés dans la transformation des aliments sont similaires à ceux constatés dans d'autres opérations de fabrication. Les troubles respiratoires, les maladies de la peau et les allergies de contact, les déficiences auditives et les troubles musculo-squelettiques figurent parmi les problèmes de santé au travail les plus fréquents dans l'industrie agroalimentaire (Tomoda 1993 ; BLS 1991 ; Caisse nationale d'assurance maladie des travailleurs salariés 1990). Les extrêmes thermiques sont également préoccupants. Le tableau 1 montre les classements des trois maladies professionnelles les plus courantes dans cette industrie dans certains pays.

Tableau 1. Maladies professionnelles les plus courantes dans les industries agro-alimentaires dans certains pays

Pays

Année

Maladies professionnelles

     
   

Le plus commun

Deuxième plus fréquent

Troisième plus fréquent

Autre

Autriche

1989

Bronchite, asthme

Diminution de l'ouïe

Maladies de la peau

Infections transmises par les animaux

Belgique (nourriture)

1988

Maladies induites par l'inhalation de substances

Maladies induites par des agents physiques

Maladies de la peau

Infections ou parasites d'animaux

Belgique (boisson)

1988

Maladies induites par des agents physiques

Maladies induites par des agents chimiques

Maladies induites par l'inhalation de substances

-

Colombie

1989

Diminution de l'ouïe

Troubles respiratoires (asthme)

Troubles musculo-squelettiques

Maladies de la peau

La Tchécoslovaquie

1988

Troubles respiratoires

Troubles musculo-squelettiques

Désordres digestifs

Troubles circulatoires, maladies de la peau

Danemark

1988

Troubles de la coordination physique

Maladies de la peau

Diminution de l'ouïe

Infections, allergies

France

1988

Asthme et autres troubles respiratoires

Entorses dans diverses parties du corps (genoux, coudes)

Septicémie (empoisonnement du sang) et autres infections

Diminution de l'ouïe

Pologne

1989

Troubles respiratoires

Maladies de la peau

Infections

Diminution de l'ouïe

Suède

1989

Troubles musculo-squelettiques

Allergies (contact avec des agents chimiques)

Diminution de l'ouïe

Infections

États-Unis

1989

Troubles associés à des traumatismes répétés

Maladies de la peau

Maladies dues à des agents physiques

Affections respiratoires associées à des agents toxiques

Source : Tomoda 1993.

Système respiratoire

Les problèmes respiratoires peuvent en grande partie être classés comme rhinite, qui affecte les voies nasales ; broncho-constriction des voies respiratoires principales ; et la pneumonite, qui consiste en des dommages aux structures fines du poumon. L'exposition à la poussière en suspension dans l'air provenant de diverses denrées alimentaires, ainsi qu'à des produits chimiques, peut entraîner de l'emphysème et de l'asthme. Une étude finlandaise a révélé que la rhinite chronique était fréquente chez les travailleurs des abattoirs et des aliments précuits (30 %), les travailleurs des meuneries et des boulangeries (26 %) et les travailleurs de la transformation des aliments (23 %). De plus, les travailleurs de la transformation des aliments (14 %) et les travailleurs des abattoirs/aliments précuits (11 %) souffraient de toux chronique. L'agent causal est la poussière de farine chez les boulangers, tandis que les variations de température et divers types de poussière (épices) sont censés provoquer des maladies dans d'autres branches.

Deux études menées dans l'ex-Yougoslavie ont révélé une prévalence beaucoup plus élevée de symptômes respiratoires chroniques que dans un groupe témoin. Dans une étude sur les travailleurs des épices, la plainte la plus courante (57.6 %) était la dyspnée ou les difficultés respiratoires, suivies du catarrhe nasal (37.0 %), de la sinusite (27.2 %), de la toux chronique (22.8 %) et des mucosités et bronchites chroniques (19.6 %). . Une étude sur les travailleurs de la transformation des aliments pour animaux a révélé qu'en plus des ingrédients de la transformation des aliments pour animaux, l'exposition comprenait de la coriandre en poudre, de la poussière d'ail, de la poussière de cannelle, de la poussière de paprika rouge et de la poussière d'autres épices. Les non-fumeurs étudiés ont montré une prévalence significativement plus élevée de mucosités chroniques et d'oppression thoracique. Les fumeurs avaient une prévalence significativement plus élevée de toux chroniques ; des mucosités chroniques, une bronchite chronique et une oppression thoracique ont également été observées. La fréquence des symptômes respiratoires aigus associés à la journée de travail était élevée pour le groupe exposé, et la capacité respiratoire ventilatoire des fumeurs était significativement plus faible que prévu. L'étude a donc conclu qu'il existe une association entre l'exposition aux poussières d'aliments pour animaux et le développement de troubles respiratoires.

L'indemnisation des accidents du travail au Royaume-Uni reconnaît l'asthme professionnel dû à la manipulation d'enzymes, d'animaux, de céréales et de farine. L'exposition à l'aldéhyde cinnamique de l'écorce des arbres et au dioxyde de soufre, un agent de blanchiment et un fumigant, provoque une forte prévalence d'asthme chez les travailleurs de la cannelle au Sri Lanka. L'exposition à la poussière est minime pour les travailleurs qui épluchent l'écorce, mais les travailleurs des magasins des acheteurs locaux sont exposés à des niveaux élevés de poussière et de dioxyde de soufre. Une étude a révélé que 35 des 40 travailleurs de la cannelle se plaignaient de toux chroniques (37.5 %) ou souffraient d'asthme (22.5 %). Les autres anomalies comprenaient une perte de poids (65 %), une irritation cutanée (50 %), une perte de cheveux (37.5 %), une irritation des yeux (22.5 %) et des éruptions cutanées (12.5 %). Pour les travailleurs qui travaillent sous des concentrations élevées similaires de poussières d'origine végétale en suspension dans l'air, l'asthme est le plus élevé chez les travailleurs de la cannelle (22.5 %, contre 6.4 % chez les travailleurs du thé et 2.5 % chez les travailleurs du kapok). On ne pense pas que le tabagisme soit directement lié à la toux, puisque des symptômes similaires sont survenus chez 8 femmes non-fumeuses et 5 hommes qui fumaient environ 7 cigarettes par jour. L'irritation des muqueuses respiratoires par la poussière de cannelle provoque la toux.

D'autres études ont examiné la relation entre les troubles respiratoires et les allergènes et antigènes d'origine alimentaire, tels que les protéines d'œuf et les produits de la mer. Bien qu'aucune poussière de travail spécifique n'ait pu être liée aux divers troubles respiratoires aigus et chroniques chez les travailleurs exposés, les résultats des études indiquent une forte association entre les troubles et l'environnement de travail.

L'utilisation de la microbiologie fait depuis longtemps partie de la production alimentaire. En général, la plupart des micro-organismes utilisés dans les industries agro-alimentaires sont considérés comme inoffensifs. Le vin, le fromage, le yogourt et la pâte au levain utilisent tous un processus microbien pour donner un produit utilisable. La production de protéines et d'enzymes fait de plus en plus appel à des techniques biotechnologiques. Certaines espèces d'aspergillus et de bacillus produisent des amylases qui transforment les amidons en sucre. Les levures transforment l'amidon en acétone. Trichoderma et de Penicillium produire des cellulases qui décomposent la cellulose. En conséquence, les spores de champignons et d'actinomycètes sont largement présentes dans la transformation des aliments. Aspergillus et de Penicillium sont fréquemment présents dans l'air des boulangeries. Penicillium se trouve également dans les usines de transformation des produits laitiers et de la viande; lors de la maturation des fromages et des charcuteries, il peut y avoir une croissance superficielle abondante. Les étapes de nettoyage, avant la vente, les dispersent dans l'air, et les travailleurs peuvent développer une alvéolite allergique. Les cas d'asthme professionnel sont associés à bon nombre de ces organismes, tandis que certains sont soupçonnés de provoquer une infection ou de transporter des mycotoxines. Les enzymes trypsine, chymotrypsine et protéase sont associées à l'hypersensibilité et aux maladies respiratoires, en particulier chez les travailleurs de laboratoire.

En plus des particules en suspension dans l'air provenant des denrées alimentaires et des agents microbiens, l'inhalation de substances chimiques dangereuses utilisées comme réactifs, réfrigérants, fumigants et désinfectants peut provoquer des troubles respiratoires et autres. Ces substances se trouvent sous forme solide, liquide ou gazeuse. Une exposition égale ou supérieure aux limites reconnues entraîne souvent une irritation de la peau ou des yeux et des troubles respiratoires. Maux de tête, salivation, brûlure de la gorge, transpiration, nausées et vomissements sont des symptômes d'intoxication dus à une surexposition.

L'ammoniac est un gaz réfrigérant incolore, un agent de nettoyage et un fumigant pour les denrées alimentaires. L'exposition à l'ammoniac peut entraîner des brûlures corrosives ou des cloques sur la peau. Une exposition excessive et prolongée peut provoquer une bronchite et une pneumonie.

Trichloroéthylène, hexane, benzène, monoxyde de carbone (CO), dioxyde de carbone (CO2) et le chlorure de polyvinyle (PVC) se trouvent fréquemment dans les usines de produits alimentaires et de boissons. Le trichloroéthylène et l'hexane sont utilisés pour l'extraction de l'huile d'olive.

Le CO, gaz incolore et inodore, est difficilement détectable. L'exposition se produit dans des fumoirs mal ventilés ou lors de travaux dans des silos à grains, des caves de fermentation de vin ou lorsque des poissons sont stockés. Congélation ou refroidissement par glace carbonique, CO2-les tunnels de congélation et les processus de combustion exposent les travailleurs au CO2. Symptômes d'intoxication d'une surexposition au CO et au CO2 comprennent des maux de tête, des étourdissements, de la somnolence, des nausées, des vomissements et, dans les cas extrêmes, même la mort. Le CO peut également aggraver les symptômes cardiaques et respiratoires. Les limites d'exposition acceptables, fixées par plusieurs gouvernements, permettent une exposition 100 fois supérieure au CO2 que CO pour déclencher la même réponse.

Le PVC est utilisé pour les matériaux d'emballage et d'emballage alimentaire. Lorsque le film PVC est chauffé, les produits de dégradation thermique provoquent une irritation des yeux, du nez et de la gorge. Les travailleurs signalent également des symptômes de respiration sifflante, des douleurs thoraciques, des difficultés respiratoires, des nausées, des douleurs musculaires, des frissons et de la fièvre.

Les hypochlorites, les acides (phosphoriques, nitriques et sulfuriques), les caustiques et les composés d'ammonium quaternaire sont fréquemment utilisés dans le nettoyage humide. Les laboratoires de microbiologie utilisent des composés de mercure et du formaldéhyde (solution de gaz et de formol). La désinfection en laboratoire utilise des composés phénoliques, des hypochlorites et du glutaraldéhyde. Une irritation et une corrosion des yeux, de la peau et des poumons se produisent en cas d'exposition et de contact excessifs. Une mauvaise manipulation peut libérer des substances hautement toxiques, comme le chlore et les oxydes de soufre.

L'Institut national pour la sécurité et la santé au travail (NIOSH) aux États-Unis a signalé des difficultés respiratoires chez les travailleurs lors du lavage de la volaille avec de l'eau surchlorée. Les symptômes comprenaient des maux de tête, des maux de gorge, une oppression thoracique et des difficultés respiratoires. La chloramine est l'agent suspecté. Des chloromines peuvent se former lorsque de l'eau traitée à l'ammoniac ou de l'eau de chaudière traitée aux amines entre en contact avec des solutions d'hypochlorite utilisées dans l'assainissement. Les villes ont ajouté de l'ammoniac à l'eau pour empêcher la formation d'halométhanes. Les méthodes d'échantillonnage d'air ne sont pas disponibles pour les chloramines. Les niveaux de chlore et d'ammoniac ne sont pas prédictifs en tant qu'indicateurs d'exposition, car les tests ont révélé que leurs niveaux étaient bien en deçà de leurs limites.

Les fumigants empêchent l'infestation pendant le stockage et le transport des matières premières alimentaires. Certains fumigants comprennent l'ammoniac anhydre, la phostoxine (phosphine) et le bromure de méthyle. La courte durée de ce processus fait de la protection respiratoire une stratégie rentable. Des pratiques de protection respiratoire appropriées doivent être observées lors de la manipulation de ces articles jusqu'à ce que les mesures de l'air de la zone soient inférieures aux limites applicables.

Les employeurs devraient prendre des mesures pour évaluer le niveau de contamination toxique sur le lieu de travail et s'assurer que les niveaux d'exposition ne dépassent pas les limites fixées dans les codes de sécurité et de santé. Les niveaux de contamination doivent être mesurés fréquemment, en particulier suite à des changements dans les méthodes de traitement ou les produits chimiques utilisés.

Les contrôles techniques visant à minimiser le risque d'intoxication ou d'infection ont deux approches. Tout d'abord, éliminez l'utilisation de tels matériaux ou remplacez-les par un matériau moins dangereux. Cela peut impliquer le remplacement d'une substance en poudre par un liquide ou une bouillie. Deuxièmement, contrôler l'exposition en réduisant le niveau de contamination de l'air. Les conceptions du lieu de travail comprennent les éléments suivants : enceinte totale ou partielle du processus, systèmes de ventilation appropriés et accès restreint (pour réduire la population exposée). Un système de ventilation approprié est essentiel pour empêcher la dispersion des spores ou des aérosols sur le lieu de travail. La substitution du nettoyage par aspiration ou du nettoyage humide au soufflage à l'air comprimé de l'équipement est essentielle pour les matériaux secs qui pourraient être en suspension dans l'air pendant le nettoyage.

Les contrôles administratifs comprennent la rotation des travailleurs (pour réduire la période d'exposition) et les tâches dangereuses hors quart/fin de semaine (pour réduire la population exposée). L'équipement de protection individuelle (EPI) est la méthode de contrôle de l'exposition la moins appréciée en raison de la maintenance élevée, des problèmes de disponibilité dans les pays en développement et du fait que le travailleur doit se rappeler de le porter.

L'EPI comprend des lunettes anti-éclaboussures, des écrans faciaux et des respirateurs pour les travailleurs qui mélangent des produits chimiques dangereux. La formation des travailleurs sur l'utilisation et les limitations, ainsi que l'ajustement de l'équipement, doivent avoir lieu pour que l'équipement remplisse correctement son objectif. Différents types de respirateurs (masques) sont portés selon la nature du travail et le niveau de danger. Ces respirateurs vont du simple demi-masque pour la poussière et le brouillard, en passant par la purification chimique de l'air de divers types de masques, jusqu'aux appareils respiratoires autonomes (ARA). Une sélection appropriée (basée sur le danger, l'ajustement du visage et l'entretien) et la formation garantissent l'efficacité du respirateur à réduire l'exposition et l'incidence des troubles respiratoires.

Peau

Les problèmes de peau rencontrés dans les industries agro-alimentaires sont les maladies de la peau (dermatite) et les allergies de contact (par exemple, l'eczéma). En raison des exigences sanitaires, les travailleurs se lavent constamment les mains avec du savon et utilisent des stations de trempage des mains qui contiennent des solutions d'ammonium quaternaire. Ce mouillage constant des mains peut réduire la teneur en lipides de la peau et entraîner une dermatite. La dermatite est une inflammation de la peau résultant d'une exposition par contact à des produits chimiques et à des additifs alimentaires. Travailler avec des graisses et des huiles peut obstruer les pores de la peau et entraîner des symptômes semblables à ceux de l'acné. Ces irritants primaires représentent 80 % de toutes les dermatites professionnelles observées.

On craint de plus en plus que les travailleurs ne deviennent très sensibilisés aux protéines et peptides microbiens générés par la fermentation et l'extraction, ce qui peut entraîner de l'eczéma et d'autres allergies. Une allergie est une réponse d'hypersensibilité de tout type qui est supérieure à celle qui se produit normalement en réponse aux antigènes (non-soi) dans l'environnement. La dermatite de contact allergique est rarement observée avant le cinquième ou le septième jour après le début de l'exposition. La dermatite professionnelle d'hypersensibilité est également signalée pour le travail avec des enzymes, telles que la trypsine, la chymotrypsine et la protéase.

Les solvants chlorés (voir la section "Système respiratoire" ci-dessus) stimulent les cellules épidermiques pour entreprendre des schémas de croissance particuliers. Cette stimulation de la kératine peut entraîner la formation de tumeurs. D'autres composés chlorés présents dans les savons à des fins antibactériennes peuvent entraîner une dermatite de photosensibilité.

La réduction de l'exposition aux agents responsables est la principale méthode de prévention des dermatites et des allergies de contact. Le séchage adéquat des denrées alimentaires avant le stockage et le stockage dans des conditions propres peuvent contrôler les spores en suspension dans l'air. Les EPI tels que les gants, les masques et les uniformes empêchent les travailleurs d'être en contact direct et minimisent le risque de dermatite et d'autres allergies. Les gants en latex peuvent provoquer des réactions cutanées allergiques et doivent être évités. L'application appropriée de crèmes protectrices, lorsqu'elle est autorisée, peut également minimiser le contact avec l'irritant cutané.

Les maladies infectieuses et parasitaires d'origine animale sont les maladies professionnelles les plus spécifiques aux industries agro-alimentaires. Les maladies sont plus fréquentes chez les travailleurs de l'emballage de la viande et des laiteries à la suite d'un contact direct avec des animaux infectés. Les travailleurs agricoles et autres sont également à risque en raison de leur contact avec ces animaux. La prévention est particulièrement difficile car les animaux peuvent ne présenter aucun signe manifeste de maladie. Le tableau 2 énumère les types d'infections signalées.

Tableau 2. Types d'infections signalées dans les industries agro-alimentaires

Infections

Exposition

Symptômes

Brucellose (Brucella melitensis)

Contact avec des bovins, caprins et ovins infectés (Europe du Nord et centrale et Amérique du Nord)

Fièvre constante et récurrente, maux de tête, faiblesse, douleurs articulaires, sueurs nocturnes et perte d'appétit ; peut également donner lieu à des symptômes d'arthrite, de grippe, d'asthénie et de spondylarthrite

Érysipéloïde

Contact de plaies ouvertes avec des porcs et des poissons infectés (Tchécoslovaquie)

Rougeur localisée, irritation, sensation de brûlure, douleur dans la zone infectée. Il peut se propager à la circulation sanguine et aux ganglions lymphatiques.

La leptospirose

Contact direct avec des animaux infectés ou leur urine

Maux de tête, douleurs musculaires, infections oculaires, fièvre, vomissements et frissons ; dans les cas plus graves, des lésions rénales et hépatiques, ainsi que des complications cardiovasculaires et neurologiques

Épidermycose

Causée par un champignon parasite sur la peau des animaux

Érythème et cloques de la peau

Dématophytose (teigne)

Maladie fongique par contact avec la peau et les poils d'animaux infectés

Chute de cheveux localisée et petites croûtes sur le cuir chevelu

La toxoplasmose

Contact avec des moutons, des chèvres, des bovins, des porcs et de la volaille infectés

Phase aiguë : fièvre, douleurs musculaires, maux de gorge, maux de tête, ganglions lymphatiques enflés et hypertrophie de la rate. L'infection chronique entraîne le développement de kystes dans le cerveau et les cellules musculaires. La transmission fœtale provoque des naissances mortes et prématurées. Les bébés nés à terme peuvent avoir des malformations cérébrales et cardiaques et peuvent mourir.

