Questo articolo è un adattamento degli articoli della 3a edizione dell'“Encyclopaedia of Occupational Health” “Food Industries”, di M Malagié; “Industria dei surgelati”, di G. Jenson; e “Conservazione e conservazione degli alimenti”, di JC Graham, rivisti da Donald L. Smith.

Il termine industrie alimentari comprende una serie di attività industriali finalizzate alla trasformazione, trasformazione, preparazione, conservazione e confezionamento di derrate alimentari (vedi tabella 1). Le materie prime utilizzate sono generalmente di origine vegetale o animale e prodotte dall'agricoltura, dall'allevamento, dall'allevamento e dalla pesca. Questo articolo fornisce una panoramica del complesso delle industrie alimentari. Altri articoli in questo capitolo e Enciclopedia affrontare particolari settori dell'industria alimentare e rischi particolari.

Tabella 1. Le industrie alimentari, le loro materie prime e processi

L'industria alimentare oggi è diventata molto diversificata, con una produzione che va da piccole attività tradizionali a conduzione familiare ad alta intensità di manodopera, a grandi processi industriali ad alta intensità di capitale e altamente meccanizzati. Molte industrie alimentari dipendono quasi interamente dall'agricoltura o dalla pesca locali. In passato ciò significava produzione stagionale e assunzione di lavoratori stagionali. I miglioramenti nelle tecnologie di lavorazione e conservazione degli alimenti hanno tolto parte della pressione ai lavoratori affinché lavorassero rapidamente gli alimenti per prevenirne il deterioramento. Ciò ha comportato una diminuzione delle fluttuazioni stagionali dell'occupazione. Tuttavia, alcune industrie hanno ancora attività stagionali, come la lavorazione di frutta e verdura fresca e l'aumento della produzione di prodotti da forno, cioccolato e così via per le festività natalizie. I lavoratori stagionali sono spesso donne e lavoratori stranieri.

La produzione mondiale di prodotti alimentari è in aumento. Le esportazioni mondiali di prodotti alimentari nel 1989 ammontavano a 290 miliardi di dollari USA, un aumento del 30% rispetto al 1981. I paesi ad economia di mercato industrializzata detenevano una quota del 67% di questa esportazione. Gran parte di questo aumento può essere attribuito a un aumento della domanda di alimenti e bevande trasformati, soprattutto nei paesi in via di sviluppo dove il mercato non è stato ancora saturo.

Questo aumento della produzione di prodotti alimentari e bevande, tuttavia, non si è tradotto in un aumento dell'occupazione a causa dell'intensificarsi della concorrenza, che ha portato a una diminuzione dell'occupazione in molte industrie alimentari, specialmente nei paesi industrializzati. Ciò è dovuto all'aumento della produttività e della meccanizzazione in molti di questi settori.

La pressione demografica, la distribuzione ineguale delle risorse agricole e la necessità di assicurare la conservazione dei prodotti alimentari per facilitarne la migliore distribuzione spiegano la rapida evoluzione tecnica delle industrie alimentari. Le continue pressioni economiche e di marketing spingono l'industria a fornire prodotti nuovi e diversi per il mercato, mentre altre operazioni possono realizzare lo stesso prodotto nello stesso modo per decenni. Anche le strutture altamente industrializzate ricorrono spesso a tecniche apparentemente arcaiche quando iniziano nuovi prodotti o processi. In pratica, per soddisfare il fabbisogno della popolazione, occorre non solo una sufficiente quantità di derrate alimentari, che presuppone un aumento della produzione, ma anche un rigoroso controllo igienico-sanitario per ottenere la qualità indispensabile al mantenimento della salute della comunità. Solo la modernizzazione delle tecniche giustificata dai volumi di produzione in un ambiente di produzione stabile eliminerà i rischi di movimentazione manuale. Nonostante l'estrema diversità delle industrie alimentari, i processi di preparazione possono essere suddivisi in manipolazione e stoccaggio delle materie prime, estrazione, trasformazione, conservazione e confezionamento.

Manipolazione e stoccaggio

La manipolazione delle materie prime, degli ingredienti durante la lavorazione e dei prodotti finiti è varia e diversificata. La tendenza attuale è quella di ridurre al minimo la movimentazione manuale mediante la meccanizzazione, attraverso la "lavorazione continua" e l'automazione. La movimentazione meccanica può comportare: trasporto semovente all'interno dello stabilimento con o senza pallettizzazione o sacchi super o sfusi (spesso contenenti diverse migliaia di libbre di materiale secco in polvere); nastri trasportatori (ad es. con barbabietole, grano e frutta); elevatori a tazze (p. es., con grano e pesce); trasportatori a spirale (ad esempio, con dolciumi e farina); flussaggio ad aria (es. per lo scarico di cereali, zucchero o noci e per il trasporto di farine).

Lo stoccaggio delle materie prime è molto importante in un'industria stagionale (ad esempio, la raffinazione dello zucchero, la produzione di birra, la lavorazione del grano e l'inscatolamento). Di solito è fatto in silos, serbatoi, cantine, cassonetti o celle frigorifere. Lo stoccaggio dei prodotti finiti varia a seconda della loro natura (liquido o solido), del metodo di conservazione e del metodo di confezionamento (sfuso, in sacco o supersacco, in fardelli, scatole o bottiglie); ei relativi locali devono essere progettati in modo da soddisfare le condizioni di manipolazione e conservazione (corridoi di transito, facilità di accesso, temperatura e umidità adeguate al prodotto, impianti di celle frigorifere). Le merci possono essere conservate in atmosfere carenti di ossigeno o sottoposte a fumigazione durante lo stoccaggio o appena prima della spedizione.

Estrazione

Per estrarre un prodotto alimentare specifico da frutta, cereali o liquidi, può essere utilizzato uno dei seguenti metodi: frantumazione, frantumazione o macinazione, estrazione mediante calore (diretto o indiretto), estrazione mediante solventi, essiccazione e filtrazione.

Frantumare, pestare e macinare sono solitamente operazioni preparatorie, ad esempio la frantumazione delle fave di cacao e l'affettatura della barbabietola da zucchero. In altri casi può trattarsi del vero e proprio processo di estrazione, come nella macinazione della farina.

Il calore può essere utilizzato direttamente come mezzo di preparazione per estrazione, come nella torrefazione (es. cacao, caffè e cicoria); nella produzione viene solitamente utilizzato direttamente o indirettamente sotto forma di vapore (ad esempio, estrazione di oli commestibili o estrazione di succo dolce da fette sottili di barbabietola nell'industria dello zucchero).

Gli oli possono essere estratti altrettanto bene unendo e mescolando la frutta frantumata con solventi che vengono successivamente eliminati mediante filtraggio e riscaldamento. La separazione dei prodotti liquidi viene effettuata per centrifugazione (turbine in uno zuccherificio) o per filtrazione tramite filtropressa nei birrifici e nella produzione di oli e grassi.

Processi di produzione

Le operazioni nella lavorazione dei prodotti alimentari sono estremamente varie e possono essere descritte solo dopo uno studio individuale di ogni industria, ma vengono utilizzate le seguenti procedure generali: fermentazione, cottura, disidratazione e distillazione.

La fermentazione, ottenuta solitamente per aggiunta di un microrganismo al prodotto precedentemente preparato, è praticata nei panifici, nei birrifici, nell'industria enologica e dei liquori e nell'industria dei prodotti caseari. (Vedi anche il cap Industria delle bevande.)

La cottura avviene in molte operazioni di lavorazione: inscatolamento e conservazione di carne, pesce, verdura e frutta; impianti di lavorazione della carne pronti da servire (ad es. bocconcini di pollo); in panetterie, biscottifici, birrifici; e così via. In altri casi la cottura avviene in un contenitore sottovuoto e produce una concentrazione del prodotto (es. raffinazione dello zucchero e produzione di concentrato di pomodoro).

Oltre all'essiccazione dei prodotti al sole, come per molti frutti tropicali, la disidratazione può essere effettuata ad aria calda (essiccatoi fissi o tunnel di essiccazione), per contatto (su tamburo essiccatore riscaldato a vapore, come nell'industria del caffè solubile e l'industria del tè), l'essiccazione sotto vuoto (spesso combinata con il filtraggio) e la liofilizzazione (liofilizzazione), in cui il prodotto viene prima congelato solido e poi essiccato sotto vuoto in una camera riscaldata.

