87. Abbigliamento e prodotti tessili finiti
Redattori di capitoli: Robin Herbert e Rebecca Plattus
Principali settori e processi
Rebecca Plattus e Robin Herbert
Incidenti nella produzione di abbigliamento
COME Bettenson
Effetti sulla salute e problemi ambientali
Robin Herbert e Rebecca Plattus
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88. Cuoio, Pelliccia e Calzature
Editor del capitolo: Michael McCann
Profilo generale
Debra Osinsky
Concia e Finitura Pelle
Dean B. Baker
Industria della pelliccia
Treccia PE
Industria calzaturiera
FL Conradi e Paulo Portich
Effetti sulla salute e modelli di malattia
Frank B. Stern
Tutela dell'ambiente e problemi di salute pubblica
Jerry Spiegel
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1. Scelte tecnologiche per il trattamento degli effluenti di conceria
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89. Industria dei prodotti tessili
Redattori del capitolo: A. Lee Ivester e John D. Neefus
L'industria tessile: storia e salute e sicurezza
Leon J.Warshaw
Tendenze globali nell'industria tessile
Jung-Der Wang
Produzione e sgranatura del cotone
W.Stanley Anthony
Produzione di filati di cotone
Philip J. Wakelyn
Industria della lana
DA Hargrave
Industria della seta
J. Kubota
Viscosa (Rayon)
MM El Attal
Fibre sintetiche
AE Quinn e R. Mattiusi
Prodotti in feltro naturale
Jerzy A. Sokal
Tintoria, Stampa e Finissaggio
JM Strother e AK Niyogi
Tessuti Tessili Non Tessuti
William Blackburn e Subhash K. Batra
Tessitura e maglieria
Carlo Crocker
Tappeti E Tappeti
L'Istituto di Tappeti e Tappeti
Tappeti tessuti e taftati a mano
ME Radabi
Effetti respiratori e altri modelli di malattia nell'industria tessile
E. Neil Schachter
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1. Imprese e dipendenti nell'area Asia-Pacifico (85-95)
2. Gradi di bissinosi
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Processi complessivi
In generale, i processi coinvolti nella produzione di abbigliamento e altri prodotti tessili finiti sono cambiati poco dall'inizio dell'industria. Sebbene l'organizzazione del processo di produzione sia cambiata e continui a cambiare e alcuni progressi tecnologici abbiano aggiornato i macchinari, molti dei rischi per la sicurezza e la salute in questo settore rimangono gli stessi di quelli affrontati dai primi lavoratori dell'abbigliamento.
I principali problemi di salute e sicurezza nel settore dell'abbigliamento sono legati alle condizioni generali dell'ambiente di lavoro. Postazioni di lavoro, strumenti e attrezzature mal progettati, combinati con sistemi di compensazione a cottimo e il sistema progressivo di produzione a fasci, pongono seri rischi di lesioni muscoloscheletriche e condizioni legate allo stress. I negozi di abbigliamento sono spesso ospitati in edifici scarsamente mantenuti e scarsamente ventilati, raffreddati, riscaldati e illuminati. Il sovraffollamento, insieme allo stoccaggio improprio di materiali infiammabili, crea spesso seri rischi di incendio. La scarsa igiene e la mancanza di adeguate misure di pulizia contribuiscono a queste condizioni.
Sono stati compiuti importanti progressi nella progettazione e produzione di postazioni di lavoro di cucito ben progettate ed ergonomiche che includono tavoli e sedie da cucito regolabili e prendono in considerazione il corretto posizionamento di attrezzature e strumenti. Queste postazioni di lavoro sono ampiamente disponibili e sono in uso in alcune strutture, per lo più grandi stabilimenti di produzione. Tuttavia, solo le strutture più grandi e meglio capitalizzate possono permettersi questi servizi. La riprogettazione ergonomica è possibile anche in altre operazioni di produzione di abbigliamento (vedi figura 1). La maggior parte della produzione di abbigliamento, tuttavia, avviene ancora in piccole imprese di appalto mal attrezzate dove, in generale, viene prestata poca attenzione alla progettazione del posto di lavoro, alle condizioni di lavoro e rischi per la salute e la sicurezza.
Figura 1. Un impianto di produzione di paillettes
Fonte: Michael McCann
Progettazione del prodotto e realizzazione del campionario. Il design dell'abbigliamento e di altri prodotti tessili è supervisionato da produttori di abbigliamento, rivenditori o "lavoratori", con il processo di progettazione eseguito da designer esperti. I lavoratori, i produttori o i rivenditori di abbigliamento sono spesso responsabili solo del design, della produzione di campioni e della commercializzazione del prodotto. Mentre il committente o il produttore si assume la responsabilità di specificare tutti i dettagli della produzione dell'indumento, acquista il tessuto e rifinisce gli articoli da utilizzare, l'effettivo lavoro di produzione su larga scala viene tipicamente eseguito da negozi indipendenti.
Presso la sede del committente avviene anche la campionatura, in cui vengono realizzati piccoli numeri di capi campione da utilizzare per la commercializzazione del prodotto e da inviare a negozi terzisti come esempi del prodotto finito. I campioni sono prodotti da operatori di macchine da cucire altamente qualificati, campionari, che cuciono l'intero capo.
Modellistica e taglio. Il design dell'indumento deve essere suddiviso in parti del modello per il taglio e la cucitura. Tradizionalmente, i modelli di cartone sono realizzati per ogni pezzo dell'indumento; questi modelli sono classificati in base alle dimensioni da realizzare. Da questi modelli vengono creati dei marcatori per il taglio della carta, che vengono utilizzati dal taglia-indumenti per ritagliare i pezzi del modello. Negli impianti più moderni, i marcatori di taglio vengono composti e classificati in base alle dimensioni sullo schermo di un computer, quindi stampati su un plotter computerizzato.
Nella fase di taglio, il tessuto viene prima steso in più pile su un tavolo da taglio, la cui lunghezza e larghezza sono determinate dalle esigenze di produzione. Questo viene spesso eseguito da una macchina stenditrice automatica o semiautomatica che srotola i rotoli di tessuto lungo la lunghezza del tavolo. I tessuti a quadri o stampati possono essere stesi a mano e appuntati per garantire che i plaid per le stampe corrispondano. I pennarelli vengono quindi posizionati sul tessuto da tagliare.
Il tessuto per la produzione di abbigliamento viene solitamente tagliato utilizzando seghe a nastro manuali (vedi figura 2). Piccole parti possono essere tagliate utilizzando una fustellatrice. La tecnologia di taglio avanzata include il taglio robotizzato, che segue automaticamente i modelli realizzati su un computer.
