Sécurité de l'usine

Les moulins et les calandres sont largement utilisés dans l'industrie du caoutchouc. Les accidents de pincement (se coincer dans les rouleaux en rotation) sont des risques majeurs pour la sécurité lors du fonctionnement de ces machines. En outre, il existe un potentiel d'accidents lors de la réparation et de l'entretien de ces machines et d'autres utilisées dans l'industrie du caoutchouc. Cet article traite de ces risques pour la sécurité.

En 1973, aux États-Unis, le National Joint Industrial Council for the Rubber Manufacturing Industry a conclu que pour les points de pincement en cours de course, un dispositif de sécurité qui dépendait de l'action de l'opérateur ne pouvait pas être considéré comme une méthode efficace pour prévenir les accidents de pincement de course. Cela est particulièrement vrai des moulins de l'industrie du caoutchouc. Malheureusement, peu a été fait pour forcer les changements de code. Actuellement, il n'y a qu'un seul dispositif de sécurité qui ne nécessite aucune action de l'opérateur pour s'activer. La barre de carrosserie est le seul dispositif automatique largement accepté qui est un moyen efficace de prévenir les accidents de laminage. Cependant, même la barre de corps a des limites et ne peut pas être utilisée dans tous les cas à moins que des modifications ne soient apportées à l'équipement et à la pratique du travail.

Le problème de la sécurité des usines n'est pas simple; il y a plusieurs problèmes majeurs impliqués:

• hauteur du moulin

• la taille de l'opérateur

• équipement auxiliaire

• le fonctionnement du moulin

• la pégosité ou le caractère collant du stock

• distance d'arrêt.

La hauteur du moulin fait une différence quant à l'endroit où l'opérateur travaille le moulin. Pour les usines de moins de
1.27 m de haut, où la taille de l'opérateur est supérieure à 1.68 m, on a tendance à travailler trop haut sur le broyeur ou trop près du pincement. Cela permet un temps de réaction très court de la sécurité automatique pour arrêter le broyeur.

La taille de l'opérateur dicte également la distance à laquelle l'opérateur doit se rendre au front de taille pour faire fonctionner le broyeur. Les opérateurs sont de tailles différentes et doivent souvent exploiter la même usine. La plupart du temps, aucun réglage n'est effectué sur les dispositifs de sécurité du broyeur.

Les équipements auxiliaires tels que les convoyeurs ou les chargeurs peuvent souvent entrer en conflit avec les câbles et cordes de sécurité. Malgré les codes contraires, souvent la corde ou le câble de sécurité est déplacé pour permettre le fonctionnement de l'équipement auxiliaire. Cela peut amener l'opérateur à travailler avec le moulin avec le câble de sécurité derrière la tête de l'opérateur.

Bien que la hauteur du moulin et l'équipement auxiliaire jouent un rôle dans le fonctionnement d'un moulin, d'autres facteurs entrent en ligne de compte. S'il n'y a pas de rouleau mélangeur sous le mélangeur pour répartir le caoutchouc uniformément sur le broyeur, l'opérateur devra déplacer physiquement le caoutchouc d'un côté du broyeur à l'autre à la main. Le mélange et le déplacement du caoutchouc exposent l'opérateur à un risque accru de foulures ou d'entorses en plus du risque de pincement du broyeur.

L'adhésivité ou le caractère collant du stock pose un risque supplémentaire. Si le caoutchouc colle au rouleau de laminage et que l'opérateur doit le retirer du rouleau, une barre de corps devient un danger pour la sécurité. Les opérateurs de moulins à caoutchouc chaud doivent porter des gants. Les opérateurs d'usine utilisent des couteaux. Le papier collant peut saisir un couteau, un gant ou une main nue et le tirer vers la ligne de contact du broyeur.

Même un dispositif de sécurité automatique ne sera efficace que si le broyeur peut être arrêté avant que l'opérateur n'atteigne l'emprise de fonctionnement du broyeur. Les distances d'arrêt doivent être vérifiées au moins une fois par semaine et les freins testés au début de chaque quart de travail. Les freins électriques dynamiques doivent être contrôlés régulièrement. Si le commutateur zéro n'est pas réglé correctement, le broyeur se déplacera d'avant en arrière et des dommages au broyeur en résulteront. Dans certaines situations, les freins à disque sont préférables. Avec les freins électriques, un problème peut survenir si l'opérateur a activé le bouton d'arrêt du broyeur et a ensuite tenté un arrêt d'urgence du broyeur. Sur certains broyeurs, l'arrêt d'urgence ne fonctionnera pas après l'activation du bouton d'arrêt du broyeur.

Certains ajustements ont été apportés pour améliorer la sécurité de l'usine. Les étapes suivantes ont considérablement réduit l'exposition aux blessures par pincement de course sur les moulins :

• Une barre de corps doit être utilisée sur la face de travail de chaque broyeur, mais seulement si la barre est réglable pour la hauteur et la portée de l'opérateur.