La distillazione è utilizzata nella produzione di alcolici. Il liquido fermentato, trattato per separare grano o frutta, viene vaporizzato in un alambicco; il vapore condensato viene quindi raccolto come alcool etilico liquido.

Processi di conservazione

È importante prevenire qualsiasi deterioramento dei prodotti alimentari, tanto per la qualità dei prodotti quanto per il più grave rischio di contaminazione o minaccia per la salute dei consumatori.

Esistono sei metodi di base per la conservazione degli alimenti:

1. sterilizzazione con radiazioni
2. sterilizzazione antibiotica
3. azione chimica
4. disidratazione
5. refrigerazione.

In breve, i primi tre metodi distruggono la vita microbica; questi ultimi semplicemente inibiscono la crescita. Ingredienti crudi come pesce e carne, frutta o verdura vengono prelevati freschi e conservati con uno dei metodi di cui sopra, oppure una miscela di alimenti diversi viene lavorata per formare un prodotto o un piatto, che viene poi conservato. Tali prodotti includono zuppe, piatti di carne e budini.

La conservazione del cibo risale all'ultima era glaciale, circa 15,000 aC, quando gli uomini di Cro-Magnon scoprirono per la prima volta un modo per conservare il cibo affumicandolo. La prova di ciò si trova nelle grotte di Les Eyzies nella Dordogna in Francia, dove questo stile di vita è ben rappresentato in sculture, incisioni e dipinti. Da allora ad oggi, sebbene molti metodi siano stati utilizzati e lo siano tuttora, il calore rimane uno dei principali capisaldi della conservazione degli alimenti.

I processi ad alta temperatura possono distruggere i batteri, a seconda della temperatura e della durata della cottura. La sterilizzazione (utilizzata principalmente nei conservifici) consiste nel sottoporre all'azione del vapore il prodotto già inscatolato, generalmente in un contenitore chiuso come un'autoclave o un cuocitore continuo. La pastorizzazione - il termine è particolarmente riservato a liquidi come succhi di frutta, birra, latte o panna - viene effettuata a una temperatura più bassa e per un breve periodo. L'affumicatura viene effettuata principalmente su pesce, prosciutto e pancetta, assicurandone la disidratazione e conferendo un sapore caratteristico.

La sterilizzazione con radiazioni ionizzanti è ampiamente utilizzata sulle spezie in alcuni paesi per ridurre gli sprechi e il deterioramento. La “pastorizzazione per radiazione” con dosi molto più basse consente di prolungare notevolmente la durata di conservazione in frigorifero di molti alimenti. Tuttavia, la sterilizzazione di cibi in scatola con radiazioni richiede un dosaggio così elevato da provocare sapori e odori inaccettabili.

Le radiazioni ionizzanti hanno altri due usi ben noti nell'industria alimentare: lo screening delle confezioni di alimenti per la presenza di corpi estranei e il monitoraggio per rilevare il riempimento insufficiente.

La sterilizzazione a microonde è un altro tipo di emissione elettromagnetica che attualmente trova impiego nell'industria alimentare. Viene utilizzato per scongelare rapidamente ingredienti congelati crudi prima di un'ulteriore lavorazione, nonché per riscaldare cibi cotti congelati in 2 o 3 minuti. Tale metodo, con la sua bassa perdita di contenuto di umidità, preserva l'aspetto e il sapore del cibo.

L'essiccazione è un processo di conservazione comune. L'essiccazione al sole è il metodo più antico e diffuso per la conservazione degli alimenti. Oggi gli alimenti possono essere essiccati all'aria, al vapore surriscaldato, al vuoto, al gas inerte e per applicazione diretta del calore. Esistono molti tipi di essiccatoi, il tipo particolare dipende dalla natura del materiale, dalla forma desiderata del prodotto finito e così via. La disidratazione è un processo in cui il calore viene trasferito nell'acqua del cibo, che viene vaporizzata. Il vapore acqueo viene quindi rimosso.

I processi a bassa temperatura prevedono lo stoccaggio in cella frigorifera (temperatura determinata dalla natura dei prodotti), il congelamento e la surgelazione, che consentono di conservare gli alimenti allo stato naturalmente fresco, mediante vari metodi di congelamento lento o rapido.

Con la liofilizzazione, il materiale da essiccare viene congelato e posto in una camera sigillata. La pressione della camera viene ridotta e mantenuta ad un valore inferiore a 1 mm Hg. Il calore viene applicato al materiale, il ghiaccio superficiale si riscalda e il vapore acqueo risultante viene aspirato dal sistema del vuoto. Man mano che il confine del ghiaccio si ritira nel materiale, il ghiaccio sublima on-site e l'acqua filtra in superficie attraverso la struttura dei pori del materiale.

Gli alimenti a umidità intermedia sono alimenti che contengono quantità relativamente elevate di acqua (dal 5 al 30%) e tuttavia non supportano la crescita microbica. La tecnologia, che è difficile, è uno spin-off dei viaggi nello spazio. La stabilità a scaffale aperto si ottiene mediante un adeguato controllo dell'acidità, del potenziale redox, degli umettanti e dei conservanti. La maggior parte degli sviluppi fino ad oggi sono stati negli alimenti per animali da compagnia.

Qualunque sia il processo di conservazione, il cibo da conservare deve essere prima preparato. La conservazione della carne coinvolge un reparto di macelleria; il pesce ha bisogno di essere pulito e sventrato, sfilettato, stagionato e così via. Frutta e verdura prima di poter essere conservate devono essere lavate, pulite, sbollentate, magari calibrate, sbucciate, picciolate, sgusciate e snocciolate. Molti degli ingredienti devono essere tritati, affettati, tritati o pressati.

Packaging

Esistono molti metodi di confezionamento degli alimenti, tra cui l'inscatolamento, l'imballaggio asettico e l'imballaggio congelato.

Canning

Il metodo convenzionale di inscatolamento si basa sul lavoro originale di Appert in Francia, per il quale nel 1810 il governo francese gli assegnò un premio di 12,000 franchi. Conservava il cibo in contenitori di vetro. A Dartford, in Inghilterra, nel 1812, Donkin e Hall fondarono il primo conservificio utilizzando contenitori di ferro stagnato.

Oggi il mondo utilizza ogni anno diversi milioni di tonnellate di banda stagnata per l'industria conserviera e una notevole quantità di alimenti conservati viene confezionata in barattoli di vetro. Il processo di inscatolamento consiste nel prendere cibo pulito, crudo o parzialmente cotto ma non intenzionalmente sterilizzato, e confezionarlo in un barattolo sigillato con un coperchio. La lattina viene quindi riscaldata, solitamente mediante vapore sotto pressione, ad una certa temperatura per un periodo di tempo per consentire la penetrazione del calore al centro della lattina, distruggendo la vita microbica. La lattina viene quindi raffreddata in aria o acqua clorata, dopodiché viene etichettata e imballata.

Nel corso degli anni si sono verificati cambiamenti nella lavorazione. Gli sterilizzatori continui causano meno danni alle lattine per impatto e consentono il raffreddamento e l'asciugatura in atmosfera chiusa. Gli alimenti possono anche essere conservati a caldo in buste sterilizzabili. Si tratta di sacchetti di piccola sezione trasversale realizzati con laminati di alluminio e plastica termosaldabile. Il processo è lo stesso dell'inscatolamento convenzionale, ma si rivendicano proprietà gustative migliori per i prodotti perché i tempi di sterilizzazione possono essere ridotti. Un controllo molto accurato del processo di sterilizzazione è essenziale per evitare danni alle termosaldature con conseguente deterioramento batterico.