Figura 2. Una fabbrica di abbigliamento nelle Filippine
Esistono diversi pericoli associati al taglio del tessuto. Sebbene la lama sull'utensile da taglio sia protetta, questa protezione deve essere impostata correttamente per offrire la necessaria protezione alla mano che posiziona il materiale. Le protezioni devono essere sempre utilizzate e posizionate correttamente. Come ulteriore protezione si raccomanda che gli operatori della macchina da taglio indossino un guanto protettivo, preferibilmente di rete metallica. Oltre a presentare il rischio di tagli accidentali, il taglio del tessuto presenta anche rischi ergonomici. Sostenere e manovrare una macchina da taglio, mentre ci si allunga sul tavolo da taglio, può presentare un rischio di disturbi al collo, agli arti superiori e alla schiena. Infine, molti tagliatori hanno la tendenza a lavorare con la macchina da taglio all'altezza delle orecchie, esponendosi spesso a un rumore eccessivo con il conseguente rischio di perdita dell'udito indotta dal rumore.
Anche la movimentazione di rotoli di tessuto, che possono pesare fino a 32 kg e devono essere sollevati sopra la testa su una rastrelliera per la stesura, rappresenta un rischio ergonomico. Un'adeguata attrezzatura per la movimentazione dei materiali può eliminare o ridurre questi rischi.
Funzionamento della macchina da cucire. In genere, i pezzi di tessuto tagliati vengono cuciti insieme su macchine da cucire azionate a mano. Il tradizionale “sistema a fardello progressivo”, in cui fasci di pezzi tagliati passano da un operatore di macchina per cucire all'altro, con ogni operatore che esegue una singola operazione diversa, continua a prevalere nel settore, nonostante i cambiamenti significativi nell'organizzazione del lavoro in molti negozi. Questo tipo di organizzazione del lavoro scompone il processo produttivo in tante operazioni diverse, ciascuna costituita da un brevissimo ciclo ripetuto centinaia di volte da un operatore nel corso di una giornata lavorativa. Questo sistema, combinato con la retribuzione a cottimo che premia la velocità sopra ogni altra cosa e offre ai lavoratori uno scarso controllo sul processo produttivo, crea un ambiente di lavoro potenzialmente molto stressante.
La maggior parte delle postazioni di lavoro per macchine da cucire attualmente in uso sono progettate senza pensare al comfort, alla salute o alla comodità dell'operatore della macchina da cucire (vedere figura 3). Poiché gli operatori delle macchine per cucire generalmente lavorano in posizione seduta su postazioni di lavoro mal progettate, eseguendo la stessa operazione durante l'intero corso della giornata lavorativa, il rischio di sviluppare disturbi muscoloscheletrici è elevato. Le cattive posture risultanti dalle condizioni sopra descritte, combinate con un lavoro altamente ripetitivo e sotto pressione, hanno portato ad alti tassi di disturbi muscoloscheletrici legati al lavoro (WRMD) tra gli operatori di macchine da cucire e altri lavoratori del settore.
Figura 3. Donna che utilizza una macchina da cucire senza protezione dell'ago
I progressi nella progettazione delle postazioni di lavoro per cucire, come sedie e tavoli da lavoro regolabili, creano il potenziale per la riduzione di alcuni dei rischi associati al funzionamento della macchina per cucire. Tuttavia, sebbene queste postazioni di lavoro e sedie siano ampiamente disponibili, il loro prezzo spesso le pone fuori dalla portata di tutte le imprese tranne quelle più redditizie. Inoltre, anche con postazioni di lavoro meglio progettate, il fattore di rischio della ripetizione rimane.
I cambiamenti nell'organizzazione del lavoro e l'introduzione del lavoro di squadra, sotto forma di produzione modulare o flessibile, offrono un'alternativa al tradizionale processo di produzione taylorista e possono servire ad alleviare alcuni dei rischi per la salute connessi al sistema tradizionale. In un sistema di lavoro di squadra, gli operatori delle macchine da cucire lavorano in gruppo per produrre un intero indumento, spesso spostandosi frequentemente tra macchine e lavori.
In uno dei sistemi di squadra più diffusi, i lavoratori lavorano in piedi, anziché seduti, e si spostano frequentemente da una macchina all'altra. La formazione incrociata per una varietà di lavori migliora le competenze dei lavoratori e ai lavoratori viene dato un maggiore controllo sulla produzione. Il passaggio da un sistema di retribuzione a cottimo individuale a una retribuzione oraria oa un sistema di incentivi di gruppo, nonché una maggiore enfasi sul monitoraggio della qualità durante tutto il processo di produzione, possono contribuire a eliminare alcuni fattori che espongono i lavoratori al rischio di sviluppare WRMD.
Alcuni sistemi di produzione più recenti, sebbene tecnologicamente avanzati, possono effettivamente contribuire ad aumentare il rischio di WRMD. I cosiddetti sistemi di produzione unitaria, ad esempio, sono progettati per trasportare meccanicamente merci tagliate su un trasportatore aereo da lavoratore a lavoratore, accelerando così l'avanzamento delle merci ed eliminando gran parte della movimentazione del materiale precedentemente eseguita dagli operatori della macchina da cucire o da addetti ai piani. Sebbene questi sistemi spesso aumentino la produzione velocizzando la linea, eliminano il già breve tempo di riposo concesso all'operatore tra un ciclo e l'altro, con conseguente aumento della fatica e della ripetizione.
Quando si istituisce un sistema di produzione alternativo, occorre prestare attenzione a valutare i fattori di rischio e progettare il nuovo sistema tenendo conto dell'ergonomia. Ad esempio, quando i lavoratori saranno addestrati a svolgere una varietà di lavori, i lavori dovrebbero essere combinati per sollecitare diverse parti del corpo e non sovraccaricare alcun muscolo o articolazione. È necessario prestare attenzione per garantire che le attrezzature e i macchinari possano essere adattati per adattarsi a tutti i lavoratori della squadra.
Ogni volta che viene acquistata una nuova attrezzatura, dovrebbe essere facilmente regolabile dagli stessi lavoratori e dovrebbe essere fornita una formazione su come effettuare le regolazioni. Ciò è particolarmente importante nell'industria dell'abbigliamento, dove spesso i meccanici non sono prontamente disponibili per regolare le attrezzature in modo che si adattino correttamente ai lavoratori.
Recenti studi hanno sollevato preoccupazioni circa l'esposizione degli operatori di macchine da cucire ad alti livelli di campi elettromagnetici (EMF) generati dai motori delle macchine da cucire. Questi studi hanno indicato che potrebbe esserci un'associazione tra l'aumento dei livelli di malattia di Alzheimer (Sobel et al. 1995) e altre malattie croniche riscontrate tra gli operatori di macchine da cucire e l'esposizione degli operatori ad alti livelli di campi elettromagnetici.
