Chaque fois que des processus utilisent la température et la pression pour modifier la structure moléculaire ou créer de nouveaux produits à partir de produits chimiques, il existe un risque d'incendie, d'explosion ou de rejet de liquides, de vapeurs, de gaz ou de produits chimiques inflammables ou toxiques. Le contrôle de ces événements indésirables nécessite une science spéciale appelée gestion de la sécurité des processus. Les termes sécurité des procédés ainsi que gestion de la sécurité des processus sont le plus souvent utilisés pour décrire la protection des employés, du public et de l'environnement contre les conséquences d'incidents majeurs indésirables impliquant des liquides inflammables et des matières hautement dangereuses. Selon l'Association des fabricants de produits chimiques des États-Unis (CMA), « la sécurité des procédés est le contrôle des dangers qui sont causés par une mauvaise opération ou un dysfonctionnement des procédés utilisés pour convertir les matières premières en produits finis, ce qui peut entraîner la libération non planifiée de matières dangereuses. » (AMC 1985).

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Implication de l'industrie et de la sécurité des processus de travail

La technologie de sécurité des processus a joué un rôle important dans les industries de traitement chimique afin que la manipulation de liquides et de gaz inflammables et combustibles puisse se dérouler sans conséquences indésirables. Au cours des années 1980, les industries pétrolières et gazières, par exemple, ont reconnu que la technologie de sécurité des procédés à elle seule, sans gestion de la sécurité des procédés, n'empêcherait pas les incidents catastrophiques. Dans cette optique, un certain nombre d'associations industrielles, telles que, aux États-Unis, le Center for Chemical Process Safety (CCPS), l'American Petroleum Institute (API) et la Chemical Manufacturers' Association (CMA), ont lancé des programmes visant à développer et fournir des directives de gestion de la sécurité des procédés à l'usage de leurs membres. Comme l'a déclaré le CCPS, "l'évolution de la sécurité des procédés d'un problème purement technique à un problème exigeant des approches de gestion était essentielle à l'amélioration continue de la sécurité des procédés".

Le CCPS a été créé en 1985 pour promouvoir l'amélioration des techniques de gestion de la sécurité des procédés parmi ceux qui stockent, manipulent, traitent et utilisent des produits chimiques et des matériaux dangereux. En 1988, la Chemical Manufacturer's Association (CMA) a lancé son programme Responsible Care® décrivant l'engagement de chaque entreprise membre envers la responsabilité environnementale, sanitaire et sécuritaire dans la gestion des produits chimiques.

En 1990, l'API a lancé un programme à l'échelle de l'industrie intitulé STEP-Strategies for Today's Environmental Partnership, dans le but d'améliorer les performances de l'industrie pétrolière et gazière en matière d'environnement, de santé et de sécurité. L'un des sept éléments stratégiques du programme STEP porte sur la sécurité de l'exploitation et des procédés pétroliers. Les documents suivants sont des exemples de certains des matériaux développés à la suite du programme STEP qui fournissent des conseils à l'industrie pétrolière et gazière pour aider à prévenir l'apparition ou à minimiser les conséquences de rejets catastrophiques de liquides et de vapeurs inflammables ou de matériaux de procédé dangereux :

• Gestion des aléas du procédé (RP 750)

Le RP 750 couvre la gestion des risques liés aux procédés d'hydrocarbures dans la conception, la construction, le démarrage, l'exploitation, l'inspection, la maintenance et les modifications des installations. Elle s'applique spécifiquement aux raffineries, aux usines pétrochimiques et aux grandes installations de traitement qui utilisent, produisent, traitent ou stockent des liquides inflammables et des produits chimiques de traitement toxiques en quantités supérieures à certaines quantités dangereuses (telles qu'elles y sont définies).

• Gestion des risques associés à l'emplacement des bâtiments de l'usine de traitement (RP 752)

Le RP 752, co-développé par API et CMA, est destiné à aider à identifier les bâtiments d'usine de traitement préoccupants, à comprendre les dangers potentiels liés à leur emplacement dans l'installation de traitement et à gérer les risques d'incendie, d'explosion et de rejets toxiques.

• Pratiques de gestion, processus d'auto-évaluation et ressources documentaires (RP 9000)

Le RP 9000 fournit des ressources documentaires et une méthodologie d'auto-évaluation pour mesurer les progrès dans la mise en œuvre des éléments de gestion de la sécurité des processus.