Imballaggio asettico

Ci sono stati recenti sviluppi nel confezionamento asettico degli alimenti. Il processo è fondamentalmente diverso dall'inscatolamento convenzionale. Nel metodo asettico il contenitore per alimenti e la chiusura vengono sterilizzati separatamente e il riempimento e la chiusura avvengono in atmosfera sterile. La qualità del prodotto è ottimale perché il trattamento termico dell'alimento può essere controllato con precisione ed è indipendente dalle dimensioni o dal materiale del contenitore. Di preoccupazione è l'esposizione dei dipendenti agli agenti sterilizzanti. È probabile che il metodo diventi più diffuso perché nel complesso dovrebbe comportare un risparmio energetico. Ad oggi la maggior parte dei progressi è stata fatta con liquidi e puree sterilizzati con il cosiddetto processo HTST, in cui il prodotto viene riscaldato ad alta temperatura per pochi secondi. Seguiranno sviluppi sui prodotti alimentari particolati. Un probabile vantaggio nelle fabbriche alimentari sarà la riduzione del rumore se i contenitori metallici rigidi vengono sostituiti. Tali contenitori possono anche causare problemi contaminando i cibi conservati con piombo e stagno. Questi sono ridotti al minimo da contenitori in due pezzi di nuovo tipo ricavati da banda stagnata laccata e contenitori in tre pezzi con cuciture laterali saldate anziché saldate.

Imballaggio congelato

L'industria dei surgelati utilizza tutti i metodi di surgelazione degli alimenti freschi a temperature inferiori al loro punto di congelamento, formando così cristalli di ghiaccio nei tessuti acquosi. Gli alimenti possono essere congelati crudi o parzialmente cotti (p. es., carcasse di animali o piatti di carne preparati, pesce o prodotti a base di pesce, verdure, frutta, pollame, uova, piatti pronti, pane e dolci). I prodotti deperibili congelati possono essere trasportati su lunghe distanze e stoccati per la lavorazione e/o la vendita in caso di domanda, mentre i prodotti stagionali possono essere sempre disponibili.

Gli alimenti da congelare devono essere in ottime condizioni e preparati sotto stretto controllo igienico. I materiali di imballaggio devono essere resistenti al vapore e agli aromi e resistenti alle basse temperature. La qualità del prodotto dipende dalla velocità di congelamento: se troppo lenta, la struttura dell'alimento può essere danneggiata da grossi cristalli di ghiaccio e le proprietà enzimatiche e microbiologiche distrutte. Piccoli oggetti, come gamberi e piselli, possono essere congelati rapidamente, il che migliora la qualità.

I vari metodi di congelamento includono: congelamento ad aria, congelamento rapido, congelamento a letto fluido, congelamento a fluido, congelamento a contatto, congelamento liquido e congelamento deidro.

Il congelamento ad aria nella sua forma più semplice consiste nel disporre gli alimenti in vaschette su scaffali in una cella frigorifera a circa –30 ºC per un tempo variabile da poche ore a 3 giorni, a seconda delle dimensioni. La surgelazione rapida, tecnica più complicata, utilizza un flusso di aria fredda in rapida circolazione, talvolta combinato con spirali fredde, che asporta calore per irraggiamento. Le temperature variano tra -40 e -50 ºC e la velocità massima dell'aria è di 5 m/s. La surgelazione rapida può essere effettuata in congelatori a tunnel, spesso dotati di nastri trasportatori per trasportare gli alimenti nelle celle frigorifere. Quando il congelatore è adiacente alla cella frigorifera, il tunnel è spesso chiuso con una cortina d'aria invece che con le porte.

La surgelazione a letto fluido viene utilizzata per verdure tritate o affettate, piselli e così via, che vengono posizionate su un nastro forato attraverso il quale viene soffiato un flusso d'aria. Ogni oggetto è ricoperto di ghiaccio e quindi mantiene la sua forma e la sua separazione. Le verdure surgelate possono essere conservate in grandi contenitori e riconfezionate quando necessario in piccole unità. Nel congelamento fluido (uno dei metodi più antichi conosciuti) il cibo, solitamente pesce, viene immerso in una forte soluzione di salamoia. Il sale può penetrare nei prodotti non confezionati e persino negli involucri, alterandone il sapore e accelerando l'irrancidimento. Questo metodo era diminuito in uso, ma ora sta guadagnando terreno di nuovo con lo sviluppo di materiali di imballaggio in plastica più efficaci. Il pollame viene congelato mediante una combinazione dei metodi di congelamento fluido e aria. Ogni uccello, imballato in polietilene o materiale simile, viene prima spruzzato o immerso in un fluido per congelare il suo strato esterno; l'interno viene poi congelato in abbattitore.

Il congelamento per contatto è il metodo comune per i prodotti alimentari confezionati in cartoni, che vengono posti tra ripiani cavi attraverso i quali viene fatto circolare un fluido refrigerante; i ripiani vengono premuti in piano contro i cartoni, solitamente mediante pressione idraulica.

Nel congelamento liquido, il prodotto viene posto su un nastro trasportatore che viene fatto passare attraverso un serbatoio di azoto liquido (o occasionalmente anidride carbonica liquida) o attraverso un tunnel dove viene spruzzato azoto liquido. Il congelamento avviene a temperature fino a –196 ºC e non tutti i tipi di prodotti o confezioni possono resistere a questo freddo. Il deidro-congelamento, che rimuove parte dell'acqua prima del congelamento, viene utilizzato per alcune verdure e frutta. Si ottiene una notevole riduzione di peso, con minori costi di trasporto, stoccaggio e confezionamento.

Durante la conservazione a freddo, il prodotto deve essere mantenuto a una temperatura compresa tra –25 e –30 ºC e deve essere mantenuta una buona circolazione dell'aria. Il trasporto di merci congelate deve avvenire in vagoni refrigerati, camion, navi e così via, e durante il carico e lo scarico, le merci devono essere esposte il meno possibile al calore. Solitamente le aziende produttrici di alimenti surgelati preparano anche la materia prima, ma a volte questo trattamento viene effettuato in stabilimenti separati. Nelle operazioni di carne bovina e pollame, l'anidride carbonica viene spesso utilizzata per raffreddare e conservare il prodotto durante la spedizione.

Pericoli e loro prevenzione

Rischi di lesioni

Le cause più comuni di lesioni nell'industria alimentare sono gli utensili manuali, in particolare i coltelli; funzionamento di macchinari; collisioni con oggetti in movimento o fermi; cadute o scivolate; e ustioni.

Gli infortuni causati dai coltelli nella preparazione di carne e pesce possono essere ridotti al minimo mediante progettazione e manutenzione, aree di lavoro adeguate, selezione del coltello giusto per il lavoro, fornitura di guanti e grembiuli protettivi resistenti e corretta formazione dei lavoratori sia sull'affilatura che sull'uso di il coltello. Anche i dispositivi di taglio meccanici rappresentano un pericolo e una buona manutenzione e un'adeguata formazione dei lavoratori sono fondamentali per prevenire gli infortuni (vedere figura 1).

Figura 1. Taglio di carne di balena congelata su una sega a nastro senza un'adeguata protezione della macchina e precauzioni elettriche, Giappone, 1989

L.Manderson

Sebbene gli incidenti che coinvolgono i macchinari di trasmissione siano relativamente rari, è probabile che siano gravi. I rischi relativi alle macchine e ai sistemi di movimentazione devono essere studiati individualmente in ogni settore. I problemi di movimentazione possono essere affrontati esaminando attentamente la storia degli infortuni per ogni particolare processo e utilizzando un'adeguata protezione personale, come protezione per piedi e gambe, protezione per mani e braccia e protezione per occhi e viso. I rischi derivanti dai macchinari possono essere prevenuti mediante protezioni sicure dei macchinari. Le apparecchiature di movimentazione meccanica, in particolare i nastri trasportatori, sono ampiamente utilizzate e si dovrebbe prestare particolare attenzione alle linee di contatto in corsa su tali apparecchiature. Le macchine di riempimento e chiusura devono essere completamente chiuse ad eccezione delle aperture di aspirazione e scarico. Le prese dei nastri trasportatori e dei tamburi, così come le pulegge e gli ingranaggi, devono essere protette in modo sicuro. Per evitare tagli nelle conserve, ad esempio, sono necessarie disposizioni efficaci per ripulire lo stagno tagliente o il vetro rotto. Lesioni gravi dovute all'avvio involontario dei macchinari di trasmissione durante la pulizia o la manutenzione possono essere evitate mediante rigorose procedure di lockout/tagout.

