Mardi 29 Mars 2011 18: 16

Processus de l'industrie alimentaire

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Cet article est adapté des articles de la 3e édition « Encyclopédie de la santé au travail » « Industries alimentaires », par M Malagié ; « L'industrie des surgelés », par G. Jenson ; et « Canning and food preserve », par JC Graham, qui ont été révisés par Donald L. Smith.

Le terme industries alimentaires couvre une série d'activités industrielles orientées vers la transformation, la transformation, la préparation, la conservation et le conditionnement des denrées alimentaires (voir tableau 1). Les matières premières utilisées sont généralement d'origine végétale ou animale et issues de l'agriculture, de l'élevage, de l'élevage et de la pêche. Cet article donne un aperçu du complexe des industries alimentaires. D'autres articles de ce chapitre et Encyclopédie traiter de secteurs particuliers de l'industrie alimentaire et de risques particuliers.

Tableau 1. Les industries alimentaires, leurs matières premières et leurs procédés

Industrie

Matériaux traités

Exigences de stockage

Techniques de traitement

Techniques de préservation

Conditionnement des produits finis

Transformation et conservation de la viande

Bœuf, agneau, porc, volaille

Chambres froides

Abattage, découpe, désossage, broyage, cuisson

Salage, fumage, réfrigération, surgélation, stérilisation

En vrac ou en bidons, carton

Traitement du poisson

Tous les types de poissons

Chambres froides ou salées en vrac ou en fûts

Etêtage, éviscération, filetage, cuisson

Congélation, séchage, fumage, stérilisation

En vrac dans des conteneurs réfrigérés ou en canettes

Conserverie de fruits et légumes

Fruits et légumes frais

Traité immédiatement ; les fruits peuvent être stabilisés avec du dioxyde de soufre

Blanchiment ou cuisson, broyage, concentration sous vide des jus

Stérilisation, pasteurisation, séchage, déshydratation, lyophilisation (lyophilisation)

Sacs, canettes ou bouteilles en verre ou en plastique

Fraisage

de graines

Les silos peuvent être fumigés pendant le stockage

Broyage, tamisage, broyage, laminage

Cuisson-séchage ou pâtisserie

Silos (convoyés pneumatiquement), sacs ou sachets vers d'autres processus, ou emballés pour le commerce de détail

Patisserie

Farine et autres produits secs, eau, huiles

Silos, super sacs et sachets

Pétrissage, fermentation, laminage, traitements de surface d'assaisonnement

Cuisson, découpe, traitements de surface et conditionnement

Emballé pour les commerces de gros, les restaurants et les marchés de détail

Biscuiterie

Farine, crème, beurre, sucre, fruits et assaisonnement

Silos, super sacs et sachets

Mélange, pétrissage, laminage moulage

Cuisson, découpe, traitements de surface et conditionnement

Sacs, boîtes pour les commerces institutionnels et de détail

Fabrication de pâtes

Farine, oeufs

Silos

Pétrissage, broyage, découpage, extrusion ou moulage

Séchage

Sacs, paquets

Transformation et raffinage du sucre

Betterave à sucre, canne à sucre

Silos

Broyage, macération, concentration sous vide, centrifugation, séchage

Cuisson sous vide

Sacs, paquets

Chocolaterie et confiserie

Sucre de fèves de cacao, matières grasses

Silos, sacs, chambres climatisées

Torréfaction, broyage, mélange, conchage, moulage

-

Paquets

Brassage

Orge, houblon

Silos, cuves, caves climatisées

Meunerie, maltage, brassage, filtre-presse, fermentation

Pasteurisation

Bouteilles, bidons, fûts

Distillation et fabrication d'autres boissons

Fruits, céréales, eau gazeuse

Silos, réservoirs, cuves

Distillation, assemblage, aération

Pasteurisation

Fûts, bouteilles, bidons

Transformation du lait et des produits laitiers

Lait, sucre, autres constituants

Traitement immédiat ; puis en cuves d'affinage, cuves conditionnées, chambre froide

Ecrémage, barattage (beurre), coagulation (fromage), affinage

Pasteurisation, stérilisation ou concentration, dessiccation

Bouteilles, emballages plastiques, cartons (fromage) ou non emballés

Transformation des huiles et graisses

Arachides, olives, dattes, autres fruits et céréales, graisses animales ou végétales

Silos, cuves, chambres froides

Broyage, extraction au solvant ou à la vapeur, filtre-presse

Pasteurisation si nécessaire

Bouteilles, sachets, canettes

 

Aujourd'hui, l'industrie alimentaire s'est fortement diversifiée, la fabrication allant de petites activités familiales traditionnelles à forte intensité de main-d'œuvre à de grands processus industriels à forte intensité de capital et hautement mécanisés. De nombreuses industries alimentaires dépendent presque entièrement de l'agriculture ou de la pêche locale. Dans le passé, cela signifiait une production saisonnière et l'embauche de travailleurs saisonniers. Les améliorations apportées aux technologies de transformation et de conservation des aliments ont réduit la pression exercée sur les travailleurs pour qu'ils transforment rapidement les aliments afin d'éviter leur détérioration. Cela a entraîné une diminution des fluctuations saisonnières de l'emploi. Cependant, certaines industries ont encore des activités saisonnières, telles que la transformation de fruits et légumes frais et l'augmentation de la production de produits de boulangerie, de chocolat, etc. pendant les périodes de vacances. Les travailleurs saisonniers sont souvent des femmes et des travailleurs étrangers.