Cancers pulmonaires à papillome viral

Contact régulier avec des animaux vivants ou de la chair animale couplé à une exposition aux hydrocarbures aromatiques polycycliques et aux nitrites

Cancers du poumon chez les bouchers et les travailleurs des abattoirs étudiés en Angleterre, au Pays de Galles, au Danemark et en Suède

 

Le principe fondamental pour prévenir la contraction et la propagation des maladies infectieuses et parasitaires de la peau est l'hygiène personnelle. Des toilettes, des toilettes et des douches propres doivent être fournies. Les uniformes, les EPI et les essuie-mains doivent être lavés et, dans certains cas, stérilisés fréquemment. Toutes les plaies doivent être stérilisées et pansées, aussi légères soient-elles, et recouvertes d'un équipement de protection jusqu'à ce qu'elles soient guéries. Garder le lieu de travail propre et sain est tout aussi important. Cela comprend le lavage en profondeur de tous les équipements et surfaces qui entrent en contact avec la chair animale après chaque journée de travail, le contrôle et l'extermination des rongeurs et l'exclusion des chiens, chats et autres animaux du lieu de travail.

La vaccination des animaux et l'inoculation des travailleurs sont des mesures prises par de nombreux pays pour prévenir les maladies infectieuses et parasitaires. La détection précoce et le traitement des maladies avec des médicaments antibactériens/antiparasitaires sont essentiels pour les contenir et même les éradiquer. Les travailleurs doivent être examinés dès l'apparition de tout symptôme, comme une toux récurrente, de la fièvre, des maux de tête, des maux de gorge et des troubles intestinaux. Dans tous les cas, les travailleurs doivent subir des examens médicaux à des fréquences établies, y compris des examens de base avant le placement/après l'offre. Dans certains pays, les autorités doivent être informées lorsque l'examen détecte une infection liée au travail chez les travailleurs.

Bruit et audition

La déficience auditive survient à la suite d'une exposition continue et prolongée au bruit au-dessus des niveaux seuils reconnus. Cette déficience est une maladie incurable entraînant des troubles de la communication et est stressante si le travail demande de la concentration. En conséquence, les performances psychologiques et physiologiques peuvent se détériorer. Il existe également une association entre une exposition à un niveau de bruit élevé et une tension artérielle, un rythme cardiaque, un rythme/volume respiratoire anormaux, des spasmes gastriques et intestinaux et des troubles nerveux. La susceptibilité individuelle, la durée d'exposition et la fréquence et l'intensité du bruit sont des facteurs qui déterminent le risque d'exposition.

Les codes de sécurité et de santé varient d'un pays à l'autre, mais l'exposition des travailleurs au bruit est généralement limitée à 85 à 90 dBA pendant 8 heures continues, suivies d'un temps de récupération de 16 heures en dessous de 80 dBA. Une protection auditive doit être disponible à 85 dBA et est requise pour les travailleurs ayant une perte confirmée et pour des expositions de 8 heures à 90 dBA ou plus. Des tests audiométriques annuels sont recommandés, et dans certains pays obligatoires, pour cette population exposée. Les mesures de bruit avec un sonomètre tel que le sonomètre de type II de l'American National Standards Institute (ANSI) doivent être prises au moins tous les 2 ans. Les lectures doivent être répétées chaque fois que des modifications de l'équipement ou du processus peuvent augmenter les niveaux de bruit ambiant.

S'assurer que les niveaux d'exposition au bruit ne sont pas dangereux est la principale stratégie de contrôle du bruit. Les bonnes pratiques de fabrication (BPF) stipulent que les dispositifs de contrôle et leurs surfaces exposées doivent être nettoyables, ne pas héberger de parasites et avoir les approbations nécessaires pour entrer en contact avec les aliments ou être auxiliaires à la production alimentaire. Les méthodes adoptées dépendent également de la disponibilité de ressources financières, d'équipements, de matériels et de personnel formé. L'un des facteurs les plus importants dans la réduction du bruit est la conception du lieu de travail. L'équipement doit être conçu pour produire peu de bruit et de vibrations. Remplacer les pièces métalliques par des matériaux plus souples, comme le caoutchouc, peut réduire le bruit.

Lors de l'achat d'un nouvel équipement ou d'un équipement de remplacement, un type à faible bruit doit être sélectionné. Des silencieux doivent être installés sur les vannes d'air et les tuyaux d'échappement. Les machines et processus produisant du bruit doivent être fermés afin de réduire au minimum le nombre de travailleurs exposés à des niveaux sonores élevés. Lorsque cela est autorisé, des cloisons antibruit et des plafonds absorbant le bruit doivent être installés. L'enlèvement et le nettoyage de ces cloisons et dalles de plafond doivent être inclus dans les coûts d'entretien. La solution optimale est généralement une combinaison de ces mesures, adaptée aux besoins de chaque lieu de travail.

Lorsque les contrôles techniques ne sont pas réalisables ou lorsqu'il est impossible de réduire le bruit en dessous des niveaux nocifs, un EPI doit être utilisé pour protéger les oreilles. La disponibilité des équipements de protection et la sensibilisation des travailleurs sont importantes pour prévenir les déficiences auditives. En général, une sélection de bouchons et de cache-oreilles conduira à une meilleure acceptation et à un meilleur port.

Système musculo-squelettique

Les troubles musculo-squelettiques ont également été signalés dans les données de 1988-89 (voir tableau 1]). Les données du début des années 1990 indiquaient que de plus en plus de travailleurs signalaient des troubles musculo-squelettiques professionnels. L'automatisation des usines et le travail dont le rythme est régulé par une machine ou un tapis roulant concernent aujourd'hui plus que jamais les travailleurs de l'industrie alimentaire. Les tâches dans les usines automatisées ont tendance à être monotones, les travailleurs effectuant le même mouvement toute la journée.

Une étude finlandaise a révélé que près de 40 % des participants à l'enquête ont déclaré effectuer un travail répétitif toute la journée. Parmi ceux qui effectuaient des travaux répétitifs, 60 % utilisaient leurs mains, 37 % utilisaient plus d'une partie du corps et 3 % utilisaient leurs pieds. Les travailleurs des groupes professionnels suivants effectuent un travail répétitif pendant les deux tiers ou plus de leurs heures de travail : 70 % des nettoyeurs ; 67 % des travailleurs des abattoirs, des plats cuisinés et de l'emballage ; 56 % des travailleurs des entrepôts et des transports ; et 54 % des travailleurs laitiers.

Des contraintes ergonomiques surviennent parce que la plupart des produits alimentaires proviennent de sources naturelles et ne sont pas uniformes. La manipulation de la viande oblige les travailleurs à manipuler des carcasses de différentes tailles. Avec l'introduction de la volaille vendue en morceaux dans les années 1960, plus de volailles (40 %, contre moins de 20 %) ont été coupées en morceaux. Les travailleurs doivent effectuer de nombreuses coupes à l'aide d'outils tranchants. Les modifications apportées aux procédures d'inspection du Département américain de l'agriculture (USDA) permettent désormais d'augmenter la vitesse moyenne des chaînes de 56 à 90 oiseaux par minute. Les opérations d'emballage peuvent impliquer des mouvements répétitifs de la main et du poignet pour placer les articles finis intacts dans des plateaux ou des emballages. Cela est particulièrement vrai pour les nouveaux produits, car le marché peut ne pas justifier des opérations à volume élevé. Les promotions spéciales, y compris les recettes et les coupons, peuvent nécessiter l'insertion manuelle d'un article dans l'emballage. L'emballage des ingrédients et l'aménagement du lieu de travail peuvent nécessiter un levage au-delà des limites d'action recommandées par les agences de santé au travail.

Les microtraumatismes répétés (RSI) comprennent l'inflammation du tendon (tendinite) et l'inflammation de la gaine du tendon (ténosynovite). Ceux-ci sont répandus chez les travailleurs dont le travail nécessite des mouvements répétitifs de la main, comme les travailleurs de l'emballage de la viande. Les tâches qui combinent à plusieurs reprises la flexion du poignet avec des mouvements de préhension, de compression et de torsion peuvent provoquer le syndrome du canal carpien (CTS). Le SCC, caractérisé par une sensation de picotement dans le pouce et les trois premiers index, est causé par une inflammation de l'articulation du poignet créant une pression sur le système nerveux du poignet. Un diagnostic erroné de CTS comme arthrite peut entraîner un engourdissement permanent et une douleur intense dans les mains, les coudes et les épaules.

Des troubles vibratoires accompagnent également un niveau de mécanisation accru. Les travailleurs de l'alimentation ne font pas exception, même si le problème n'est peut-être pas aussi grave que pour certaines autres industries. Les travailleurs du secteur alimentaire utilisant des machines telles que des scies à ruban, des mélangeurs et des couteaux sont exposés à des vibrations. Les températures froides augmentent également la probabilité de troubles des vibrations aux doigts de la main. Cinq pour cent des participants à l'étude finlandaise mentionnée ci-dessus ont été exposés à un niveau de vibration assez élevé, tandis que 9 % ont été exposés à un certain niveau de vibration.

Une exposition excessive aux vibrations entraîne, entre autres problèmes, des troubles musculo-squelettiques au niveau des poignets, des coudes et des épaules. Le type et le degré de désordre dépendent du type de machine, de son utilisation et du niveau d'oscillation impliqué. Des niveaux élevés d'exposition peuvent entraîner la croissance d'une protubérance sur l'os ou la destruction progressive de l'os dans l'articulation, entraînant une douleur intense et/ou une mobilité limitée.

La rotation des travailleurs en vue d'éviter les mouvements répétitifs peut réduire le risque en partageant la tâche critique au sein de l'équipe. Le travail d'équipe par rotation des tâches ou la manipulation par deux personnes de sacs d'ingrédients encombrants/lourds peut réduire le stress d'un seul travailleur lors de la manutention. L'entretien des outils, en particulier l'affûtage des couteaux, joue également un rôle important. Une équipe ergonomique d'employés de direction et de production peut mieux résoudre ces problèmes au fur et à mesure qu'ils surviennent.

Les contrôles techniques se concentrent sur la réduction ou l'élimination des 3 principales causes des problèmes musculo-squelettiques : la force, la position et la répétition. Le lieu de travail doit être analysé pour identifier les changements nécessaires, y compris la conception du poste de travail (favorisant l'adaptabilité), les méthodes de travail, l'automatisation des tâches/les aides mécaniques et les outils à main ergonomiques.

Une formation adéquate doit être dispensée aux travailleurs utilisant des couteaux pour garder le couteau aiguisé afin de minimiser la force. De plus, les usines doivent fournir des installations adéquates d'affûtage des couteaux et éviter la découpe de viande congelée. La formation encourage les travailleurs à comprendre la cause et la prévention des troubles musculo-squelettiques. Il renforce la nécessité d'utiliser correctement les outils et les machines spécifiés pour la tâche. Il devrait également encourager les travailleurs à signaler les symptômes médicaux dès que possible. L'élimination des interventions médicales plus invasives par la restriction des tâches et d'autres soins conservateurs est un traitement efficace de ces troubles.

Chaleur et froid

Des extrêmes thermiques existent dans la zone de travail alimentaire. Les personnes doivent travailler dans des congélateurs à des températures inférieures ou égales à –18 °C. Les vêtements de congélation aident à isoler le travailleur du froid, mais des salles de repos chaudes avec accès à des liquides chauds doivent être fournies. Les usines de transformation de la viande doivent être maintenues entre 7 et 10 °C. Ceci est en dessous de la zone de confort et les travailleurs peuvent avoir besoin de porter des couches de vêtements supplémentaires.

Les fours et les cuiseurs à vapeur ont une chaleur rayonnante et humide. Le stress thermique peut survenir lors des changements de saison et des vagues de chaleur. De grandes quantités de liquides et le salage des aliments peuvent soulager les symptômes jusqu'à ce que le travailleur puisse s'acclimater, généralement après 5 à 10 jours. Les comprimés de sel ne sont pas recommandés en raison de complications liées à l'hypertension ou aux troubles gastro-intestinaux.

 

Noir

Vue d'ensemble

L'industrie alimentaire dépend directement de l'environnement naturel pour l'approvisionnement en matières premières permettant de fabriquer des produits sans contaminants destinés à la consommation humaine. En raison du traitement extensif d'un grand volume de matériaux, l'impact potentiel sur l'environnement est considérable. Cela vaut également pour l'industrie des boissons.

Les préoccupations environnementales concernant l'industrie alimentaire portent davantage sur les charges de polluants organiques que sur l'impact des substances toxiques. Si les charges de polluants sont insuffisamment empêchées ou contrôlées, elles mettront à rude épreuve l'infrastructure communautaire de contrôle de la pollution ou auront des impacts négatifs sur les écosystèmes locaux. Les techniques de production qui contrôlent les pertes de produits remplissent la double fonction d'améliorer le rendement et l'efficacité tout en réduisant les problèmes potentiels de gaspillage et de pollution.

Bien que la disponibilité de l'eau potable soit essentielle, l'industrie agroalimentaire nécessite également de très grands volumes d'eau pour une grande variété d'utilisations non consommatrices, telles que le nettoyage initial des matières premières, le fluming, le blanchiment, la pasteurisation, le nettoyage des équipements de transformation. et refroidissement du produit fini. Les utilisations de l'eau sont identifiées par des critères de qualité pour différentes applications, les utilisations de la plus haute qualité nécessitant souvent un traitement séparé pour assurer une absence totale d'odeur et de goût et pour garantir des conditions uniformes.

Le traitement de très grands volumes de matériaux introduit un problème potentiellement important de déchets solides dans la phase de production. Les déchets d'emballage font l'objet d'une préoccupation croissante en ce qui concerne la phase post-consommation du cycle de vie d'un produit. Dans certaines branches de l'industrie alimentaire, les activités de transformation sont également associées à des émissions atmosphériques potentielles et à des problèmes de contrôle des odeurs.

Malgré des variations considérables entre les sous-secteurs industriels spécifiques, les approches de prévention et de contrôle de la pollution partagent de nombreuses caractéristiques générales.

Contrôle de la pollution de l'eau

L'industrie agro-alimentaire a un effluent de déchets bruts avant traitement extrêmement riche en matières organiques solubles. Même les petites usines saisonnières sont susceptibles d'avoir des charges de déchets comparables à celles des populations de 15,000 25,000 à XNUMX XNUMX habitants, les grandes usines se rapprochant de la charge de déchets équivalente à la population d'un quart de million de personnes. Si un cours d'eau ou un cours d'eau recevant des effluents est trop petit et que les déchets organiques sont trop volumineux, les déchets organiques utiliseront l'oxygène dissous dans le processus de stabilisation et pollueront ou dégraderont la masse d'eau en réduisant la valeur d'oxygène dissous en dessous de celle requise par organismes aquatiques normaux. Dans la plupart des cas, les déchets des usines de transformation des aliments se prêtent à un traitement biologique.

La force des eaux usées varie considérablement selon l'usine, le processus spécifique et les caractéristiques du produit brut. D'un point de vue économique, il est normalement moins coûteux de traiter un déchet de faible volume à haute résistance qu'un déchet dilué de grand volume. Pour cette raison, les effluents à forte demande biologique en oxygène (DBO), tels que le sang de poulets ou de viande, doivent être tenus à l'écart des égouts des usines de conditionnement de volaille et de viande afin de réduire la charge de pollution, et conservés dans des conteneurs pour une élimination séparée dans un by- produits ou usine d'équarrissage.

Les flux de déchets avec des valeurs extrêmes de pH (acidité) doivent être soigneusement pris en compte en raison de leur effet sur le traitement biologique. La combinaison de flux de déchets acides et basiques peut entraîner une neutralisation et, dans la mesure du possible, la coopération avec les industries adjacentes peut être très bénéfique.

La partie liquide des déchets de la transformation des aliments est normalement tamisée ou séparée après décantation, comme étape préliminaire à tout processus de traitement, de sorte que ces déchets puissent être éliminés comme ordures ou combinés avec d'autres solides dans un programme de récupération des sous-produits.

Le traitement des eaux usées peut être réalisé par une variété de méthodes physiques, chimiques et biologiques. Comme les procédés secondaires sont plus coûteux, l'utilisation maximale du traitement primaire est essentielle pour réduire les charges. Le traitement primaire comprend des processus tels que la décantation ou la sédimentation simple, la filtration (simple, double et multimédia), la floculation, la flottation, la centrifugation, l'échange d'ions, l'osmose inverse, l'absorption de carbone et la précipitation chimique. Les installations de décantation vont des simples bassins de décantation aux clarificateurs sophistiqués conçus spécifiquement pour les caractéristiques particulières du flux de déchets.

L'utilisation d'un traitement secondaire biologique après le traitement primaire est souvent une nécessité pour atteindre les normes d'effluents d'eaux usées. Comme la plupart des eaux usées de l'industrie alimentaire et des boissons contiennent principalement des polluants organiques biodégradables, les procédés biologiques utilisés comme traitement secondaire cherchent à réduire la DBO du flux de déchets en mélangeant des concentrations plus élevées d'organismes et d'oxygène dans le flux de déchets pour fournir une oxydation et une stabilisation rapides du flux de déchets. avant leur rejet dans l'environnement.

Des techniques et des combinaisons de techniques peuvent être adaptées pour faire face à des situations de déchets spécifiques. Par exemple, pour les déchets laitiers, le traitement anaérobie pour éliminer la majeure partie de la charge polluante, avec un post-traitement aérobie pour réduire davantage la DBO résiduelle et la demande chimique en oxygène (DCO) jusqu'à de faibles valeurs et éliminer les nutriments biologiquement, s'est avéré être efficace. Le mélange biogaz de méthane (CH4) et Cie2 qui est produit à partir d'un traitement anaérobie peut être capturé et utilisé comme alternative aux combustibles fossiles ou comme source de production d'électricité (généralement 0.30 m3 biogaz par kg de DCO éliminée).

D'autres méthodes secondaires largement utilisées comprennent le procédé des boues activées, les filtres bactériens aérobies, l'irrigation par aspersion et l'utilisation d'une variété d'étangs et de lagunes. Des nuisances olfactives ont été associées à des étangs de profondeur insuffisante. Les odeurs des processus anaérobies peuvent être éliminées par l'utilisation de filtres de sol qui peuvent oxyder les gaz polaires indésirables.

Contrôle de la pollution atmosphérique

La pollution de l'air provenant de l'industrie alimentaire tourne généralement autour de la question des odeurs désagréables plutôt que des émissions atmosphériques toxiques, à quelques exceptions près. Pour cette raison, par exemple, de nombreuses villes ont réglementé l'emplacement des abattoirs dans leurs codes de santé. L'isolement est un moyen évident de réduire les plaintes de la communauté concernant les odeurs. Cependant, cela ne supprime pas l'odeur. Des mesures de contrôle des odeurs telles que des absorbeurs ou des épurateurs peuvent parfois être nécessaires.