Gli incidenti da caduta sono spesso causati da:

• Lo stato del pavimento. Gli incidenti sono possibili quando i pavimenti sono irregolari, bagnati o resi scivolosi dal tipo di superficie; sottoprodotti; da rifiuti grassi, oleosi o polverosi; oppure, nelle celle frigorifere, dall'aria umida che condensa sui pavimenti. I pavimenti antiscivolo aiutano a prevenire gli scivolamenti. Trovare la superficie e il regime di pulizia adeguati, insieme a una buona pulizia e calzature adeguate, aiuterà a prevenire molte cadute. I cordoli attorno alle macchine contenenti acqua impediranno all'acqua di scorrere sul pavimento. Deve essere fornito un buon drenaggio per rimuovere rapidamente qualsiasi accumulo di liquidi o perdite che si verificano.

• Fosse scoperte o canali di drenaggio. È necessario mantenere le coperture o barricare il pericolo.

• Lavorare in quota. La fornitura di mezzi sicuri di accesso alle attrezzature e alle aree di stoccaggio, scale insonorizzate e protezione anticaduta (comprese imbracature per il corpo e cavi di sicurezza) può prevenire molti pericoli.

• Vapore o polvere. Operazioni che generano vapore o polvere possono non solo rendere scivoloso il pavimento ma anche impedire una buona visibilità.

• Illuminazione insufficiente o incoerente. L'illuminazione deve essere sufficientemente luminosa da consentire ai dipendenti di osservare il processo. La percezione di un'illuminazione inadeguata si verifica quando i magazzini appaiono bui rispetto alle aree produttive e gli occhi delle persone non si adattano nel passaggio da un livello di luce all'altro.

Sono comuni ustioni e scottature da liquori caldi e attrezzature da cucina; lesioni simili derivano dal vapore e dall'acqua calda utilizzati nella pulizia delle attrezzature. Incidenti ancora più gravi possono verificarsi a causa dell'esplosione di caldaie o autoclavi a causa della mancanza di controlli regolari, scarsa formazione dei dipendenti, procedure inadeguate o scarsa manutenzione. Tutte le apparecchiature a vapore necessitano di una manutenzione regolare e attenta per evitare grandi esplosioni o piccole perdite.

Le installazioni elettriche, specialmente in luoghi bagnati o umidi, richiedono un'adeguata messa a terra e una buona manutenzione per controllare il rischio comune di scosse elettriche. Oltre alle messe a terra adeguate, le prese protette con interruttori di guasto a terra (GFI) sono efficaci nella protezione dalle scosse elettriche. La corretta classificazione elettrica per ambienti pericolosi è fondamentale. Spesso aromi, estratti e polveri polverose infiammabili come polvere di grano, amido di mais o zucchero (considerati prodotti alimentari piuttosto che sostanze chimiche pericolose) possono richiedere apparecchiature elettriche classificate per eliminare l'accensione durante i disturbi o le escursioni del processo. Possono verificarsi incendi anche se la saldatura viene eseguita attorno a polveri organiche esplosive/combustibili in silos e mulini per cereali. Le esplosioni possono verificarsi anche nei forni o nei processi di cottura alimentati a gas o olio se non sono installati, utilizzati o mantenuti correttamente; provvisti dei dispositivi di sicurezza essenziali; o se non vengono seguite le corrette procedure di sicurezza (soprattutto nelle operazioni a fiamma libera).

Il rigoroso controllo dell'igiene del prodotto è fondamentale in tutte le fasi della lavorazione degli alimenti, compresi i macelli. Le pratiche di igiene personale e industriale sono molto importanti per la protezione contro l'infezione o la contaminazione dei prodotti. I locali e le attrezzature dovrebbero essere progettati per incoraggiare l'igiene personale attraverso impianti di lavaggio sani, in posizione comoda e igienico-sanitaria, docce ove necessario, fornitura e lavaggio di indumenti protettivi adeguati e fornitura di creme e lozioni protettive, se del caso.

Anche la rigorosa sanificazione delle attrezzature è vitale per tutte le fasi della lavorazione degli alimenti. Durante il normale funzionamento della maggior parte delle strutture, gli standard di sicurezza sono efficaci per controllare i pericoli delle apparecchiature. Durante il ciclo di sanificazione, le apparecchiature devono essere aperte, le protezioni rimosse e i sistemi di interblocco disattivati. Una frustrazione è che l'attrezzatura è progettata per funzionare, ma la pulizia è spesso un ripensamento. Una quota sproporzionata degli infortuni più gravi si verifica durante questa parte del processo. Le lesioni sono comunemente causate dall'esposizione a punti di presa in movimento, acqua calda, sostanze chimiche e schizzi di acido o base o dalla pulizia di attrezzature in movimento. Anche i tubi flessibili ad alta pressione pericolosi che trasportano acqua calda rappresentano un pericolo. La mancanza di procedure specifiche per le attrezzature, la mancanza di formazione e il basso livello di esperienza del tipico nuovo impiegato costretto a un lavoro di pulizia possono aggravare il problema. Il pericolo aumenta quando l'attrezzatura da pulire si trova in aree non facilmente accessibili. Un efficace programma di lockout/tagout è essenziale. La migliore pratica attuale per aiutare a controllare il problema è la progettazione di strutture clean-in-place. Alcune attrezzature sono progettate per essere autopulenti mediante l'uso di sfere spray ad alta pressione e sistemi di autolavaggio, ma troppo spesso è necessario il lavoro manuale per affrontare i punti problematici. Nelle industrie della carne e del pollame, ad esempio, tutta la pulizia è manuale.

Rischi per la salute

Le infezioni e le malattie infettive o parassitarie trasmesse dagli animali oi prodotti di scarto degli animali utilizzati nella produzione sono problemi occupazionali comuni nell'industria alimentare. Queste zoonosi includono antrace, brucellosi, leptospirosi, tularemia, tubercolosi bovina, morva, erisipeloide, febbre Q, afta epizootica, rabbia e così via. Alcuni manipolatori di alimenti possono essere soggetti a un'ampia varietà di infezioni della pelle, tra cui antrace, actinomicosi ed erisipeloide. Alcuni frutti secchi sono infestati da acari; ciò può influire sui lavoratori nelle operazioni di smistamento.

Oltre alla specifica vaccinazione profilattica contro le malattie infettive, guanti adeguati, una buona igiene personale e le strutture sanitarie per consentire ciò (che sono un prerequisito di qualsiasi industria alimentare come protezione del prodotto) sono le misure preventive più preziose. Sono essenziali buone strutture per lavarsi, comprese le docce, e indumenti protettivi adeguati. Un'assistenza medica efficiente, in particolare per il trattamento di lesioni minori, è un requisito altrettanto importante.

Sono comuni anche dermatiti da contatto e allergie della pelle o delle vie respiratorie causate da prodotti biologici, animali o vegetali. La dermatite primaria può essere causata da sostanze irritanti come acidi, alcali, detergenti e acqua utilizzata per la pulizia; attrito dovuto alla raccolta e all'imballaggio della frutta; e la manipolazione dello zucchero, molto utilizzato nella produzione alimentare. La sensibilizzazione secondaria deriva dalla manipolazione di molti tipi di frutta e verdura. Anche le polveri organiche di grano o farina possono causare malattie respiratorie (ad es. “l'asma del fornaio”) e devono essere controllate. Troppo spesso l'industria alimentare considera gli ingredienti utilizzati come semplici ingredienti, piuttosto che sostanze chimiche che possono avere effetti sulla salute quando i dipendenti sono esposti a forze industriali oa quantità industriali di "normali" ingredienti per la cucina domestica.

Disturbi cumulativi da trauma

Molti degli impianti di lavorazione della carne, del pollame, del pesce e degli alimenti comportano un lavoro altamente ripetitivo e forzato. La natura stessa dei prodotti è tale che spesso è necessario il lavoro manuale per manipolare il prodotto durante l'ispezione o il caricamento di prodotti fragili nell'imballaggio o durante lo scale-up di un prodotto prima dell'acquisto o dell'installazione di apparecchiature ad alto volume. Inoltre, la manipolazione delle scatole per la spedizione può causare lesioni alla schiena. Tre cose a cui prestare attenzione sono i compiti che comportano posture estreme, forze elevate o alti livelli di ripetizione. Combinazioni di più di un fattore rendono il problema più critico. È auspicabile la diagnosi precoce e il trattamento dei lavoratori interessati. La riprogettazione ergonomica delle apparecchiature e altri cambiamenti discussi in articoli specifici in questo capitolo ridurranno l'incidenza di questi pericoli.