Voici des exemples d'autres organisations qui ont élaboré des documents et des programmes fournissant des conseils sur la gestion de la sécurité des procédés chimiques :

• Rapport des conseillers en ressources des organisations (ORC), Process Hazards Management of Substances with Catastrophic Potential
• Association nationale des raffineurs de pétrole (NPRA), programme BEST (Building Environmental Stewardship Tools)
• Organisation internationale du travail (OIT), Code de pratique pour la prévention des risques d'accidents majeurs
• Chambre de commerce internationale (CCI), Charte pour le développement durable.cmp01ce.doc

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La conception et la technologie du procédé, les changements dans le procédé, les matériaux et les changements dans les matériaux, les pratiques et procédures d'exploitation et de maintenance, la formation, la préparation aux situations d'urgence et d'autres éléments affectant le procédé doivent tous être pris en compte dans l'identification et l'évaluation systématiques des dangers afin de déterminer qu'ils aient ou non le potentiel de conduire à une catastrophe sur le lieu de travail et dans la communauté environnante.

À partir du début des années 1980, un certain nombre d'incidents majeurs graves se sont produits dans les industries pétrolière et chimique impliquant des matières hautement dangereuses, entraînant un nombre considérable de décès et de blessures et des pertes matérielles importantes. Ces incidents ont donné l'impulsion aux agences gouvernementales, aux organisations syndicales et aux associations industrielles du monde entier pour développer et mettre en œuvre des codes, des réglementations, des procédures et des pratiques de travail sûres visant à éliminer ou à atténuer ces événements indésirables, grâce à l'application des principes de sécurité des processus. la gestion. Ils sont discutés plus en détail dans le Catastrophes, naturelles et technologiques chapitre et ailleurs dans ce Encyclopédie.

En réponse aux préoccupations du public concernant les dangers potentiels des produits chimiques, les gouvernements et les organismes de réglementation du monde entier ont lancé des programmes exigeant que les fabricants et les utilisateurs identifient les matières dangereuses sur le lieu de travail et informent les employés et les consommateurs des dangers présentés par leur fabrication, leur utilisation, leur stockage et manutention. Ces programmes, qui couvraient la préparation et l'intervention en cas d'urgence, la reconnaissance des dangers, la connaissance des produits, le contrôle des produits chimiques dangereux et la notification des rejets toxiques, comprenaient le traitement des hydrocarbures.

Exigences de gestion de la sécurité des processus

La gestion de la sécurité des procédés fait partie intégrante du programme global de sécurité de l'installation de traitement chimique. Un programme efficace de gestion de la sécurité des procédés nécessite le leadership, le soutien et l'implication de la haute direction, de la direction des installations, des superviseurs, des employés, des sous-traitants et des employés des sous-traitants.

Les éléments à prendre en compte lors de l'élaboration d'un programme de gestion de la sécurité des procédés comprennent :

• Continuité interdépendante des opérations, des systèmes et de l'organisation
• Gestion des informations. Le programme de gestion de la sécurité des procédés repose sur la disponibilité et l'accès à de bons dossiers et documents.
• Contrôle de la qualité des processus, des déviations et des exceptions et des méthodes alternatives
• Gestion et supervision de l'accessibilité et des communications. Étant donné que la gestion de la sécurité des procédés est à la base de tous les efforts de sécurité au sein de l'installation, la responsabilité et la responsabilisation de la direction, de la supervision et des employés doivent être clairement définies, communiquées et comprises pour que le programme fonctionne.
• Buts et objectifs, audits de conformité et mesure du rendement. Avant la mise en œuvre, il est important d'établir des buts et des objectifs à long terme et à court terme pour chacun des éléments du programme de gestion de la sécurité des procédés.

 

Éléments du programme de gestion de la sécurité des procédés

Tous les programmes de gestion de la sécurité des procédés des installations chimiques couvrent les mêmes exigences de base, bien que le nombre d'éléments du programme puisse varier selon les critères utilisés. Quel que soit le document source du gouvernement, de l'entreprise ou de l'association utilisé comme guide, il existe un certain nombre d'exigences de base qui doivent être incluses dans chaque programme de gestion de la sécurité des procédés chimiques :

• informations sur la sécurité des processus
• implication des employés
• analyse des risques du processus
• gestion du changement
• procédures d'exploitation
• pratiques de travail sécuritaires et permis
• information et formation des employés
• personnel de l'entrepreneur
• revues de sécurité avant le démarrage
• assurance qualité de la conception
• entretien et intégrité mécanique
• réponse d'urgence
• audits de sécurité périodiques
• enquête sur les incidents de processus
• normes et réglementations
• secrets commerciaux.