Les fuites de gaz ammoniac provenant des unités de réfrigération sont un problème de santé majeur dans les industries alimentaires. L'ammoniac est un irritant oculaire et respiratoire grave, et une fuite majeure dans l'environnement pourrait nécessiter l'évacuation des résidents locaux. Un plan de contrôle des fuites et des procédures d'urgence sont nécessaires.

Les procédés alimentaires qui utilisent des solvants (par exemple, le traitement des huiles comestibles) peuvent émettre des vapeurs de solvant dans l'atmosphère. Les systèmes fermés et le recyclage des solvants constituent la meilleure méthode de contrôle. Les industries telles que le raffinage de la canne à sucre, qui utilisent de l'acide sulfurique et d'autres acides, peuvent libérer des oxydes de soufre et d'autres contaminants dans l'atmosphère. Des contrôles tels que des épurateurs doivent être utilisés.

Gestion des ordures solides

Les déchets solides peuvent être assez considérables. Les déchets de tomates destinés à la mise en conserve, par exemple, peuvent représenter 15 à 30 % de la quantité totale de produit transformé ; avec les pois et le maïs, le gaspillage dépasse 75 %. En isolant les déchets solides, la concentration de matières organiques solubles dans les eaux usées peut être réduite et les déchets solides plus secs peuvent être plus facilement utilisés comme sous-produits ou à des fins d'alimentation et comme combustible.

L'utilisation des sous-produits du procédé d'une manière génératrice de revenus réduira le coût total du traitement des déchets et éventuellement le coût du produit final. Les déchets solides doivent être évalués comme sources de nourriture pour les plantes et les animaux. Une importance croissante a été accordée au développement de marchés pour les sous-produits ou pour le compost produit en convertissant les déchets organiques en un humus inoffensif. Le tableau 1 donne des exemples d'utilisations de sous-produits de l'industrie alimentaire.

Tableau 1. Exemples d'utilisations des sous-produits de l'industrie alimentaire

Method

Exemples

La digestion anaérobie

Digestion par une population mixte de bactéries pour produire du méthane et du CO2
• Tourteau de pomme, fibre d'abricot, déchets de pêche/poire, orange
peler

L'alimentation animale

Directement, après pressage ou séchage, en ensilage de fourrage ou en complément
• Grande variété de déchets de transformation de fruits et légumes
• Pailles de céréales avec alcali pour améliorer la digestibilité

Compostage

Processus microbiologique naturel dans lequel les composants organiques se décomposent dans des conditions aérobies contrôlées
• Boues déshydratées de déchets de brasserie
• Grande variété de déchets de fruits et légumes
• Déchets de gélatine

Fibre comestible

Procede d'utilisation de solides organiques par filtration et hydratation
• Fibres de marc de pomme/poire utilisées pour les produits de boulangerie,
médicaments
• Coques d'avoine ou d'autres graines

Fermentation

Combinaison d'amidon, de sucre et de substances contenant de l'alcool
• Biomasse (déchets agricoles, bois, ordures) pour produire
l'éthanol
• Déchets de pommes de terre pour produire du méthane
• Sucre de fécule de maïs pour produire du plastique biodégradable

Incinération

Brûler de la biomasse comme combustible
• Noyaux, feuilles, noix, coquillages, émondes d'arbres comme combustible ou
cogénération

La pyrolyse

Transformation des coquilles de noix et des noyaux de fruits en briquettes de charbon de bois
• Noyaux de pêche, d'abricot et d'olive ; coquilles d'amandes et de noix

Amendement de sol

Fertilisation des sols à faible teneur en éléments nutritifs et en matière organique
• Pêches, poires, tomates

Source : Adapté de Merlo et Rose 1992.

Réutilisation de l'eau et réduction des effluents

La forte dépendance à l'eau des industries agro-alimentaires a encouragé le développement de programmes de conservation et de réutilisation, en particulier dans les régions où l'eau est rare. La réutilisation de l'eau de procédé peut entraîner des réductions substantielles de la consommation d'eau et de la charge de déchets, la réutilisation dans de nombreuses applications de moindre qualité ne nécessitant pas de traitement biologique. Cependant, tout potentiel de fermentation anaérobie des solides organiques doit être évité afin que les produits de décomposition corrosifs et odorants n'affectent pas l'équipement, l'environnement de travail ou la qualité des produits. La croissance bactérienne peut être contrôlée par la désinfection et en modifiant les facteurs environnementaux tels que le pH et la température.

Le tableau 2 présente les ratios typiques de réutilisation de l'eau. Des facteurs tels que l'emplacement des pulvérisations, la température et la pression de l'eau sont des facteurs clés qui influent sur le volume d'eau requis pour les opérations de traitement. Par exemple, l'eau utilisée comme moyen de refroidissement pour refroidir les boîtes de conserve et pour la climatisation peut ensuite être utilisée pour le lavage primaire des légumes et d'autres produits. La même eau peut ensuite être utilisée pour canaliser les déchets, et enfin une partie de celle-ci peut être utilisée pour refroidir les cendres dans la centrale.

Tableau 2. Taux typiques de réutilisation de l'eau pour différents sous-secteurs industriels

Sous-secteurs

Taux de réutilisation

Sucre de betterave

1.48

Le sucre de canne

1.26

Mouture du maïs et du blé

1.22

La distillation

1.51

La transformation des aliments

1.19

Viandes

4.03

Transformation de la volaille

7.56

 

Les techniques de conservation de l'eau et les techniques de prévention des déchets comprennent l'utilisation de pulvérisateurs à haute pression pour le nettoyage, l'élimination des débordements excessifs des réservoirs de lavage et de trempage, la substitution de convoyeurs mécaniques aux canaux d'eau, l'utilisation de vannes d'arrêt automatiques sur les tuyaux d'eau, la séparation de l'eau de refroidissement des canettes à partir du flux de déchets composites et de la recirculation de l'eau de refroidissement des canettes.

Les charges de pollution dans les usines de traitement peuvent être réduites grâce à des méthodes de traitement modifiées. Par exemple, la majeure partie de la charge polluante générée par la transformation des fruits et légumes provient des opérations d'épluchage et de blanchiment. En passant du blanchiment conventionnel à l'eau ou à la vapeur à un processus de blanchiment au gaz chaud, les charges polluantes peuvent être réduites jusqu'à 99.9 %. De même, le pelage caustique sec peut réduire la DBO de plus de 90 % par rapport aux procédés de pelage conventionnels.

Conservation de l'énergie

Les besoins énergétiques ont augmenté avec la sophistication accrue de l'industrie alimentaire. L'énergie est nécessaire pour une grande variété d'équipements tels que les fours à gaz; séchoirs; chaudières à vapeur; moteurs électriques; unités de réfrigération; et systèmes de chauffage, de ventilation et de climatisation.

Comme le coût de l'énergie a augmenté, il y a eu une tendance à installer des équipements de récupération de chaleur pour conserver l'énergie et à étudier la faisabilité de sources d'énergie alternatives dans diverses situations de transformation des aliments telles que la transformation du fromage, la déshydratation des aliments et le chauffage de l'eau. La conservation de l'énergie, la minimisation des déchets et la conservation de l'eau sont toutes des stratégies qui se renforcent mutuellement.

Problèmes de santé des consommateurs

La séparation croissante du consommateur du secteur de la production alimentaire qui a accompagné l'urbanisation à l'échelle mondiale a entraîné une perte des moyens traditionnels utilisés par le consommateur pour assurer la qualité et la sécurité des aliments, le rendant dépendant d'une alimentation fonctionnelle et responsable. industrie de transformation. La dépendance accrue à l'égard de la transformation des aliments a créé la possibilité d'exposition à des aliments contaminés par des agents pathogènes provenant d'une seule installation de production. Pour se protéger de cette menace, de vastes structures réglementaires ont été mises en place, en particulier dans les pays industrialisés, pour protéger la santé publique et réglementer l'utilisation d'additifs et d'autres produits chimiques. L'harmonisation des réglementations et des normes au-delà des frontières apparaît comme un enjeu pour assurer la libre circulation des denrées alimentaires entre tous les pays du monde.


Traitement des eaux usées de l'industrie laitière

L'industrie laitière est composée d'un grand nombre d'usines relativement petites fournissant des produits tels que le lait, le fromage, le fromage cottage, la crème sure, la crème glacée, les solides de lactosérum et le lactose.

L'industrie laitière est depuis longtemps un partisan du traitement biologique aérobie des eaux usées. De nombreuses usines laitières ont investi massivement dans des boues activées, des biotours, des réacteurs discontinus séquentiels et des systèmes de traitement en colis. L'intérêt pour la conservation de l'eau et de l'énergie a conduit de nombreuses installations laitières à réduire leur consommation d'eau. Cette tendance, avec la présence de flux d'eaux usées normalement à haute résistance dans les usines laitières, a entraîné la conception et la construction de nombreux systèmes de traitement anaérobie des eaux usées.


 

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Les sources de viande abattue pour la consommation humaine comprennent les bovins, les porcs, les moutons, les agneaux et, dans certains pays, les chevaux et les chameaux. La taille et la production des abattoirs varient considérablement. À l'exception des très petites exploitations situées en milieu rural, les animaux sont abattus et transformés dans des lieux de travail de type usine. Ces lieux de travail sont généralement soumis à des contrôles de sécurité alimentaire par le gouvernement local pour prévenir la contamination bactérienne qui peut provoquer des maladies d'origine alimentaire chez les consommateurs. Des exemples d'agents pathogènes connus dans la viande comprennent la salmonelle et Escherichia coli. Dans ces usines de transformation de la viande, le travail est devenu très spécialisé, presque tout le travail étant effectué sur des lignes de production de démontage où la viande se déplace sur des chaînes et des convoyeurs, et chaque travailleur n'effectue qu'une seule opération. La quasi-totalité de la coupe et de la transformation est encore effectuée par des ouvriers. Les travaux de production peuvent nécessiter entre 10,000 20,000 et XNUMX XNUMX coupes par jour. Dans certaines grandes usines aux États-Unis, par exemple, quelques travaux, tels que le fendage des carcasses et le tranchage du bacon, ont été automatisés.

Processus d'abattage

Les animaux sont rassemblés dans un enclos d'attente jusqu'à l'abattage (voir figure 1). L'animal doit être étourdi avant d'être saigné, sauf s'il a été abattu conformément aux rites juifs ou musulmans. Habituellement, l'animal est soit assommé avec un pistolet paralysant à boulon, soit avec un pistolet paralysant utilisant de l'air comprimé qui enfonce une épingle dans la tête (le bulbe rachidien) de l'animal. Après l'étourdissement ou le « cognement », l'une des pattes arrière de l'animal est fixée par une chaîne accrochée à un convoyeur aérien qui transfère l'animal dans la pièce voisine, où il est saigné en « collant » les artères jugulaires dans le cou avec un couteau bien aiguisé. Le processus de saignée s'ensuit et le sang est évacué par des tuyaux pour être traité aux étages inférieurs.

Figure 1. Organigramme d'abattage de boeuf

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La peau (peau) est retirée par une série de coupes avec des couteaux (de nouveaux couteaux pneumatiques sont utilisés dans les grandes usines pour certaines opérations de retrait de la peau) et l'animal est ensuite suspendu par les deux pattes arrière au système de convoyeur aérien. Dans certaines exploitations porcines, la peau n'est pas enlevée à ce stade. Au lieu de cela, les poils sont éliminés en envoyant la carcasse dans des réservoirs d'eau chauffée à 58 ºC, puis dans une machine à épiler qui enlève les poils de la peau. Tous les poils restants sont enlevés par flambage et enfin rasage.

Les pattes avant puis les viscères (intestins) sont retirés. La tête est ensuite coupée et lâchée, et la carcasse est divisée en deux verticalement le long de la colonne vertébrale. Les scies à ruban hydrauliques sont l'outil habituel pour ce travail. Une fois la carcasse fendue, elle est rincée à l'eau chaude et peut être aspirée à la vapeur ou même traitée avec un nouveau procédé de pasteurisation introduit dans certains pays.

Les inspecteurs sanitaires du gouvernement inspectent généralement après l'enlèvement de la tête, l'enlèvement des viscères et le fendage de la carcasse et le lavage final.

Après cela, la carcasse, toujours suspendue au système de convoyeur aérien, se déplace vers une chambre froide pour être refroidie au cours des 24 à 36 heures suivantes. La température est généralement d'environ 2 ºC pour ralentir la croissance bactérienne et empêcher la détérioration.

 

 

 

 

En cours

Une fois refroidies, les moitiés de carcasse sont ensuite découpées en quartiers avant et arrière. Après cela, les pièces sont ensuite divisées en coupes principales, en fonction des spécifications du client. Certains quartiers sont transformés pour être livrés comme quartiers avant ou arrière sans autre parage significatif. Ces pièces peuvent peser de 70 à 125 kg. De nombreuses usines (aux États-Unis, la majorité des usines) effectuent une transformation ultérieure de la viande (certaines usines ne font que cette transformation et reçoivent leur viande des abattoirs). Les produits de ces usines sont expédiés dans des caisses d'environ 30 kg.

La coupe se fait à la main ou à la scie électrique, selon les coupes, généralement après des opérations de parage pour enlever la peau. De nombreuses usines utilisent également de grands broyeurs pour broyer les hamburgers et autres viandes hachées. La transformation ultérieure peut impliquer des équipements tels que des presses à bacon, des gobelets et des extrudeuses à jambon, des trancheuses à bacon, des attendrisseurs de viande électriques et des fumoirs. Les bandes transporteuses et les vis sans fin sont souvent utilisées pour transporter le produit. Les zones de traitement sont également maintenues au frais, avec des températures de l'ordre de 4 °C.

Les viandes d'abats, comme le foie, les cœurs, les ris de veau, les langues et les glandes, sont transformées dans une zone séparée.

De nombreuses usines traitent également les peaux avant de les envoyer à un tanneur.

Les dangers et leur prévention

Le conditionnement de la viande a l'un des taux de blessures les plus élevés de toutes les industries. Un travailleur peut être blessé par les animaux en mouvement alors qu'ils sont conduits à travers l'enclos d'attente dans l'usine. Une formation adéquate doit être donnée aux travailleurs sur la manipulation des animaux vivants, et une exposition minimale des travailleurs dans ce processus est conseillée. Les pistolets paralysants peuvent se décharger prématurément ou par inadvertance pendant que les travailleurs tentent d'immobiliser les animaux. Les chutes d'animaux et les réactions du système nerveux chez les bovins étourdis qui provoquent des secousses présentent des risques pour les travailleurs de la zone. De plus, de nombreuses opérations utilisent une série de crochets, de chaînes et de rails de tram de convoyeur pour déplacer le produit entre les étapes de traitement, posant le risque de chute des carcasses et du produit.

Un entretien adéquat de tout l'équipement est nécessaire, en particulier l'équipement utilisé pour déplacer la viande. Ces équipements doivent être vérifiés fréquemment et réparés au besoin. Des protections adéquates pour frapper les armes à feu, telles que des interrupteurs de sécurité et s'assurer qu'il n'y a pas de retour de flamme, doivent être prises. Les travailleurs impliqués dans les opérations de frapper et de coller doivent être formés sur les dangers de ce travail, ainsi que des couteaux protégés et un équipement de protection pour éviter les blessures. Pour les opérations de collage, cela comprend des protège-bras, des gants en filet et des couteaux à protection spéciale.

Tant dans l'abattage que dans la transformation ultérieure des animaux, des couteaux à main et des dispositifs de coupe mécaniques sont utilisés. Les dispositifs de coupe mécaniques comprennent les fendeuses de tête, les fendeuses d'os, les arrache-museau, les scies à ruban et circulaires électriques, les couteaux à lame circulaire électriques ou pneumatiques, les rectifieuses et les processeurs de bacon. Ces types d'opérations présentent un taux élevé de blessures, allant des coupures au couteau aux amputations, en raison de la vitesse à laquelle les travailleurs opèrent, du danger inhérent aux outils utilisés et de la nature souvent glissante du produit des processus gras et humides. Les travailleurs peuvent être coupés par leurs propres couteaux et par les couteaux d'autres travailleurs pendant le processus de boucherie (voir figure 2).

Figure 2. Couper et trier la viande sans équipement de protection dans une usine de conditionnement de viande thaïlandaise

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Les opérations ci-dessus nécessitent un équipement de protection, notamment des casques de protection, des chaussures, des gants et des tabliers en filet, des protège-poignets et avant-bras et des tabliers imperméables. Des lunettes de protection peuvent être nécessaires pendant les opérations de désossage, de parage et de coupe pour empêcher les corps étrangers de pénétrer dans les yeux des travailleurs. Les gants en maille métallique ne doivent pas être utilisés lors de l'utilisation de tout type de scie électrique ou électrique. Les scies et outils électriques doivent être équipés de protections de sécurité appropriées, telles que des protège-lames et des interrupteurs d'arrêt. Les pignons et chaînes non protégés, les bandes transporteuses et autres équipements peuvent présenter un danger. Tous ces équipements doivent être correctement protégés. Les couteaux à main doivent également avoir des protections pour empêcher la main qui tient le couteau de glisser sur la lame. Une formation et un espacement adéquat entre les travailleurs sont nécessaires pour mener les opérations en toute sécurité.

Les travailleurs qui entretiennent, nettoient ou débloquent des équipements tels que des tapis roulants, des transformateurs de bacon, des hachoirs à viande et d'autres équipements de transformation sont exposés au risque de démarrage intempestif de l'équipement. Cela a causé des décès et des amputations. Certains équipements sont nettoyés pendant leur fonctionnement, ce qui expose les travailleurs au risque de se coincer dans les machines.

Les travailleurs doivent être formés aux procédures de verrouillage/étiquetage de sécurité. La mise en œuvre de procédures empêchant les travailleurs de réparer, de nettoyer ou de débloquer l'équipement jusqu'à ce que l'équipement soit éteint et verrouillé permettra d'éviter les blessures. Les travailleurs impliqués dans le cadenassage des équipements doivent être formés sur les procédures de neutralisation de toutes les sources d'énergie.

Les planchers et les escaliers mouillés et traîtreusement glissants dans toute l'usine présentent un grave danger pour les travailleurs. Les plates-formes de travail surélevées présentent également un risque de chute. Les travailleurs doivent être équipés de chaussures de sécurité à semelles antidérapantes. Des revêtements de sol antidérapants et des sols rugueux, approuvés par les agences de santé locales, sont disponibles et doivent être utilisés sur les sols et les escaliers. Un drainage adéquat dans les zones humides doit être fourni, ainsi qu'un entretien ménager approprié et adéquat des sols pendant les heures de production afin de minimiser les surfaces humides et glissantes. Toutes les surfaces surélevées doivent également être correctement équipées de garde-corps à la fois pour empêcher les chutes accidentelles des travailleurs et pour empêcher le contact des travailleurs et la chute de matériaux des convoyeurs. Les plinthes doivent également être utilisées sur les plates-formes surélevées, si nécessaire. Des garde-corps doivent également être utilisés dans les escaliers de l'atelier de production pour éviter les glissades.