La production mondiale de produits alimentaires a augmenté. Les exportations mondiales de produits alimentaires en 1989 se sont élevées à 290 milliards de dollars EU, soit une augmentation de 30 % par rapport à 1981. Les pays industrialisés à économie de marché représentaient 67 % de ces exportations. Une grande partie de cette augmentation peut être attribuée à une demande accrue d'aliments et de boissons transformés, en particulier dans les pays en développement où le marché n'est pas encore saturé.

Cette augmentation de la production de produits alimentaires et de boissons n'a cependant pas entraîné d'augmentation de l'emploi en raison de l'intensification de la concurrence, qui a entraîné une diminution de l'emploi dans de nombreuses industries alimentaires, en particulier dans les pays industrialisés. Cela est dû à l'augmentation de la productivité et de la mécanisation dans bon nombre de ces industries.

La pression démographique, la répartition inégale des ressources agricoles et la nécessité d'assurer la conservation des produits alimentaires pour faciliter leur meilleure distribution expliquent l'évolution technique rapide des industries agro-alimentaires. Les pressions économiques et marketing constantes poussent l'industrie à fournir des produits nouveaux et différents pour le marché, tandis que d'autres opérations peuvent fabriquer le même produit de la même manière pendant des décennies. Même les installations hautement industrialisées ont souvent recours à des techniques apparemment archaïques lors du lancement de nouveaux produits ou procédés. En pratique, pour satisfaire les besoins de la population, il faut non seulement une quantité suffisante de denrées alimentaires, ce qui suppose une augmentation de la production, mais aussi un contrôle strict de l'assainissement pour obtenir la qualité indispensable au maintien de la santé de la communauté. Seule une modernisation des techniques justifiée par des volumes de production dans un environnement de production stable éliminera les risques de manutention manuelle. Malgré l'extrême diversité des industries agro-alimentaires, les procédés de préparation peuvent être divisés en manipulation et stockage des matières premières, extraction, transformation, conservation et conditionnement.

Manipulation et stockage

La manipulation des matières premières, des ingrédients lors de la transformation et des produits finis est variée et diversifiée. La tendance actuelle est de minimiser la manutention manuelle par la mécanisation, par le « traitement continu » et l'automatisation. La manutention mécanique peut impliquer : un transport autopropulsé à l'intérieur de l'usine avec ou sans palettisation ou super sacs ou sacs en vrac (contenant souvent plusieurs milliers de livres de poudre sèche) ; bandes transporteuses (par exemple, avec des betteraves, des céréales et des fruits); élévateurs à godets (par exemple, avec du grain et du poisson); convoyeurs en spirale (par exemple, avec des confiseries et de la farine); canalisation d'air (par exemple, pour le déchargement de céréales, de sucre ou de noix et pour le transport de farines).

Le stockage des matières premières est le plus important dans une industrie saisonnière (par exemple, le raffinage du sucre, le brassage, la transformation des céréales et la mise en conserve). Elle se fait généralement dans des silos, des réservoirs, des caves, des bacs ou des entrepôts frigorifiques. Le stockage des produits finis varie selon leur nature (liquide ou solide), le mode de conservation et le mode de conditionnement (vrac, en sac ou super sac, en ballots, caisses ou bouteilles) ; et les locaux respectifs doivent être aménagés en fonction des conditions de manutention et de conservation (allées de circulation, facilité d'accès, température et hygrométrie adaptées au produit, installations frigorifiques). Les marchandises peuvent être conservées dans des atmosphères pauvres en oxygène ou sous fumigation pendant leur stockage ou juste avant leur expédition.

extraction

Pour extraire un produit alimentaire spécifique à partir de fruits, de céréales ou de liquides, l'une des méthodes suivantes peut être utilisée : broyage, pilage ou broyage, extraction par la chaleur (directe ou indirecte), extraction par des solvants, séchage et filtration.

Le broyage, le pilage et le broyage sont généralement des opérations préparatoires, par exemple le broyage des fèves de cacao et le tranchage de la betterave sucrière. Dans d'autres cas, il peut s'agir du processus d'extraction proprement dit, comme dans la minoterie.

La chaleur peut être utilisée directement comme moyen de préparation par extraction, comme dans la torréfaction (par exemple, cacao, café et chicorée) ; dans la fabrication, il est généralement utilisé directement ou indirectement sous forme de vapeur (par exemple, l'extraction d'huiles comestibles ou l'extraction de jus sucré à partir de fines tranches de betterave dans l'industrie sucrière).

Les huiles peuvent également être extraites en combinant et en mélangeant les fruits écrasés avec des solvants qui sont ensuite éliminés par filtrage et réchauffage. La séparation des produits liquides est réalisée par centrifugation (turbines dans une raffinerie de sucre) ou par filtrage à travers des filtres-presses dans les brasseries et dans la production d'huiles et de graisses.

Processus de production

Les opérations de transformation des produits alimentaires sont extrêmement variées et ne peuvent être décrites qu'après une étude individuelle de chaque industrie, mais les procédés généraux suivants sont utilisés : fermentation, cuisson, déshydratation et distillation.

La fermentation, obtenue généralement par addition d'un micro-organisme au produit préalablement préparé, est pratiquée dans les boulangeries, les brasseries, l'industrie des vins et spiritueux et l'industrie des produits fromagers. (Voir aussi le chapitre L'industrie des boissons.)