• Les freins de l'usine peuvent être mécaniques ou électriques, mais ils doivent être vérifiés à chaque quart de travail et la distance doit être vérifiée chaque semaine. Les distances d'arrêt doivent être conformes aux recommandations de distance d'arrêt de l'American National Standards Institute (ANSI).

• Là où les broyeurs mélangeurs ont un stock chaud et collant, un système à deux broyeurs a remplacé le système à broyeur unique. Cela a réduit l'exposition de l'opérateur et amélioré le mélange du stock.

• Lorsque les opérateurs doivent déplacer des stocks dans une usine, un rouleau mélangeur doit être ajouté pour réduire l'exposition de l'opérateur.

• Les pratiques de travail actuelles de l'usine ont été revues pour s'assurer que l'opérateur ne travaille pas trop près de la ligne de contact sur l'usine. Cela inclut les petits broyeurs de laboratoire, en particulier lorsqu'un échantillon peut nécessiter de nombreux passages à travers la ligne de contact en cours d'exécution.

• Des chargeurs de moulin ont été ajoutés sur les moulins pour charger le stock. Cela a éliminé la pratique consistant à essayer de charger un broyeur à l'aide d'un chariot élévateur à fourche et a éliminé tout conflit avec l'utilisation d'une barre de corps comme dispositif de sécurité.

Il existe actuellement une technologie pour améliorer la sécurité des usines. Au Canada, par exemple, une usine de caoutchouc ne peut pas être exploitée sans une barre de corps sur la face de travail ou à l'avant de l'usine. Les pays qui reçoivent des équipements plus anciens d'autres pays doivent ajuster l'équipement pour s'adapter à leur main-d'œuvre.

Sécurité du calendrier

Les calandres ont de nombreuses configurations de machines et d'équipements auxiliaires, ce qui rend difficile d'être précis sur la sécurité des calandres. Pour une étude plus approfondie sur la sécurité des calandres, voir National Joint Industrial Council for the Rubber Manufacturing Industry (1959, 1967).

Malheureusement, lorsqu'une calandre ou toute autre pièce d'équipement a été transférée d'une entreprise à une autre ou d'un pays à un autre, souvent l'historique des accidents n'est pas inclus. Cela a entraîné le retrait des gardes et des pratiques de travail dangereuses qui avaient été modifiées en raison d'un incident antérieur. Cela a conduit à la répétition de l'histoire, à la répétition d'accidents survenus dans le passé. Un autre problème est la langue. Les machines dont les commandes et les instructions sont dans une langue différente du pays de l'utilisateur compliquent la sécurité d'utilisation.

Les calendriers ont augmenté en vitesse. La capacité de freinage de ces machines n'a pas toujours suivi le rythme de l'équipement. Cela est particulièrement vrai autour des rouleaux de calandre. Si ces rouleaux ne peuvent pas être arrêtés dans la distance d'arrêt recommandée, une méthode supplémentaire doit être utilisée pour protéger les employés. Si nécessaire, la calandre doit être équipée d'un dispositif de détection qui ralentira la machine lorsque les rouleaux sont approchés pendant le fonctionnement. Cela s'est avéré très efficace pour empêcher les employés de s'approcher trop près des rouleaux pendant le fonctionnement de la machine.

Certains des autres grands domaines identifiés par le National Joint Industrial Council sont encore une source de blessures aujourd'hui :

• éliminer les bourrages et ajuster le matériel

• blessures en cours d'exécution, en particulier lors des liquidations

• enfiler

• communication.

Un programme de verrouillage efficace et bien compris (voir ci-dessous) fera beaucoup pour réduire ou éliminer les blessures causées par le dégagement des bourrages ou le réglage du matériau pendant que la machine est en marche. Les dispositifs de proximité qui ralentissent les rouleaux lorsqu'ils sont approchés peuvent aider à dissuader une tentative d'ajustement.

Les blessures par pincement de course restent un problème, en particulier lors des liquidations. Les vitesses à l'enroulement doivent être réglables pour permettre un démarrage lent au début du rouleau. Des sécurités doivent être disponibles en cas de problème. Un dispositif qui ralentit le rouleau lorsqu'on s'en approche aura tendance à décourager une tentative d'ajustement d'une doublure ou d'un tissu pendant l'enroulement. Les rouleaux télescopiques sont une tentation particulière même pour les opérateurs expérimentés.

Le problème des incidents d'enfilage a augmenté avec la vitesse et la complexité du train de calandre et la quantité d'équipements auxiliaires. Ici, l'existence d'un contrôle de ligne unique et de bonnes communications sont essentielles. L'opérateur peut ne pas être en mesure de voir tout l'équipage. Tout le monde doit être pris en compte et les communications doivent être claires et facilement compréhensibles.

La nécessité de bonnes communications est essentielle à la sécurité des opérations lorsqu'un équipage est impliqué. Les moments critiques sont lorsque des ajustements sont effectués ou lorsque la machine est démarrée au début d'un cycle ou démarrée après un arrêt causé par un problème.