Finitura e pressatura. Una volta cucito, il capo finito viene stirato da presse e controllato per fili sciolti, macchie e altri difetti da finitori. I finitori eseguono una varietà di lavori manuali, tra cui il taglio di fili sciolti, la cucitura a mano, la tornitura e la pressatura a mano. I rischi ergonomici sono un problema per i lavoratori che finiscono, tagliano, imballano e distribuiscono l'abbigliamento. Spesso svolgono compiti altamente ripetitivi, spesso comportando il lavoro con le mani e le braccia in posture scomode e malsane. I posti a sedere e le postazioni di lavoro per questi lavoratori sono raramente regolabili o progettati per il comfort o la salute. Gli addetti alla finitura, compresi i pressori, spesso lavorano in piedi e in posizioni statiche, nonostante il fatto che molti dei lavori potrebbero essere attrezzati con sedie, sgabelli o sedie sit-stand, e i lavoratori potrebbero alternarsi tra stare in piedi e seduti. I piani dei tavoli possono essere regolati all'altezza corretta per l'operatore e possono essere inclinati per consentire all'operatore di lavorare in una posizione più comoda. Bordi del tavolo imbottiti e strumenti adeguatamente progettati e dimensionati potrebbero eliminare alcune sollecitazioni su mani, polsi e braccia.
La pressatura del prodotto cucito viene eseguita utilizzando un ferro da stiro a mano o una pressa. I prodotti cuciti possono anche essere cotti a vapore utilizzando un piroscafo manuale o un tunnel a vapore. Presse e ferri da stiro possono presentare rischi di ustioni, nonché rischi ergonomici. Mentre la maggior parte delle presse sono progettate con comandi a due mani, eliminando la possibilità di incastrare la mano nella pressa, esistono ancora alcune vecchie macchine che non hanno queste caratteristiche di sicurezza. Lavorare con una pressa presenta anche i rischi di lesioni alla spalla, al collo e alla schiena causate dal frequente allungarsi sopra la testa e dal costante stare in piedi e azionare i pedali. Mentre il lavoro può essere reso più sicuro da una macchina più altamente automatizzata e da un corretto posizionamento del lavoratore alla macchina, l'attuale macchinario rende difficile eliminare l'elevato stress.
I bigliettai, che utilizzano pistole per l'emissione di biglietti per apporre etichette sui capi finiti, sono a rischio di lesioni alle mani e ai polsi a causa di questa operazione altamente ripetitiva. Le pistole automatiche, al contrario di quelle manuali, possono aiutare a ridurre la forza necessaria per eseguire l'operazione, riducendo notevolmente lo stress e la tensione sulle dita e sulle mani.
Distribuzione. I lavoratori nei centri di distribuzione di abbigliamento sono esposti a tutti i rischi degli altri lavoratori del magazzino. La movimentazione manuale dei materiali è responsabile di molti degli infortuni nelle operazioni di magazzino. Rischi particolari includono sollevamento e lavori sopraelevati. Progettare il posto di lavoro di distribuzione tenendo presente la corretta movimentazione dei materiali, come il posizionamento di nastri trasportatori e piani di lavoro ad altezze adeguate, può aiutare a prevenire molti infortuni. Le attrezzature meccaniche per la movimentazione dei materiali, come carrelli elevatori e paranchi, possono aiutare a prevenire gli infortuni causati dalla necessità di eseguire sollevamenti scomodi o pesanti.
Esposizione chimica. I lavoratori in ogni fase della produzione di abbigliamento possono essere esposti alle sostanze chimiche utilizzate nella finitura dei tessuti; il più comune di questi è la formaldeide. Utilizzata per rendere i tessuti permanenti e resistenti al colore, la formaldeide viene rilasciata nell'aria dal tessuto sotto forma di gas. I lavoratori possono anche avere un'esposizione della pelle alla formaldeide mentre maneggiano il tessuto. La quantità di formaldeide rilasciata dal tessuto dipende da una varietà di fattori, tra cui la quantità utilizzata nella finitura, il processo di finitura utilizzato e il calore e l'umidità dell'ambiente. L'esposizione alla formaldeide può essere prevenuta lasciando che il tessuto si dissolva in un'area ben ventilata prima di essere maneggiato e fornendo una buona ventilazione nelle aree di lavoro, in particolare dove il tessuto è esposto a calore e umidità elevati (ad esempio, durante le operazioni di stiratura ). I lavoratori che hanno problemi alla pelle a causa della manipolazione di tessuti trattati con formaldeide possono indossare guanti o creme protettive. Infine, i produttori tessili dovrebbero essere incoraggiati a sviluppare trattamenti alternativi più sicuri per i tessuti.
Processi speciali
Pieghettatura. Il processo di pieghettatura viene utilizzato per posizionare pieghe o pieghe in tessuti o indumenti. Questo processo utilizza alte temperature e alta umidità per mettere le pieghe in vari tipi di tessuto. Le pieghettatrici sono esposte a queste condizioni di calore e umidità elevate, che possono provocare il rilascio di quantità maggiori di sostanze utilizzate per il finissaggio del tessuto rispetto a quelle che potrebbero essere rilasciate in condizioni di temperatura e umidità normali. Gli agenti di rinforzo possono essere aggiunti ai tessuti che devono essere pieghettati per facilitare la capacità del tessuto di trattenere la piega. Le casse a vapore e le camere a vapore espongono il tessuto plissettato al vapore sotto pressione.
Gommatura/impermeabilizzazione. Per creare una finitura gommata o impermeabile, i tessuti possono essere rivestiti con una sostanza impermeabile. Questi vari rivestimenti, che possono essere un tipo di gomma, sono spesso diluiti con solventi, compresi quelli che comportano gravi rischi per la salute dei lavoratori esposti. Questi rivestimenti possono includere benzene o dimetilformammide, nonché altri solventi. I lavoratori sono esposti a queste sostanze chimiche quando vengono mescolate o versate, spesso a mano, o in grandi vasche in aree scarsamente ventilate. I lavoratori possono anche essere esposti mentre versano le miscele sul tessuto per rivestirlo. Le esposizioni pericolose dovrebbero essere ridotte al minimo sostituendo sostanze meno tossiche e fornendo un'adeguata ventilazione nel punto di utilizzo. Inoltre, le operazioni di miscelazione e versamento dovrebbero essere contenute e automatizzate, ove possibile.
Uso del computer. I computer sono sempre più utilizzati nell'industria dell'abbigliamento, dai sistemi di progettazione assistita da computer/produzione assistita da computer (CAD/CAM) nei processi di progettazione, marcatura e taglio al tracciamento delle merci nelle operazioni di immagazzinamento e spedizione. I pericoli associati all'uso del computer sono discussi altrove in questo documento Enciclopedia.
Bottoni, fibbie e altri ornamenti. Bottoni, fibbie e altri elementi di fissaggio su abbigliamento o prodotti cuciti sono spesso fabbricati in strutture separate da quelle che producono abbigliamento. I bottoni possono essere realizzati con una varietà di materiali e il materiale utilizzato determinerà il processo di produzione. Più comunemente, i bottoni e le fibbie sono realizzati in plastica stampata o metalli, incluso il piombo. Durante il processo produttivo, le materie prime riscaldate vengono colate negli stampi e poi raffreddate. I lavoratori possono essere esposti a sostanze chimiche tossiche o metalli durante questo processo di stampaggio. Dopo il raffreddamento, i lavoratori possono essere esposti alla polvere generata durante la lucidatura o la molatura dei prodotti. Queste esposizioni possono essere prevenute fornendo un'adeguata ventilazione durante questo processo di finitura o contenendo queste operazioni. Altri ornamenti, come paillettes, perline e così via, sono prodotti da plastica e metalli, stampati o stampati, e possono esporre gli addetti alla produzione ai pericoli dei loro componenti.