La combinaison de conditions de travail humides et de câblage électrique élaboré présente un risque d'électrocution pour les travailleurs. Tous les équipements doivent être correctement mis à la terre. Les boîtes de prises électriques doivent être munies de couvercles qui protègent efficacement contre tout contact accidentel. Tout le câblage électrique doit être vérifié périodiquement pour détecter les fissures, l'effilochage ou d'autres défauts, et tout l'équipement électrique doit être mis à la terre. Des disjoncteurs de fuite à la terre doivent être utilisés dans la mesure du possible.

Le transport de carcasses (qui peuvent peser jusqu'à 140 kg) et le levage répétitif de caisses de viande de 30 kg prêtes à être expédiées peuvent causer des blessures au dos. Les troubles traumatiques cumulatifs tels que le syndrome du canal carpien, les tendinites et les ténosynovites sont répandus dans l'industrie. Aux États-Unis, par exemple, les usines de conditionnement de viande ont des taux plus élevés de ces troubles que toute autre industrie. Le poignet, le coude et l'épaule sont tous touchés. Ces troubles peuvent provenir de la nature très répétitive et énergique du travail à la chaîne dans les usines, de l'utilisation d'équipements vibrants dans certains travaux, de l'utilisation de couteaux émoussés, de la découpe de viande congelée et de l'utilisation de tuyaux à haute pression pour le nettoyage. opérations. La prévention de ces troubles passe par une refonte ergonomique des équipements, l'utilisation d'assistances mécaniques, un entretien vigilant des équipements vibrants pour minimiser les vibrations et une amélioration de la formation des travailleurs et des programmes médicaux. Les mesures de reconception ergonomiques comprennent :

  • abaisser les convoyeurs aériens pour réduire les projections aériennes répétitives sur les lignes de production (voir figure 3)
  • plates-formes horizontales mobiles qui permettent aux travailleurs de diviser les animaux avec un minimum de portée
  • fournir des couteaux tranchants avec des poignées redessinées
  • construire des aides mécaniques qui réduisent la force d'un travail (voir figure 4)
  • augmentation de la dotation en personnel pour les travaux à force élevée, garantissant des outils à main et des gants de taille appropriée et une conception soignée des zones d'emballage pour minimiser la torsion lors du levage, ainsi que pour minimiser le levage sous les genoux et au-dessus des épaules
  • palans à vide et autres appareils de levage mécaniques pour réduire le levage des caisses (voir figure 5).

 

Figure 3. Avec des tapis roulants situés sous les tables de travail, les travailleurs peuvent pousser les produits finis à travers un trou dans la table au lieu d'avoir à jeter la viande par-dessus leur tête

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Travailleurs unis de l'alimentation et du commerce, AFL-CIO

Figure 4. Le fait d'avoir des os de pagaie tirés par la force d'une chaîne attachée plutôt que manuellement réduit les risques musculo-squelettiques

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Travailleurs unis de l'alimentation et du commerce, AFL-CIO

Figure 5. L'utilisation de palans à vide pour soulever les caisses permet aux travailleurs de guider les caisses plutôt que de les charger à la main

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Travailleurs unis de l'alimentation et du commerce, AFL-CIO

Les allées et les allées doivent être sèches et exemptes d'obstacles afin que le transport et le transport de charges lourdes puissent être effectués en toute sécurité.

Les travailleurs doivent être formés ou utiliser correctement les couteaux. Couper de la viande congelée doit être complètement évité.

Une intervention médicale et un traitement précoces pour les travailleurs symptomatiques sont également souhaitables. En raison de la nature similaire des facteurs de stress sur les emplois dans cette industrie, la rotation des emplois doit être utilisée avec prudence. Des analyses de tâches doivent être effectuées et révisées pour s'assurer que les mêmes groupes de tendons musculaires ne sont pas utilisés dans différentes tâches. De plus, les travailleurs doivent être adéquatement formés à tous les postes de toute rotation prévue.

Les machines et équipements trouvés dans les usines de conditionnement de viande produisent un niveau de bruit élevé. Les travailleurs doivent être munis de bouchons d'oreille, ainsi que des examens auditifs pour déterminer toute perte auditive potentielle. En outre, des équipements d'insonorisation doivent être utilisés sur les machines dans la mesure du possible. Un bon entretien des systèmes de convoyage peut éviter les bruits inutiles.

Les travailleurs peuvent être exposés à des produits chimiques toxiques lors du nettoyage et de la désinfection de l'équipement. Les composés utilisés comprennent à la fois des nettoyants alcalins (caustiques) et acides. Ceux-ci peuvent provoquer une sécheresse, des éruptions cutanées allergiques et d'autres problèmes de peau. Les liquides peuvent éclabousser et brûler les yeux. Selon le type de produit de nettoyage utilisé, des EPI, y compris des protections pour les yeux, le visage et les bras, des tabliers et des chaussures de protection, doivent être fournis. Des installations de lavage des mains et des yeux doivent également être disponibles. Les tuyaux à haute pression utilisés pour transporter l'eau chaude pour désinfecter l'équipement peuvent également causer des brûlures. Une formation adéquate des travailleurs sur l'utilisation de ces tuyaux est importante. Le chlore dans l'eau utilisée pour laver les carcasses peut également provoquer une irritation des yeux, de la gorge et de la peau. De nouveaux rinçages antibactériens sont introduits du côté de l'abattage pour réduire les bactéries qui peuvent causer des maladies d'origine alimentaire. Une ventilation adéquate doit être prévue. Des précautions particulières doivent être prises pour s'assurer que la force des produits chimiques ne dépasse pas les instructions du fabricant.

L'ammoniac est utilisé comme réfrigérant dans l'industrie et les fuites d'ammoniac des tuyaux sont courantes. Le gaz ammoniac est irritant pour les yeux et la peau. Une exposition légère à modérée au gaz peut produire des maux de tête, des brûlures dans la gorge, de la transpiration, des nausées et des vomissements. Si l'évacuation n'est pas possible, il peut y avoir une grave irritation des voies respiratoires, produisant de la toux, un œdème pulmonaire ou un arrêt respiratoire. Un entretien adéquat des conduites de réfrigération est essentiel pour prévenir de telles fuites. De plus, une fois qu'une fuite d'ammoniac est détectée, des procédures de surveillance et d'évacuation doivent être effectuées pour éviter les expositions dangereuses.

Dioxyde de carbone (CO2) sous forme de neige carbonique est utilisé dans la zone de conditionnement. Au cours de ce processus, le CO2 du gaz peut s'échapper de ces cuves et se répandre dans la pièce. L'exposition peut causer des maux de tête, des étourdissements, des nausées, des vomissements et, à des niveaux élevés, la mort. Une ventilation adéquate doit être prévue.

Les réservoirs de sang présentent des risques associés aux espaces confinés si l'usine n'utilise pas une tuyauterie fermée et un système de traitement pour le sang. Les substances toxiques émises par la décomposition du sang et le manque d'oxygène présentent de graves dangers pour ceux qui doivent entrer et/ou nettoyer les réservoirs ou travailler dans la zone. Avant l'entrée, l'atmosphère doit être testée pour les produits chimiques toxiques, et la présence d'oxygène adéquat doit être assurée.

Les travailleurs sont exposés à des maladies infectieuses telles que la brucellose, l'érysipéloïde, la leptospirose, les dermatophytoses et les verrues.

La brucellose est causée par une bactérie et se transmet par la manipulation de bovins ou de porcs infectés. Les personnes infectées par cette bactérie souffrent de fièvre constante ou récurrente, de maux de tête, de faiblesse, de douleurs articulaires, de sueurs nocturnes et de perte d'appétit. Limiter le nombre de bovins infectés abattus est l'une des clés de la prévention de ce trouble.

L'érysipéloïde et la leptospirose sont également causées par des bactéries. L'érysipéloïde est transmis par l'infection des plaies perforantes cutanées, des égratignures et des écorchures; il provoque des rougeurs et des irritations autour du site de l'infection et peut se propager à la circulation sanguine et aux ganglions lymphatiques. La leptospirose se transmet par contact direct avec des animaux infectés ou par l'eau, le sol humide ou la végétation contaminés par l'urine d'animaux infectés. Des douleurs musculaires, des infections oculaires, de la fièvre, des vomissements, des frissons et des maux de tête se produisent, et des dommages aux reins et au foie peuvent se développer.

La dermatophytose, quant à elle, est une maladie fongique et se transmet par contact avec les cheveux et la peau de personnes et d'animaux infectés. La dermatophytose, également connue sous le nom de teigne, provoque la chute des cheveux et la formation de petites croûtes jaunâtres en forme de coupe sur le cuir chevelu.

La verrue vulgaire, une verrue causée par un virus, peut être propagée par des travailleurs infectieux qui ont contaminé des serviettes, de la viande, des couteaux à poisson, des tables de travail ou d'autres objets.

D'autres maladies que l'on trouve dans les usines de conditionnement de viande dans certains pays comprennent la fièvre Q et la tuberculose. Les principaux porteurs de la fièvre Q sont les bovins, les ovins, les caprins et les tiques. Les humains sont généralement infectés par l'inhalation de particules aérosolisées provenant d'environnements contaminés. Les symptômes typiques comprennent la fièvre, des malaises, des maux de tête sévères et des douleurs musculaires et abdominales. L'incidence des anticorps toxoplasmiques chez les travailleurs des abattoirs est élevée dans certains pays.

La dermatite est également courante dans les usines de conditionnement de viande. L'exposition au sang et à d'autres fluides animaux, l'exposition à des conditions humides et l'exposition aux produits de nettoyage utilisés pour le nettoyage/l'assainissement dans les installations peuvent entraîner une irritation de la peau.

Les maladies infectieuses et les dermatites peuvent être évitées grâce à une hygiène personnelle comprenant un accès rapide et facile à des installations sanitaires et de lavage des mains contenant du savon et des essuie-mains jetables, la fourniture d'EPI appropriés (qui peuvent inclure des gants de protection ainsi qu'une protection oculaire et respiratoire le cas échéant). l'exposition aux fluides corporels d'animaux en suspension dans l'air est possible), l'utilisation de certaines crèmes protectrices pour fournir une protection limitée contre les irritants, l'éducation des travailleurs et les soins médicaux précoces.

L'aire d'abattage, où se font l'abattage, la saignée et le fendage de l'animal, peut être particulièrement chaude et humide. Un système de ventilation fonctionnant correctement qui élimine l'air chaud et humide et prévient le stress thermique doit être utilisé. Les ventilateurs, de préférence aériens ou de toit, augmentent le mouvement de l'air. Des boissons devraient être fournies pour remplacer les liquides et les sels perdus par la transpiration, et des pauses fréquentes, dans un endroit frais, devraient être autorisées.

Il existe également une odeur particulière dans les abattoirs, due à un mélange d'odeurs telles que celles du cuir mouillé, du sang, du vomi, de l'urine et des excréments d'animaux. Cette odeur se répand dans tout le plancher d'abattage, les abats, l'équarrissage et les zones de masquage. Une ventilation par aspiration est nécessaire pour éliminer les odeurs.

Les environnements de travail réfrigérés sont essentiels dans l'industrie du conditionnement de la viande. La transformation et le transport des produits carnés nécessitent généralement des températures égales ou inférieures à 9 °C. Les zones telles que les congélateurs peuvent nécessiter des températures aussi basses que –40 °C. Les blessures liées au froid les plus courantes sont les engelures, les engelures, le pied d'immersion et le pied des tranchées, qui surviennent dans des zones localisées du corps. L'hypothermie est une conséquence grave du stress dû au froid. Le système respiratoire, le système circulatoire et le système ostéoarticulaire peuvent également être affectés par une surexposition au froid.

Pour prévenir les conséquences du stress dû au froid et réduire les dangers des conditions de travail au froid, les travailleurs doivent porter des vêtements appropriés et le lieu de travail doit disposer d'un équipement, de contrôles administratifs et de contrôles techniques appropriés. Plusieurs couches de vêtements offrent une meilleure protection que des vêtements épais simples. L'équipement de refroidissement et les systèmes de distribution d'air doivent minimiser la vitesse de l'air. Les refroidisseurs doivent être placés aussi loin que possible des travailleurs, et des déflecteurs et des barrières anti-vent doivent être utilisés pour protéger les travailleurs contre le refroidissement éolien.

 

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Mardi 29 Mars 2011 19: 12

Traitement de la volaille

Importance économique

La production de poulet et de dinde a considérablement augmenté aux États-Unis depuis les années 1980. Selon un rapport du département américain du travail, cela est dû à un changement dans les habitudes alimentaires des consommateurs (Hetrick 1994). Le passage de la viande rouge et du porc à la volaille est dû en partie aux premières études médicales.

L'augmentation de la consommation a en conséquence stimulé une augmentation du nombre d'installations de transformation et de producteurs et une forte augmentation des niveaux d'emploi. Par exemple, l'industrie de la volaille aux États-Unis a connu une augmentation de l'emploi de 64 % de 1980 à 1992. La productivité, en termes de rendement en livres par travailleur, a augmenté de 3.1 % en raison de la mécanisation ou de l'automatisation, ainsi que d'une augmentation de la vitesse de la ligne, ou oiseaux par heure de travail. Cependant, par rapport à la production de viande rouge, la production de volaille est encore très intensive en main-d'œuvre.

La mondialisation est également en marche. Il existe des installations de production et de transformation détenues conjointement par des investisseurs américains et chinois et des installations de sélection, de croissance et de transformation en Chine exportent des produits vers le Japon.

Les travailleurs typiques de la chaîne de production de volaille sont relativement peu qualifiés, moins éduqués, souvent membres de groupes minoritaires et bien moins bien payés que les travailleurs des secteurs de la viande rouge et de la fabrication. Le roulement est inhabituellement élevé dans certains aspects du processus. Les travaux de suspension, de désossage et d'assainissement sont particulièrement stressants et ont des taux de rotation élevés. La transformation de la volaille, de par sa nature, est une industrie essentiellement rurale que l'on trouve dans les régions économiquement défavorisées où il y a un excédent de main-d'œuvre. Aux États-Unis, de nombreuses usines de transformation comptent un nombre croissant de travailleurs hispanophones. Ces travailleurs sont plutôt de passage, travaillant dans les usines de transformation une partie de l'année. Alors que les cultures de la région approchent de la récolte, une grande partie des travailleurs se déplacent à l'extérieur pour cueillir et récolter.

En cours

Tout au long de la transformation du poulet, des exigences strictes en matière d'hygiène doivent être respectées. Cela signifie que les sols doivent être lavés périodiquement et souvent et que les débris, les pièces et la graisse doivent être enlevés. Les convoyeurs et les équipements de traitement doivent être accessibles, lavés et désinfectés également. La condensation ne doit pas pouvoir s'accumuler sur les plafonds et l'équipement au-dessus du poulet exposé ; il doit être essuyé avec des vadrouilles éponges à long manche. Des ventilateurs aériens à pales radiales sans protection font circuler l'air dans les zones de traitement.

En raison de ces exigences sanitaires, les équipements rotatifs protégés ne peuvent souvent pas être réduits au silence à des fins de réduction du bruit. Par conséquent, dans la majorité des zones de production de l'usine de transformation, l'exposition au bruit est élevée. Un programme de conservation de l'ouïe approprié et bien géré est nécessaire. Non seulement les audiogrammes initiaux et les audiogrammes annuels doivent être fournis, mais une dosimétrie périodique doit également être effectuée pour documenter l'exposition. L'équipement de traitement acheté doit avoir un niveau de bruit de fonctionnement aussi faible que possible. Une attention particulière doit être accordée à l'éducation et à la formation de la main-d'œuvre.

Réception et accrochage en direct

La première étape du traitement consiste à décharger les modules et à désempiler les plateaux sur un système de convoyage vers la zone de suspension en direct. Ici, le travail se fait dans l'obscurité presque complète, car cela a un effet calmant sur les oiseaux. La bande transporteuse avec un plateau est à peu près au niveau de la taille. Un cintre, avec des mains gantées, doit atteindre et saisir un oiseau par les deux cuisses et accrocher ses pieds dans une manille sur un convoyeur aérien circulant dans la direction opposée.

Les aléas de l'opération varient. Outre le niveau de bruit normalement élevé, l'obscurité et l'effet désorientant des convoyeurs opposés, il y a la poussière des oiseaux qui battent, l'urine ou les excréments soudainement pulvérisés sur le visage et la possibilité qu'un doigt ganté se coince dans une manille. Les lignes de convoyage doivent être équipées d'arrêts d'urgence. Les cintres frappent constamment le dos de leurs mains contre les chaînes voisines lorsqu'ils passent au-dessus de leur tête.

Il n'est pas rare qu'un cintre doive suspendre en moyenne 23 oiseaux (ou plus) par minute. (Certaines positions sur les lignes du cintre nécessitent plus de mouvements physiques, peut-être 26 oiseaux par minute.) En règle générale, sept cintres sur une ligne peuvent suspendre 38,640 4 oiseaux en 1.9 heures avant qu'ils ne fassent une pause. Si chaque oiseau pèse environ 1,057 kg, chaque cintre soulève en théorie un total de 4 XNUMX kg au cours des XNUMX premières heures de son quart de travail avant une pause prévue. Le métier de cintre est extrêmement stressant tant d'un point de vue physiologique que psychologique. Réduire la charge de travail pourrait diminuer ce stress. Le fait de saisir constamment avec les deux mains, de tirer et de soulever simultanément un oiseau battant et grattant à hauteur d'épaule ou de tête est stressant pour le haut de l'épaule et du cou.

Les plumes et les pieds de l'oiseau peuvent facilement rayer les bras non protégés d'un cintre. Les cintres doivent rester debout pendant de longues périodes sur des surfaces dures, ce qui peut entraîner une gêne et des douleurs dans le bas du dos. Des chaussures appropriées, l'utilisation éventuelle d'un repose-croupe, des lunettes de protection, des respirateurs jetables à usage unique, des douches oculaires et des protège-bras doivent être disponibles pour la protection du cintre.

Un élément extrêmement important pour assurer la santé du travailleur est un programme approprié de conditionnement au travail. Pendant une période allant jusqu'à 2 semaines, un nouveau cintre doit être acclimaté aux conditions et travailler lentement jusqu'à un quart de travail complet. Un autre ingrédient clé est la rotation des postes ; après deux heures de suspension d'oiseaux, un cintre peut être tourné vers une position moins pénible. La division du travail entre les cintres peut être telle que de courtes pauses fréquentes dans une zone climatisée sont essentielles. Certaines usines ont essayé la double équipe pour permettre aux équipes de travailler pendant 20 minutes et de se reposer pendant 20 minutes, afin de réduire les facteurs de stress ergonomiques.

Les conditions de santé et de confort des hangars dépendent quelque peu des conditions météorologiques extérieures et des conditions des oiseaux. Si le temps est chaud et sec, les oiseaux emportent avec eux de la poussière et des acariens, qui s'envolent facilement dans l'air. Si le temps est humide, les oiseaux sont plus difficiles à manipuler, les gants des cintres se mouillent facilement et les cintres doivent travailler plus fort pour retenir les oiseaux. Il y a eu des développements récents dans les gants réutilisables avec dos rembourré.