La cuisson intervient dans de nombreuses opérations de fabrication : mise en conserve et conservation de la viande, du poisson, des légumes et des fruits ; usines de transformation de viande prêtes à servir (p. ex. pépites de poulet); dans les boulangeries, biscuiteries, brasseries ; etc. Dans d'autres cas, la cuisson se fait dans un récipient scellé sous vide et produit une concentration du produit (par exemple, raffinage du sucre et production de pâte de tomate).

Outre le séchage des produits par le soleil, comme pour de nombreux fruits tropicaux, la déshydratation peut être réalisée à l'air chaud (séchoirs fixes ou tunnels de séchage), par contact (sur un tambour de séchage chauffé à la vapeur, comme dans l'industrie du café soluble et l'industrie du thé), le séchage sous vide (souvent combiné avec un filtrage) et la lyophilisation (lyophilisation), où le produit est d'abord solide congelé puis séché sous vide dans une chambre chauffée.

La distillation est utilisée dans la fabrication des spiritueux. Le liquide fermenté, traité pour séparer le grain ou le fruit, est vaporisé dans un alambic ; la vapeur condensée est ensuite recueillie sous forme d'alcool éthylique liquide.

Processus de conservation

Il est important de prévenir toute détérioration des produits alimentaires, tant pour la qualité des produits que pour le risque plus grave de contamination ou de menace pour la santé des consommateurs.

Il existe six méthodes de base de conservation des aliments :

  1. stérilisation par rayonnement
  2. stérilisation antibiotique
  3. action chimique
  4. déshydratation
  5. réfrigération.

 

En bref, les trois premières méthodes détruisent la vie microbienne ; ces derniers inhibent simplement la croissance. Les ingrédients crus tels que le poisson et la viande, les fruits ou les légumes sont pris frais et conservés par l'une des méthodes ci-dessus, ou un mélange de différents aliments est transformé pour former un produit ou un plat, qui est ensuite conservé. Ces produits comprennent les soupes, les plats de viande et les puddings.

La conservation des aliments remonte à la dernière période glaciaire, vers 15,000 XNUMX av. J.-C., lorsque les humains de Cro-Magnon ont découvert pour la première fois un moyen de conserver les aliments en les fumant. La preuve en est dans les grottes des Eyzies en Dordogne en France, où ce mode de vie est bien représenté dans les sculptures, les gravures et les peintures. Depuis lors jusqu'à nos jours, bien que de nombreuses méthodes aient été utilisées et le soient encore, la chaleur reste l'une des principales pierres angulaires de la conservation des aliments.

Les processus à haute température peuvent détruire les bactéries, selon la température et la durée de cuisson. La stérilisation (principalement utilisée dans les conserveries) consiste à soumettre le produit déjà mis en conserve à l'action de la vapeur, généralement dans un récipient fermé tel qu'un autoclave ou un cuiseur continu. La pasteurisation - terme particulièrement réservé aux liquides comme les jus de fruits, la bière, le lait ou la crème - s'effectue à plus basse température et pendant une courte durée. Le fumage est effectué principalement sur le poisson, le jambon et le lard, assurant la déshydratation et donnant une saveur distinctive.

La stérilisation par rayonnement ionisant est largement utilisée sur les épices dans certains pays pour réduire le gaspillage et la détérioration. La « pasteurisation par rayonnement » à des doses beaucoup plus faibles permet de prolonger considérablement la durée de conservation réfrigérée de nombreux aliments. Cependant, la stérilisation des aliments en conserve par rayonnement nécessite un dosage si élevé qu'il en résulte des saveurs et des odeurs inacceptables.

Le rayonnement ionisant a deux autres utilisations bien reconnues dans l'industrie alimentaire : le dépistage des corps étrangers dans les emballages alimentaires et la surveillance pour détecter le sous-remplissage.

La stérilisation par micro-ondes est un autre type d'émission électromagnétique actuellement utilisé dans l'industrie alimentaire. Il est utilisé pour décongeler rapidement des ingrédients crus surgelés avant un traitement ultérieur, ainsi que pour réchauffer des aliments cuits surgelés en 2 à 3 minutes. Un tel procédé, avec sa faible perte d'humidité, préserve l'aspect et la saveur des aliments.

Le séchage est un processus de conservation courant. Le séchage au soleil est la méthode de conservation des aliments la plus ancienne et la plus largement utilisée. Aujourd'hui, les denrées alimentaires peuvent être séchées à l'air, à la vapeur surchauffée, sous vide, sous gaz inerte et par application directe de chaleur. De nombreux types de séchoirs existent, le type particulier dépendant de la nature du matériau, de la forme souhaitée du produit fini, etc. La déshydratation est un processus dans lequel la chaleur est transférée dans l'eau contenue dans les aliments, qui est vaporisée. La vapeur d'eau est ensuite éliminée.

Les procédés à basse température impliquent le stockage en chambre froide (température déterminée par la nature des produits), la congélation et la surgélation, qui permettent de conserver les aliments dans leur état naturellement frais, par différentes méthodes de surgélation lente ou rapide.

Avec la lyophilisation, le matériau à sécher est congelé et placé dans une chambre étanche. La pression de la chambre est réduite et maintenue à une valeur inférieure à 1 mm Hg. La chaleur est appliquée au matériau, la glace de surface se réchauffe et la vapeur d'eau qui en résulte est aspirée par le système de vide. Au fur et à mesure que la limite de la glace s'éloigne dans le matériau, la glace se sublime sur place et l'eau s'infiltre à la surface à travers la structure poreuse du matériau.