 

Informations sur la sécurité des processus

Les informations sur la sécurité des procédés sont utilisées par l'industrie des procédés pour définir les procédés, les matériaux et les équipements critiques. Les informations sur la sécurité des procédés comprennent toutes les informations écrites disponibles concernant la technologie des procédés, l'équipement des procédés, les matières premières et les produits et les risques chimiques avant de procéder à une analyse des dangers des procédés. D'autres informations critiques sur la sécurité des procédés sont la documentation relative aux examens des projets d'immobilisations et aux critères de conception.

Informations chimiques comprend non seulement les propriétés chimiques et physiques, la réactivité et les données corrosives et la stabilité thermique et chimique des produits chimiques tels que les hydrocarbures et les matériaux hautement dangereux dans le processus, mais également les effets dangereux du mélange par inadvertance de différents matériaux incompatibles. Les informations chimiques comprennent également celles qui peuvent être nécessaires pour effectuer des évaluations des risques environnementaux des rejets toxiques et inflammables et des limites d'exposition admissibles.

Informations sur la technologie de processus comprend des organigrammes fonctionnels et/ou des organigrammes de processus simples ainsi que des descriptions de la chimie de chaque processus spécifique avec les limites supérieures et inférieures de sécurité pour les températures, les pressions, les débits, les compositions et, le cas échéant, les bilans de matériaux et d'énergie de conception de processus. Les conséquences des écarts dans le processus et les matériaux, y compris leur effet sur la sécurité et la santé des employés, sont également déterminées. Chaque fois que des processus ou des matériaux sont modifiés, les informations sont mises à jour et réévaluées conformément au système de gestion des modifications de l'installation.

Informations sur l'équipement de processus et la conception mécanique comprend une documentation couvrant les codes de conception utilisés et indiquant si l'équipement est conforme ou non aux pratiques d'ingénierie reconnues. Une détermination est faite pour savoir si l'équipement existant qui a été conçu et construit conformément aux codes, normes et pratiques qui ne sont plus d'usage général est entretenu, exploité, inspecté et testé pour assurer un fonctionnement sûr et continu. Les informations sur les matériaux de construction, les schémas de tuyauterie et d'instruments, la conception du système de secours, la classification électrique, la conception de la ventilation et les systèmes de sécurité sont mises à jour et réévaluées lorsque des changements se produisent.

Implication des employés

Les programmes de gestion de la sécurité des procédés devraient inclure la participation des employés à l'élaboration et à la conduite des analyses de la sécurité des procédés et d'autres éléments du programme. L'accès aux informations sur la sécurité des processus, aux rapports d'enquête sur les incidents et aux analyses des risques liés aux processus est généralement fourni à tous les employés et employés des sous-traitants travaillant dans la zone. La plupart des pays industrialisés exigent que les travailleurs soient systématiquement informés de l'identification, de la nature et de la manipulation en toute sécurité de tous les produits chimiques auxquels ils peuvent être exposés.

Analyse des risques du procédé

Une fois les informations sur la sécurité du procédé compilées, une analyse approfondie et systématique des dangers du procédé multidisciplinaire, adaptée à la complexité du procédé, est effectuée afin d'identifier, d'évaluer et de contrôler les dangers du procédé. Les personnes effectuant l'analyse des risques du procédé doivent être bien informées et expérimentées dans les opérations pertinentes de chimie, d'ingénierie et de procédé. Chaque équipe d'analyse comprend normalement au moins une personne parfaitement familière avec le processus analysé et une personne compétente dans la méthodologie d'analyse des dangers utilisée.

L'ordre de priorité utilisé pour déterminer à quel endroit de l'installation commencer à effectuer des analyses des risques liés aux procédés est basé sur les critères suivants :

• étendue et nature des risques liés au procédé
• nombre de travailleurs potentiellement concernés
• historique de fonctionnement et d'incidents du procédé
• âge du processus.