I refrigeranti come l'ammoniaca anidra, il cloruro di metile e altri idrocarburi alifatici alogenati utilizzati nel congelamento e nelle celle frigorifere comportano rischi di avvelenamento e ustioni chimiche. La pianificazione dell'emergenza oltre alla normale pianificazione antincendio è importante. È inoltre necessaria la formazione dei lavoratori nelle procedure di evacuazione. Durante l'evacuazione da alcune aree della struttura può essere necessaria una protezione respiratoria del tipo di fuga. Per alcuni prodotti chimici, i sensori nell'edificio vengono utilizzati per avvisare tempestivamente tutti i dipendenti attraverso un sistema di allarme centrale per segnalare la necessità di evacuare. Le reazioni dei lavoratori all'aumento dei livelli di ammoniaca devono essere prese sul serio e i lavoratori interessati devono essere evacuati e curati. Le perdite di ammoniaca richiedono un'attenzione rigorosa e un monitoraggio continuo. L'evacuazione può essere necessaria se i livelli iniziano a salire, prima che vengano raggiunti livelli pericolosi. È necessario selezionare un punto di raccolta centrale in modo che coloro che vengono evacuati non corrano il rischio di trovarsi sottovento rispetto alla perdita di refrigerante. Saranno necessari indumenti di protezione chimica per avvicinarsi in modo aggressivo alla perdita del sistema per contenere il rilascio. Sono infiammabili ed esplosivi anche l'ammoniaca anidra ei refrigeranti usati meno di frequente, come propano, butano, etano ed etilene. Le perdite dai tubi sono generalmente dovute a una manutenzione inadeguata e possono essere prevenute con adeguata attenzione. Devono essere prese misure adeguate per la prevenzione delle esplosioni e antincendio.

Pesticidi, fumiganti e altri materiali pericolosi devono essere tenuti sotto stretto controllo e utilizzati solo secondo le indicazioni del produttore. I pesticidi organofosfati devono essere utilizzati solo se accompagnati da monitoraggio biologico per assicurare il controllo dell'esposizione.

La tradizionale saldatura stagno/piombo della giunzione laterale di una lattina per alimenti e la consapevolezza del problema dei livelli di piombo nei prodotti alimentari hanno portato a studi sui livelli ambientali di piombo nelle unità di produzione delle lattine e sui livelli di piombo nel sangue dei lavoratori. Le prove hanno dimostrato che entrambi sono aumentati, ma né il valore limite di soglia ambientale (TLV) né i livelli di piombo nel sangue attualmente accettabili sono mai stati superati. Pertanto, i risultati sono coerenti con un processo di lead "a basso rischio".

Anche l'anidride carbonica, utilizzata per raffreddare i prodotti refrigerati destinati alla spedizione, deve essere tenuta sotto stretto controllo. È necessario fornire un'adeguata ventilazione sui contenitori del ghiaccio secco per evitare che il gas provochi effetti negativi.

L'esposizione al freddo può variare dalla manipolazione e stoccaggio delle materie prime in inverno o in locali di lavorazione e stoccaggio raffreddati con "aria ferma", a temperature estreme nella refrigerazione ad aria delle materie prime, come nell'industria dei gelati e dei surgelati. I lavoratori delle celle frigorifere possono subire danni alla salute a causa dell'esposizione al freddo se non vengono forniti indumenti protettivi adeguati. L'esposizione al freddo è più critica per i dipendenti con lavori sedentari in ambienti molto freddi. Le barriere dovrebbero essere utilizzate per deviare le brezze fredde dai lavoratori in piedi vicino ai ventilatori utilizzati per far circolare l'aria. È consigliabile la rotazione del lavoro in luoghi più attivi o più caldi. Nei grandi impianti di congelamento a tunnel, può essere fatale per i lavoratori rimanere nel flusso d'aria in rapido movimento, anche se indossano indumenti polari. È particolarmente importante vietare l'ingresso in un congelatore a tunnel in funzione e predisporre efficaci dispositivi di interblocco o utilizzare il protocollo di ingresso in spazi ristretti per garantire che i congelatori non possano essere avviati mentre i lavoratori si trovano ancora all'interno. Mense calde e la fornitura di bevande calde mitigheranno gli effetti del lavoro a freddo.

Il calore, spesso combinato con un'elevata umidità durante la cottura e la sterilizzazione, può produrre un ambiente fisico altrettanto intollerabile, in cui il colpo di calore e l'esaurimento da calore sono un problema. Queste condizioni si riscontrano soprattutto nelle lavorazioni che comportano l'evaporazione di soluzioni, come la produzione di concentrato di pomodoro, spesso in paesi dove prevalgono già condizioni di caldo. È anche prevalente sui piani di macellazione dei macelli. Sono essenziali sistemi di ventilazione efficaci, con particolare attenzione ai problemi di condensa. L'aria condizionata potrebbe essere necessaria in alcune zone.

Un grave pericolo per la salute nella maggior parte degli impianti moderni, specialmente con l'inscatolamento, è l'esposizione al rumore. L'inserimento di ulteriori macchine ad alta velocità in uno spazio limitato continua a far aumentare i livelli di rumorosità, nonostante i migliori sforzi per mantenerli al di sotto degli 85 dBA. La produzione, il trasporto e il riempimento di lattine a velocità fino a 1,000 al minuto comporta l'esposizione degli operatori a un livello di rumore fino a 100 dBA a frequenze comprese tra 500 e 4,000 Hz, una dose equivalente di circa 96 dBA, che se incontrollata porterà in molti casi alla sordità indotta dal rumore per tutta la vita lavorativa. Alcune tecniche ingegneristiche possono portare a una certa riduzione del rumore; questi includono supporti fonoassorbenti, elevatori magnetici, cavi rivestiti in nylon e adattamento della velocità nei sistemi di trasporto delle lattine. Tuttavia, alcuni cambiamenti radicali nel settore, come l'uso di contenitori di plastica, sono l'unica speranza per il futuro di produrre un ambiente ragionevolmente privo di rumore. Allo stato attuale, dovrebbe essere istituito un programma di conservazione dell'udito basato su esami audiometrici, dispositivi di protezione dell'udito e istruzione. Dovrebbero essere forniti rifugi antirumore e protezioni per le orecchie personali.

Laddove vengono utilizzate radiazioni ionizzanti, sono necessarie tutte le precauzioni applicabili a tale lavoro (ad esempio, protezione dalle radiazioni, monitoraggio dei rischi, screening sanitario e visite mediche periodiche).

È auspicabile la supervisione medica dei lavoratori; molte fabbriche alimentari sono piccole e l'appartenenza a un servizio medico di gruppo può essere il modo più efficace per garantirlo.

I comitati per la salute e la sicurezza che coinvolgono efficacemente l'intera organizzazione, inclusi gli operatori di produzione, nello sviluppo dei programmi dell'impianto sono la chiave per un funzionamento sicuro. Troppo spesso l'industria alimentare non è considerata particolarmente pericolosa e si sviluppa un senso di autocompiacimento. Spesso i materiali utilizzati sono quelli con cui le persone hanno familiarità e quindi le persone potrebbero non comprendere i pericoli che possono sorgere quando vengono impiegate forze o quantità industriali. I dipendenti dell'impianto che comprendono che le regole e le procedure di sicurezza sono in atto per proteggere la loro salute e sicurezza e non semplicemente per soddisfare i requisiti governativi sono fondamentali per lo sviluppo di un programma di sicurezza di qualità. La direzione deve stabilire pratiche e politiche che consentano ai dipendenti di sviluppare tali convinzioni.

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La struttura di base dei fogli di cellulosa e carta è un feltro di fibre di cellulosa tenuto insieme da legami idrogeno. La cellulosa è un polisaccaride con da 600 a 1,500 unità di zucchero ripetute. Le fibre hanno un'elevata resistenza alla trazione, assorbono gli additivi utilizzati per modificare la polpa nei prodotti di carta e cartone, e sono elastiche, chimicamente stabili e bianche. Lo scopo della spappolatura è separare le fibre di cellulosa dagli altri componenti della fonte di fibre. Nel caso del legno, questi includono emicellulose (con 15-90 unità zuccherine ripetute), lignine (unità altamente polimerizzate e complesse, principalmente fenilpropano; agiscono come la "colla" che cementa insieme le fibre), estrattivi (grassi, cere , alcoli, fenoli, acidi aromatici, oli essenziali, oleoresine, stearols, alcaloidi e pigmenti), e minerali e altre sostanze inorganiche. Come mostrato nella tabella 1, le proporzioni relative di questi componenti variano a seconda della fonte di fibre.