Les aliments à humidité intermédiaire sont des aliments qui contiennent des quantités d'eau relativement importantes (5 à 30 %) et qui ne favorisent pas la croissance microbienne. La technologie, qui est difficile, est une retombée du voyage spatial. La stabilité à l'air libre est obtenue par un contrôle approprié de l'acidité, du potentiel redox, des humectants et des conservateurs. La plupart des développements à ce jour concernent les aliments pour animaux de compagnie.

Quel que soit le procédé de conservation, l'aliment à conserver doit d'abord être préparé. La conservation de la viande implique un département de boucherie ; le poisson doit être nettoyé et éviscéré, fileté, salé, etc. Avant que les fruits et les légumes puissent être conservés, ils doivent être lavés, nettoyés, blanchis, peut-être classés, pelés, équeutés, décortiqués et dénoyautés. De nombreux ingrédients doivent être hachés, tranchés, hachés ou pressés.

Emballage

Il existe de nombreuses méthodes d'emballage des aliments, y compris la mise en conserve, l'emballage aseptique et l'emballage congelé.

Mise en conserve

La méthode conventionnelle de mise en conserve est basée sur le travail original d'Appert en France, pour lequel en 1810 le gouvernement français lui a décerné un prix de 12,000 1812 francs. Il conservait les aliments dans des récipients en verre. À Dartford, en Angleterre, en XNUMX, Donkin et Hall ont créé la première conserverie utilisant des récipients en fer étamé.

Aujourd'hui, le monde utilise chaque année plusieurs millions de tonnes de fer blanc pour l'industrie de la conserve, et une quantité importante d'aliments en conserve est emballée dans des bocaux en verre. Le processus de mise en conserve consiste à prendre des aliments nettoyés, crus ou partiellement cuits mais non stérilisés intentionnellement, et à les emballer dans une boîte fermée par un couvercle. La boîte est ensuite chauffée, généralement par de la vapeur sous pression, à une certaine température pendant une période de temps pour permettre la pénétration de la chaleur au centre de la boîte, détruisant la vie microbienne. La boîte est ensuite refroidie à l'air ou à l'eau chlorée, après quoi elle est étiquetée et emballée.

Des changements dans le traitement se sont produits au fil des ans. Les stérilisateurs continus endommagent moins les boîtes par impact et permettent le refroidissement et le séchage en atmosphère fermée. Les aliments peuvent également être conservés à chaud dans des sachets autoclavables. Il s'agit de sacs de petite section transversale fabriqués à partir de stratifiés d'aluminium et de plastique thermoscellable. Le processus est le même que pour la mise en conserve conventionnelle, mais de meilleures propriétés gustatives sont revendiquées pour les produits car les temps de stérilisation peuvent être réduits. Un contrôle très minutieux du processus d'autoclavage est essentiel pour éviter d'endommager les joints thermiques avec une détérioration bactérienne ultérieure.

Emballage aseptique

Il y a eu des développements récents dans l'emballage aseptique des aliments. Le processus est fondamentalement différent de la mise en conserve conventionnelle. Dans la méthode aseptique, le récipient alimentaire et la fermeture sont stérilisés séparément, et le remplissage et la fermeture sont effectués dans une atmosphère stérile. La qualité du produit est optimale car le traitement thermique de l'aliment peut être contrôlé avec précision et est indépendant de la taille ou de la matière du contenant. L'exposition des employés aux agents stérilisants est préoccupante. Il est probable que la méthode se généralisera car, dans l'ensemble, elle devrait se traduire par des économies d'énergie. A ce jour, la plupart des progrès ont été réalisés avec les liquides et les purées stérilisés par le procédé dit HTST, dans lequel le produit est chauffé à haute température pendant quelques secondes. Des développements sur les denrées alimentaires particulaires suivront. Un avantage probable dans les usines alimentaires sera la réduction du bruit si les conteneurs métalliques rigides sont remplacés. De tels récipients peuvent également causer des problèmes en contaminant les aliments conservés avec du plomb et de l'étain. Ceux-ci sont minimisés par des conteneurs en deux parties de type nouveau fabriqués à partir de fer-blanc laqué et des conteneurs en trois parties avec des coutures latérales soudées au lieu de soudées.

Emballage surgelé

L'industrie des aliments surgelés utilise toutes les méthodes de surgélation des aliments frais à des températures inférieures à leur point de congélation, formant ainsi des cristaux de glace dans les tissus aqueux. Les aliments peuvent être congelés crus ou partiellement cuits (par exemple, carcasses d'animaux ou plats de viande préparés, poisson ou produits à base de poisson, légumes, fruits, volaille, œufs, plats cuisinés, pain et gâteaux). Les produits périssables congelés peuvent être transportés sur de longues distances et stockés pour être transformés et/ou vendus lorsque la demande se fait sentir, et les produits saisonniers peuvent être disponibles à tout moment.

Les aliments à congeler doivent être en parfait état et préparés sous un contrôle hygiénique strict. Les matériaux d'emballage doivent être étanches à la vapeur et aux arômes et résistants aux basses températures. La qualité du produit dépend de la vitesse de congélation : si elle est trop lente, la structure de l'aliment peut être endommagée par de gros cristaux de glace et les propriétés enzymatiques et microbiologiques détruites. Les petits articles, comme les crevettes et les pois, peuvent être congelés rapidement, ce qui améliore la qualité.

Les différentes méthodes de congélation comprennent : la congélation à l'air, la congélation par soufflage, la congélation par lit fluidisé, la congélation par fluide, la congélation par contact, la congélation liquide et la déshydrogélation.