 

Un certain nombre de méthodes d'analyse de la sécurité des procédés sont utilisées dans l'industrie chimique.

La "Et qu'est-ce qui se passerait si?" méthode pose une série de questions pour examiner les scénarios de danger potentiel et les conséquences possibles et est le plus souvent utilisé lors de l'examen de modifications ou de changements proposés au processus, aux matériaux, à l'équipement ou à l'installation.

La méthode de la "liste de contrôle" est similaire au "et si?" méthode, sauf qu'une liste de contrôle préalablement élaborée est utilisée et est spécifique à l'opération, aux matériaux, au processus et à l'équipement. Cette méthode est utile lors de la réalisation d'examens de pré-démarrage à la fin de la construction initiale ou après des révisions ou des ajouts majeurs à l'unité de traitement. Une combinaison du "et si?" et les méthodes de «liste de contrôle» sont souvent utilisées lors de l'analyse d'unités identiques en termes de construction, de matériaux, d'équipement et de processus.

La méthode d'étude des dangers et de l'opérabilité (HAZOP) est couramment utilisé dans les industries chimiques et pétrolières. Il s'agit d'une équipe multidisciplinaire, guidée par un leader expérimenté. L'équipe utilise des mots guides spécifiques, tels que « non », « augmenter », « diminuer » et « inverser », qui sont systématiquement appliqués pour identifier les conséquences des écarts par rapport à l'intention de conception pour les processus, les équipements et les opérations analysés.

Analyses d'arbres de défaillances/arbres d'événements sont des techniques déductives formelles similaires utilisées pour estimer la probabilité quantitative qu'un événement se produise. L'analyse de l'arbre de défaillances fonctionne à rebours à partir d'un incident défini pour identifier et afficher la combinaison d'erreurs opérationnelles et/ou de pannes d'équipement qui ont été impliquées dans l'incident. L'analyse de l'arbre des événements, qui est l'inverse de l'analyse de l'arbre des défaillances, fonctionne à partir d'événements spécifiques ou de séquences d'événements, afin d'identifier ceux qui pourraient entraîner des dangers, et ainsi calculer la probabilité qu'une séquence d'événements se produise.

La mode de défaillance et méthode d'analyse des effets présente sous forme de tableau chaque système de processus ou unité d'équipement avec ses modes de défaillance, l'effet de chaque défaillance potentielle sur le système ou l'unité et la gravité de chaque défaillance pour l'intégrité du système. Les modes de défaillance sont ensuite classés par ordre d'importance pour déterminer lequel est le plus susceptible de provoquer un incident grave.

Quelle que soit la méthode utilisée, toutes les analyses des risques liés aux procédés chimiques tiennent compte des éléments suivants :

• emplacement du processus, emplacement et dangers du processus
• identification de tout incident antérieur ou quasi-accident avec des conséquences catastrophiques potentielles
• contrôles techniques et administratifs applicables aux dangers
• les interrelations des contrôles et l'application appropriée de la méthodologie de détection pour fournir des alertes précoces
• conséquences des facteurs humains, de l'emplacement de l'installation et de l'échec des contrôles
• conséquences des effets sur la sécurité et la santé des travailleurs dans les zones de défaillance potentielle.

 

Gestion du changement

Les installations de traitement chimique devraient élaborer et mettre en œuvre des programmes prévoyant la révision des informations, procédures et pratiques sur la sécurité des procédés à mesure que des changements se produisent. Ces programmes comprennent un système d'autorisation de gestion et une documentation écrite pour les modifications apportées aux matériaux, aux produits chimiques, à la technologie, à l'équipement, aux procédures, au personnel et aux installations qui affectent chaque processus.

La gestion des programmes de changement dans l'industrie chimique, par exemple, comprend les domaines suivants :

• changement de technologie de traitement des hydrocarbures
• changements dans l'installation, l'équipement ou les matériaux (par exemple, catalyseurs ou additifs)
• gestion du changement de personnel et des changements organisationnels et de personnel
• changements temporaires, écarts et changements permanents
• amélioration des connaissances en matière de sécurité des procédés, notamment :
  
  • base technique de la modification proposée
  • impact du changement sur la sécurité, la santé et l'environnement
  • modifications des procédures d'exploitation et des pratiques de travail sécuritaires
  • modifications nécessaires à d'autres processus
  • temps nécessaire au changement
  • exigences d'autorisation pour le changement proposé
  • mettre à jour la documentation relative aux informations sur les processus, aux procédures d'exploitation et aux pratiques de sécurité
  • formation ou éducation requise en raison d'un changement

• gestion des changements subtils (tout ce qui n'est pas un remplacement en nature)
• changements non courants.