L'impact des particules en suspension dans l'air, des plumes, des acariens, etc. peut être atténué grâce à un système efficace de ventilation par aspiration locale (LEV). Un système équilibré utilisant le principe push-pull, qui utilise le refroidissement ou le chauffage à courant descendant, serait avantageux pour les travailleurs. Des ventilateurs de refroidissement supplémentaires placés environ perturberaient l'efficacité d'un système push-pull équilibré.

Une fois accrochés aux fers, les oiseaux sont convoyés pour être dans un premier temps étourdis à l'électricité. La haute tension ne les tue pas mais les oblige à se suspendre mollement alors qu'une roue rotative (pneu de vélo) guide leur cou contre une lame de coupe circulaire contrarotative. Le cou est partiellement coupé et le cœur de l'oiseau bat toujours pour pomper le reste du sang. Il ne doit pas y avoir de sang dans la carcasse. Un ouvrier qualifié doit être positionné pour trancher les oiseaux que la machine d'abattage manque. En raison de la quantité excessive de sang, le travailleur doit être protégé en portant un équipement humide (un vêtement de pluie) et une protection oculaire. Des installations de lavage ou de rinçage des yeux doivent également être mises à disposition.

VInaigrette

Le convoyeur d'oiseaux traverse ensuite une série d'auges ou réservoirs d'eau chaude en circulation. Ceux-ci sont appelés échaudoirs. L'eau est généralement chauffée par des serpentins à vapeur. L'eau est généralement traitée ou chlorée pour tuer les bactéries. Cette phase permet de retirer facilement les plumes. Des précautions doivent être prises lors du travail autour des échaudoirs. Souvent, la tuyauterie et les vannes ne sont pas protégées ou mal isolées et sont des points de contact pour les brûlures.

Lorsque les oiseaux sortent des échaudoirs, la carcasse est passée à travers un arrangement en forme de U qui arrache la tête. Ces pièces sont généralement acheminées dans des bacs à eau courante vers une zone d'équarrissage (ou de sous-produits).

La ligne de carcasses passe par des machines qui ont une série de tambours rotatifs fixés avec des doigts en caoutchouc qui enlèvent les plumes. Les plumes tombent dans une tranchée en dessous avec de l'eau qui coule menant à la zone de rendu.

L'uniformité du poids des oiseaux est extrêmement critique pour tous les aspects de l'opération de transformation. Si les poids varient d'une charge à l'autre, les départements de production doivent ajuster leur équipement de traitement en conséquence. Par exemple, si des oiseaux plus légers suivent des oiseaux plus lourds à travers les cueilleurs, les tambours rotatifs peuvent ne pas retirer toutes les plumes. Cela provoque des rejets et des retouches. Non seulement cela augmente les coûts de traitement, mais cela entraîne des contraintes ergonomiques supplémentaires pour la main, car quelqu'un doit cueillir les plumes à la main à l'aide d'une pince.

Une fois à travers les cueilleurs, la file d'oiseaux passe par un chanteur. Il s'agit d'un arrangement au gaz avec trois brûleurs de chaque côté, utilisé pour brûler les poils fins et les plumes de chaque oiseau. Des précautions doivent être prises pour s'assurer que l'intégrité de la tuyauterie de gaz est maintenue en raison des conditions corrosives de la zone de prélèvement ou de dressage.

Les oiseaux passent ensuite un coupe-jarret pour couper les pieds (ou les pattes). Les pattes peuvent être transportées séparément vers une zone de traitement distincte de l'usine pour le nettoyage, le calibrage, le tri, le refroidissement et l'emballage pour le marché asiatique.

Les oiseaux doivent être suspendus à différentes manilles avant d'entrer dans la section d'éviscération de l'usine. Les manilles ici sont configurées légèrement différemment, généralement plus longues. L'automatisation est facilement disponible pour cette partie du processus (voir figure 1). Cependant, les travailleurs doivent fournir un renfort si une machine se bloque, pour raccrocher les oiseaux tombés ou pour couper manuellement les pieds avec un sécateur si le coupe-jarret ne coupe pas correctement. Du point de vue du traitement et des coûts, il est essentiel que chaque manille soit remplie. Les travaux de rehang impliquent une exposition à des mouvements très répétitifs et un travail impliquant des postures inconfortables (coudes et épaules levés). Ces travailleurs présentent un risque accru de troubles traumatiques cumulatifs (TCD).

Figure 1. Machines multi-coupes réduisant le travail manuel répétitif

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Si une machine tombe en panne ou se dérègle, beaucoup d'efforts et de stress sont appliqués pour faire fonctionner les lignes, parfois au détriment de la sécurité des travailleurs. Lorsqu'il grimpe aux points d'accès de l'équipement, un préposé à l'entretien peut ne pas prendre le temps d'obtenir une échelle, mais plutôt marcher sur un équipement mouillé et glissant. Les chutes sont un danger. Lorsqu'un tel équipement est acheté et installé, des dispositions doivent être prises pour en faciliter l'accès et l'entretien. Des points de verrouillage et des arrêts doivent être placés sur chaque pièce d'équipement. Le fabricant doit tenir compte de l'environnement et des conditions dangereuses dans lesquelles son équipement doit être entretenu.

 

 

Éviscération

Lorsque le convoyeur d'oiseaux sort de l'habillage dans une partie physiquement séparée du processus, ils passent généralement par un autre chanteur, puis par une lame circulaire rotative qui découpe le sac ou la glande d'huile sur le dos de chaque oiseau à la base de la queue. Souvent, les lames de ces équipements tournent librement et doivent être correctement protégées. Encore une fois, si la machine n'est pas ajustée en fonction du poids de l'oiseau, des travailleurs doivent être chargés d'enlever le sac en le coupant avec un couteau.

Ensuite, la ligne de convoyage des oiseaux passe à travers une machine de ventilation automatique, qui pousse légèrement sur l'abdomen tandis qu'une lame coupe la carcasse sans perturber l'intestin. La machine suivante ou une partie du processus pénètre dans la cavité et extrait les viscères intacts pour inspection. Aux États-Unis, les prochaines étapes de traitement peuvent impliquer des inspecteurs gouvernementaux qui vérifient les excroissances, les maladies des sacs aériens, la contamination fécale et une série d'autres anomalies. Habituellement, un inspecteur ne vérifie que deux ou trois éléments. S'il y a un taux élevé d'anomalies, les inspecteurs ralentiront la ligne. Souvent, les anomalies ne provoquent pas de rejets totaux, mais des parties spécifiques des oiseaux peuvent être lavées ou récupérées de la carcasse pour augmenter le rendement.

Plus il y a de rejets, plus il y a de retouches manuelles impliquant des mouvements répétitifs dus à la coupe, au tranchage, etc. que les travailleurs de la production doivent effectuer. Les inspecteurs du gouvernement sont généralement assis sur des supports élévateurs réglables obligatoires, tandis que les travailleurs de la production appelés assistants, à leur gauche et à leur droite, se tiennent sur une grille ou peuvent utiliser un support assis réglable, le cas échéant. Des repose-pieds, des plates-formes à hauteur réglable, des supports assis et la rotation des tâches aideront à soulager les contraintes physiques et psychologiques associées à cette partie du processus.

Une fois passées les inspections, les viscères sont triées lors de leur passage dans un récolteur de foie/cœur ou d'abats. Les intestins, estomacs, rates, reins et vésicules biliaires séparés sont jetés et évacués dans une tranchée coulante en dessous. Le cœur et le foie sont séparés et pompés vers des convoyeurs de tri séparés, où les travailleurs inspectent et cueillent à la main. Les foies et les cœurs intacts restants sont pompés ou transportés vers une zone de transformation séparée pour être emballés en vrac à la main ou recombinés ultérieurement dans un emballage d'abats pour être farcis à la main dans la cavité d'un oiseau entier destiné à la vente.

Une fois que la carcasse a quitté la moissonneuse, la récolte de l'oiseau est évacuée; chaque cavité corporelle est sondée à la main pour extraire les viscères et le gésier restants si nécessaire. Le travailleur utilise chaque main dans un oiseau séparé lorsque le convoyeur passe devant. Un dispositif d'aspiration est souvent utilisé pour aspirer les poumons ou les reins restants. Souvent, en raison de l'habitude de l'oiseau d'ingérer de petits cailloux ou des morceaux de litière pendant le grossissement, un travailleur atteint la cavité de l'oiseau et reçoit des blessures douloureuses par perforation au bout des doigts ou sous les ongles des doigts.

Les petites plaies, si elles ne sont pas traitées correctement, courent le risque d'infection grave car la cavité de l'oiseau n'est toujours pas nettoyée des bactéries. Étant donné que la sensibilité tactile est nécessaire pour le travail, il n'existe pas encore de gants disponibles pour prévenir ces incidents fréquents. Un gant de type chirurgien bien ajusté a été essayé avec un certain succès. Le rythme de la ligne est si rapide qu'il ne permet pas au travailleur d'insérer soigneusement ses mains.

Enfin, le cou de la carcasse est retiré à la machine et récolté. Les oiseaux passent par un laveur d'oiseaux qui utilise un spray chloré pour laver l'excès de viscères à l'intérieur et à l'extérieur de chaque oiseau.

Tout au long de l'habillage et de l'éviscération, les travailleurs sont exposés à des niveaux élevés de bruit, à des sols glissants et à un stress ergonomique élevé lors des travaux d'abattage, de cisaillement et d'emballage. Selon une étude du NIOSH, les taux de CTD documentés dans les usines de volaille peuvent varier de 20 à 30 % des travailleurs (NIOSH 1990).

Opérations de refroidisseur

Selon le processus, les cols sont pompés vers un réservoir de refroidisseur à surface ouverte avec des bras rotatifs, des palettes ou des vis sans fin. Ces réservoirs ouverts constituent une menace sérieuse pour la sécurité du travailleur pendant le fonctionnement et doivent être correctement protégés par des couvercles ou des grilles amovibles. Le couvercle du réservoir doit permettre une inspection visuelle du réservoir. Si un couvercle est retiré ou soulevé, des verrouillages doivent être fournis pour arrêter les bras rotatifs ou la tarière. Les cous réfrigérés sont soit emballés en vrac pour un traitement ultérieur, soit amenés dans la zone d'emballage des abats pour être recombinés et emballés.

Une fois éviscérées, les lignes de convoyage des oiseaux sont soit déposées dans de grands réservoirs de refroidissement horizontaux à surface ouverte, soit, en Europe, passent dans de l'air réfrigéré en circulation. Ces refroidisseurs sont équipés de palettes qui tournent lentement dans le refroidisseur, abaissant la température corporelle de l'oiseau. L'eau réfrigérée est fortement chlorée (20 ppm ou plus) et aérée pour l'agitation. Le temps de séjour des carcasses d'oiseaux dans le refroidisseur peut aller jusqu'à une heure.

En raison des niveaux élevés de chlore libre libéré et circulant, les travailleurs sont exposés et peuvent présenter des symptômes d'irritation des yeux et de la gorge, de toux et d'essoufflement. Le NIOSH a mené plusieurs études sur l'irritation des yeux et des voies respiratoires supérieures dans les usines de transformation de la volaille, qui recommandaient que les niveaux de chlore soient surveillés et contrôlés de près, que des rideaux soient utilisés pour contenir le chlore libéré (ou qu'une enceinte quelconque entoure la surface ouverte de la réservoir) et qu'un système de ventilation par aspiration doit être installé (Sanderson, Weber et Echt 1995).

Le temps de résidence est critique et sujet à controverse. À la sortie de l'éviscération, la carcasse n'est pas complètement propre et les pores de la peau et les follicules des plumes sont ouverts et abritent des bactéries pathogènes. Le but principal du voyage à travers le refroidisseur est de refroidir rapidement l'oiseau pour réduire la détérioration. Il ne tue pas les bactéries et le risque de contamination croisée est un grave problème de santé publique. Les critiques ont qualifié la méthode du bain réfrigérant de "soupe fécale". Du point de vue du profit, un avantage secondaire est le fait que la viande absorbe l'eau du refroidisseur comme une éponge. Il ajoute près de 8 % au poids de marché du produit (Linder 1996).

A la sortie du refroidisseur, les carcasses sont déposées sur un convoyeur ou une table vibrante. Des travailleurs spécialement formés, appelés niveleurs, inspectent les oiseaux pour déceler les contusions, les déchirures de la peau, etc. Les oiseaux déclassés peuvent voyager vers différents processus de récupération des pièces. Les classeurs restent debout pendant de longues périodes à manipuler des volailles réfrigérées, ce qui peut entraîner des engourdissements et des douleurs aux mains. Les gants avec doublure sont portés non seulement pour protéger les mains des travailleurs contre les résidus de chlore, mais aussi pour fournir un certain degré de chaleur.

Découpe

Depuis le classement, les oiseaux voyagent en hauteur vers différents processus, machines et lignes dans une zone de l'usine appelée deuxième transformation ou transformation ultérieure. Certaines machines sont alimentées à la main avec des voyages à deux mains. D'autres équipements européens plus modernes, à des postes séparés, peuvent retirer les cuisses et les ailes et fendre la poitrine, sans être touchés par le travailleur. Encore une fois, la cohérence de la taille ou du poids des oiseaux est essentielle au bon fonctionnement de cet équipement automatisé. Les lames circulaires rotatives doivent être changées tous les jours.

Des techniciens de maintenance et des opérateurs qualifiés doivent être attentifs aux équipements. L'accès à ces équipements pour le réglage, l'entretien et l'assainissement doit être fréquent, nécessitant des escaliers, et non des échelles, et des plates-formes de travail importantes. Lors du changement de lame, la manipulation doit être prudente en raison du glissement dû à l'accumulation de graisse. Des gants spéciaux anti-coupures et antidérapants dont le bout des doigts a été retiré protègent la majeure partie de la main, tandis que le bout des doigts peut être utilisé pour manipuler les outils, les boulons et les écrous utilisés pour le remplacement.

L'évolution des goûts des consommateurs a affecté le processus de production. Dans certains cas, les produits (p. ex. pilon, cuisses et poitrines) doivent être sans peau. L'équipement de traitement a été développé pour éliminer efficacement la peau afin que les travailleurs n'aient pas à le faire à la main. Cependant, à mesure que des équipements de traitement automatisés sont ajoutés et que les lignes sont réorganisées, les conditions deviennent plus encombrées et difficiles pour les travailleurs de se déplacer, de manœuvrer des crics et de transporter des bacs ou des bacs en plastique de produits glacés pesant plus de 27 kg sur des sols glissants et humides.

En fonction de la demande des clients et des ventes de la gamme de produits, les travailleurs se tiennent face à des convoyeurs à hauteur fixe, sélectionnant et disposant les produits sur des plateaux en plastique. Le produit se déplace dans une direction ou tombe d'une goulotte. Les plateaux arrivent sur des convoyeurs aériens, descendant afin que les travailleurs puissent saisir une pile et les placer devant pour un accès facile. Les défauts du produit peuvent être soit placés sur un convoyeur à contre-courant en dessous, soit suspendus à une manille se déplaçant dans la direction opposée au-dessus. Les travailleurs se tiennent debout pendant de longues périodes presque côte à côte, peut-être séparés uniquement par un bac dans lequel les défauts ou les déchets sont déposés. Les travailleurs doivent être équipés de gants, de tabliers et de bottes.

Certains produits peuvent être emballés en vrac dans des cartons recouverts de glace. C'est ce qu'on appelle la banquise. Les travailleurs remplissent les cartons à la main sur des balances et les transfèrent manuellement sur des convoyeurs mobiles. Plus tard dans la salle des packs de glace, la glace est ajoutée, les cartons récupérés et les cartons retirés et empilés manuellement sur des palettes prêtes à être expédiées.

Certains travailleurs de la découpe sont également exposés à des niveaux de bruit élevés.

Désossage

Si la carcasse est destinée au désossage, le produit est évacué dans de grands bacs en aluminium ou des cartons (ou gaylords) montés sur des palettes. La viande de poitrine doit être vieillie pendant un certain nombre d'heures avant d'être transformée à la machine ou à la main. Le poulet frais est difficile à couper et à parer à la main. D'un point de vue ergonomique, le vieillissement de la viande est un point clé pour aider à réduire les blessures des mouvements répétitifs à la main.

Il existe deux méthodes de désossage. Dans la méthode manuelle, une fois prêtes, les carcasses ne contenant que la viande de poitrine restante sont déversées dans une trémie menant à un convoyeur. Cette section des travailleurs de la chaîne doit manipuler chaque carcasse et la maintenir contre deux rouleaux de dépeceur texturés horizontaux en marche. La carcasse est roulée sur les rouleaux pendant que la peau est retirée et descendue vers un convoyeur en dessous. Il existe un risque que les travailleurs deviennent inattentifs ou distraits et que leurs doigts soient tirés dans les rouleaux. Les interrupteurs d'arrêt d'urgence (arrêt d'urgence) doivent être installés à portée de la main libre ou du genou. Les gants et les vêtements amples ne peuvent pas être portés autour de ces équipements. Des tabliers (portés bien ajustés) et des lunettes de protection doivent être portés en raison de la possibilité que des copeaux ou des fragments d'os soient projetés.

L'étape suivante est effectuée par des travailleurs appelés nickers. Ils tiennent une carcasse dans une main et font une tranche le long de la quille (ou du sternum) avec l'autre. Des couteaux tranchants à lame courte sont normalement utilisés. Les gants en filet d'acier inoxydable sont généralement portés par-dessus une main gantée de latex ou de nitrile tenant la carcasse. Les couteaux utilisés pour cette opération n'ont pas besoin d'être pointus. Des lunettes de protection doivent être portées.

La troisième étape est réalisée par les tireurs de quille. Cela peut être fait manuellement ou avec un gabarit ou un accessoire où la carcasse est guidée sur un accessoire en « Y » peu coûteux (fabriqué à partir de barres en acier inoxydable) et tirée vers le travailleur. La hauteur de travail de chaque appareil doit être ajustée au travailleur. La méthode manuelle oblige simplement le travailleur à utiliser une pince avec une main gantée et à retirer le bréchet. Les lunettes de protection doivent être portées comme décrit ci-dessus.

La quatrième étape nécessite le filetage à la main. Les travailleurs se tiennent côte à côte pour attraper la viande de poitrine alors qu'elle se déplace sur des plateaux à manilles devant eux. Certaines techniques doivent être observées pour cette partie du processus. Une instruction de travail appropriée et une correction immédiate lorsque des erreurs sont observées sont nécessaires. Les travailleurs sont protégés par une chaîne ou un gant en maille sur une main. Dans l'autre, ils tiennent un couteau extrêmement tranchant (avec une pointe peut-être trop pointue).

Le travail est rapide et les travailleurs qui prennent du retard sont obligés de prendre des raccourcis, comme tendre la main devant l'associé à côté d'eux ou atteindre et/ou poignarder un morceau de viande passant hors de leur portée. Non seulement la perforation du couteau réduit la qualité du produit, mais elle entraîne également des blessures graves pour les collègues de travail sous la forme de lacérations, qui sont souvent sujettes à l'infection. Des protège-bras en plastique sont disponibles pour prévenir ce type de blessure fréquent.