La congélation à l'air dans sa forme la plus simple consiste à placer des aliments dans des plateaux sur des étagères dans une chambre froide à environ -30 ºC pendant une durée variant de quelques heures à 3 jours, selon la taille. La congélation rapide, technique plus compliquée, utilise un courant d'air froid à circulation rapide, parfois combiné à des spirales froides, qui évacue la chaleur par rayonnement. Les températures varient entre –40 et –50 ºC et la vitesse maximale de l'air est de 5 m/s. La congélation rapide peut être effectuée dans des tunnels de congélation, souvent équipés de convoyeurs pour transporter les aliments jusqu'aux chambres froides. Lorsque le congélateur est adjacent à la chambre froide, le tunnel est souvent fermé par un rideau d'air au lieu de portes.

La congélation à lit fluidisé est utilisée pour les légumes hachés ou en tranches, les pois, etc., qui sont placés sur une bande perforée à travers laquelle un flux d'air est soufflé. Chaque article est recouvert de glace et conserve ainsi sa forme et sa séparation. Les légumes surgelés peuvent être stockés dans de grands contenants et reconditionnés au besoin dans de petites unités. Dans la congélation fluide (l'une des plus anciennes méthodes connues), la nourriture, généralement du poisson, est immergée dans une solution forte de saumure. Le sel peut pénétrer dans les produits non emballés et même les emballages, affectant la saveur et accélérant le rancissement. Cette méthode n'était plus utilisée, mais gagne à nouveau du terrain à mesure que des matériaux d'emballage en plastique plus efficaces sont développés. La volaille est congelée par une combinaison des méthodes de congélation par fluide et par air. Chaque oiseau, emballé dans du polyéthylène ou un matériau similaire, est d'abord pulvérisé ou immergé dans un fluide pour geler sa couche externe ; l'intérieur est ensuite congelé dans un congélateur à air pulsé.

La congélation par contact est la méthode courante pour les denrées alimentaires emballées dans des cartons, qui sont placés entre des étagères creuses à travers lesquelles circule un fluide de refroidissement ; les étagères sont pressées à plat contre les cartons, généralement par pression hydraulique.

Dans la congélation liquide, le produit est placé sur une bande transporteuse qui passe à travers un réservoir d'azote liquide (ou parfois de dioxyde de carbone liquide) ou à travers un tunnel où l'azote liquide est pulvérisé. La congélation se produit à une température aussi basse que -196 ºC, et tous les types de produits ou d'emballages ne peuvent pas résister à ce froid. La déshydro-congélation, qui élimine une partie de l'eau avant la congélation, est utilisée pour certains légumes et fruits. Une réduction considérable du poids est obtenue, impliquant des coûts de transport, de stockage et d'emballage inférieurs.

Pendant le stockage au froid, le produit doit être conservé à une température de –25 à –30 ºC et une bonne circulation de l'air doit être maintenue. Le transport de marchandises congelées doit se faire dans des wagons réfrigérés, des camions, des navires, etc., et pendant le chargement et le déchargement, les marchandises doivent être exposées à une chaleur aussi faible que possible. Habituellement, les entreprises produisant des aliments surgelés préparent également la matière première, mais parfois ce traitement est effectué dans des établissements séparés. Dans les exploitations bovines et avicoles, le dioxyde de carbone est souvent utilisé pour refroidir et conserver le produit pendant l'expédition.

Les dangers et leur prévention

Risques de blessures

Les causes les plus courantes de blessures dans l'industrie alimentaire sont les outils à main, en particulier les couteaux; fonctionnement de machines; collisions avec des objets en mouvement ou immobiles ; chutes ou glissades; et des brûlures.

Les blessures causées par les couteaux dans la préparation de la viande et du poisson peuvent être minimisées grâce à la conception et à l'entretien, à des zones de travail adéquates, à la sélection du bon couteau pour le travail, à la fourniture de gants et de tabliers de protection résistants et à une formation correcte des travailleurs à la fois sur l'affûtage et l'utilisation de le couteau. Les dispositifs de coupe mécaniques présentent également un danger, et un bon entretien et une formation adéquate des travailleurs sont essentiels pour prévenir les blessures (voir figure 1).

Figure 1. Découpage de viande de baleine congelée sur une scie à ruban sans protection adéquate de la machine ni précautions électriques, Japon, 1989

FOO015F1

L. Manderson

Bien que les accidents impliquant des machines de transmission soient relativement peu fréquents, ils sont susceptibles d'être graves. Les risques liés aux machines et aux systèmes de manutention doivent être étudiés individuellement dans chaque industrie. Les problèmes de manipulation peuvent être résolus en examinant attentivement l'historique des blessures pour chaque processus particulier et en utilisant une protection individuelle appropriée, telle que la protection des pieds et des jambes, la protection des mains et des bras et la protection des yeux et du visage. Les risques liés aux machines peuvent être évités par une protection sécurisée des machines. L'équipement de manutention mécanique, en particulier les convoyeurs, est largement utilisé, et une attention particulière doit être accordée aux pincements en cours d'exécution sur cet équipement. Les machines de remplissage et de fermeture doivent être totalement fermées, à l'exception des ouvertures d'admission et de décharge. Les entrées des bandes transporteuses et des tambours, ainsi que les poulies et les engrenages, doivent être solidement protégés. Pour éviter les coupures dans la mise en conserve, par exemple, des dispositions efficaces pour nettoyer l'étain pointu ou le verre brisé sont nécessaires. Les blessures graves dues au démarrage intempestif des machines de transmission pendant le nettoyage ou l'entretien peuvent être évitées grâce à des procédures strictes de verrouillage/étiquetage.