 

Le système de gestion du changement comprend l'information des employés impliqués dans le processus et le personnel de maintenance et de l'entrepreneur dont les tâches seraient affectées par tout changement des changements et la fourniture de procédures d'exploitation mises à jour, d'informations sur la sécurité du processus, de pratiques de travail sûres et de formation au besoin, avant le démarrage du processus ou de la partie affectée du processus.

Procédures d'exploitation

Les installations de traitement chimique doivent élaborer et fournir des instructions d'exploitation et des procédures détaillées aux travailleurs. Les instructions d'utilisation doivent être régulièrement revues pour s'assurer qu'elles sont complètes et exactes (et mises à jour ou modifiées au fur et à mesure des changements) et couvrir les limites de fonctionnement de l'unité de traitement, y compris les trois domaines suivants :

1. conséquences d'un écart
2. étapes pour éviter ou corriger une déviation
3. fonctions des systèmes de sûreté liées aux limites de fonctionnement.

 

Les travailleurs impliqués dans le processus ont accès à des instructions d'utilisation couvrant les domaines suivants :

• démarrage initial (démarrage après rotations, urgences et opérations temporaires)
• démarrage normal (fonctionnement normal et temporaire et arrêt normal)
• opérations d'urgence et arrêt d'urgence
• conditions dans lesquelles un arrêt d'urgence est requis et attribution des responsabilités d'arrêt à des opérateurs qualifiés
• travail non routinier
• interface opérateur-processus et opérateur-équipement
• contrôles administratifs vs contrôles automatisés.

 

Pratiques de travail sécuritaires

Les installations de traitement chimique doivent mettre en œuvre des programmes de travail à chaud et de permis de travail sécuritaire et d'ordre de travail pour contrôler les travaux effectués dans ou à proximité des zones de traitement. Les superviseurs, les employés et le personnel de l'entrepreneur doivent connaître les exigences des divers programmes de permis, y compris la délivrance et l'expiration des permis et les mesures appropriées de sécurité, de manutention des matériaux et de protection et de prévention des incendies.

Les types de travaux inclus dans les programmes typiques de permis d'installations chimiques comprennent les suivants :

• travaux à chaud (soudure, piquage à chaud, moteurs à combustion interne, etc.)
• cadenassage/étiquetage de l'énergie électrique, mécanique, pneumatique et de la pression
• entrée en espace confiné et utilisation de gaz inerte
• purger, ouvrir et nettoyer les cuves, les réservoirs, l'équipement et les conduites de traitement
• contrôle de l'entrée dans les zones de traitement par le personnel non affecté.

 

Les installations chimiques doivent développer et mettre en œuvre des pratiques de travail sûres pour contrôler les dangers potentiels pendant les opérations de traitement, couvrant les domaines de préoccupation suivants :

• propriétés et dangers des matériaux, catalyseurs et produits chimiques utilisés dans le procédé
• contrôles techniques, administratifs et de protection individuelle pour prévenir les expositions
• mesures à prendre en cas de contact physique ou d'exposition à des produits chimiques dangereux
• contrôle de la qualité des matières premières, des catalyseurs et contrôle des stocks de produits chimiques dangereux
• fonctions de système de sécurité et de protection (interverrouillage, suppression, détection, etc.)
• risques spéciaux ou uniques sur le lieu de travail.

 

Information et formation des employés

Les installations de traitement chimique devraient utiliser des programmes formels de formation sur la sécurité des procédés pour former et éduquer les superviseurs et les travailleurs en place, réaffectés et nouveaux. La formation dispensée aux superviseurs et aux travailleurs de l'exploitation et de la maintenance des procédés chimiques devrait couvrir les domaines suivants :

• compétences, connaissances et qualifications requises des employés de processus
• sélection et développement de programmes de formation liés aux processus
• mesurer et documenter le rendement et l'efficacité des employés
• conception des procédures d'exploitation et de maintenance des procédés
• vue d'ensemble des opérations de procédé et des risques liés au procédé
• disponibilité et adéquation des matériaux et des pièces de rechange pour les processus dans lesquels ils doivent être utilisés
• processus de démarrage, d'exploitation, d'arrêt et procédures d'urgence
• risques pour la sécurité et la santé liés au procédé, aux catalyseurs et aux matériaux
• les pratiques et procédures de travail sécuritaires de l'installation et de la zone de traitement.