La réponse à ces problèmes est une équipe bien formée qui comprend les problèmes de fonctionnement de la calandre, un système de maintenance qui maintient tous les dispositifs de sécurité en bon état de fonctionnement et un système qui vérifie les deux.

Verrouillage de la machine

Le concept de verrouillage de la machine n'est pas nouveau. Bien que le cadenassage ait été généralement accepté dans les programmes de maintenance, très peu a été fait pour le faire accepter dans le domaine de l'exploitation. Une partie du problème est la reconnaissance du danger. Une norme de verrouillage typique exige que « si le mouvement inattendu de l'équipement ou la libération d'énergie peut causer des blessures à un employé, alors cet équipement doit être verrouillé ». Le verrouillage ne se limite pas à l'énergie électrique et toutes les énergies ne peuvent pas être verrouillées ; certaines choses doivent être bloquées en position, les tuyaux doivent être déconnectés et obturés, la pression stockée doit être relâchée. Alors que le concept de verrouillage est considéré dans certaines industries comme un mode de vie, d'autres industries ne l'ont pas accepté en raison de la crainte du coût du verrouillage.

Le contrôle est au cœur du concept de cadenassage. Lorsque la personne risque de se blesser à la suite d'un mouvement, la ou les sources d'alimentation doivent être désactivées et la ou les personnes à risque doivent en avoir le contrôle. Toutes les situations nécessitant un cadenassage ne sont pas faciles à identifier. Même lorsqu'ils sont identifiés, il n'est pas facile de changer les pratiques de travail.

Une autre clé d'un programme de verrouillage qui est souvent négligée est la facilité avec laquelle une machine ou une ligne peut être verrouillée ou l'alimentation coupée. Les équipements plus anciens n'ont pas été conçus ou installés en pensant au cadenassage. Certaines machines ont été installées avec un seul disjoncteur pour plusieurs machines. D'autres machines ont plusieurs sources d'alimentation, ce qui complique le verrouillage. Pour ajouter à ce problème, les disjoncteurs de la salle de commande des moteurs sont souvent changés ou alimentent des équipements supplémentaires, et la documentation des changements n'est pas toujours à jour.

L'industrie du caoutchouc a vu l'acceptation générale du cadenassage dans la maintenance. Alors que le concept de se protéger des dangers d'un mouvement inattendu n'est pas nouveau, l'utilisation uniforme du cadenassage l'est. Dans le passé, le personnel de maintenance utilisait différents moyens pour se protéger. Cette protection n'était pas toujours cohérente en raison d'autres pressions telles que la production, et pas toujours efficace. Pour certains équipements de l'industrie, la réponse au verrouillage est complexe et difficile à comprendre.

La presse à pneus est un exemple d'équipement pour lequel il existe peu de consensus sur l'heure exacte et la méthode de cadenassage. Bien que le verrouillage complet d'une presse pour une réparation importante soit simple, il n'y a pas de consensus sur le verrouillage d'opérations telles que les changements de moule et de vessie, le nettoyage du moule et l'équipement de déblocage.

La machine à pneus est un autre exemple de difficulté à se conformer au verrouillage. Bon nombre des blessures dans ce domaine n'ont pas touché le personnel d'entretien, mais plutôt les opérateurs et les techniciens de pneus qui effectuent des réglages, changent les tambours, chargent ou déchargent le stock ou débloquent l'équipement et les employés d'entretien nettoyant l'équipement.

Il est difficile d'avoir un programme de cadenassage réussi si le cadenassage prend du temps et est difficile. Dans la mesure du possible, les moyens de déconnexion doivent être disponibles au niveau de l'équipement, ce qui facilite l'identification et peut éliminer ou réduire la possibilité qu'une personne se trouve dans la zone dangereuse lorsque l'énergie est renvoyée à l'équipement. Même avec des modifications qui facilitent l'identification, aucun verrouillage ne peut jamais être considéré comme complet à moins qu'un test ne soit effectué pour s'assurer que les bons dispositifs d'isolation de l'alimentation ont été utilisés. Dans le cas de travaux sur le câblage électrique, un test doit être effectué après avoir tiré le sectionneur pour s'assurer que toute l'alimentation a été coupée.

Un programme de cadenassage efficace doit inclure les éléments suivants :

• L'équipement doit être conçu pour faciliter le verrouillage de toutes les sources d'énergie.

• Les sources de verrouillage doivent être identifiées correctement.

• Les pratiques de travail nécessitant un cadenassage doivent être identifiées.

• Tous les employés touchés par le cadenassage devraient suivre une formation sur le cadenassage.

• Les employés qui sont tenus de verrouiller doivent être formés et informés que le verrouillage est prévu et que toute autre mesure est inacceptable quelles que soient les circonstances.

• Le programme doit être audité régulièrement pour s'assurer qu'il est efficace.

Retour