Les accidents de chute sont le plus souvent causés par :

  • L'état du sol. Des accidents sont possibles lorsque les sols sont inégaux, mouillés ou rendus glissants par le type de surface ; sous-produits ; par des déchets gras, huileux ou poussiéreux ; ou, dans les chambres froides, de l'air humide se condensant sur les sols. Les sols antidérapants aident à prévenir les glissades. Trouver la surface et le programme de nettoyage appropriés, ainsi qu'un bon entretien ménager et des chaussures appropriées, aideront à prévenir de nombreuses chutes. Les bordures autour des machines contenant de l'eau empêcheront l'eau de s'écouler sur le sol. Un bon drainage doit être prévu pour éliminer rapidement toute accumulation de liquide ou tout déversement qui se produit.
  • Fosses ou canaux de drainage non couverts. L'entretien des couvertures ou la barricade du danger est nécessaire.
  • Travail en hauteur. La mise à disposition de moyens d'accès sûrs à l'équipement et aux zones de stockage, d'échelles insonorisées et d'une protection contre les chutes (y compris les harnais de sécurité et les lignes de vie) peut prévenir de nombreux dangers.
  • Vapeur ou poussière. Les opérations qui génèrent de la vapeur ou de la poussière peuvent non seulement rendre le sol glissant, mais également empêcher une bonne visibilité.
  • Éclairage insuffisant ou irrégulier. L'éclairage doit être suffisamment lumineux pour que les employés puissent observer le processus. La perception d'un éclairage inadéquat se produit lorsque les entrepôts semblent sombres par rapport aux zones de production et que les yeux des gens ne s'adaptent pas lorsqu'ils passent d'un niveau d'éclairage à l'autre.

 

Les brûlures et les échaudures causées par les liqueurs chaudes et les équipements de cuisine sont courantes ; des blessures similaires résultent de la vapeur et de l'eau chaude utilisées pour le nettoyage de l'équipement. Des accidents encore plus graves peuvent survenir en raison de l'explosion de chaudières ou d'autoclaves en raison d'un manque d'examen régulier, d'une mauvaise formation des employés, de mauvaises procédures ou d'un mauvais entretien. Tous les équipements à vapeur nécessitent un entretien régulier et minutieux pour éviter une explosion majeure ou des fuites mineures.

Les installations électriques, en particulier dans les endroits mouillés ou humides, nécessitent une mise à la terre appropriée et un bon entretien pour contrôler le risque courant de choc électrique. En plus des mises à la terre appropriées, les prises protégées par des interrupteurs de fuite à la terre (GFI) sont efficaces pour protéger contre les chocs électriques. Une classification électrique appropriée pour les environnements dangereux est essentielle. Souvent, les arômes, les extraits et les poudres inflammables poussiéreuses telles que la poussière de céréales, l'amidon de maïs ou le sucre (considérés comme des denrées alimentaires plutôt que comme des produits chimiques dangereux) peuvent nécessiter un équipement électrique classifié pour éliminer l'inflammation pendant les perturbations ou les excursions du processus. Des incendies peuvent également se produire si le soudage est effectué autour de poussières organiques explosives/combustibles dans les silos à grains et les moulins. Des explosions peuvent également se produire dans des fours à gaz ou à mazout ou des processus de cuisson s'ils ne sont pas installés, utilisés ou entretenus correctement ; muni des dispositifs de sécurité essentiels ; ou si les procédures de sécurité appropriées ne sont pas suivies (en particulier dans les opérations à flamme nue).

Un contrôle strict de l'hygiène des produits est indispensable à toutes les étapes de la transformation des aliments, y compris dans les abattoirs. Les pratiques d'hygiène personnelle et industrielle sont les plus importantes pour se prémunir contre l'infection ou la contamination des produits. Les locaux et l'équipement doivent être conçus de manière à favoriser l'hygiène personnelle grâce à de bonnes installations de lavage, bien situées et hygiéniques, des douches si nécessaire, la fourniture et le lavage de vêtements de protection appropriés et la fourniture de crèmes et lotions barrières, le cas échéant.

Un assainissement strict de l'équipement est également essentiel à toutes les étapes de la transformation des aliments. Au cours de l'exploitation normale de la plupart des installations, les normes de sécurité sont efficaces pour contrôler les risques liés aux équipements. Pendant le cycle d'assainissement, l'équipement doit être ouvert, les protections retirées et les systèmes de verrouillage désactivés. Une frustration est que l'équipement est conçu pour fonctionner, mais le nettoyage est souvent une réflexion après coup. Une part disproportionnée des blessures les plus graves se produisent au cours de cette partie du processus. Les blessures sont généralement causées par l'exposition à des points de pincement, de l'eau chaude, des produits chimiques et des éclaboussures d'acide ou de base, ou par le nettoyage d'équipements en mouvement. Les flexibles à haute pression dangereux qui transportent de l'eau chaude présentent également un danger. Le manque de procédures spécifiques à l'équipement, le manque de formation et le faible niveau d'expérience du nouvel employé typique pressé pour un travail de nettoyage peuvent aggraver le problème. Le danger est accru lorsque l'équipement à nettoyer est situé dans des zones difficilement accessibles. Un programme de verrouillage/étiquetage efficace est essentiel. La meilleure pratique actuelle pour aider à contrôler le problème consiste à concevoir des installations de nettoyage sur place. Certains équipements sont conçus pour être autonettoyants grâce à l'utilisation de boules de pulvérisation à haute pression et de systèmes d'auto-nettoyage, mais trop souvent, un travail manuel est nécessaire pour résoudre les problèmes. Dans les industries de la viande et de la volaille, par exemple, tout le nettoyage est manuel.

