Mardi 29 Mars 2011 19: 17

Industrie des produits laitiers

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Les produits laitiers ont constitué un élément important de l'alimentation humaine depuis les premiers jours où les animaux ont été domestiqués pour la première fois. A l'origine, le travail était effectué à la maison ou à la ferme, et aujourd'hui encore, une grande partie est produite dans de petites entreprises, bien que dans de nombreux pays les industries à grande échelle soient courantes. Les coopératives ont été d'une grande importance dans le développement de l'industrie et l'amélioration de ses produits.

Dans de nombreux pays, il existe des réglementations strictes régissant la préparation des produits laitiers, par exemple, l'exigence que tous les liquides soient pasteurisés. Dans la plupart des laiteries, le lait est pasteurisé ; parfois il est stérilisé ou homogénéisé. Des produits laitiers sûrs et de haute qualité sont aujourd'hui l'objectif des usines de fabrication. Bien que les récentes avancées technologiques permettent une plus grande sophistication et automatisation, la sécurité reste une préoccupation.

Le lait liquide ou liquide est la matière première de base de l'industrie des produits laitiers. Le lait est réceptionné via des camions-citernes (ou parfois en bidons) et est déchargé. Chaque camion-citerne est contrôlé pour les résidus de médicaments et la température. Le lait est filtré et stocké dans des cuves/silos. La température du lait doit être inférieure à 7 °C et maintenue pendant 72 heures maximum. Après le stockage, le lait est séparé, la crème crue est stockée dans la maison ou expédiée ailleurs et le lait restant est pasteurisé. La température de la crème crue doit également être inférieure à 7 °C et maintenue pendant 72 heures maximum. Avant ou après la pasteurisation (chauffage à 72°C pendant 15 secondes), des vitamines peuvent être ajoutées. Si des vitamines sont ajoutées, des concentrations appropriées doivent être administrées. Après pasteurisation, le lait passe dans une cuve de stockage. Le lait est ensuite conditionné, réfrigéré et mis en distribution.

Dans la production de fromage cheddar, le lait cru entrant est filtré, stocké et la crème séparée comme indiqué ci-dessus. Avant la pasteurisation, les ingrédients secs et non laitiers sont mélangés au lait. Ce produit mélangé est ensuite pasteurisé à une température supérieure à 72 °C pendant plus de 15 secondes. Après la pasteurisation, le milieu de départ (qui a également été pasteurisé) est ajouté. Le mélange fromage-lait entre ensuite dans la cuve à fromage. A ce moment la couleur, le sel (NaCl), la présure et le chlorure de calcium (CaCl2) peut être ajouté. Le fromage entre ensuite dans la table d'égouttage. Le sel peut également être ajouté à ce moment. Le lactosérum est ensuite expulsé et mis dans un réservoir de stockage. Un détecteur de métaux peut être utilisé avant le remplissage pour détecter tout fragment de métal présent dans le fromage. Après remplissage, le fromage est pressé, conditionné, stocké et introduit dans la chaîne de distribution.

Pour la formation du beurre, la crème brute issue de la séparation du lait est soit stockée en interne, soit réceptionnée via des camions ou des bidons. La crème crue est pasteurisée à des températures supérieures à 85 °C pendant plus de 25 secondes et placée dans des cuves de stockage. La crème est préchauffée et pompée dans la baratte. Pendant le barattage, de l'eau, du colorant, du sel et/ou du distillat de départ peuvent être ajoutés. Après barattage, le babeurre produit est stocké dans des cuves. Le beurre est pompé dans un silo puis conditionné. Un détecteur de métaux peut être utilisé avant ou après l'emballage pour détecter tout fragment de métal présent dans le beurre. Après conditionnement, le beurre est palettisé, stocké et introduit dans la chaîne de distribution.

Dans la production de lait en poudre, le lait cru est reçu, filtré et stocké comme indiqué précédemment. Après stockage, le lait est préchauffé et séparé. La crème crue est stockée dans la maison ou expédiée ailleurs. Le lait restant est pasteurisé. La température de la crème crue et de l'écrémé cru doit être inférieure à 7 °C et maintenue pendant 72 heures au maximum. Le lait cru écrémé est pasteurisé à une température supérieure à 72 °C pendant 15 secondes, évaporé par séchage entre cylindres chauffés ou par atomisation et stocké dans des réservoirs. Après stockage, le produit entre dans un système de séchage. Après séchage, le produit est refroidi. L'air chaud et froid utilisé doit être filtré. Après refroidissement, le produit entre dans un réservoir de stockage en vrac, est tamisé et emballé. Un aimant peut être utilisé avant l'emballage pour détecter tout fragment de métal ferreux supérieur à 0.5 mm dans le lait en poudre. Un détecteur de métaux peut être utilisé avant ou après l'emballage. Après conditionnement, le lait en poudre est stocké et expédié.

Bonnes pratiques de fabrication

Les bonnes pratiques de fabrication (BPF) sont des lignes directrices visant à faciliter l'exploitation quotidienne d'une usine laitière et à assurer la fabrication d'un produit laitier salubre. Les domaines couverts comprennent les locaux, la réception/le stockage, les performances et l'entretien des équipements, les programmes de formation du personnel, les programmes d'assainissement et de rappel.

La contamination microbiologique, physique et chimique des produits laitiers est une préoccupation majeure de l'industrie. Les dangers microbiologiques comprennent Brucella, Clostridium botulinum, Listeria monocytogenes, hépatite A et E, salmonelle, Escherichia coli 0157:H7, Bacillus cereus, Staphylococcus aureus et parasites. Les dangers physiques comprennent le métal, le verre, les insectes, la saleté, le bois, le plastique et les effets personnels. Les risques chimiques comprennent les toxines naturelles, les métaux, les résidus de médicaments, les additifs alimentaires et les produits chimiques accidentels. En conséquence, les laiteries effectuent des tests approfondis sur les médicaments, microbiologiques et autres pour garantir la pureté du produit. Le nettoyage à la vapeur et chimique de l'équipement est nécessaire pour maintenir des conditions sanitaires.