Tabella 1. Costituenti chimici delle fonti di cellulosa e fibre di carta (%)

nd = nessun dato disponibile.

Le conifere e le latifoglie sono le principali fonti di fibre per la cellulosa e la carta. Le fonti secondarie includono cannucce di grano, segale e riso; canne, come la bagassa; steli legnosi di bambù, lino e canapa; e fibre di semi, foglie o rafia, come cotone, abaca e sisal. La maggior parte della pasta di cellulosa è ricavata da fibre vergini, ma la carta riciclata rappresenta una quota crescente della produzione, passando dal 20% nel 1970 al 33% nel 1991. tonnellate, figura 88); pertanto, la descrizione dei processi di cellulosa e carta nel seguente articolo si concentra sulla produzione a base di legno. I principi di base si applicano anche ad altre fibre.

Figura 1. Capacità mondiali di cellulosa, per tipo di cellulosa

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Si pensa che la parola Caffè deriva da Kaffa, villaggio dell'Etiopia dove si pensa abbia origine la pianta. Alcuni, tuttavia, ritengono che la parola derivi da qahwa, significa vino in arabo. La coltivazione del caffè si è diffusa in tutto il mondo, a partire dall'Arabia (una specie si chiama Coffea arabica, e una varietà è Moca, prende il nome da un villaggio arabo), passando per molti paesi, come Ceylon, Giava, India, Filippine, Hawaii e Vietnam, tra gli altri, alcuni dei quali sono ancora oggi importanti produttori. In America il caffè è stato introdotto da piante precedentemente adattate al clima di Amsterdam e Parigi, piantate in Martinica, Suriname e Guyana francese, da dove è stato portato in Brasile, il più grande paese produttore al mondo.

La produzione mondiale può essere stimata dalla figura 1. Il raccolto del 1995-96 ha generato una ricchezza stimata in circa 27 milioni di dollari USA, indicando l'importanza economica di questo prodotto a livello mondiale.

Figura 1. Produzione mondiale di caffè per il 1995 - 96

La tendenza verso un'economia globale, la crescente concorrenza e la ricerca di tecnologie a maggiore produttività hanno effetti anche sulla coltivazione del caffè. La meccanizzazione viene diffusa e aggiornata. Inoltre, vengono introdotti nuovi metodi di coltivazione, tra cui la coltivazione ad alta densità, in cui la distanza tra le piante viene ridotta. Questo metodo moderno porta il numero di piante di caffè da 3,000 o 4,000 a 100,000 piante per ettaro, con un aumento della produttività di circa il 50% rispetto al metodo tradizionale. Questa procedura è importante per la salute dei lavoratori, poiché comporta minori rischi e viene applicato meno erbicida, soprattutto dopo il terzo anno. D'altra parte, c'è un aumento della frequenza del taglio degli alberi e una maggiore richiesta di controllo delle malattie fungine nelle piante.

Il caffè è molto sensibile alle fluttuazioni del commercio internazionale; molti paesi tendono a sostituire il caffè con altre colture in cui il ritorno economico è più prevedibile. In Brasile, ad esempio, il caffè rappresentava il 68% del volume totale delle esportazioni nel 1920; negli anni '1990 è solo del 4%. Il caffè viene sostituito da semi di soia, agrumi, mais, lattice e soprattutto canna da zucchero.

È estremamente difficile ottenere una stima attendibile della forza lavoro totale coinvolta nella coltivazione del caffè perché il numero di lavoratori occupati è piuttosto variabile. Durante la raccolta viene assunto un gran numero di lavoratori stagionali, che vengono licenziati subito dopo la fine del raccolto. Inoltre, nelle piccole proprietà, molto spesso i lavoratori non sono registrati legalmente, e quindi non compaiono nei rapporti ufficiali. In Brasile nel 1993, per una produzione di 28.5 milioni di sacchi di caffè, il numero di lavoratori era stimato in 1.1 milioni di posti di lavoro diretti e da 4 a 5 milioni di posti di lavoro indiretti. Applicando gli stessi parametri alla produzione mondiale dello stesso anno, i lavoratori del caffè nel mondo potrebbero essere stimati in circa 3.6 milioni.

Altrettanto difficile è conoscere il dato medio di addetti per proprietà rurale. In generale predominano le proprietà di piccole o medie dimensioni. La distribuzione per sesso ed età della popolazione attiva è ugualmente sconosciuta, anche se la popolazione femminile tra i lavoratori è in aumento e si sa che i bambini sono impiegati nelle piantagioni di caffè. Le cifre relative ai lavoratori iscritti al sindacato variano a seconda delle politiche del lavoro in ciascun paese, ma si sa che sono generalmente scarse.

Operazioni

La coltivazione e il trattamento del caffè prevedono le seguenti fasi: abbattimento degli alberi; preparazione del terreno; piantumazione (di solito le piantine vengono coltivate in vivai nelle stesse o in proprietà esterne); trattamento (correzione del terreno, concimazione, disinfestazione e pulizia del terreno manualmente o con erbicidi); raccolta della frutta (la frutta matura è solitamente rossa e quindi chiamata bacca - vedi figura 2; setacciatura per eliminare le impurità; trasporto; lavaggio per rimuovere polpa e membrane; essiccazione al sole, rotazione dei chicchi con un rastrello o essiccazione meccanica mediante getto d'aria calda ; separazione manuale dei chicchi; stoccaggio in silos; e insaccamento.

Figura 2. Coltivazione di caffè ad alta densità con frutti di bosco

[Mancante]

Potenziali rischi

I fattori di rischio che possono influire sulla salute dei lavoratori nella coltivazione del caffè sono gli stessi dei lavoratori agricoli in generale.

Dall'abbattimento degli alberi e dalla preparazione del terreno allo stoccaggio finale dei sacchi di caffè, ogni passaggio può comportare diversi fattori di rischio per la salute e la sicurezza dei lavoratori. I rischi di infortunio sono presenti principalmente nelle lavorazioni meccanizzate, nell'abbattimento degli alberi, nella preparazione del terreno, nella raccolta meccanica, nel trasporto del caffè e anche dei lavoratori, nel trattamento della frutta (compreso il rischio di esplosione della caldaia) e nell'uso di utensili manuali (molto spesso improvvisati o privi di manutenzione).

I potenziali rischi di malattie professionali dovuti alle condizioni fisiche sono correlati all'esposizione al calore nelle operazioni di essiccazione, alla radiazione solare, al rumore delle macchine, ai problemi ergonomici degli utensili manuali, alle vibrazioni dei macchinari e dei trattori e al freddo e all'umidità dovuti all'esposizione all'aperto.

I principali agenti chimici presenti come potenziali rischi per la salute dei lavoratori sono i pesticidi e gli erbicidi. Quelli più usati sono il glifosato come erbicida, i sali di rame come fungicidi e composti organofosforici per altri parassiti che si trovano comunemente sulle piante di caffè. Il numero di applicazioni di pesticidi varia a seconda dell'età degli alberi, della composizione del suolo, delle condizioni climatiche, delle specie o varietà di vegetazione, del sistema di coltivazione (ad esempio, alta o bassa densità) e di altri fattori. La spruzzatura viene solitamente eseguita individualmente con attrezzature a zaino o da trattori. Di solito sono necessarie grandi quantità e si dice che "senza irrorazione non è disponibile alcun raccolto".

Anche i fertilizzanti chimici possono presentare un rischio per la salute. Spesso vengono utilizzati composti derivati ​​da boro, zinco, azoto, sodio, potassio, calcio, magnesio e zolfo. Il rilascio di particelle dalla manipolazione del fertilizzante dovrebbe essere tenuto sotto controllo.

Gli agenti biologici possono rappresentare rischi importanti per la salute dei lavoratori. Possono includere, ad esempio, morsi o punture di serpenti, ragni, api, zanzare e acaridi, alcuni dei quali importanti come vettori di malattie. In alcune aree, le malattie endemiche possono rappresentare un serio rischio per i lavoratori del caffè.