 

Personnel de l'entrepreneur

Les entrepreneurs sont souvent employés dans des installations de traitement chimique. Les installations doivent mettre en place des procédures pour s'assurer que le personnel de l'entrepreneur effectuant des travaux d'entretien, de réparation, de remise en état, de rénovation majeure ou de spécialité est pleinement conscient des dangers, des matériaux, des processus, des procédures d'exploitation et de sécurité et de l'équipement dans la zone. Des évaluations périodiques des performances sont effectuées pour s'assurer que le personnel de l'entrepreneur est formé, qualifié, suit toutes les règles et procédures de sécurité et est informé et conscient de ce qui suit :

• les risques potentiels d'incendie, d'explosion et de rejets toxiques liés à leur travail
• les procédures de sécurité de l'usine et les pratiques de travail sécuritaires de l'entrepreneur
• plan d'urgence et actions du personnel de l'entrepreneur
• contrôles pour l'entrée, la sortie et la présence du personnel de l'entrepreneur dans les zones de traitement.

 

Examens de sécurité avant le démarrage

Des examens de la sécurité des procédés de pré-démarrage sont effectués dans les usines chimiques avant le démarrage de nouvelles installations de traitement et l'introduction de nouvelles matières ou produits chimiques dangereux dans les installations, à la suite d'une révision majeure et lorsque les installations ont subi des modifications de processus importantes.

Les examens de sécurité préalables au démarrage garantissent que les éléments suivants ont été accomplis :

• la construction, les matériaux et l'équipement sont vérifiés conformément aux critères de conception
• les systèmes de processus et le matériel, y compris la logique de commande informatique, ont été inspectés, testés et certifiés
• les alarmes et les instruments sont inspectés, testés et certifiés
• les dispositifs de secours et de sécurité et les systèmes de signalisation sont inspectés, testés et certifiés
• les systèmes de protection et de prévention des incendies sont inspectés, testés et certifiés
• des procédures de sécurité, de prévention des incendies et d'intervention d'urgence sont élaborées, révisées, en place et sont appropriées et adéquates
• les procédures de démarrage sont en place et les mesures appropriées ont été prises
• une analyse des risques du processus a été effectuée et toutes les recommandations ont été traitées, mises en œuvre ou résolues et les actions documentées
• toutes les formations initiales et/ou de remise à niveau requises pour les opérateurs et le personnel de maintenance, y compris les interventions d'urgence, les risques liés aux procédés et les risques pour la santé, sont terminées
• toutes les procédures d'exploitation (normales et perturbées), les manuels d'exploitation, les procédures d'équipement et les procédures d'entretien sont terminés et en place
• gestion des exigences de changement pour les nouveaux processus et les modifications aux processus existants ont été respectées.

 

Assurance qualité de la conception

Lorsque de nouveaux procédés ou des changements majeurs aux procédés existants sont entrepris, une série d'examens de conception de la sécurité des procédés est normalement effectuée avant et pendant la construction (avant l'examen préalable au démarrage). L'examen de contrôle de la conception, effectué juste avant l'émission des plans et devis en tant que « dessins de conception définitifs », couvre les domaines suivants :

• plan parcellaire, implantation, espacement, classement électrique et drainage
• analyse des risques et conception de la chimie des procédés
• exigences et qualifications en matière de gestion de projet
• conception et intégrité des équipements de procédé et des équipements mécaniques
• dessins de tuyauterie et d'instruments
• ingénierie de la fiabilité, alarmes, verrouillages, décharges et dispositifs de sécurité
• matériaux de construction et compatibilité.

 

Un autre examen est normalement effectué juste avant le début de la construction et couvre les éléments suivants :

• procédures de démolition et d'excavation
• contrôle des matières premières
• contrôle du personnel de construction et de l'équipement sur les installations et sur le site
• procédures et inspection de fabrication, de construction et d'installation.