Prodotti in plastica cuciti e accessori in plastica. Vari articoli come tende da doccia, tovaglie e parapioggia sono realizzati in plastica cucita o unita. Quando le merci sono cucite da fogli di plastica, i rischi sono simili a quelli di altri articoli cuciti. Tuttavia, lavorare con grandi magazzini di materiale plastico crea un pericolo antincendio unico, poiché il riscaldamento e la combustione della plastica crea un rilascio di materiali tossici che possono essere molto pericolosi. Estrema cura deve essere prestata nell'area della prevenzione e protezione antincendio dove vengono utilizzate o stoccate grandi quantità di materiali plastici.
Oltre ad essere cucite, le materie plastiche possono anche essere unite tra loro mediante calore o radiazioni elettromagnetiche. Quando le materie plastiche vengono riscaldate rilasciano i loro componenti e possono esporre i lavoratori a queste sostanze tossiche. Quando la radiazione elettromagnetica viene utilizzata per unire o sigillare la plastica, è necessario prestare attenzione a non esporre i lavoratori a livelli pericolosi di questa radiazione.
Organizzazione del lavoro
Il sistema a cottimo, in cui i lavoratori sono pagati in base al numero di unità prodotte, è ancora ampiamente utilizzato nella produzione di abbigliamento e prodotti cuciti. L'uso continuato del sistema di compensazione del lavoro a cottimo pone rischi per la salute sia legati allo stress che muscolo-scheletrici per i lavoratori dell'industria dell'abbigliamento. Come discusso in precedenza, i sistemi di compensazione alternativi, così come i sistemi di produzione alternativi, possono rendere la produzione di abbigliamento un'opzione più attraente, meno stressante e meno pericolosa per i lavoratori che entrano nel mondo del lavoro.
Un sistema di lavoro di squadra, che offre ai lavoratori un maggiore controllo sul processo di produzione, nonché l'opportunità di lavorare con altri, può essere meno stressante del tradizionale sistema a fasci progressivi. Tuttavia, questi sistemi di squadra possono anche causare ulteriore stress se sono impostati in modo che i lavoratori siano responsabili dell'applicazione delle regole di lavoro nei confronti dei loro colleghi. Alcuni tipi di sistemi retributivi di gruppo che penalizzano un'intera squadra per la lentezza o l'assenteismo di uno qualsiasi dei suoi componenti possono creare tensione e stress all'interno del gruppo.
Il lavoro a domicilio è il sistema di invio di lavoro da svolgere a casa di un lavoratore. È molto comune nel settore dell'abbigliamento. Il lavoro può essere mandato a casa con un operaio alla fine della giornata lavorativa da svolgere la sera o il fine settimana; oppure, il lavoro può essere inviato direttamente a casa del lavoratore, aggirando del tutto la fabbrica.
Il sistema casa-lavoro è spesso sinonimo di sfruttamento dei lavoratori. Il lavoro a domicilio non può essere facilmente regolato da agenzie che applicano gli standard del lavoro, comprese le leggi che regolano il lavoro minorile, la salute e la sicurezza, il salario minimo e così via. In molti casi i lavoratori a domicilio sono pagati con salari inferiori agli standard e costretti a fornire, a proprie spese, le attrezzature e gli strumenti necessari per la produzione. I bambini in casa possono essere attratti a svolgere i compiti a casa, indipendentemente dalla loro età o capacità di lavorare in sicurezza, oppure a scapito della loro istruzione o del loro tempo libero. I rischi per la salute e la sicurezza possono abbondare nelle situazioni di lavoro da casa, inclusa l'esposizione a sostanze chimiche pericolose, incendi e rischi elettrici. I macchinari industriali possono presentare pericoli per i bambini piccoli in casa.
Adattato dalla 3a edizione, Encyclopaedia of Occupational Health and Safety
Le piccole imprese in locali domestici inadatti utilizzati per la produzione di abbigliamento presentano spesso un grave rischio di incendio. In ogni stanza di lavoro, grande o piccola, c'è molto materiale combustibile e si accumulano rifiuti combustibili a meno che non venga esercitato un controllo molto stretto. Alcuni dei materiali utilizzati sono particolarmente infiammabili (ad es. resine espanse utilizzate per rivestimenti e imbottiture e fibre di cocco fini). Sono necessari mezzi di fuga adeguati, estintori adeguati e formazione sulle procedure in caso di incendio. La manutenzione e una buona pulizia non solo aiutano a prevenire gli incendi ea limitarne la diffusione, ma sono essenziali quando le merci vengono trasportate meccanicamente.
In generale, gli indici di frequenza e gravità degli infortuni sono bassi, ma il commercio produce una molteplicità di lesioni minori che possono essere prevenute dall'aggravarsi con un pronto soccorso immediato. I coltelli a nastro possono causare ferite gravi se non protetti efficacemente; deve essere lasciata incustodita solo quella parte del coltello necessariamente esposta per il taglio; i coltelli circolari delle macchine da taglio portatili dovrebbero essere protetti allo stesso modo. Se si utilizzano presse a motore, è necessaria un'adeguata protezione del macchinario, preferibilmente fissa, per tenere le mani lontane dalla zona di pericolo. La macchina per cucire presenta due rischi principali: i meccanismi di azionamento e l'ago. In molti luoghi, lunghe file di macchine sono ancora guidate da alberi sottobanco. È essenziale che questo condotto sia efficacemente protetto da recinzione o ringhiera chiusa; molti incidenti da intrappolamento si sono verificati quando i lavoratori si sono chinati sotto i banchi per recuperare materiali o per sostituire le cinture. Sono disponibili diversi tipi di protezione dell'ago, che tengono le dita fuori dall'area di rischio.
L'utilizzo di presse per indumenti comporta un grave rischio di schiacciamento e ustioni. I comandi a due mani sono molto diffusi ma non sono del tutto soddisfacenti: possono essere soggetti ad uso improprio (es. operazione con il ginocchio). Dovrebbero sempre essere impostati in modo da rendere impossibile l'operazione e impedire l'azionamento con una sola mano. Devono essere utilizzate protezioni che impediscono alla testa di pressione di chiudersi sul pattino se qualcosa (soprattutto la mano) entra nell'area. Tutte le presse, con le loro alimentazioni a vapore e pneumatiche, richiedono frequenti ispezioni.
Tutti gli utensili elettrici portatili richiedono un'attenta manutenzione delle disposizioni di messa a terra.