Dangers pour la santé

Les infections et les maladies infectieuses ou parasitaires propagées par les animaux ou les déchets d'animaux utilisés dans la fabrication sont des problèmes professionnels courants dans l'industrie alimentaire. Ces zoonoses comprennent le charbon, la brucellose, les leptospiroses, la tularémie, la tuberculose bovine, la morve, l'érysipéloïde, la fièvre Q, la fièvre aphteuse, la rage, etc. Certains manipulateurs d'aliments peuvent être sujets à une grande variété d'infections cutanées, notamment l'anthrax, l'actinomycose et l'érysipéloïde. Certains fruits secs sont infestés d'acariens ; cela peut affecter les travailleurs dans les opérations de tri.

Outre la vaccination prophylactique spécifique contre les maladies infectieuses, des gants appropriés, une bonne hygiène personnelle et les installations sanitaires pour permettre cela (qui sont une condition préalable de toute industrie alimentaire en tant que protection du produit) sont les mesures préventives les plus précieuses. De bonnes installations sanitaires, y compris des douches, et des vêtements de protection appropriés sont essentiels. Des soins médicaux efficaces, en particulier pour le traitement des blessures mineures, sont une exigence tout aussi importante.

Les dermatites de contact et les allergies de la peau ou du système respiratoire causées par des produits biologiques, animaux ou végétaux, sont également fréquentes. La dermatite primaire peut être causée par des irritants tels que les acides, les alcalis, les détergents et l'eau utilisés pour le nettoyage ; friction due à la cueillette et à l'emballage des fruits ; et la manipulation du sucre, qui est très utilisé dans la fabrication des aliments. La sensibilisation secondaire résulte de la manipulation de nombreux fruits et légumes. Les poussières organiques de céréales ou de farine peuvent également provoquer des maladies respiratoires (par exemple « l'asthme du boulanger ») et doivent être contrôlées. Trop souvent, l'industrie alimentaire considère les ingrédients qu'elle utilise comme de simples ingrédients, plutôt que comme des produits chimiques qui peuvent avoir des effets sur la santé lorsque les employés sont exposés à des forces industrielles ou à des quantités industrielles d'ingrédients de cuisine domestiques "normaux".

Troubles traumatiques cumulatifs

De nombreuses usines de transformation de la viande, de la volaille, du poisson et des aliments impliquent un travail très répétitif et énergique. La nature même des produits est telle qu'un travail manuel est souvent nécessaire pour manipuler le produit lors de l'inspection ou du chargement de produits fragiles dans l'emballage ou lors de la mise à l'échelle d'un produit avant l'achat ou l'installation d'un équipement à grand volume. De plus, la manipulation des boîtes pour l'expédition peut causer des blessures au dos. Trois choses à surveiller sont les tâches impliquant des postures extrêmes, des forces élevées ou des niveaux élevés de répétition. Les combinaisons de plusieurs facteurs rendent le problème plus critique. La détection et le traitement précoces des travailleurs concernés sont souhaitables. La reconception ergonomique de l'équipement et d'autres modifications abordées dans des articles spécifiques de ce chapitre réduiront l'incidence de ces risques.

Les réfrigérants tels que l'ammoniac anhydre, le chlorure de méthyle et d'autres hydrocarbures aliphatiques halogénés utilisés dans la congélation et l'entreposage frigorifique présentent des risques d'empoisonnement et de brûlures chimiques. La planification d'urgence en plus de la planification normale en cas d'incendie est importante. La formation des travailleurs aux procédures d'évacuation est également nécessaire. Une protection respiratoire de type évacuation peut être nécessaire lors de l'évacuation de certaines zones de l'établissement. Pour certains produits chimiques, des capteurs dans le bâtiment sont utilisés pour fournir une alerte précoce à tous les employés via un système d'alarme central pour signaler la nécessité d'évacuer. Les réactions des travailleurs à l'augmentation des niveaux d'ammoniac doivent être prises au sérieux et les travailleurs concernés doivent être évacués et traités. Les fuites d'ammoniac nécessitent une attention stricte et une surveillance continue. Une évacuation peut être nécessaire si les niveaux commencent à monter, avant que des niveaux dangereux ne soient atteints. Un point de rassemblement central doit être choisi afin que les personnes évacuées ne risquent pas d'être sous le vent de la fuite de réfrigérant. Des vêtements de protection chimique seront nécessaires pour approcher agressivement la fuite du système afin de contenir le rejet. L'ammoniac anhydre et les réfrigérants moins fréquemment utilisés, tels que le propane, le butane, l'éthane et l'éthylène, sont également inflammables et explosifs. Les fuites des tuyaux sont généralement dues à un entretien inadéquat et peuvent être évitées avec une attention adéquate. Des mesures adéquates doivent être prises pour la prévention des explosions et la lutte contre les incendies.

Les pesticides, fumigants et autres matières dangereuses doivent être strictement contrôlés et utilisés uniquement selon les directives du fabricant. Les pesticides organophosphorés ne doivent être utilisés qu'accompagnés d'une surveillance biologique pour assurer le contrôle de l'exposition.