I fattori ergonomici, psicosociali e organizzativi sono discussi di seguito.

Effetti sulla salute

Esempi di lesioni legate al lavoro sono tagli da utensili manuali, distorsioni e fratture da macchine e lesioni da trattori. Infortuni mortali, anche se insoliti, si sono verificati a seguito di ribaltamento di trattori o mezzi inadeguati adibiti al trasporto dei lavoratori. Quando si utilizza l'essiccazione artificiale, le fonti di calore possono causare ustioni ed esplosioni.

Le malattie professionali possono derivare dall'esposizione alla radiazione solare ultravioletta; le condizioni cutanee possono variare da un semplice eritema al cancro della pelle. Perdita dell'udito tra gli operatori della macchina, condizioni allergiche polmonari, avvelenamento da erbicidi e pesticidi, callosità, malattie polmonari, condizioni ossee e circolatorie dovute a vibrazioni e disturbi muscolari e scheletrici dovuti a posizioni ergonomiche inadeguate o peso eccessivo (una bustina di caffè può pesare 60 kg ) sono altre condizioni occupazionali che possono verificarsi tra i lavoratori della coltivazione del caffè. Sebbene sia principalmente un problema tra i lavoratori che lavorano i chicchi di caffè, i gestori di fagiolini si sono lamentati di problemi respiratori e agli occhi. La polvere di chicchi di caffè è stata associata a malattie professionali da polvere.

Malattie tropicali come la malaria, la febbre gialla, la filariosi, la tripanossomiasi, la leishmaniosi e l'oncocercosi sono prevalenti in alcune zone di coltivazione. Il tetano è ancora diffuso in molte zone rurali.

Problemi di salute più complessi legati a fattori psicosociali e organizzativi possono colpire anche i lavoratori del caffè. Poiché durante la vendemmia è richiesto un numero elevato di lavoratori, e pochissimi durante il resto dell'anno, vengono solitamente praticati contratti stagionali, spesso con gravi problemi di salute.

In molti casi, i lavoratori lasciano le loro famiglie e rimangono durante la stagione del raccolto in alloggi precari in condizioni igienico-sanitarie inadeguate. Se l'area di semina è vicina alla città, l'agricoltore assumerà un solo uomo in famiglia. Tuttavia, per aumentare il profitto, il lavoratore stesso può portare in aiuto tutta la sua famiglia, comprese donne e bambini. In alcune zone, il numero di bambini al lavoro è così alto che le scuole rimarranno chiuse durante l'intera stagione del raccolto.

In questo tipo di attività stagionale, i lavoratori passeranno da un tipo di coltivazione all'altro, a seconda del periodo di raccolta. Poiché gli uomini lasciano le loro famiglie, le donne sono chiamate "vedove con mariti viventi". Molto spesso un uomo crescerà un'altra famiglia, lontano dalla sua città d'origine.

Il corretto rispetto della legislazione del lavoro e della previdenza sociale è solitamente limitato alle grandi piantagioni e l'ispezione del lavoro nelle zone rurali è generalmente inefficace. L'assistenza sanitaria è solitamente molto limitata. La durata del lavoro è estesa a molte ore al giorno; i fine settimana e le ferie normali sono raramente rispettati.

Questi fattori psicosociali e organizzativi determinano un marcato deterioramento della salute dei lavoratori, che si manifesta con l'invecchiamento precoce, la bassa aspettativa di vita, l'aumento della prevalenza e della maggiore durata delle malattie, la malnutrizione (mangiare il cibo portato al campo in lattine senza riscaldamento ha portato i lavoratori ricevere un soprannome—boias frias in portoghese), anemia e ipovitaminosi che portano alla perdita di disponibilità al lavoro, disturbi mentali e altre manifestazioni.

Frodi

Le misure preventive riguardanti il ​​caffè sono le stesse che si applicano al lavoro rurale in generale. La protezione collettiva comprende la protezione delle macchine, la cura nell'applicazione di pesticidi ed erbicidi, le operazioni di meccanizzazione che richiedono uno sforzo e un consumo di energia indebiti e un adeguato trasporto dei lavoratori. Nelle piantagioni ad alta densità, il taglio regolare non consentirà agli alberi di crescere, il che eliminerà l'uso di pericolose e scomode scale per la raccolta manuale. Quando l'asciugatura richiede l'utilizzo di caldaie, è di fondamentale importanza un'accurata manutenzione preventiva periodica. Il controllo biologico dei parassiti e un'adeguata selezione di specie resistenti alle pestilenze sono importanti misure preventive riguardanti i pesticidi, evitando le malattie dei lavoratori e anche la protezione dell'ambiente.

L'attuazione dell'uso dei DPI raccomandati è difficile perché tali attrezzature di solito non sono adattate alle condizioni climatiche o al biotipo dei lavoratori. Inoltre, di solito non esiste un orientamento educativo per facilitare l'uso e la selezione delle attrezzature non è sempre corretta. L'attrezzatura di uso generale è limitata a stivali, cappelli e indumenti per proteggersi dalle intemperie, anche se possono essere necessarie protezioni per mani, polmoni, occhi e orecchie.

La prevenzione per controllare i fattori psicosociali e organizzativi può portare a molte difficoltà. La consapevolezza dei lavoratori dovrebbe essere aumentata attraverso attività educative, specialmente nei sindacati e in altre organizzazioni dei lavoratori, aumentando la percezione dei diritti dei lavoratori a migliori condizioni di vita e di lavoro; inoltre, i datori di lavoro dovrebbero sviluppare le proprie percezioni riguardo alle proprie responsabilità sociali nei confronti della forza lavoro. Lo Stato dovrebbe esercitare un efficace e costante orientamento e applicazione ovunque sia richiesta un'azione legale. Alcuni paesi hanno sviluppato norme e regolamenti specificamente applicabili ai lavoratori rurali. In Brasile, ad esempio, gli standard normativi rurali stabiliscono direttive generali riguardanti la sicurezza nelle attività rurali, l'organizzazione dei servizi di salute sul lavoro e dei comitati per la sicurezza nelle piantagioni, l'uso di dispositivi di protezione individuale e la manipolazione di prodotti chimici (pesticidi, fertilizzanti e prodotti per la correzione del terreno).

Il controllo sanitario attraverso la medicina del lavoro dovrebbe coprire la valutazione degli effetti sulla salute dovuti all'esposizione a pesticidi, radiazioni ultraviolette, rumore eccessivo e molti altri pericoli. In molte circostanze può essere più necessario controllare le malattie da vermi, anemia, ipertensione, problemi comportamentali, difetti oculari e problemi simili, a causa della loro elevata prevalenza nelle zone rurali. Va sottolineata l'educazione sanitaria, così come l'immunizzazione contro il tetano, anche per le lavoratrici gestanti per prevenire il tetano neonatale. In alcune regioni è necessaria l'immunizzazione contro la febbre gialla. La chemioprofilassi è raccomandata nelle aree in cui la malaria è endemica, insieme all'uso di repellenti e ad un orientamento preventivo contro le zanzare, fino a quando l'igiene non sarà adeguata a controllare o sopprimere i vettori dell'agente eziologico. Dovrebbe essere disponibile un siero contro il veleno di serpente.

Riconoscimento: Gli autori si ringraziano per la collaborazione ricevuta dal Professor Nelson Batista Martin, dell'Istituto di Economia Rurale, Segretario di Stato per l'Agricoltura, San Paolo; Andre Nasser e Ricardo Luiz Zucas, della Società rurale brasiliana; e Monica Levy Costa, del School Health Center, School of Public Health, Sao Paulo University.

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I lavoratori agricoli migranti e stagionali rappresentano una vasta popolazione globale con il doppio rischio di rischi per la salute sul lavoro dell'agricoltura sovrapposti a una base di povertà e migrazione, con i relativi problemi di salute e sicurezza. Negli Stati Uniti, ad esempio, ci sono ben 5 milioni di lavoratori agricoli migranti e stagionali, anche se non si conoscono numeri precisi. Poiché la popolazione agricola totale è diminuita negli Stati Uniti, la percentuale di lavoratori agricoli assunti è aumentata. A livello globale, i lavoratori migrano in ogni regione del mondo per lavoro, spostandosi generalmente dai paesi più poveri a quelli più ricchi. In generale, ai migranti vengono affidati lavori più pericolosi e difficili e hanno tassi più elevati di malattie e infortuni. La povertà e la mancanza di un'adeguata protezione legale esacerbano i rischi di malattie professionali e non professionali.