I recenti sviluppi nella saldatura delle materie plastiche (in sostituzione di aggraffature e così via) e nella realizzazione di dorsi in schiuma prevedono solitamente l'utilizzo di una pressa elettrica, a volte azionata a pedale, a volte ad aria compressa. Esiste il rischio di intrappolamento fisico tra gli elettrodi e anche di ustioni elettriche dovute alla corrente ad alta frequenza. L'unica sicura misura di sicurezza è quella di racchiudere le parti pericolose in modo che l'elettrodo non possa funzionare quando la mano si trova nella zona di pericolo: il controllo a due mani non si è rivelato soddisfacente. Le aggraffatrici devono incorporare progetti di sicurezza incorporati.
Problemi di salute e modelli di malattia
I lavoratori della produzione di abbigliamento sono a rischio per lo sviluppo di WRMD; asma professionale; dermatite da contatto e irritativa; sintomi irritativi di occhi, naso e gola; tumori polmonari, rinofaringei e della vescica; e perdita dell'udito indotta dal rumore. Inoltre, poiché alcuni processi in questo settore comportano l'esposizione a fumi di plastica riscaldati, polvere e fumi metallici (soprattutto piombo), polvere di cuoio, polvere di lana e solventi pericolosi come la dimetilformammide, le malattie associate a queste esposizioni possono essere osservate anche tra i lavoratori dell'abbigliamento . Le esposizioni ai campi elettromagnetici generati dai motori delle macchine da cucire sono un'area di crescente preoccupazione. Sono state segnalate associazioni tra l'occupazione materna nella produzione di abbigliamento e gli esiti riproduttivi avversi.
La tabella 1 riassume lo spettro delle malattie professionali riscontrabili nell'industria dell'abbigliamento e del tessile finito.
Tabella 1. Esempi di malattie professionali riscontrabili nei lavoratori dell'abbigliamento
Condizione |
Esposizione |
Disordini muscolo-scheletrici |
|
Sindrome del tunnel carpale, tendinite dell'avambraccio, |
forza |
Asma |
Formaldehyde |
Cancro |
|
Cancro alla vescica |
coloranti |
Polmone, cancro nasofaringeo |
Formaldehyde |
Perdita uditiva |
Rumore |
Pelle |
|
Dermatite da contatto e irritativa |
Formaldeide, coloranti tessili |
Avvelenamento da piombo |
Portare |
Disordini muscolo-scheletrici. La produzione di indumenti comporta l'esecuzione di compiti monotoni, altamente ripetitivi e ad alta velocità, che spesso richiedono posture articolari non neutre e scomode. Queste esposizioni mettono i lavoratori dell'abbigliamento a rischio di sviluppare WRMD del collo, degli arti superiori, della schiena e degli arti inferiori (Andersen e Gaardboe 1993; Schibye et al. 1995). Non è raro che i lavoratori dell'abbigliamento sviluppino più WRMD, spesso sia con disturbi dei tessuti molli, come le tendiniti, sia concomitanti sindromi da intrappolamento dei nervi, come la sindrome del tunnel carpale (Punnett et al. 1985; Schibye et al. 1995).
Gli operatori delle macchine da cucire e i cucitori manuali (campionari e rifinitori) eseguono lavori che richiedono movimenti ripetitivi della mano e del polso, tipicamente eseguiti con posture non neutre delle dita, del polso, dei gomiti, delle spalle e del collo. Pertanto, sono a rischio di sviluppare la sindrome del tunnel carpale, cisti gangliari, tendinite dell'avambraccio, epicondilite, disturbi della spalla tra cui tendinite bicipitale e della cuffia dei rotatori, rotture della cuffia dei rotatori e disturbi del collo. Inoltre, il funzionamento della macchina da cucire richiede in genere una seduta prolungata (spesso su sedili senza schienale e in postazioni di lavoro che richiedono di sporgersi in avanti dalla vita), sollevamento intermittente e uso ripetitivo dei pedali. Pertanto, gli operatori di macchine da cucire possono sviluppare WRMD della parte bassa della schiena e degli arti inferiori.
I tagliatori, il cui lavoro richiede il sollevamento e il trasporto di rotoli di tessuto, nonché l'utilizzo di macchine da taglio manuali o computerizzate, sono anche a rischio di sviluppare disturbi muscoloscheletrici del collo, della spalla, del gomito, dell'avambraccio/polso e della parte bassa della schiena. I pressori sono a rischio di sviluppare tendiniti e disturbi correlati della spalla, del gomito e dell'avambraccio e possono anche essere a rischio di sviluppare disturbi correlati all'intrappolamento dei nervi.
Oltre ai fattori ergonomici/biomeccanici, i sistemi di produzione rapida a cottimo ei fattori di organizzazione del lavoro descritti più dettagliatamente nella sezione precedente possono contribuire ai disturbi muscoloscheletrici tra i lavoratori dell'industria dell'abbigliamento. In uno studio sui lavoratori dell'abbigliamento, la durata del lavoro a cottimo è risultata associata a un'aumentata prevalenza di gravi disabilità (Brisson et al. 1989). Di conseguenza, la prevenzione dei disturbi muscoloscheletrici legati al lavoro può richiedere sia modifiche ergonomiche sul posto di lavoro che attenzione alle questioni di organizzazione del lavoro, compreso il lavoro a cottimo.
Rischi chimici. I tessuti resinati utilizzati nell'abbigliamento da stampa permanente possono rilasciare formaldeide. Le esposizioni sono maggiori durante il taglio, perché il degassamento è maggiore quando le pezze di tessuto vengono srotolate per la prima volta; durante la pressatura, in quanto il riscaldamento favorisce la liberazione di formaldeide dai residui di resine; in aree di produzione in cui vengono utilizzate grandi quantità di tessuto; e nelle aree di magazzino e vendita al dettaglio. Molti negozi di abbigliamento sono scarsamente ventilati e offrono uno scarso controllo della temperatura ambiente. Con l'aumento della temperatura, la fuoriuscita di gas è maggiore; con una scarsa ventilazione, possono accumularsi concentrazioni ambientali crescenti di formaldeide. La formaldeide è un noto irritante acuto degli occhi, del naso, della gola e delle vie aeree superiori e inferiori. La formaldeide può essere una causa di asma professionale a causa di effetti irritativi o di sensibilizzazione allergica (Friedman-Jimenez 1994; Ng et al. 1994).
L'esposizione alla formaldeide è stata associata in numerosi studi allo sviluppo di tumori polmonari e rinofaringei (Alderson 1986). Inoltre, l'esposizione alla formaldeide può provocare sia il contatto allergico che la dermatite irritativa. I lavoratori dell'abbigliamento possono sviluppare una dermatite cronica simile all'eczema delle mani e delle braccia che è probabilmente correlata alla sensibilizzazione alla formaldeide. Gli effetti sulla salute irritativi e non allergici della formaldeide possono essere ridotti al minimo mediante l'implementazione di adeguati sistemi di ventilazione e la sostituzione del prodotto ove possibile. La sensibilizzazione allergica, tuttavia, può verificarsi a livelli inferiori di esposizione. Una volta che un lavoratore dell'abbigliamento ha sviluppato una sensibilizzazione allergica, può essere necessario rimuoverlo dall'esposizione.