 

Un ou plusieurs examens sont généralement effectués au cours de la construction ou de la modification pour s'assurer que les domaines suivants sont conformes aux spécifications de conception et aux exigences de l'installation :

• matériaux de construction fournis et utilisés comme spécifié
• bonnes techniques d'assemblage et de soudage, inspections, vérifications et certifications
• les risques chimiques et professionnels pour la santé pris en compte pendant la construction
• risques de sécurité physiques, mécaniques et opérationnels pris en compte pendant la construction et le permis d'installation et les pratiques de sécurité suivies
• systèmes provisoires de protection et d'intervention d'urgence fournis et fonctionnels.

 

Maintenance et intégrité mécanique

Les installations de traitement ont des programmes pour maintenir l'intégrité continue de l'équipement lié au processus, y compris l'inspection périodique, les tests, le maintien des performances, les mesures correctives et l'assurance qualité. Les programmes visent à garantir que l'intégrité mécanique de l'équipement et des matériaux est examinée et certifiée et que les défauts sont corrigés avant le démarrage, ou que des dispositions sont prises pour des mesures de sécurité appropriées.

Les programmes d'intégrité mécanique couvrent les équipements et systèmes suivants :

• récipients sous pression et réservoirs de stockage
• systèmes d'arrêt d'urgence et de protection contre les incendies
• processus de protection tels que les systèmes et dispositifs de décharge et de ventilation, les commandes, les verrouillages, les capteurs et les alarmes
• pompes et systèmes de tuyauterie (y compris les composants tels que les vannes)
• assurance qualité, matériaux de construction et ingénierie de la fiabilité
• programmes de maintenance et de maintenance préventive.

 

Les programmes d'intégrité mécanique couvrent également l'inspection et les tests des matériaux de maintenance, des pièces de rechange et de l'équipement pour assurer une installation correcte et une adéquation à l'application de processus impliquée. Les critères d'acceptation et la fréquence des inspections et des tests doivent être conformes aux recommandations des fabricants, aux bonnes pratiques d'ingénierie, aux exigences réglementaires, aux pratiques de l'industrie, aux politiques de l'établissement ou à l'expérience antérieure.

Intervention d'urgence

Les programmes de préparation et d'intervention en cas d'urgence sont élaborés pour couvrir l'ensemble d'une installation de traitement et pour permettre l'identification des dangers et l'évaluation des dangers potentiels du procédé. Ces programmes comprennent la formation et l'éducation des employés et des sous-traitants sur les procédures de notification, d'intervention et d'évacuation en cas d'urgence.

Un programme typique de préparation aux situations d'urgence d'une installation de traitement est conforme aux exigences applicables de l'entreprise et de la réglementation et comprend les éléments suivants :

• système distinctif d'alarme ou de notification des employés et/ou de la communauté
• méthode privilégiée de signalement interne des incendies, des déversements, des rejets et des urgences
• exigences de signalement des incidents liés aux processus aux organismes gouvernementaux appropriés
• arrêt d'urgence, évacuation, procédures de comptabilisation du personnel, procédures d'évacuation d'urgence, retrait de véhicules et d'équipements et affectations d'itinéraires
• procédures, tâches et capacités d'intervention d'urgence et de sauvetage, y compris les employés, la sécurité publique, les entrepreneurs et les organisations d'entraide
• procédures de manipulation de petits déversements ou rejets de produits chimiques dangereux
• procédures de fourniture et de protection de l'alimentation et des services publics de secours
• plans de poursuite des activités, sources de personnel et d'équipement
• conservation des documents et des dossiers, sécurité du site, nettoyage, sauvetage et restauration.

 

Audits de sécurité périodiques

De nombreuses installations de traitement utilisent des audits de gestion de la sécurité des processus d'auto-évaluation pour mesurer les performances de l'installation et assurer la conformité aux exigences de sécurité des processus internes et externes (réglementation, entreprise et industrie). Les deux principes de base de la réalisation d'audits d'auto-évaluation sont : rassembler toute la documentation pertinente couvrant les exigences de gestion de la sécurité des processus dans une installation spécifique et déterminer la mise en œuvre et l'efficacité du programme en suivant leur application dans un ou plusieurs processus sélectionnés. Un rapport sur les conclusions de l'audit et les recommandations est élaboré et la direction de l'établissement conserve une documentation indiquant comment les lacunes ont été corrigées ou atténuées et, dans le cas contraire, les raisons pour lesquelles aucune mesure corrective n'a été prise.