Le soudage traditionnel étain/plomb du joint latéral d'une boîte de conserve et la prise de conscience du problème des niveaux de plomb dans les produits alimentaires ont conduit à des études sur les niveaux de plomb dans l'environnement dans les unités de fabrication de boîtes et sur les niveaux de plomb dans le sang des travailleurs. Les preuves ont montré que les deux sont augmentées, mais ni la valeur limite du seuil environnemental (TLV) ni les niveaux de plomb dans le sang actuellement acceptables n'ont jamais été dépassés. Ainsi, les résultats sont cohérents avec un processus de prospection à « faible risque ».

Le dioxyde de carbone, utilisé pour refroidir les produits réfrigérés qui doivent être expédiés, doit également être soumis à des contrôles stricts. Une ventilation adéquate doit être fournie au-dessus des bacs à glace carbonique pour empêcher le gaz de causer des effets néfastes.

L'exposition au froid peut aller de la manipulation et du stockage des matières premières en hiver ou dans des salles de traitement et de stockage refroidies à l'« air calme », aux extrêmes de froid dans la réfrigération à air pulsé des matières premières, comme dans l'industrie de la crème glacée et des aliments surgelés. Les travailleurs des entrepôts frigorifiques peuvent souffrir d'une altération de leur santé en raison de l'exposition au froid si des vêtements de protection adéquats ne sont pas fournis. L'exposition au froid est la plus critique pour les employés ayant des emplois sédentaires dans des environnements très froids. Des barrières doivent être utilisées pour dévier les brises froides des travailleurs se tenant près des ventilateurs utilisés pour faire circuler l'air. La rotation des tâches vers des endroits plus actifs ou plus chauds est recommandée. Dans les grands tunnels de congélation, il peut être fatal pour les travailleurs de rester dans le courant d'air en mouvement rapide, même s'ils portent des vêtements polaires. Il est particulièrement important d'interdire l'entrée dans un tunnel de congélation en fonctionnement et de prendre des dispositions de verrouillage efficaces ou d'utiliser un protocole d'entrée en espace confiné pour s'assurer que les congélateurs ne peuvent pas être démarrés alors que les travailleurs sont encore à l'intérieur. Des salles à manger chaudes et la fourniture de boissons chaudes atténueront les effets du travail à froid.

La chaleur, souvent combinée à une humidité élevée lors de la cuisson et de la stérilisation, peut produire un environnement physique tout aussi intolérable, où les coups de chaleur et l'épuisement par la chaleur sont un problème. Ces conditions se retrouvent surtout dans les transformations qui impliquent l'évaporation de solutions, telles que la production de concentré de tomate, souvent dans des pays où les conditions chaudes prévalent déjà. Il est également répandu sur les planchers d'abattage des abattoirs. Des systèmes de ventilation efficaces sont essentiels, avec une attention particulière aux problèmes de condensation. La climatisation peut être nécessaire dans certaines régions.

Un grave danger pour la santé dans la plupart des usines modernes, en particulier avec la mise en conserve, est l'exposition au bruit. L'installation de machines à grande vitesse supplémentaires dans un espace limité continue d'augmenter les niveaux de bruit, malgré tous les efforts déployés pour les maintenir en dessous de 85 dBA. La fabrication, le convoyage et le remplissage de canettes à des cadences allant jusqu'à 1,000 100 par minute entraînent l'exposition des opérateurs à un niveau sonore pouvant atteindre 500 dBA à des fréquences allant de 4,000 à 96 XNUMX Hz, soit un équivalent de dose d'environ XNUMX dBA, qui, s'il n'est pas contrôlé conduira dans de nombreux cas à une surdité due au bruit au cours d'une vie active. Certaines techniques d'ingénierie peuvent conduire à une certaine réduction du bruit; ceux-ci incluent un montage insonorisant, des élévateurs magnétiques, des câbles recouverts de nylon et des systèmes de convoyage de boîtes à vitesse variable. Cependant, certains changements radicaux dans l'industrie, tels que l'utilisation de conteneurs en plastique, sont le seul espoir pour l'avenir de produire un environnement raisonnablement sans bruit. À l'heure actuelle, un programme de préservation de l'ouïe basé sur des examens audiométriques, des équipements de protection auditive et une éducation devrait être mis en place. Des refuges contre le bruit et des protections auditives personnelles doivent être fournis.

Lorsque des rayonnements ionisants sont utilisés, toutes les précautions applicables à ce travail (par exemple, radioprotection, surveillance des risques, dépistage médical et examens médicaux périodiques) sont nécessaires.

Une surveillance médicale des travailleurs est souhaitable; de nombreuses usines alimentaires sont petites et l'adhésion à un service médical de groupe peut être le moyen le plus efficace d'y parvenir.

Des comités de santé et de sécurité qui impliquent efficacement toute l'organisation, y compris les opérateurs de production, dans le développement des programmes de l'usine sont la clé d'une exploitation sûre. Trop souvent, l'industrie alimentaire n'est pas considérée comme particulièrement dangereuse et un sentiment de complaisance s'installe. Souvent, les matériaux utilisés sont ceux que les gens connaissent et, par conséquent, les individus peuvent ne pas comprendre les dangers qui peuvent survenir lorsque des forces ou des quantités industrielles sont utilisées. Les employés de l'usine qui comprennent que les règles et procédures de sécurité sont en place pour protéger leur santé et leur sécurité et pas simplement pour répondre aux exigences gouvernementales sont essentiels au développement d'un programme de sécurité de qualité. La direction doit établir des pratiques et des politiques qui permettront aux employés de développer ces convictions.

 

Noir

Lire 36238 fois Dernière modification le Samedi, 27 Août 2011 02:32

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