I lavoratori dell'industria tessile finita possono essere esposti a solventi organici. Solventi quali percloroetilene, tricloroetilene e 1,1,1-tricloretano sono frequentemente utilizzati nei reparti di finissaggio per la smacchiatura. Gli effetti sulla salute dovuti a tali esposizioni possono includere depressione del sistema nervoso centrale, neuropatia periferica, dermatite e, meno comunemente, tossicità epatica. La dimetilformammide (DMF) è un solvente particolarmente pericoloso che è stato impiegato per impermeabilizzare i tessuti. Il suo uso in uno di questi contesti ha provocato un focolaio di epatite professionale tra i lavoratori dell'abbigliamento esposto (Redlich et al. 1988). L'uso di DMF dovrebbe essere evitato sia a causa della sua epatotossicità sia perché è stato riscontrato che è associato al cancro ai testicoli in due distinti contesti professionali. Allo stesso modo, il benzene può ancora essere utilizzato in alcuni ambienti dell'industria dell'abbigliamento. Il suo uso dovrebbe essere scrupolosamente evitato.
Rischi fisici; campi elettromagnetici. Rapporti recenti hanno indicato che il funzionamento di una macchina da cucire può comportare un'elevata esposizione ai campi elettromagnetici (EMF). Gli effetti sulla salute dei campi elettromagnetici non sono ancora ben compresi e sono oggetto di dibattito in corso. Tuttavia, uno studio caso-controllo, che ha utilizzato tre insiemi di dati separati provenienti da due paesi (Stati Uniti e Finlandia), ha trovato una forte associazione in tutti e tre gli insiemi di dati tra l'esposizione professionale ai campi elettromagnetici e il morbo di Alzheimer tra gli operatori di macchine da cucire e altri classificati come soggetti che hanno sostenuto esposizioni medie e alte ai campi elettromagnetici (Sobel et al. 1995). Uno studio caso-controllo sull'occupazione materna e sulla leucemia linfoblastica acuta (LLA) in Spagna ha riscontrato un aumento del rischio di LLA nella prole di madri che lavorano a casa durante la gravidanza, con la maggior parte delle operazioni di macchina da cucire. Sebbene gli autori dello studio abbiano inizialmente ipotizzato che l'esposizione materna a polvere organica e fibre sintetiche potesse essere responsabile dell'aumento osservato, è stata sollevata la possibilità dell'esposizione a campi elettromagnetici come possibile agente eziologico (Infante-Rivard et al. 1991). (Vedi il cap Radiazioni, non ionizzanti per ulteriori discussioni.)
Altre malattie professionali e rischi. Numerosi studi hanno dimostrato che i lavoratori dell'abbigliamento sono a maggior rischio di sviluppare l'asma (Friedman-Jimenez et al. 1994; Ng et al. 1994). Oltre al potenziale aumento del rischio di cancro al polmone e nasofaringeo dovuto all'esposizione alla formaldeide, è stato riscontrato che i lavoratori dell'abbigliamento hanno un rischio aumentato di cancro alla vescica (Alderson 1986). L'avvelenamento da piombo è stato osservato tra i lavoratori dell'abbigliamento coinvolti nella produzione di bottoni metallici. I lavoratori dei magazzini e della distribuzione possono essere a rischio di sviluppare le malattie associate all'esposizione ai gas di scarico diesel.
In tutto il mondo, l'elevata percentuale di donne e bambini occupati nell'industria dell'abbigliamento, unita alla predominanza del subappalto e del lavoro domestico industriale, ha creato un terreno ideale per lo sfruttamento. Le molestie sessuali, inclusa l'attività sessuale non consensuale con i relativi problemi di salute, sono un grave problema nell'industria dell'abbigliamento in tutto il mondo. I bambini lavoratori sono particolarmente vulnerabili agli effetti sulla salute delle esposizioni tossiche e agli effetti di una scarsa ergonomia sul posto di lavoro a causa dei loro corpi in via di sviluppo. I bambini che lavorano sono anche molto vulnerabili agli incidenti sul lavoro. Infine, due studi recenti hanno trovato associazioni tra il lavoro nell'industria dell'abbigliamento durante la gravidanza e gli esiti riproduttivi avversi, suggerendo la necessità di ulteriori indagini in questo settore (Eskenazi et al. 1993; Decouflé et al. 1993).
Salute pubblica e questioni ambientali
L'industria dell'abbigliamento e di altri prodotti tessili finiti è, generalmente, un'industria che produce una contaminazione ambientale relativamente ridotta attraverso gli scarichi nell'aria, nel suolo o nell'acqua. Tuttavia, la fuoriuscita di formaldeide può persistere a livello di vendita al dettaglio in questo settore, creando il potenziale per lo sviluppo di sintomatologia allergica, irritativa e respiratoria correlata alla formaldeide sia tra i venditori che tra i clienti. Inoltre, alcuni dei processi speciali utilizzati nell'industria dell'abbigliamento, come la gommatura e la produzione di ornamenti a base di piombo, possono rappresentare minacce più serie di contaminazione ambientale.
Negli ultimi anni, le crescenti preoccupazioni circa i potenziali effetti negativi sulla salute associati all'esposizione alla formaldeide e ad altri trattamenti sui tessuti hanno portato allo sviluppo di un'industria "verde". L'abbigliamento e altri prodotti tessili finiti sono generalmente cuciti con materiali a base di fibre naturali piuttosto che sintetiche. Inoltre, questi prodotti naturali generalmente non sono trattati con agenti antipiega e altri finissaggi.
Le condizioni di affollamento, spesso squallide, nell'industria dell'abbigliamento creano le condizioni ideali per la trasmissione di malattie infettive. In particolare, la tubercolosi è stata un problema di salute pubblica ricorrente tra i lavoratori dell'industria dell'abbigliamento.
Le pellicce e le pelli di animali conciate sono state utilizzate per realizzare vestiti per migliaia di anni. La pelliccia e la pelle rimangono industrie importanti oggi. La pelliccia viene utilizzata per produrre una varietà di indumenti esterni, come cappotti, giacche, cappelli, guanti e stivali, e fornisce rifiniture anche per altri tipi di indumenti. La pelle viene utilizzata per realizzare indumenti e può essere impiegata nella fabbricazione di altri prodotti, tra cui rivestimenti in pelle per automobili e mobili e un'ampia varietà di articoli in pelle, come cinturini per orologi, borse e valigie. Le calzature sono un altro prodotto tradizionale in pelle.
Gli animali da pelliccia includono specie acquatiche come castori, lontre, topi muschiati e foche; specie terrestri settentrionali come volpe, lupo, visone, donnola, orso, martora e procione; e specie tropicali come leopardi, ocelot e ghepardi. Inoltre, i giovani di alcuni animali come bovini, equini, suini e caprini possono essere lavorati per produrre pellicce. Sebbene la maggior parte degli animali da pelliccia sia intrappolata, il visone in particolare viene prodotto negli allevamenti da pelliccia.