Au fur et à mesure que la viande de filet est remplacée sur la manille du convoyeur, elle est ramassée par la prochaine section de travailleurs, appelés pareurs. Ces travailleurs doivent éliminer l'excès de gras, la peau et les os manquants de la viande à l'aide de cisailles tranchantes et ajustées. Une fois paré, le produit fini est soit emballé à la main sur des plateaux, soit déposé dans des sacs en vrac et placé dans des cartons pour une utilisation en restaurant.

La deuxième méthode de désossage implique un équipement de traitement automatique développé en Europe. Comme pour la méthode manuelle, des boîtes en vrac ou des réservoirs de carcasses, parfois avec des ailes encore attachées, sont chargés dans une trémie et une goulotte. Les carcasses peuvent ensuite être prélevées manuellement et placées dans des convoyeurs segmentés, ou chaque carcasse doit être placée manuellement sur un sabot de la machine. La machine se déplace rapidement, transportant la carcasse à travers une série de doigts (pour enlever la peau), des lames de coupe et des refendeuses. Tout ce qui reste est une carcasse sans viande qui est gonflée et utilisée ailleurs. La plupart des positions de la ligne manuelle sont supprimées, à l'exception des coupe-bordures à ciseaux.

Les travailleurs du désossage sont exposés à de graves risques ergonomiques en raison de la nature énergique et répétitive du travail. Dans chacun des postes de désossage, en particulier les fileteurs et les pareurs, la rotation des tâches peut être un élément clé pour réduire les contraintes ergonomiques. Il faut comprendre que la position vers laquelle un travailleur tourne ne doit pas utiliser le même groupe musculaire. Un argument faible a été avancé selon lequel les filets et les rogneurs peuvent tourner les uns dans les autres. Cela ne devrait pas être autorisé, car les mêmes méthodes de préhension, de torsion et de rotation sont utilisées dans la main qui ne tient pas l'outil (couteau ou ciseaux). On peut faire valoir que les muscles tenant un couteau de manière lâche pour tordre et tourner tout en faisant des coupes de filet sont utilisés différemment lors de l'ouverture et de la fermeture des ciseaux. Cependant, la torsion et la rotation de la main sont toujours nécessaires. Les vitesses de ligne jouent un rôle critique dans l'apparition de troubles ergonomiques sur ces métiers.

Suremballage et réfrigération

Une fois que le produit est emballé en barquettes en découpe ou en désossage, les barquettes sont acheminées vers une autre étape du processus appelée suremballage. Les travailleurs récupèrent un produit spécifique dans des barquettes et introduisent les barquettes dans des machines qui appliquent et étirent une pellicule transparente imprimée sur la barquette, la replient sous et passent la barquette sur une thermoscelleuse. Le plateau peut ensuite passer dans une laveuse, où il est récupéré et placé dans un panier. Le panier contenant un produit particulier est placé sur un convoyeur où il passe dans une zone de refroidissement. Les plateaux sont ensuite triés et empilés manuellement ou automatiquement.

Les travailleurs dans la zone de suremballage restent debout pendant de longues périodes et sont tournés de manière à ce que les mains qu'ils utilisent pour ramasser les plateaux de produits soient tournées. Normalement, la zone de suremballage est relativement sèche. Des tapis rembourrés réduiraient la fatigue des jambes et du dos.

La demande des consommateurs, les ventes et le marketing peuvent créer des risques ergonomiques particuliers. À certaines périodes de l'année, de grands plateaux sont emballés avec plusieurs livres de produit pour « la commodité et les économies de coûts ». Ce poids supplémentaire a contribué à des blessures supplémentaires aux mains liées aux mouvements répétitifs simplement parce que le processus et le système de transport sont conçus pour un ramassage à une main. Un travailleur n'a tout simplement pas la force nécessaire pour soulever d'une seule main des plateaux en surpoids.

L'emballage en plastique transparent utilisé dans l'emballage peut libérer de petites quantités de monomère ou d'autres produits de décomposition lorsqu'il est chauffé pour le scellage. Si des plaintes surviennent concernant les fumées, le fabricant ou le fournisseur du film doit être appelé pour aider à évaluer le problème. LEV peut être nécessaire. L'équipement de thermoscellage doit être correctement entretenu et ses arrêts d'urgence vérifiés pour un bon fonctionnement au début de chaque quart de travail.

La chambre froide ou la zone de réfrigération présente un ensemble différent de risques d'incendie, de sécurité et de santé. Du point de vue du feu, l'emballage du produit présente un risque puisqu'il s'agit généralement de polystyrène hautement combustible. L'isolation du mur est généralement une âme en mousse de polystyrène. Les refroidisseurs doivent être correctement protégés par des systèmes de gicleurs secs à préaction conçus pour les risques extraordinaires. (Les systèmes à préaction utilisent des gicleurs automatiques attachés à des systèmes de tuyauterie contenant de l'air sec ou de l'azote ainsi qu'un système de détection supplémentaire installé dans la même zone que les gicleurs.)

Une fois que les paniers de plateaux entrent dans le refroidisseur, les travailleurs doivent physiquement ramasser un panier et le soulever à hauteur d'épaule ou plus haut jusqu'à une pile sur un chariot. Une fois que tant de paniers ont été empilés, les travailleurs doivent s'entraider pour empiler les paniers de produits plus haut.

Les températures dans le refroidisseur peuvent descendre jusqu'à –2 °C. Les travailleurs devraient être informés et informés de porter des vêtements multicouches ou des «combinaisons de congélation» ainsi que des chaussures de sécurité isolées. Les chariots ou les piles de paniers doivent être physiquement manipulés et poussés vers différentes zones du refroidisseur jusqu'à ce qu'ils soient demandés. Souvent, les travailleurs tentent de gagner du temps en poussant plusieurs piles de plateaux à la fois, ce qui peut entraîner des tensions musculaires ou lombaires.

L'intégrité du panier est un aspect important du contrôle de la qualité des produits et de la sécurité des travailleurs. Si des paniers cassés sont empilés avec d'autres paniers pleins empilés sur le dessus, la charge entière devient instable et se renverse facilement. Les emballages de produits tombent sur le sol et deviennent sales ou endommagés, ce qui entraîne des reprises et une manipulation manuelle supplémentaire par les travailleurs. Des piles de paniers peuvent également tomber sur d'autres travailleurs.

Lorsqu'un assortiment particulier de produits est requis, les paniers peuvent être désempilés manuellement. Les plateaux sont chargés sur un convoyeur avec une balance qui les pèse et attache des étiquettes marquées du poids et des codes à des fins de suivi. Les barquettes sont emballées manuellement dans des cartons ou des boîtes parfois doublées de doublures imperméables. Les travailleurs doivent souvent atteindre des plateaux. Comme dans le cas du processus de suremballage, des emballages de produits plus gros et plus lourds peuvent causer des tensions aux mains, aux bras et aux épaules. Les travailleurs restent debout pendant de longues périodes au même endroit. Les tapis antifatigue peuvent réduire les tensions dans les jambes et le bas du dos.

Au fur et à mesure que les cartons d'emballages passent sur un convoyeur, les doublures peuvent être thermosoudées tandis que le CO2 est injecté. Ceci, associé à une réfrigération continue, prolonge la durée de conservation du produit. De plus, au fur et à mesure que le carton ou la caisse continue sa progression, une boule de CO2 des pépites (neige carbonique) sont ajoutées pour prolonger la durée de conservation lors de son acheminement vers un client dans une remorque réfrigérée. Cependant, CO2 présente des dangers inhérents dans les espaces clos. Les pépites peuvent être soit déposées par la goulotte, soit retirées d'un grand bac partiellement couvert. Bien que la limite d'exposition (TLV) pour le CO2 est relativement élevé et que des moniteurs continus sont facilement disponibles, les travailleurs doivent également connaître ses dangers et ses symptômes et porter des gants de protection et des lunettes de protection. Des panneaux d'avertissement appropriés doivent également être affichés dans la zone.

Les cartons ou les caisses de produits en barquettes sont généralement scellés avec un adhésif thermofusible injecté sur le carton. Des brûlures de contact douloureuses sont possibles si les réglages, les capteurs et les pressions sont inappropriés. Les travailleurs doivent porter des lunettes de protection avec écrans latéraux. L'équipement d'application et de scellement doit être complètement hors tension, avec une purge de pression, avant que des ajustements ou des réparations ne soient effectués.

Une fois les cartons scellés, ils peuvent soit être soulevés manuellement du convoyeur, soit passer dans un palettiseur automatique ou un autre équipement télécommandé. En raison du taux de production élevé, le risque de blessures au dos existe. Ce travail est généralement effectué dans un environnement froid, ce qui a tendance à entraîner des microtraumatismes.

D'un point de vue ergonomique, la récupération et l'empilage des cartons sont facilement automatisés, mais les coûts d'investissement et de maintenance seront élevés.

Désossage de cuisse et poulet haché

Aucune partie du poulet n'est gaspillée dans la transformation moderne de la volaille. Les cuisses de poulet sont emballées en vrac, stockées à ou près de la congélation, puis transformées ou désossées, soit avec des ciseaux, soit avec des tondeuses manuelles à commande pneumatique. Comme pour l'opération de désossage des poitrines, les préposés au désossage des cuisses doivent enlever l'excès de graisse et de peau avec des ciseaux. Les températures de la zone de travail peuvent être aussi basses que 4 à 7 °C. Malgré le fait que les tailleurs puissent porter des doublures avec des gants, leurs mains sont suffisamment froides pour restreindre la circulation sanguine, ce qui amplifie les contraintes ergonomiques.

Une fois refroidie, la viande de cuisse est ensuite transformée en ajoutant des arômes et en broyant sous un CO2 couverture. Il est extrudé sous forme de galettes de poulet haché ou en vrac.

Traitement de charcuterie

Les cous, les dos et les carcasses restantes du désossage de la poitrine ne sont pas gaspillés, mais jetés dans de grands broyeurs à pales ou mélangeurs, pompés à travers des mélangeurs réfrigérés et extrudés dans des conteneurs en vrac. Celui-ci est généralement vendu ou envoyé pour être transformé en ce qu'on appelle des « hot-dogs au poulet » ou des « saucisses de Francfort ».

Le développement récent des aliments prêts-à-servir, qui nécessitent peu de transformation ou de préparation à la maison, a donné lieu à des produits à haute valeur ajoutée pour l'industrie avicole. Des morceaux de viande sélectionnés issus du désossage de la poitrine sont placés dans un récipient rotatif; les solutions d'arômes et d'épices sont ensuite mélangées sous vide pendant une durée prescrite. La viande gagne non seulement en saveur mais aussi en poids, ce qui améliore la marge bénéficiaire. Les pièces sont ensuite conditionnées individuellement dans des barquettes. Les barquettes sont scellées sous vide et emballées dans de petites caisses pour l'expédition. Ce processus ne dépend pas du temps, de sorte que les travailleurs ne sont pas soumis aux mêmes vitesses de ligne que les autres lors de la découpe. Le produit final doit être manipulé, inspecté et emballé avec soin afin qu'il soit bien présenté dans les magasins.

Résumé

Dans toutes les usines de volaille, les processus humides et la graisse peuvent créer des sols très dangereux, avec un risque élevé de glissades et de chutes. Un nettoyage adéquat des sols, un drainage adéquat (avec des barrières de protection placées sur tous les trous du sol), des chaussures appropriées (étanches et antidérapantes) fournies aux travailleurs et des sols antidérapants sont essentiels pour prévenir ces risques.

De plus, des niveaux élevés de bruit sont omniprésents dans les installations avicoles. Il faut prêter attention aux mesures techniques qui réduisent les niveaux de bruit. Des bouchons d'oreille et des remplacements doivent être fournis, ainsi qu'un programme complet de conservation de l'audition avec des examens auditifs annuels.

L'industrie de la volaille est un mélange intéressant d'opérations à forte intensité de main-d'œuvre et de transformation de haute technologie. La sueur et l'angoisse humaines caractérisent toujours l'industrie. Les demandes de rendement accru et de vitesses de ligne plus élevées éclipsent souvent les efforts visant à former et à protéger correctement les travailleurs. Au fur et à mesure que la technologie s'améliore pour aider à éliminer les blessures ou les troubles liés aux mouvements répétitifs, l'équipement doit être soigneusement entretenu et calibré par des techniciens qualifiés. L'industrie n'attire généralement pas de techniciens hautement qualifiés en raison des niveaux de rémunération médiocres, des conditions de travail extrêmement stressantes et de la gestion souvent autocratique, qui résiste également souvent aux changements positifs qui peuvent être obtenus avec une programmation proactive en matière de sécurité et de santé.

 

Noir

Mardi 29 Mars 2011 19: 17

Industrie des produits laitiers

Les produits laitiers ont constitué un élément important de l'alimentation humaine depuis les premiers jours où les animaux ont été domestiqués pour la première fois. A l'origine, le travail était effectué à la maison ou à la ferme, et aujourd'hui encore, une grande partie est produite dans de petites entreprises, bien que dans de nombreux pays les industries à grande échelle soient courantes. Les coopératives ont été d'une grande importance dans le développement de l'industrie et l'amélioration de ses produits.

Dans de nombreux pays, il existe des réglementations strictes régissant la préparation des produits laitiers, par exemple, l'exigence que tous les liquides soient pasteurisés. Dans la plupart des laiteries, le lait est pasteurisé ; parfois il est stérilisé ou homogénéisé. Des produits laitiers sûrs et de haute qualité sont aujourd'hui l'objectif des usines de fabrication. Bien que les récentes avancées technologiques permettent une plus grande sophistication et automatisation, la sécurité reste une préoccupation.

Le lait liquide ou liquide est la matière première de base de l'industrie des produits laitiers. Le lait est réceptionné via des camions-citernes (ou parfois en bidons) et est déchargé. Chaque camion-citerne est contrôlé pour les résidus de médicaments et la température. Le lait est filtré et stocké dans des cuves/silos. La température du lait doit être inférieure à 7 °C et maintenue pendant 72 heures maximum. Après le stockage, le lait est séparé, la crème crue est stockée dans la maison ou expédiée ailleurs et le lait restant est pasteurisé. La température de la crème crue doit également être inférieure à 7 °C et maintenue pendant 72 heures maximum. Avant ou après la pasteurisation (chauffage à 72°C pendant 15 secondes), des vitamines peuvent être ajoutées. Si des vitamines sont ajoutées, des concentrations appropriées doivent être administrées. Après pasteurisation, le lait passe dans une cuve de stockage. Le lait est ensuite conditionné, réfrigéré et mis en distribution.

Dans la production de fromage cheddar, le lait cru entrant est filtré, stocké et la crème séparée comme indiqué ci-dessus. Avant la pasteurisation, les ingrédients secs et non laitiers sont mélangés au lait. Ce produit mélangé est ensuite pasteurisé à une température supérieure à 72 °C pendant plus de 15 secondes. Après la pasteurisation, le milieu de départ (qui a également été pasteurisé) est ajouté. Le mélange fromage-lait entre ensuite dans la cuve à fromage. A ce moment la couleur, le sel (NaCl), la présure et le chlorure de calcium (CaCl2) peut être ajouté. Le fromage entre ensuite dans la table d'égouttage. Le sel peut également être ajouté à ce moment. Le lactosérum est ensuite expulsé et mis dans un réservoir de stockage. Un détecteur de métaux peut être utilisé avant le remplissage pour détecter tout fragment de métal présent dans le fromage. Après remplissage, le fromage est pressé, conditionné, stocké et introduit dans la chaîne de distribution.

Pour la formation du beurre, la crème brute issue de la séparation du lait est soit stockée en interne, soit réceptionnée via des camions ou des bidons. La crème crue est pasteurisée à des températures supérieures à 85 °C pendant plus de 25 secondes et placée dans des cuves de stockage. La crème est préchauffée et pompée dans la baratte. Pendant le barattage, de l'eau, du colorant, du sel et/ou du distillat de départ peuvent être ajoutés. Après barattage, le babeurre produit est stocké dans des cuves. Le beurre est pompé dans un silo puis conditionné. Un détecteur de métaux peut être utilisé avant ou après l'emballage pour détecter tout fragment de métal présent dans le beurre. Après conditionnement, le beurre est palettisé, stocké et introduit dans la chaîne de distribution.

Dans la production de lait en poudre, le lait cru est reçu, filtré et stocké comme indiqué précédemment. Après stockage, le lait est préchauffé et séparé. La crème crue est stockée dans la maison ou expédiée ailleurs. Le lait restant est pasteurisé. La température de la crème crue et de l'écrémé cru doit être inférieure à 7 °C et maintenue pendant 72 heures au maximum. Le lait cru écrémé est pasteurisé à une température supérieure à 72 °C pendant 15 secondes, évaporé par séchage entre cylindres chauffés ou par atomisation et stocké dans des réservoirs. Après stockage, le produit entre dans un système de séchage. Après séchage, le produit est refroidi. L'air chaud et froid utilisé doit être filtré. Après refroidissement, le produit entre dans un réservoir de stockage en vrac, est tamisé et emballé. Un aimant peut être utilisé avant l'emballage pour détecter tout fragment de métal ferreux supérieur à 0.5 mm dans le lait en poudre. Un détecteur de métaux peut être utilisé avant ou après l'emballage. Après conditionnement, le lait en poudre est stocké et expédié.

Bonnes pratiques de fabrication

Les bonnes pratiques de fabrication (BPF) sont des lignes directrices visant à faciliter l'exploitation quotidienne d'une usine laitière et à assurer la fabrication d'un produit laitier salubre. Les domaines couverts comprennent les locaux, la réception/le stockage, les performances et l'entretien des équipements, les programmes de formation du personnel, les programmes d'assainissement et de rappel.

La contamination microbiologique, physique et chimique des produits laitiers est une préoccupation majeure de l'industrie. Les dangers microbiologiques comprennent Brucella, Clostridium botulinum, Listeria monocytogenes, hépatite A et E, salmonelle, Escherichia coli 0157:H7, Bacillus cereus, Staphylococcus aureus et parasites. Les dangers physiques comprennent le métal, le verre, les insectes, la saleté, le bois, le plastique et les effets personnels. Les risques chimiques comprennent les toxines naturelles, les métaux, les résidus de médicaments, les additifs alimentaires et les produits chimiques accidentels. En conséquence, les laiteries effectuent des tests approfondis sur les médicaments, microbiologiques et autres pour garantir la pureté du produit. Le nettoyage à la vapeur et chimique de l'équipement est nécessaire pour maintenir des conditions sanitaires.

Les dangers et leur prévention

Les risques pour la sécurité comprennent les glissades et les chutes causées par des surfaces de plancher et d'échelle humides ou savonneuses; expositions à des machines non protégées telles que points de pincement, convoyeurs, machines d'emballage, remplisseuses, trancheuses, etc. ; et l'exposition aux chocs électriques, en particulier dans les zones humides.

Les allées doivent être dégagées. Les matériaux renversés doivent être nettoyés immédiatement. Les sols doivent être recouverts d'un matériau antidérapant. Les machines doivent être correctement protégées et correctement mises à la terre, et des disjoncteurs de fuite à la terre doivent être installés dans les zones humides. Des procédures de verrouillage/étiquetage appropriées sont nécessaires pour s'assurer que la possibilité d'un démarrage inattendu des machines et de l'équipement ne causera pas de blessures au personnel de l'usine.