Les dangers et leur prévention

Les risques pour la sécurité comprennent les glissades et les chutes causées par des surfaces de plancher et d'échelle humides ou savonneuses; expositions à des machines non protégées telles que points de pincement, convoyeurs, machines d'emballage, remplisseuses, trancheuses, etc. ; et l'exposition aux chocs électriques, en particulier dans les zones humides.

Les allées doivent être dégagées. Les matériaux renversés doivent être nettoyés immédiatement. Les sols doivent être recouverts d'un matériau antidérapant. Les machines doivent être correctement protégées et correctement mises à la terre, et des disjoncteurs de fuite à la terre doivent être installés dans les zones humides. Des procédures de verrouillage/étiquetage appropriées sont nécessaires pour s'assurer que la possibilité d'un démarrage inattendu des machines et de l'équipement ne causera pas de blessures au personnel de l'usine.

Brûlures thermiques peuvent se produire à cause des conduites de vapeur et du nettoyage à la vapeur et des fuites ou des ruptures de conduites d'équipements hydrauliques à haute pression. Des « brûlures » cryogéniques peuvent survenir à la suite d'une exposition à un réfrigérant à base d'ammoniac liquide. Un bon entretien, des procédures de déversement et de fuite et une bonne formation peuvent minimiser le risque de brûlures.

Incendies et explosions. Les systèmes à ammoniac qui fuient (la limite inférieure d'explosivité pour l'ammoniac est de 16 % ; la limite supérieure d'explosivité est de 25 %), le lait en poudre en poudre et d'autres matériaux inflammables et combustibles, le soudage et les équipements hydrauliques à haute pression qui fuient peuvent tous entraîner des incendies ou des explosions. Un détecteur de fuite d'ammoniac doit être installé dans les zones équipées de systèmes de réfrigération à l'ammoniac. Les matières inflammables et combustibles doivent être entreposées dans des récipients métalliques fermés. La pulvérisation de lait en poudre doit répondre aux exigences antidéflagrantes appropriées. Seul le personnel autorisé doit effectuer le soudage. Les bouteilles de gaz comprimé doivent être régulièrement contrôlées. Des précautions doivent être prises pour éviter le mélange d'oxygène avec des gaz inflammables. Les bouteilles doivent être tenues à l'écart des sources de chaleur.

Gelure et de stress dû au froid peut se produire à la suite d'une exposition dans les congélateurs et les réfrigérateurs. Des vêtements de protection adéquats, la rotation des tâches vers des zones plus chaudes, des salles à manger chaudes et la fourniture de boissons chaudes sont des précautions recommandées.

Expositions à niveaux de bruit élevés peuvent se produire dans les opérations de transformation, d'emballage, de broyage et de soufflage de modèles en plastique. Les précautions comprennent l'isolement des équipements bruyants, un entretien approprié, le port de protections auditives et un programme de préservation de l'ouïe.

En entrant espaces confinés- par exemple, lors de l'entrée dans les fosses d'égout ou le nettoyage des réservoirs - une ventilation doit être fournie. La zone doit être exempte d'équipement, de produit, de gaz et de personnel. Les turbines, agitateurs et autres équipements doivent être verrouillés.

Levage de matières premières, tirant caisses de produit et l'emballage des produits sont associés à des problèmes ergonomiques. Les solutions comprennent la mécanisation et l'automatisation des opérations manuelles.

Une grande variété de expositions chimiques peut survenir dans l'industrie des produits laitiers, y compris l'exposition à :

  • vapeurs d'ammoniac dues à des fuites dans les systèmes de réfrigération à l'ammoniac
  • produits chimiques corrosifs (par exemple, acide phosphorique utilisé dans la fabrication du fromage cottage, produits de nettoyage, acides de batterie, etc.)
  • chlore gazeux généré par le mélange par inadvertance de désinfectant chloré avec des acides
  • peroxyde d'hydrogène généré lors des opérations de conditionnement à ultra-haute température
  • exposition à l'ozone (et aux ultraviolets) due à la lumière UV utilisée dans les opérations de désinfection
  • monoxyde de carbone généré par l'action des caustiques réagissant avec le sucre du lait lors des opérations de nettoyage en place (NEP) dans les évaporateurs de lait
  • le monoxyde de carbone généré par les chariots élévateurs au propane ou à essence, les appareils de chauffage au gaz ou les thermoscelleuses de cartons au gaz
  • chrome, nickel et autres fumées et gaz de soudage.

 

Les employés doivent être formés et conscients des pratiques de manipulation des produits chimiques dangereux. Les produits chimiques doivent être correctement étiquetés. Des procédures opérationnelles standard doivent être établies et suivies lors du nettoyage des déversements. Le LEV doit être fourni si nécessaire. Des vêtements de protection, des lunettes de sécurité, des écrans faciaux, des gants, etc. doivent être disponibles et entretenus par la suite. Une douche oculaire et une douche rapide doivent être accessibles lorsque vous travaillez avec des matériaux corrosifs.

Dangers biologiques. Les employés peuvent être exposés à une variété de bactéries et d'autres risques microbiologiques provenant du lait cru non transformé et des fromages. Les précautions comprennent des gants appropriés, une bonne hygiène personnelle et des installations sanitaires adéquates.

 

Noir

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Table des matières

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