Il s'agit d'une mise à jour de l'article préparé par le Comité européen des fabricants de sucre (CEFS) pour la 3e édition de l'« Encyclopédie de la santé et de la sécurité au travail ».
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Le processus de production de sucre à partir de betteraves comprend de nombreuses étapes, qui ont été continuellement améliorées tout au long de l'histoire plus que centenaire de l'industrie de la betterave sucrière. Les installations de transformation de la betterave à sucre se sont modernisées et utilisent la technologie actuelle ainsi que les mesures de sécurité actuelles. Les travailleurs sont désormais formés à l'utilisation d'équipements modernes et sophistiqués.
La teneur en sucre des betteraves varie de 15 à 18 %. Ils sont d'abord nettoyés dans une laveuse à betteraves. Elles sont ensuite découpées dans des trancheuses à betteraves et les « cossettes » ainsi obtenues sont acheminées via un échaudoir dans le diffuseur, où la majeure partie du sucre contenu dans les betteraves est extraite à l'eau chaude. Les cossettes désucrées, appelées « pulpes », sont pressées mécaniquement et séchées, le plus souvent par la chaleur. Les pulpes contiennent de nombreux nutriments et sont utilisées comme aliments pour animaux.
Le jus brut obtenu dans le diffuseur, en plus du sucre, contient également des impuretés non sucrées qui sont précipitées (par ajout de chaux et de dioxyde de carbone) puis filtrées. Le jus brut devient ainsi un jus clair, avec une teneur en sucre de 12 à 14 %. Le jus clair est concentré dans des évaporateurs à 65 à 70 % de matière sèche. Ce jus épais est bouilli dans une casserole sous vide à une température d'environ 70 °C jusqu'à ce que des cristaux se forment. Celui-ci est ensuite déchargé dans des mélangeurs, et le liquide entourant les cristaux est centrifugé. Le sirop bas ainsi séparé des cristaux de sucre contient encore du sucre qui peut être cristallisé. Le processus de désucrage est poursuivi jusqu'à ce qu'il ne soit plus économique. La mélasse est le sirop qui reste après la dernière cristallisation.
Après séchage et refroidissement, le sucre est stocké dans des silos, où il peut être conservé indéfiniment s'il est correctement climatisé et à humidité contrôlée.
La mélasse contient environ 60% de sucre et, avec les impuretés non sucrées, constitue un aliment précieux pour les animaux ainsi qu'un milieu de culture idéal pour de nombreux micro-organismes. Pour l'alimentation animale, une partie de la mélasse est ajoutée aux pulpes épuisées en sucre avant leur séchage. La mélasse est également utilisée pour la production de levure et d'alcool.
Avec l'aide d'autres micro-organismes, d'autres produits peuvent être fabriqués, comme l'acide lactique, une matière première importante pour les industries alimentaires et pharmaceutiques, ou l'acide citrique, dont l'industrie alimentaire a besoin en grande quantité. La mélasse est également utilisée dans la production d'antibiotiques tels que la pénicilline et la streptomycine, ainsi que du glutamate de sodium.
Conditions de travail
Dans la filière betteravière très mécanisée, la betterave est transformée en sucre lors de ce qu'on appelle la « campagne ». La campagne dure de 3 à 4 mois, période pendant laquelle les usines de traitement fonctionnent en continu. Le personnel travaille en équipes tournantes XNUMX heures sur XNUMX. Des travailleurs supplémentaires peuvent être ajoutés temporairement pendant les périodes de pointe. Une fois le traitement des betteraves terminé, les réparations, l'entretien et les mises à jour sont effectués dans les installations.
Les dangers et leur prévention
La transformation de la betterave à sucre ne produit ni n'implique de travailler avec des gaz toxiques ou des poussières en suspension dans l'air. Certaines parties de l'installation de traitement peuvent être extrêmement bruyantes. Dans les zones où les niveaux de bruit ne peuvent pas être ramenés aux seuils limites, une protection auditive doit être fournie et un programme de préservation de l'ouïe doit être institué. Cependant, dans la plupart des cas, les maladies professionnelles sont rares dans les usines de transformation de betteraves sucrières. Cela est dû en partie au fait que la campagne ne dure que 3 à 4 mois par an.
Comme dans la plupart des industries alimentaires, les dermatites de contact et les allergies cutanées causées par les agents de nettoyage utilisés pour nettoyer les cuves et les équipements peuvent être un problème, nécessitant des gants. Lors de l'entrée des cuves pour le nettoyage ou pour d'autres raisons, les procédures d'espace confiné doivent être en vigueur.
Des précautions doivent être prises lors de l'entrée dans les silos de sucre granulé stocké, en raison du risque d'engloutissement, un danger similaire à celui des silos à grains. (Voir l'article « Céréales, meunerie et produits de consommation à base de céréales » dans ce chapitre pour des recommandations plus détaillées.)
Les brûlures causées par les conduites de vapeur et l'eau chaude sont préoccupantes. Un bon entretien, l'EPI et la formation des employés peuvent aider à prévenir ce type de blessure.
La mécanisation et l'automatisation dans l'industrie de la betterave à sucre minimisent les risques de troubles ergonomiques.
Les machines doivent être régulièrement vérifiées et régulièrement entretenues et réparées au besoin. Les protections et les mécanismes de sécurité doivent être maintenus en place. Les employés doivent avoir accès à des équipements et dispositifs de protection. Les employés devraient être tenus de participer à une formation sur la sécurité.