Produzione
Le principali fonti di pelle sono bovini, suini, agnelli e pecore. A partire dal 1990, gli Stati Uniti erano il più grande produttore di pelli bovine. Altri produttori significativi includono Argentina, Australia, Brasile, Cina, Francia, Germania (ex Repubblica Federale) e India. Australia, Cina, India, Repubblica islamica dell'Iran, Nuova Zelanda, Federazione Russa, Turchia e Regno Unito sono i principali produttori di pelli di pecora. Le pelli di capra sono in gran parte prodotte in Cina, India e Pakistan. I maggiori produttori di cotenne sono la Cina, l'Europa dell'Est e l'ex Unione Sovietica.
Un'analisi preparata da Landell Mills Commodities Studies (LMC) per l'Organizzazione Internazionale del Lavoro (ILO) mostra che il mercato internazionale delle pelli è sempre più dominato da pochi grandi paesi produttori in Nord America, Europa occidentale e Oceania, che consentono la libera esportazione delle pelli in qualsiasi forma. L'industria conciaria negli Stati Uniti è in costante contrazione dal 1981, mentre la maggior parte delle concerie sopravvissute nel nord Europa si sono diversificate per ridurre la dipendenza dal mercato delle calzature e della pelle. La produzione mondiale di calzature ha continuato a spostarsi principalmente verso il sud-est asiatico (ILO 1992).
Diversi fattori influenzano la domanda complessiva di pelle nel mondo: il livello, il tasso di crescita e la distribuzione del reddito; il prezzo della pelle rispetto a materiali alternativi; e cambiamenti nella preferenza dei consumatori per la pelle rispetto a materiali alternativi per una varietà di prodotti.
Il settore di utilizzo finale in più rapida crescita nell'industria della pelle è stato quello dei rivestimenti in pelle, che rappresentava circa un terzo della produzione mondiale di pelli bovine di alta qualità nel 1990. Oltre un terzo di tutta la pelle per rivestimenti è destinato all'industria automobilistica e , secondo le previsioni di LMC, le prospettive per questo sottosettore sono piuttosto rosee. La percentuale di auto con rivestimenti in pelle è aumentata notevolmente negli anni '1990.
La domanda di capi in pelle è determinata principalmente dal reddito e dalla moda, mentre la moda influenza in modo particolare il cambiamento della domanda di specifici tipi di pelle. Ad esempio, una forte domanda per la pelle di montone più morbida ed elastica nei capi di abbigliamento alla moda ha motivato la produzione della nappa per indumenti alla moda da pelli di pecora e bovini.
I maggiori produttori di pelli di visone nel 1996 erano il Canada, la Federazione Russa, i paesi scandinavi e gli Stati Uniti.
Tra il 1980 e il 1989, l'occupazione della pelle è aumentata in Cina, Ungheria, India, Indonesia, Repubblica di Corea, Uruguay e Venezuela ed è diminuita in Australia, Colombia, Kenya, Filippine, Polonia e Stati Uniti. L'occupazione nel settore della pelle è diminuita anche in Danimarca, Finlandia, Norvegia e Svezia. In Botswana l'occupazione della pelle è diminuita drasticamente nel 1984, poi ha registrato un forte aumento, raddoppiando il livello del 1980 entro il 1988.
Ci sono diversi problemi che influenzeranno la produzione futura e l'occupazione nelle industrie del cuoio, delle calzature e delle pellicce. Le nuove tecnologie, il trasferimento della produzione di calzature nei paesi in via di sviluppo e le normative ambientali nel settore conciario continueranno a influenzare le competenze, la salute e la sicurezza dei lavoratori di queste industrie.
Alcuni testi sono stati rivisti dall'articolo scritto da VPGupta nella 3a edizione di questa Enciclopedia.
La concia è il processo chimico che converte le pelli e le pelli degli animali in pelle. Il termine nascondere viene utilizzato per la pelle di animali di grossa taglia (es. mucche o cavalli), mentre pelle è usato per quello dei piccoli animali (es. pecore). Le pelli e le pelli sono per lo più sottoprodotti dei macelli, sebbene possano anche provenire da animali morti naturalmente o cacciati o catturati. Le industrie conciarie sono solitamente situate vicino alle regioni di allevamento; tuttavia, le pelli possono essere conservate e trasportate prima della concia, quindi l'industria è molto diffusa.
Il processo di concia consiste nel rafforzare la struttura proteica della pelle creando un legame tra le catene peptidiche. La pelle è composta da tre strati: epidermide, derma e strato sottocutaneo. Il derma è costituito da circa il 30-35% di proteine, che sono principalmente collagene, mentre il resto è costituito da acqua e grasso. Il derma viene utilizzato per produrre pelle dopo che gli altri strati sono stati rimossi con mezzi chimici e meccanici. Il processo di concia utilizza acidi, alcali, sali, enzimi e agenti abbronzanti per sciogliere i grassi e le proteine non fibrose e legare chimicamente le fibre di collagene.
La concia è stata praticata fin dalla preistoria. Il più antico sistema di concia si basa sull'azione chimica di materiale vegetale contenente tannino (acido tannico). Gli estratti vengono prelevati dalle parti delle piante ricche di tannino e trasformati in liquori abbronzanti. Le pelli vengono immerse in fosse o tini di liquori sempre più forti fino a quando non vengono conciate, il che può richiedere settimane o mesi. Questo processo è utilizzato in paesi con bassi livelli di tecnologia. Questo processo viene utilizzato anche nei paesi sviluppati per produrre pelli più solide e spesse per suole di scarpe, borse, custodie e cinturini, sebbene siano state introdotte modifiche al processo per abbreviare il tempo necessario per la concia. La concia chimica che utilizza sali minerali come il solfato di cromo è stata introdotta alla fine del XIX secolo ed è diventata il processo principale per produrre pelli più morbide e sottili per articoli come borse, guanti, indumenti, tappezzeria e tomaie di scarpe. La concia può essere eseguita anche utilizzando oli di pesce o tannini sintetici.
C'è una grande variazione nella scala e nei tipi di strutture abbronzanti. Alcune concerie sono altamente meccanizzate e utilizzano sistemi automatici chiusi e molti prodotti chimici, mentre altre utilizzano ancora in gran parte lavoro manuale e sostanze concianti naturali con tecniche sostanzialmente immutate nei secoli (vedi figura 1). Il tipo di prodotto richiesto (ad es. pelli pesanti o pelli fini e flessibili) influenza la scelta degli agenti concianti e la finitura richiesta.
Figura 1. Metodi di lavoro manuale in una conceria afghana
Descrizione del processo
La produzione della pelle può essere suddivisa in tre fasi: preparazione della pelle per la concia, che comprende processi come l'asportazione del pelo e della carne aderente; il processo di concia; e il processo di finitura. La rifinizione comprende processi meccanici per modellare e levigare la pelle e trattamenti chimici per colorare, lubrificare, ammorbidire e applicare una finitura superficiale alla pelle (vedi figura 2). Tutti questi processi possono aver luogo in una struttura, anche se è comune che la rifinizione della pelle venga eseguita in luoghi diversi dalla concia per sfruttare i costi di trasporto e i mercati locali. L'implicazione è che influisce sulla probabilità di contaminazione incrociata tra i processi.