Brûlures thermiques peuvent se produire à cause des conduites de vapeur et du nettoyage à la vapeur et des fuites ou des ruptures de conduites d'équipements hydrauliques à haute pression. Des « brûlures » cryogéniques peuvent survenir à la suite d'une exposition à un réfrigérant à base d'ammoniac liquide. Un bon entretien, des procédures de déversement et de fuite et une bonne formation peuvent minimiser le risque de brûlures.

Incendies et explosions. Les systèmes à ammoniac qui fuient (la limite inférieure d'explosivité pour l'ammoniac est de 16 % ; la limite supérieure d'explosivité est de 25 %), le lait en poudre en poudre et d'autres matériaux inflammables et combustibles, le soudage et les équipements hydrauliques à haute pression qui fuient peuvent tous entraîner des incendies ou des explosions. Un détecteur de fuite d'ammoniac doit être installé dans les zones équipées de systèmes de réfrigération à l'ammoniac. Les matières inflammables et combustibles doivent être entreposées dans des récipients métalliques fermés. La pulvérisation de lait en poudre doit répondre aux exigences antidéflagrantes appropriées. Seul le personnel autorisé doit effectuer le soudage. Les bouteilles de gaz comprimé doivent être régulièrement contrôlées. Des précautions doivent être prises pour éviter le mélange d'oxygène avec des gaz inflammables. Les bouteilles doivent être tenues à l'écart des sources de chaleur.

Gelure et de stress dû au froid peut se produire à la suite d'une exposition dans les congélateurs et les réfrigérateurs. Des vêtements de protection adéquats, la rotation des tâches vers des zones plus chaudes, des salles à manger chaudes et la fourniture de boissons chaudes sont des précautions recommandées.

Expositions à niveaux de bruit élevés peuvent se produire dans les opérations de transformation, d'emballage, de broyage et de soufflage de modèles en plastique. Les précautions comprennent l'isolement des équipements bruyants, un entretien approprié, le port de protections auditives et un programme de préservation de l'ouïe.

En entrant espaces confinés- par exemple, lors de l'entrée dans les fosses d'égout ou le nettoyage des réservoirs - une ventilation doit être fournie. La zone doit être exempte d'équipement, de produit, de gaz et de personnel. Les turbines, agitateurs et autres équipements doivent être verrouillés.

Levage de matières premières, tirant caisses de produit et l'emballage des produits sont associés à des problèmes ergonomiques. Les solutions comprennent la mécanisation et l'automatisation des opérations manuelles.

Une grande variété de expositions chimiques peut survenir dans l'industrie des produits laitiers, y compris l'exposition à :

  • vapeurs d'ammoniac dues à des fuites dans les systèmes de réfrigération à l'ammoniac
  • produits chimiques corrosifs (par exemple, acide phosphorique utilisé dans la fabrication du fromage cottage, produits de nettoyage, acides de batterie, etc.)
  • chlore gazeux généré par le mélange par inadvertance de désinfectant chloré avec des acides
  • peroxyde d'hydrogène généré lors des opérations de conditionnement à ultra-haute température
  • exposition à l'ozone (et aux ultraviolets) due à la lumière UV utilisée dans les opérations de désinfection
  • monoxyde de carbone généré par l'action des caustiques réagissant avec le sucre du lait lors des opérations de nettoyage en place (NEP) dans les évaporateurs de lait
  • le monoxyde de carbone généré par les chariots élévateurs au propane ou à essence, les appareils de chauffage au gaz ou les thermoscelleuses de cartons au gaz
  • chrome, nickel et autres fumées et gaz de soudage.

 

Les employés doivent être formés et conscients des pratiques de manipulation des produits chimiques dangereux. Les produits chimiques doivent être correctement étiquetés. Des procédures opérationnelles standard doivent être établies et suivies lors du nettoyage des déversements. Le LEV doit être fourni si nécessaire. Des vêtements de protection, des lunettes de sécurité, des écrans faciaux, des gants, etc. doivent être disponibles et entretenus par la suite. Une douche oculaire et une douche rapide doivent être accessibles lorsque vous travaillez avec des matériaux corrosifs.

Dangers biologiques. Les employés peuvent être exposés à une variété de bactéries et d'autres risques microbiologiques provenant du lait cru non transformé et des fromages. Les précautions comprennent des gants appropriés, une bonne hygiène personnelle et des installations sanitaires adéquates.

 

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Le cacao est originaire de la région amazonienne d'Amérique du Sud et, au cours des premières années du XXe siècle, la région méridionale de Bahia a fourni les conditions idéales pour sa croissance. La région productrice de cacao de Bahia est composée de 92 municipalités et Ilheus et Itabuna en sont les principaux centres. Cette région représente 87% de la production nationale de cacao au Brésil, actuellement le deuxième producteur mondial de fèves de cacao. Le cacao est également produit dans environ 50 autres pays, le Nigeria et le Ghana étant les principaux producteurs.

La grande majorité de cette production est exportée vers des pays comme le Japon, la Fédération de Russie, la Suisse et les États-Unis ; la moitié est vendue sous forme de produits transformés (chocolat, graisse végétale, liqueur de chocolat, poudre de cacao et beurre) et le reste est exporté sous forme de fèves de cacao.

Présentation du processus

La méthode industrielle de transformation du cacao comporte plusieurs étapes. Cela commence par le stockage de la matière première dans des hangars adéquats, où elle subit une fumigation pour empêcher la prolifération des rongeurs et des insectes. Ensuite, le processus de nettoyage des grains commence afin d'éliminer tout corps étranger ou résidu. Ensuite, toutes les fèves de cacao sont séchées pour extraire l'excès d'humidité jusqu'à ce qu'un niveau idéal soit atteint. L'étape suivante est la fissuration des grains afin de séparer la peau du noyau, suivie de l'étape de torréfaction qui consiste à chauffer la partie interne du grain.

Le produit résultant, qui se présente sous la forme de petites particules appelées "nibs", est soumis à un processus de broyage (concassage), devenant ainsi une pâte liquide, qui à son tour est filtrée et solidifiée dans des chambres de réfrigération et vendue sous forme de pâte.

La plupart des entreprises de broyage séparent normalement la liqueur par un processus de pressage jusqu'à ce que la graisse soit extraite et convertie en deux produits finaux : le beurre de cacao et le tourteau de cacao. Le gâteau est emballé en morceaux solides tandis que le beurre de cacao est filtré, désodorisé, refroidi dans des chambres de réfrigération et ensuite emballé.

Les dangers et leur prévention

Bien que le traitement du cacao soit généralement automatisé de telle sorte qu'il nécessite peu de contact manuel et qu'un niveau élevé d'hygiène soit maintenu, la grande majorité des employés de l'industrie sont toujours exposés à une variété de risques professionnels.

Le bruit et les vibrations excessives sont des problèmes rencontrés tout au long de la chaîne de production car, afin d'empêcher l'accès facile des rongeurs et des insectes, des hangars fermés sont construits avec les machines suspendues sur des plates-formes métalliques. Ces machines doivent être soumises à des routines d'entretien et de réglage appropriées. Des dispositifs anti-vibratoires doivent être installés. Les machines bruyantes doivent être isolées ou des barrières antibruit doivent être utilisées.

Pendant le processus de fumigation, des comprimés de phosphate d'aluminium sont utilisés; au contact de l'air humide, du gaz phosphine est libéré. Il est recommandé que les grains restent couverts pendant des périodes de 48 à 72 heures pendant et après ces séances de fumigation. L'échantillonnage de l'air doit être effectué avant la rentrée.

Le fonctionnement des broyeurs, des presses hydrauliques et des machines de séchage génère beaucoup de chaleur avec des niveaux de bruit élevés ; la forte chaleur est intensifiée par le type de construction des bâtiments. Cependant, de nombreuses mesures de sécurité peuvent être adoptées : utilisation de gestes barrières, isolement des opérations, mise en place d'horaires de travail et de pauses, disponibilité de liquides à boire, utilisation d'une tenue vestimentaire adéquate et acclimatation appropriée des employés.

Dans les zones de produits finis, où la température moyenne est de 10 °C, les membres du personnel doivent porter des vêtements appropriés et avoir des périodes de travail de 20 à 40 minutes. Le processus d'acclimatation est également important. Des pauses dans les zones chaudes sont nécessaires.

Dans les opérations de réception des produits, où le stockage des matières premières et de tous les produits finis sont conditionnés, les procédures et les équipements ergonomiquement inadéquats sont courants. L'équipement mécanisé devrait remplacer la manutention manuelle dans la mesure du possible, car le déplacement et le transport de charges peuvent causer des blessures, des objets lourds peuvent heurter les employés et des blessures peuvent résulter de l'utilisation de machines sans protections appropriées.

Les procédures et les équipements doivent être évalués d'un point de vue ergonomique. Les chutes dues à des sols glissants sont également une préoccupation. En outre, il existe d'autres activités, comme le craquage des grains et le broyage et la production de poudre de cacao, où il existe des niveaux élevés de poussière organique. Une ventilation par dilution adéquate ou des systèmes d'évacuation locale doivent être installés ; processus et opérations isolés et séparés, le cas échéant.

Un programme rigoureux de prévention des risques environnementaux est fortement recommandé, en plus du système régulier de prévention et de sécurité incendie, d'une protection adéquate des machines et de bonnes normes d'hygiène. Des panneaux et des bulletins d'information devraient être affichés dans des endroits très visibles et des équipements et dispositifs de protection individuelle devraient être distribués à chaque travailleur. Lors de l'entretien des machines, un programme de verrouillage/étiquetage doit être institué pour prévenir les blessures.

 

Noir

Le grain passe par de nombreuses étapes et processus avant d'être préparé pour la consommation humaine. Les principales étapes sont : la collecte, le regroupement et le stockage dans les élévateurs à grains ; broyage en un produit intermédiaire tel que l'amidon ou la farine ; et la transformation en produits finis tels que le pain, les céréales ou les collations.

Collecte, consolidation et stockage des céréales

Les céréales sont cultivées dans des fermes et transportées vers des élévateurs à grains. Ils sont transportés par camion, train, barge ou bateau selon l'emplacement de la ferme et la taille et le type d'élévateur. Les élévateurs à grain sont utilisés pour collecter, classer et stocker les produits agricoles. Les grains sont séparés en fonction de leur qualité, de leur teneur en protéines, de leur teneur en humidité, etc. Les élévateurs à grains sont constitués de trémies, de réservoirs ou de silos à tapis continus verticaux et horizontaux. Les courroies verticales ont des godets pour transporter le grain jusqu'aux balances et des courroies horizontales pour la distribution du grain dans des bacs. Les bacs ont des décharges sur le fond qui déposent le grain sur une bande horizontale qui transporte le produit vers une bande verticale pour le pesage et le transport ou le retour au stockage. Les silos peuvent avoir des capacités allant de quelques milliers de boisseaux dans un silo de campagne à des millions de boisseaux dans un silo terminal. Au fur et à mesure que ces produits se dirigent vers la transformation, ils peuvent être manipulés plusieurs fois par des silos de taille et de capacité croissantes. Lorsqu'ils seront prêts à être transportés vers un autre silo ou une autre installation de traitement, ils seront chargés dans un camion, un wagon, une barge ou un navire.

Fraisage du grain

La mouture est une série d'opérations impliquant le broyage de grains pour produire de l'amidon ou de la farine, le plus souvent à partir de blé, d'avoine, de maïs, de seigle, d'orge ou de riz. Le produit brut est broyé et tamisé jusqu'à ce que la taille souhaitée soit atteinte. En règle générale, la mouture comprend les étapes suivantes : le grain brut est livré à un silo de meunerie ; le grain est nettoyé et préparé pour la mouture; le grain est moulu et séparé selon la taille et la partie du grain ; la farine, l'amidon et les sous-produits sont conditionnés pour être distribués aux consommateurs ou transportés en vrac pour être utilisés dans diverses applications industrielles.

Fabrication de produits de consommation à base de céréales

Le pain, les céréales et autres produits de boulangerie sont produits en suivant une série d'étapes, notamment : la combinaison des matières premières, la production et la transformation de la pâte à frire, la formation du produit, la cuisson ou le grillage, l'enrobage ou le glaçage, l'emballage, la mise en caisse, la palettisation et l'expédition finale.

Les matières premières sont souvent stockées dans des bacs et des réservoirs. Certains sont manipulés dans de grands sacs ou d'autres conteneurs. Les matériaux sont transportés vers les zones de traitement à l'aide de convoyeurs pneumatiques, de pompes ou de méthodes manuelles de manutention.

La production de pâte est une étape où les ingrédients bruts, y compris la farine, le sucre et les graisses ou les huiles, et les ingrédients mineurs, tels que les arômes, les épices et les vitamines, sont combinés dans un récipient de cuisson. Tous les ingrédients particulaires sont ajoutés avec les fruits en purée ou en pulpe. Les noix sont généralement décortiquées et coupées à la bonne taille. Des cuiseurs (processus continus ou discontinus) sont utilisés. La transformation de la pâte en étapes de produits intermédiaires peut impliquer des extrudeuses, des formeuses, des granulateurs et des systèmes de façonnage. Le traitement ultérieur peut impliquer des systèmes de laminage, des formeurs, des appareils de chauffage, des séchoirs et des systèmes de fermentation.

Les systèmes d'emballage prennent le produit fini et l'emballent dans un emballage individuel en papier ou en plastique, placent les produits individuels dans une boîte, puis emballent les boîtes sur une palette pour préparer l'expédition. L'empilage manuel des palettes ou la manutention des produits est utilisé avec les chariots élévateurs à fourche.

Problèmes de sécurité mécanique

Les risques pour la sécurité de l'équipement comprennent les points d'opération qui peuvent éroder, couper, meurtrir, écraser, fracturer et amputer. Les travailleurs peuvent être protégés en gardant ou en isolant les dangers, en mettant hors tension toutes les sources d'alimentation avant d'effectuer tout entretien ou réglage sur l'équipement et en formant les travailleurs aux procédures appropriées à suivre lorsqu'ils travaillent sur l'équipement.

Les machines utilisées pour broyer et transporter les produits peuvent être particulièrement dangereuses. Le système pneumatique et ses vannes rotatives peuvent provoquer de graves amputations des doigts ou des mains. L'équipement doit être verrouillé pendant l'entretien ou le nettoyage. Tout l'équipement doit être correctement protégé et tous les travailleurs doivent être formés aux procédures d'utilisation appropriées.

Les systèmes de traitement comportent des pièces mécaniques se déplaçant sous contrôle automatique qui peuvent causer des blessures graves, en particulier aux doigts et aux mains. Les cuisinières sont chaudes et bruyantes, impliquant généralement un chauffage à la vapeur sous pression. Les matrices d'extrusion peuvent avoir des pièces mobiles dangereuses, y compris des couteaux se déplaçant à grande vitesse. Les mélangeurs et mélangeurs peuvent causer des blessures graves et sont particulièrement dangereux lors du nettoyage entre les lots. Les procédures de verrouillage et d'étiquetage minimiseront les risques pour les travailleurs. Les couteaux à refendre et les couteaux à eau peuvent provoquer de graves lacérations et sont particulièrement dangereux lors des procédures de remplacement et de réglage. Le traitement ultérieur peut impliquer des systèmes de laminage, des moules, des appareils de chauffage, des séchoirs et des systèmes de fermentation, qui présentent des risques supplémentaires pour les extrémités sous la forme d'écrasements et de brûlures. La manipulation et l'ouverture manuelles des sacs peuvent entraîner des coupures et des contusions.

Les systèmes d'emballage ont des pièces mobiles automatisées et peuvent causer des blessures par écrasement ou déchirure. Les procédures de maintenance et de réglage sont particulièrement dangereuses. L'empilage manuel de palettes ou la manipulation de produits peut provoquer des microtraumatismes répétés. Les chariots élévateurs à fourche et les transpalettes manuels sont également dangereux, et des charges mal empilées ou mal fixées peuvent tomber sur le personnel à proximité.

Incendie et explosion

Un incendie et une explosion peuvent détruire les installations de manutention du grain et blesser ou tuer des travailleurs et d'autres personnes qui se trouvent dans l'installation ou à proximité au moment de l'explosion. Les explosions nécessitent de l'oxygène (air), du combustible (poussière), une source d'inflammation d'une énergie et d'une durée suffisantes (étincelle, flamme ou surface chaude) et un confinement (pour permettre la montée en pression). Généralement, lorsqu'une explosion se produit dans une installation de manutention du grain, il ne s'agit pas d'une seule explosion mais d'une série d'explosions. L'explosion primaire, qui peut être assez petite et localisée, peut suspendre la poussière dans l'air dans toute l'installation à des concentrations suffisantes pour supporter des explosions secondaires de grande ampleur. La limite inférieure d'explosivité pour la poussière de céréales est d'environ 20,000 XNUMX mg/m3. La prévention des risques d'incendie et d'explosion peut être réalisée en concevant des usines avec un confinement minimal (à l'exception des bacs, réservoirs et silos) ; contrôler les émissions de poussières dans l'air et les accumulations sur les sols et les surfaces des équipements (flux de produits, LEV, additifs d'entretien ménager et de céréales tels que l'huile minérale de qualité alimentaire ou l'eau) ; et contrôler l'explosion (systèmes d'extinction d'incendie et d'explosion, évents d'explosion). Il devrait y avoir des issues de secours ou des moyens d'évacuation adéquats. L'équipement de lutte contre les incendies doit être stratégiquement situé et les travailleurs doivent être formés aux interventions d'urgence ; mais seuls de très petits incendies doivent être combattus en raison du potentiel d'explosion.

Santé Dangers

De la poussière peut être créée lorsque le grain est déplacé ou déplacé. Bien que la plupart des poussières de céréales soient de simples irritants respiratoires, les poussières de céréales non transformées peuvent contenir des moisissures et d'autres contaminants qui peuvent provoquer de la fièvre et des réactions d'asthme allergique chez les personnes sensibles. Les employés ont tendance à ne pas travailler pendant de longues périodes dans des zones poussiéreuses. En règle générale, un respirateur est porté en cas de besoin. Les expositions les plus élevées à la poussière se produisent lors des opérations de chargement/déchargement ou lors de grands nettoyages. Certaines recherches ont indiqué des changements de la fonction pulmonaire liés à l'exposition à la poussière. Les TLV actuelles de l'American Conference of Governmental Industrial Hygienists (ACGIH) pour l'exposition professionnelle à la poussière de céréales sont de 4 mg/m3 pour l'avoine, le blé et l'orge et 10 mg/m3 pour les autres poussières céréalières (particules, non classées ailleurs).

Une protection respiratoire est souvent portée pour minimiser l'exposition à la poussière. Les respirateurs anti-poussière approuvés peuvent être très efficaces s'ils sont portés correctement. Les travailleurs doivent être formés à leur utilisation, à leur entretien et à leurs limites. Le ménage est indispensable.