Les programmes d'audit de conformité dans les installations de traitement des hydrocarbures couvrent les domaines suivants :

• établissement des objectifs, du calendrier et des méthodes de vérification des constatations avant l'audit
• détermination de la méthodologie (ou du format) à utiliser pour la réalisation de l'audit et élaboration de listes de contrôle ou de formulaires de rapport d'audit appropriés
• être prêt à certifier la conformité aux exigences du gouvernement, de l'industrie et de l'entreprise
• affectation d'équipes d'audit compétentes (expertise interne et/ou externe)
• réponses rapides à toutes les conclusions et recommandations et documentation des mesures prises
• conservation d'une copie d'au moins le rapport d'audit de conformité le plus récent au dossier.

 

Des listes de contrôle spécifiques aux installations et aux unités de traitement sont souvent élaborées pour être utilisées lors de la réalisation d'audits de sécurité des processus qui couvrent les éléments suivants :

• aperçu du programme d'orientation et de gestion de la sécurité des procédés
• visite préliminaire de la raffinerie ou de l'installation de traitement du gaz
• examen de la documentation de l'installation de traitement
• « incidents antérieurs » et quasi-accidents (dans l'installation de traitement ou une unité spécifique)
• détermination et examen des unités de processus sélectionnées à auditer
• construction de l'unité de traitement (modifications initiales et ultérieures)
• risques chimiques de l'unité de procédé (matières premières, catalyseurs, produits chimiques de procédé, etc.)
• opérations unitaires de processus
• commandes, décharges et systèmes de sécurité de l'unité de traitement
• maintenance, réparation, test et inspection de l'unité de traitement
• formation liée à l'unité de processus et implication des employés
• processus facilité gestion du programme de changement, mise en œuvre et efficacité
• traiter la protection contre les incendies et les procédures de notification et d'intervention en cas d'urgence.

 

Étant donné que les objectifs et la portée des audits peuvent varier, l'équipe d'audit de conformité doit comprendre au moins une personne connaissant bien le processus audité, une personne ayant une expertise en matière de réglementation et de normes applicables et d'autres personnes ayant les compétences et les qualifications nécessaires pour effectuer l'audit. La direction peut décider d'inclure un ou plusieurs experts externes dans l'équipe d'audit en raison du manque de personnel ou d'expertise de l'établissement, ou en raison d'exigences réglementaires.

Enquête sur les incidents de processus

Les installations de traitement ont mis en place des programmes pour enquêter et analyser en profondeur les incidents et les quasi-accidents liés au processus, traiter et résoudre rapidement les conclusions et les recommandations et examiner les résultats avec les travailleurs et les sous-traitants dont les tâches sont pertinentes pour les conclusions de l'incident. Les incidents (ou quasi-accidents) font l'objet d'une enquête approfondie dès que possible par une équipe qui comprend au moins une personne connaissant bien le fonctionnement du procédé concerné et d'autres ayant les connaissances et l'expérience appropriées.

Normes et réglementations

Les installations de traitement sont soumises à deux formes distinctes et séparées de normes et de réglementations.

1. Les codes, normes et réglementations externes applicables à la conception, à l'exploitation et à la protection des installations de traitement et des employés comprennent généralement des réglementations gouvernementales et des normes et pratiques d'associations et de l'industrie.
2. Les politiques, directives et procédures internes, élaborées ou adoptées par l'entreprise ou l'établissement pour compléter les exigences externes et couvrir des processus distincts ou uniques, sont revues périodiquement et modifiées si nécessaire, conformément au système de gestion du changement de l'établissement.

 

Secrets commerciaux

La gestion des installations de traitement doit fournir des informations sur le processus, sans tenir compte d'éventuels secrets commerciaux ou accords de confidentialité, aux personnes qui sont :

• responsable de la collecte et de la compilation des informations sur la sécurité des procédés
• effectuer des analyses des risques liés aux procédés et des audits de conformité
• élaborer des procédures d'entretien, d'exploitation et de sécurité au travail
• impliqué dans les enquêtes sur les incidents (quasi-accidents)
• responsable de la planification et de l'intervention d'urgence.

 

Les installations exigent généralement que les personnes à qui les informations sur le processus sont mises à disposition s'engagent à ne pas divulguer les informations.

 

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