Gli studi sulle esposizioni pericolose e sui problemi di salute in questa popolazione sono stati limitati a causa della generale scarsità di studi sulla salute sul lavoro in agricoltura e delle difficoltà specifiche nello studio dei lavoratori agricoli, a causa dei loro modelli di residenza migratoria, delle barriere linguistiche e culturali e delle limitate risorse economiche e politiche .

I lavoratori agricoli migranti e stagionali negli Stati Uniti sono prevalentemente giovani maschi ispanici, sebbene i lavoratori agricoli includano anche bianchi, neri, sud-est asiatici e altri gruppi etnici. Quasi due terzi sono nati all'estero; la maggior parte ha bassi livelli di istruzione e non parla o legge l'inglese. La povertà è un segno distintivo dei lavoratori agricoli, con oltre la metà dei quali ha un reddito familiare inferiore al livello di povertà. Prevalgono condizioni di lavoro scadenti, i salari sono bassi e ci sono pochi benefici. Ad esempio, meno di un quarto ha un'assicurazione sanitaria. I lavoratori agricoli stagionali e migranti negli Stati Uniti lavorano circa metà dell'anno nella fattoria. La maggior parte del lavoro è in colture ad alta intensità di manodopera come la raccolta di frutta, noci o verdure.

Lo stato di salute generale dei lavoratori agricoli deriva direttamente dalle loro condizioni di lavoro e dal basso reddito. Esistono carenze nella nutrizione, negli alloggi, nei servizi igienico-sanitari, nell'istruzione e nell'accesso alle cure mediche. Anche le condizioni di vita affollate e un'alimentazione inadeguata possono contribuire all'aumento del rischio di malattie acute e infettive. I lavoratori agricoli vedono un medico meno spesso rispetto alle popolazioni non agricole e le loro visite sono prevalentemente per il trattamento di malattie acute e lesioni. L'assistenza preventiva è carente nelle popolazioni di lavoratori agricoli e le indagini sulle comunità di lavoratori agricoli rilevano un'alta prevalenza di individui con problemi di salute che richiedono attenzione. I servizi preventivi come la vista e le cure dentistiche sono gravemente carenti e altri servizi preventivi come le vaccinazioni sono al di sotto della media della popolazione. L'anemia è comune, probabilmente riflettendo un cattivo stato nutrizionale.

La povertà e altri ostacoli per i lavoratori agricoli migranti e stagionali generalmente si traducono in condizioni di vita e di lavoro inferiori agli standard. Molti lavoratori non hanno ancora accesso ai servizi igienici di base in cantiere. Le condizioni di vita variano da alloggi adeguati mantenuti dal governo a baracche scadenti e campi utilizzati mentre esiste il lavoro in una particolare area. La scarsa igiene e l'affollamento possono essere problemi particolari, aumentando i rischi di malattie infettive nella popolazione. Questi problemi sono esacerbati tra i lavoratori che migrano per seguire il lavoro agricolo, riducendo le risorse e le interazioni della comunità in ogni luogo di vita.

Vari studi hanno evidenziato un maggior carico di malattie infettive sulla morbilità e sulla mortalità in questa popolazione. Le malattie parassitarie sono notevolmente aumentate tra i lavoratori migranti. È stato riscontrato un aumento dei decessi per tubercolosi, così come per molte altre malattie croniche come quelle del tratto cardiovascolare, respiratorio e urinario. Il maggiore aumento dei tassi di mortalità è per le lesioni traumatiche, simile all'aumento osservato per questa causa tra gli agricoltori.

Desta particolare preoccupazione lo stato di salute dei figli dei lavoratori agricoli. Oltre allo stress della povertà, della cattiva alimentazione e delle cattive condizioni di vita, la relativa carenza di servizi sanitari preventivi ha un impatto particolarmente grave sui bambini. Inoltre sono esposti ai rischi dell'agricoltura in giovane età, sia vivendo nell'ambiente agricolo che svolgendo lavori agricoli. I bambini di età inferiore a 5 anni sono maggiormente a rischio di lesioni non intenzionali dovute a rischi agricoli come macchinari e animali da fattoria. Al di sopra dei 10 anni, molti bambini iniziano a lavorare, in particolare nei momenti di forte necessità di manodopera, come durante la mietitura. I bambini che lavorano possono non avere la forza fisica e la coordinazione necessarie per il lavoro agricolo, né hanno un giudizio adeguato per molte situazioni. L'esposizione ai prodotti chimici per l'agricoltura è un problema particolare, poiché i bambini potrebbero non essere a conoscenza della recente applicazione sul campo o essere in grado di leggere le avvertenze sui contenitori dei prodotti chimici.

I lavoratori agricoli corrono un rischio maggiore di contrarre malattie da pesticidi durante il lavoro nei campi. Le esposizioni si verificano più comunemente per contatto diretto con lo spray dell'attrezzatura di applicazione, per contatto prolungato con fogliame irrorato di recente o per dispersione di pesticidi applicati da aeroplani o altre attrezzature di spruzzatura. In alcuni paesi esistono intervalli di rientro per prevenire il contatto fogliare mentre il pesticida sul fogliame è ancora tossico, ma molti luoghi non hanno intervalli di rientro o potrebbero non essere rispettati per accelerare il raccolto. Gli avvelenamenti di massa dovuti all'esposizione ai pesticidi continuano a verificarsi tra i lavoratori agricoli.

Il maggior rischio sul posto di lavoro per i lavoratori agricoli è rappresentato da distorsioni, stiramenti e lesioni traumatiche. Il rischio di questi risultati è aumentato dalla natura ripetitiva di gran parte del lavoro agricolo ad alta intensità di manodopera, che spesso comporta che i lavoratori si pieghino o si chinino per raggiungere i raccolti. Alcune attività di raccolta possono richiedere al lavoratore di trasportare sacchi pesanti pieni della merce raccolta, spesso mentre si tiene in equilibrio su una scala. In questa situazione esiste un rischio sostanziale di lesioni traumatiche e stiramenti muscoloscheletrici.

Negli Stati Uniti, una delle cause più gravi di lesioni mortali ai lavoratori agricoli è rappresentata dagli incidenti automobilistici. Questi si verificano spesso quando i lavoratori agricoli guidano o vengono guidati da o verso i campi molto presto o tardi durante la giornata su strade rurali non sicure. Le collisioni possono verificarsi anche con attrezzature agricole che si muovono lentamente.

L'esposizione alla polvere e alle sostanze chimiche comporta un aumento del rischio di sintomi respiratori e malattie nei lavoratori agricoli. Il rischio specifico varierà con le condizioni locali e le merci. Ad esempio, nell'agricoltura in clima secco, l'esposizione alla polvere inorganica può provocare bronchiti croniche e malattie polmonari trasmesse dalla polvere.

Le malattie della pelle sono il problema di salute legato al lavoro più comune tra i lavoratori agricoli. Ci sono numerose cause di malattie della pelle in questa popolazione, inclusi traumi dovuti all'uso di attrezzature manuali come forbici, sostanze irritanti e allergeni in prodotti chimici per l'agricoltura, materiali vegetali e animali allergenici (tra cui edera velenosa e quercia velenosa), ortiche e altre piante irritanti, infezioni della pelle causate o esacerbato dal calore o dal contatto prolungato con l'acqua e dall'esposizione al sole (che può causare il cancro della pelle).

Molte altre malattie croniche possono essere più comuni tra i lavoratori agricoli migranti e stagionali, ma i dati sui rischi effettivi sono limitati. Questi includono il cancro; esiti riproduttivi avversi, inclusi aborto spontaneo, infertilità e difetti alla nascita; e disturbi neurologici cronici. Tutti questi risultati sono stati osservati in altre popolazioni agricole, o in quelle con un'esposizione di alto livello a varie tossine agricole, ma si sa poco sul rischio effettivo nei lavoratori agricoli.

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