Les pesticides sont utilisés dans les industries céréalières et de transformation des céréales pour lutter contre les insectes, les rongeurs, les oiseaux, les moisissures, etc. Certains des pesticides les plus courants sont la phosphine, les organophosphorés et les pyréthrines. Les effets potentiels sur la santé peuvent inclure des dermatites, des étourdissements, des nausées et des problèmes à long terme avec les fonctions du foie, des reins et du système nerveux. Ces effets ne se produisent que si les employés sont surexposés. L'utilisation appropriée de l'EPI et le respect des procédures de sécurité préviendront la surexposition.

La plupart des installations de transformation des céréales appliquent des pesticides pendant les périodes de fermeture, lorsqu'il y a peu d'employés dans les bâtiments. Les travailleurs présents devraient faire partie de l'équipe d'application des pesticides et recevoir une formation spéciale. Les règles de rentrée doivent être suivies pour éviter une surexposition. De nombreux endroits chauffent toute la structure à environ 60 ºC pendant 24 à 48 heures au lieu d'utiliser des pesticides chimiques. Les travailleurs peuvent également être exposés à des pesticides sur le grain traité transporté à l'installation de fret routier dans des camions ou des wagons.

Le bruit est un problème courant dans la plupart des usines de transformation des céréales. Les niveaux de bruit prédominants varient de 83 à 95 dBA, mais peuvent dépasser 100 dBA dans certaines zones. Une absorption acoustique relativement faible peut être utilisée en raison de la nécessité de nettoyer l'équipement utilisé dans ces installations. La plupart des sols et des murs sont en ciment, en carrelage et en acier inoxydable pour permettre un nettoyage facile et éviter que l'installation ne devienne un refuge pour les insectes. De nombreux employés se déplacent d'une zone à l'autre et passent peu de temps à travailler dans les zones les plus bruyantes. Cela réduit considérablement l'exposition personnelle, mais une protection auditive doit être portée pour réduire l'exposition au bruit à des niveaux acceptables.

Travailler dans un espace confiné tel qu'une poubelle, un réservoir ou un silo peut présenter des risques physiques et pour la santé des travailleurs. La plus grande préoccupation est le manque d'oxygène. Les bacs, réservoirs et silos hermétiquement fermés peuvent manquer d'oxygène en raison des gaz inertes (azote et dioxyde de carbone pour prévenir l'infestation de ravageurs) et de l'action biologique (infestation d'insectes ou grain moisi). Avant toute entrée dans une poubelle, un réservoir, un silo ou un autre espace confiné, les conditions atmosphériques à l'intérieur de l'espace confiné doivent être vérifiées pour s'assurer qu'il y a suffisamment d'oxygène. Si l'oxygène est inférieur à 19.5 %, l'espace confiné doit être ventilé. Les espaces confinés doivent également être vérifiés pour l'application récente de pesticides ou de toute autre matière toxique qui peut être présente. Les risques physiques dans les espaces confinés comprennent l'engloutissement dans le grain et le piégeage dans l'espace en raison de sa configuration (murs inclinés vers l'intérieur ou piégeage dans l'équipement à l'intérieur de l'espace). Aucun travailleur ne doit se trouver dans un espace confiné tel qu'un silo à grains, une trémie ou un réservoir pendant l'enlèvement du grain. Les blessures et la mort peuvent être évitées en mettant hors tension et en verrouillant tous les équipements associés à l'espace confiné, en veillant à ce que les travailleurs portent des harnais avec des lignes de vie lorsqu'ils se trouvent à l'intérieur de l'espace confiné et en maintenant une alimentation en air respirable. Avant l'entrée, l'atmosphère à l'intérieur d'un bac, d'un silo ou d'un réservoir doit être testée pour la présence de gaz combustibles, de vapeurs ou d'agents toxiques, et pour la présence d'une quantité suffisante d'oxygène. Les employés ne doivent pas entrer dans les bacs, les silos ou les réservoirs sous une condition de pontage, ou là où des accumulations de produits céréaliers sur les côtés pourraient tomber et les ensevelir.

Dépistage médical

Les employés potentiels doivent subir un examen médical axé sur toute allergie préexistante et sur la vérification des fonctions hépatique, rénale et pulmonaire. Des examens spéciaux peuvent être requis pour les applicateurs de pesticides et les travailleurs qui utilisent une protection respiratoire. Des évaluations de l'audition doivent être faites pour évaluer toute perte auditive. Un suivi périodique doit chercher à détecter tout changement.

 

Noir

Mardi 29 Mars 2011 19: 23

Boulangeries

Adapté de la 3e édition, « Encyclopaedia of Occupational Health and Safety ».

La fabrication de denrées alimentaires à partir d'amidons et de sucres s'effectue dans les boulangeries et les biscuiteries, pâtisseries et pâtisseries. Les risques pour la sécurité et la santé présentés par les matières premières, l'usine et l'équipement et les procédés de fabrication dans ces usines sont similaires. Cet article traite des boulangeries artisanales et couvre le pain et divers produits connexes.

Vidéo

Il y a trois étapes principales dans la fabrication du pain : le mélange et le moulage, la fermentation et la cuisson. Ces processus sont réalisés dans différentes zones de travail : le magasin de matières premières, la salle de mélange et de moulage, les chambres froides et de fermentation, le four, la chambre de refroidissement et l'atelier d'emballage et de conditionnement. Les locaux de vente sont fréquemment rattachés aux ateliers de fabrication.

La farine, l'eau, le sel et la levure sont mélangés pour faire de la pâte; le mélange manuel a été largement remplacé par l'utilisation de malaxeurs mécaniques. Les batteuses sont utilisées dans la fabrication d'autres produits. La pâte est laissée à fermenter dans une atmosphère chaude et humide, après quoi elle est divisée, pesée, façonnée et cuite (voir figure 1).

Figure 1. Production de pain pour une chaîne de supermarchés en Suisse

 FOO090F1Les fours de production artisanale sont du type à sole fixe à transfert de chaleur direct ou indirect. Dans le type direct, le garnissage réfractaire est chauffé soit par intermittence, soit en continu avant chaque charge. Les gaz de dégagement passent à la cheminée à travers les orifices réglables à l'arrière de la chambre. Dans le type indirect, la chambre est chauffée par de la vapeur traversant des tubes dans la paroi de la chambre ou par circulation forcée d'air chaud. Le four peut fonctionner au bois, au charbon, au fioul, au gaz de ville, au gaz de pétrole liquéfié ou à l'électricité. En milieu rural, on trouve encore des fours à soles chauffées directement au feu de bois. Le pain est chargé dans le four sur des palettes ou des plateaux. L'intérieur du four peut être éclairé afin que la cuisson du pain puisse être observée à travers les fenêtres de la chambre. Lors de la cuisson, l'air de la chambre se charge de vapeur d'eau dégagée par le produit et/ou introduite sous forme de vapeur. L'excédent s'échappe généralement par la cheminée, mais la porte du four peut également être laissée ouverte.

Les dangers et leur prévention

Les conditions de travail

Les conditions de travail dans les boulangeries artisanales peuvent avoir les caractéristiques suivantes : travail de nuit à partir de 2h ou 00h du matin, surtout dans les pays méditerranéens, où la pâte est préparée le soir ; des locaux souvent infestés de parasites tels que cafards, souris et rats, qui peuvent être porteurs de micro-organismes pathogènes (des matériaux de construction adaptés doivent être utilisés pour assurer le maintien de ces locaux dans un état d'hygiène adéquat) ; la livraison de pain de porte à porte, qui n'est pas toujours effectuée dans des conditions d'hygiène adéquates et qui peut entraîner un surcroît de travail ; bas salaires complétés par la pension et le logement.

Locaux

Les locaux sont souvent vétustes et vétustes et entraînent des problèmes de sécurité et de santé considérables. Le problème est particulièrement aigu dans les locaux loués pour lesquels ni le bailleur ni le preneur ne peuvent assumer les frais de rénovation. Les sols peuvent être très glissants lorsqu'ils sont mouillés, mais raisonnablement sûrs lorsqu'ils sont secs. des surfaces antidérapantes doivent être fournies dans la mesure du possible. L'hygiène générale souffre en raison des installations sanitaires défectueuses, des risques accrus d'empoisonnement, d'explosion et d'incendie, et de la difficulté de moderniser l'usine de boulangerie lourde en raison des conditions du bail. Les petits locaux ne peuvent pas être convenablement divisés ; par conséquent, les allées de circulation sont bloquées ou encombrées, les équipements sont mal espacés, la manipulation est difficile et le risque de glissades et de chutes, de collisions avec des plantes, de brûlures et de blessures résultant d'un effort excessif est accru. Lorsque les locaux sont situés sur deux étages ou plus, il existe un risque de chute de hauteur. Les locaux en sous-sol manquent souvent d'issues de secours, ont des escaliers d'accès étroits, sinueux ou raides et sont mal éclairés artificiellement. Ils sont généralement insuffisamment ventilés et, par conséquent, les températures et les niveaux d'humidité sont excessifs; l'utilisation de simples ventilateurs de cave au niveau de la rue n'entraîne que la contamination de l'air du fournil par la poussière de la rue et les gaz d'échappement des véhicules.

Les accidents

Les couteaux et les aiguilles sont largement utilisés dans les boulangeries artisanales, avec un risque de coupures et de perforations et d'infection ultérieure ; les objets lourds et contondants tels que les poids et les plateaux peuvent causer des blessures par écrasement s'ils tombent sur le pied du travailleur.

Les fours présentent un certain nombre de dangers. Selon le combustible utilisé, il existe un risque d'incendie et d'explosion. Les retours de flamme, la vapeur, les cendres, les produits de boulangerie ou les plantes non isolées peuvent provoquer des brûlures ou des échaudures. Des appareils de cuisson mal réglés ou à tirage insuffisant, ou des cheminées défectueuses, peuvent entraîner l'accumulation de vapeurs ou de gaz de combustible imbrûlés, ou de produits de combustion, dont le monoxyde de carbone, pouvant provoquer une intoxication ou une asphyxie. Les équipements et installations électriques défectueux, en particulier de type portable ou mobile, peuvent provoquer des chocs électriques. Le sciage ou le hachage du bois pour les fours à bois peut entraîner des coupures et des abrasions.

La farine est livrée dans des sacs pesant jusqu'à 100 kg, et ceux-ci doivent souvent être soulevés et transportés par les travailleurs à travers des passerelles tortueuses (pentes et escaliers raides) jusqu'aux salles de stockage. Il existe un risque de chute lors du port de charges lourdes, et cette manutention manuelle pénible peut provoquer des maux de dos et des lésions des disques intervertébraux. Les dangers peuvent être évités en : fournissant des voies d'accès appropriées aux locaux ; stipulant un poids maximum approprié pour les sacs de farine ; utiliser un équipement de manutention mécanique d'un type adapté à une utilisation dans de petites entreprises et à un prix à la portée de la plupart des artisans; et par une utilisation plus large du transport de farine en vrac, qui n'est cependant adapté que lorsque le boulanger a un chiffre d'affaires suffisamment important.

La poussière de farine est également un risque d'incendie et d'explosion, et des précautions appropriées doivent être prises, y compris des systèmes d'extinction d'incendie et d'explosion.

Dans les boulangeries mécanisées, la pâte qui est dans un état actif de fermentation peut dégager des quantités dangereuses de dioxyde de carbone ; une ventilation poussée doit donc être prévue dans les espaces confinés là où le gaz est susceptible de s'accumuler (goulottes à pâte...). Les travailleurs doivent être formés aux procédures en espace confiné.

Une grande variété de machines est utilisée dans la fabrication du pain, en particulier dans les boulangeries industrielles. La mécanisation peut entraîner de graves accidents dans son sillage. Les machines de boulangerie modernes sont généralement équipées de protections intégrées dont le bon fonctionnement dépend souvent du fonctionnement des interrupteurs de fin de course électriques et des verrouillages positifs. Les trémies d'alimentation et les goulottes présentent des dangers particuliers qui peuvent être éliminés en prolongeant la longueur de l'ouverture d'alimentation au-delà de la longueur du bras pour empêcher l'opérateur d'atteindre les pièces mobiles ; des portes doubles à charnières ou des volets rotatifs sont parfois utilisés comme dispositifs d'alimentation dans le même but. Les pincements sur les freins à pâte peuvent être protégés par des protections fixes ou automatiques. Une variété de protections (couvercles, grilles, etc.) peuvent être utilisées sur les pétrins pour empêcher l'accès à la zone de piégeage tout en permettant l'insertion de matériau supplémentaire et le raclage du bol. On utilise de plus en plus des machines à trancher et à emballer le pain avec des lames de scie alternées ou des couteaux rotatifs; toutes les pièces mobiles doivent être complètement fermées, des couvercles à verrouillage étant prévus là où l'accès est nécessaire. Il devrait y avoir un programme de verrouillage/étiquetage pour l'entretien et la réparation des machines.

Risques pour la santé

Les ouvriers de la boulangerie sont généralement légèrement vêtus et transpirent abondamment; ils sont soumis à des courants d'air et à de fortes variations de température ambiante lors du passage, par exemple, de la charge du four à un travail plus frais. La poussière de farine en suspension dans l'air peut provoquer des rhinites, des troubles de la gorge, de l'asthme bronchique (« asthme du boulanger ») et des maladies oculaires ; la poussière de sucre peut provoquer des caries dentaires. La poussière végétale en suspension dans l'air doit être contrôlée par une ventilation appropriée. Une dermatite allergique peut survenir chez les personnes ayant une prédisposition particulière. Les risques pour la santé ci-dessus et la forte incidence de la tuberculose pulmonaire chez les boulangers soulignent la nécessité d'une surveillance médicale avec des examens périodiques fréquents ; en outre, une hygiène personnelle stricte est essentielle dans l'intérêt des travailleurs et du public en général.

 

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Mardi 29 Mars 2011 19: 25

Industrie de la betterave sucrière

Il s'agit d'une mise à jour de l'article préparé par le Comité européen des fabricants de sucre (CEFS) pour la 3e édition de l'« Encyclopédie de la santé et de la sécurité au travail ».

En cours

Le processus de production de sucre à partir de betteraves comprend de nombreuses étapes, qui ont été continuellement améliorées tout au long de l'histoire plus que centenaire de l'industrie de la betterave sucrière. Les installations de transformation de la betterave à sucre se sont modernisées et utilisent la technologie actuelle ainsi que les mesures de sécurité actuelles. Les travailleurs sont désormais formés à l'utilisation d'équipements modernes et sophistiqués.

La teneur en sucre des betteraves varie de 15 à 18 %. Ils sont d'abord nettoyés dans une laveuse à betteraves. Elles sont ensuite découpées dans des trancheuses à betteraves et les « cossettes » ainsi obtenues sont acheminées via un échaudoir dans le diffuseur, où la majeure partie du sucre contenu dans les betteraves est extraite à l'eau chaude. Les cossettes désucrées, appelées « pulpes », sont pressées mécaniquement et séchées, le plus souvent par la chaleur. Les pulpes contiennent de nombreux nutriments et sont utilisées comme aliments pour animaux.

Le jus brut obtenu dans le diffuseur, en plus du sucre, contient également des impuretés non sucrées qui sont précipitées (par ajout de chaux et de dioxyde de carbone) puis filtrées. Le jus brut devient ainsi un jus clair, avec une teneur en sucre de 12 à 14 %. Le jus clair est concentré dans des évaporateurs à 65 à 70 % de matière sèche. Ce jus épais est bouilli dans une casserole sous vide à une température d'environ 70 °C jusqu'à ce que des cristaux se forment. Celui-ci est ensuite déchargé dans des mélangeurs, et le liquide entourant les cristaux est centrifugé. Le sirop bas ainsi séparé des cristaux de sucre contient encore du sucre qui peut être cristallisé. Le processus de désucrage est poursuivi jusqu'à ce qu'il ne soit plus économique. La mélasse est le sirop qui reste après la dernière cristallisation.

Après séchage et refroidissement, le sucre est stocké dans des silos, où il peut être conservé indéfiniment s'il est correctement climatisé et à humidité contrôlée.

La mélasse contient environ 60% de sucre et, avec les impuretés non sucrées, constitue un aliment précieux pour les animaux ainsi qu'un milieu de culture idéal pour de nombreux micro-organismes. Pour l'alimentation animale, une partie de la mélasse est ajoutée aux pulpes épuisées en sucre avant leur séchage. La mélasse est également utilisée pour la production de levure et d'alcool.

Avec l'aide d'autres micro-organismes, d'autres produits peuvent être fabriqués, comme l'acide lactique, une matière première importante pour les industries alimentaires et pharmaceutiques, ou l'acide citrique, dont l'industrie alimentaire a besoin en grande quantité. La mélasse est également utilisée dans la production d'antibiotiques tels que la pénicilline et la streptomycine, ainsi que du glutamate de sodium.

Conditions de travail

Dans la filière betteravière très mécanisée, la betterave est transformée en sucre lors de ce qu'on appelle la « campagne ». La campagne dure de 3 à 4 mois, période pendant laquelle les usines de traitement fonctionnent en continu. Le personnel travaille en équipes tournantes XNUMX heures sur XNUMX. Des travailleurs supplémentaires peuvent être ajoutés temporairement pendant les périodes de pointe. Une fois le traitement des betteraves terminé, les réparations, l'entretien et les mises à jour sont effectués dans les installations.

Les dangers et leur prévention

La transformation de la betterave à sucre ne produit ni n'implique de travailler avec des gaz toxiques ou des poussières en suspension dans l'air. Certaines parties de l'installation de traitement peuvent être extrêmement bruyantes. Dans les zones où les niveaux de bruit ne peuvent pas être ramenés aux seuils limites, une protection auditive doit être fournie et un programme de préservation de l'ouïe doit être institué. Cependant, dans la plupart des cas, les maladies professionnelles sont rares dans les usines de transformation de betteraves sucrières. Cela est dû en partie au fait que la campagne ne dure que 3 à 4 mois par an.

Comme dans la plupart des industries alimentaires, les dermatites de contact et les allergies cutanées causées par les agents de nettoyage utilisés pour nettoyer les cuves et les équipements peuvent être un problème, nécessitant des gants. Lors de l'entrée des cuves pour le nettoyage ou pour d'autres raisons, les procédures d'espace confiné doivent être en vigueur.

Des précautions doivent être prises lors de l'entrée dans les silos de sucre granulé stocké, en raison du risque d'engloutissement, un danger similaire à celui des silos à grains. (Voir l'article « Céréales, meunerie et produits de consommation à base de céréales » dans ce chapitre pour des recommandations plus détaillées.)

Les brûlures causées par les conduites de vapeur et l'eau chaude sont préoccupantes. Un bon entretien, l'EPI et la formation des employés peuvent aider à prévenir ce type de blessure.

La mécanisation et l'automatisation dans l'industrie de la betterave à sucre minimisent les risques de troubles ergonomiques.

Les machines doivent être régulièrement vérifiées et régulièrement entretenues et réparées au besoin. Les protections et les mécanismes de sécurité doivent être maintenus en place. Les employés doivent avoir accès à des équipements et dispositifs de protection. Les employés devraient être tenus de participer à une formation sur la sécurité.

 

Noir

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Références de l'industrie alimentaire

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