Figura 2. Processi tipici per la concia e la rifinizione della pelle
Stagionatura e spedizione. Poiché le pelli grezze si deteriorano rapidamente, vengono conservate e disinfettate prima della spedizione alla conceria. La pelle o la pelle viene scorticata dalla carcassa e poi conservata mediante stagionatura. L'indurimento può essere ottenuto con una varietà di mezzi. La polimerizzazione mediante essiccazione è adatta nelle regioni in cui prevalgono condizioni climatiche calde e secche. L'asciugatura consiste nello stendere le pelli su telai o stenderle a terra al sole. La salatura a secco, altro metodo di stagionatura delle pelli, consiste nello strofinare con il sale la parte carnosa della pelle. La salamoia, o salamoia, consiste nell'immergere le pelli in una soluzione di cloruro di sodio eventualmente addizionato di naftalene. La salamoia è la forma più comune di conservazione nei paesi sviluppati.
Prima della spedizione, le pelli vengono generalmente trattate con DDT, cloruro di zinco, cloruro di mercurio, clorofenoli o altri agenti per la disinfezione. Queste sostanze possono rappresentare pericoli sia nel luogo di stagionatura che al ricevimento in conceria.
PREPARAZIONE. Le pelli stagionate vengono preparate per la concia mediante diverse operazioni, denominate collettivamente riviera operazioni. Prima le pelli vengono selezionate, rifilate e poi lavate in tini o fusti. Disinfettanti come polvere sbiancante, cloro e fluoruro acido di sodio nell'acqua prevengono la putrefazione delle pelli. All'acqua vengono aggiunti prodotti chimici come soda caustica, solfuro di sodio e tensioattivi per accelerare l'ammollo delle pelli salate a secco o essiccate.
Le pelli e le pelli imbevute vengono quindi calcinate immergendole nel latte di calce per sciogliere l'epidermide e le radici dei capelli e per rimuovere altre proteine e grassi solubili indesiderati. In un altro metodo, una pasta depilatoria di calce, solfuro e sale viene applicata sul lato carne delle pelli per salvare capelli e lana. Le pelli calcinate vengono depilate per togliere i peli sciolti e scarnati. I detriti epidermici e le sottili radici dei capelli vengono rimossi meccanicamente dall'operazione di scudding.
A queste operazioni seguono la decalcinazione e la macerazione con sali tampone, come il solfato d'ammonio o il cloruro d'ammonio, e l'azione degli enzimi proteolitici neutralizza l'elevata alcalinità delle pelli calcinate. Nel piclaggio le pelli vengono poste in un ambiente acido costituito da cloruro di sodio e acido solforico. L'acido è necessario perché i concianti al cromo non sono solubili in condizioni alcaline. Le pelli conciate al vegetale non hanno bisogno di essere messe in salamoia.
Molte delle operazioni di riviera vengono effettuate lavorando le pelli in soluzioni utilizzando grandi fosse, tini o bottali. Le soluzioni vengono convogliate o versate nei contenitori e successivamente svuotate attraverso tubi o in canali di drenaggio aperti nell'area di lavoro. I prodotti chimici possono essere aggiunti ai contenitori tramite tubi o manualmente dai lavoratori. Sono necessari una buona ventilazione e dispositivi di protezione individuale per prevenire l'esposizione respiratoria e cutanea.
Tanyard. Per la concia possono essere utilizzate varie sostanze, ma la distinzione principale è tra concia vegetale e concia al cromo. La concia al vegetale può essere effettuata sia in fossa che in bottali rotanti. La concia rapida, in cui vengono utilizzate elevate concentrazioni di tannini, viene effettuata in bottali rotanti. Il processo di concia al cromo più utilizzato è il un bagno metodo, in cui le pelli vengono macinate in una soluzione colloidale di solfato di cromo (III) fino a completa concia. UN due bagni In passato veniva utilizzato il processo di concia al cromo, ma questo processo comportava una potenziale esposizione ai sali di cromo esavalente e richiedeva una maggiore manipolazione manuale delle pelli. Il processo a due bagni è ormai considerato obsoleto ed è usato raramente.
Una volta conciata, la pelle viene ulteriormente lavorata per modellare e condizionare la pelle. La pelle viene rimossa dalla soluzione e l'acqua in eccesso viene rimossa mediante strizzatura. La pelle al cromo deve essere neutralizzata dopo essere stata conciata. La spaccatura è la divisione longitudinale della pelle bagnata o asciutta, troppo spessa, per articoli come tomaie e pelletteria. Le macchine a rullo con lame di taglio vengono utilizzate per ridurre ulteriormente la pelle allo spessore richiesto. Una grande quantità di polvere può essere rilasciata quando la pelle viene spaccata o rasata mentre è asciutta.
Riconcia, colorante e ingrasso. Dopo la concia, la maggior parte delle pelli, eccetto le suole, subiscono la colorazione (tintura). Generalmente, la colorazione viene eseguita in modalità batch; e le operazioni di riconcia, colorazione e ingrasso vengono eseguite tutte in sequenza nello stesso bottale con fasi intermedie di lavaggio e asciugatura. Vengono utilizzati tre tipi principali di coloranti: acido, basico e diretto. Vengono utilizzate miscele di coloranti per ottenere l'esatta tonalità desiderata, quindi la composizione non è sempre nota se non dal fornitore. Lo scopo dell'ingrasso è quello di lubrificare la pelle per conferirle forza e flessibilità. Vengono utilizzati oli, grassi naturali, i loro prodotti di trasformazione, oli minerali e diversi grassi sintetici.
Finitura. Dopo l'asciugatura, la pelle conciata al vegetale viene sottoposta ad operazioni meccaniche (fissaggio e rullatura) e alla lucidatura finale. Il processo di rifinizione della pelle al cromo comprende una serie di operazioni meccaniche e, normalmente, l'applicazione di uno strato coprente sulla superficie della pelle. La picchettatura è un'operazione di battitura meccanica utilizzata per rendere morbida la pelle. Per migliorare l'aspetto finale, il lato fiore della pelle viene smerigliato utilizzando un tamburo abrasivo. Questo processo genera un'enorme quantità di polvere.
Viene applicata una finitura superficiale finale, che può contenere solventi, plastificanti, leganti e pigmenti. Queste soluzioni vengono applicate mediante tamponi, flow coating o spruzzatura. Alcune concerie impiegano manodopera per applicare la finitura utilizzando tamponi, ma di solito questo viene eseguito da macchine. Nel rivestimento a flusso, la soluzione viene pompata in un serbatoio sopra il trasportatore che trasporta la pelle e vi scorre sopra. Nella maggior parte dei casi, le pelli verniciate o spruzzate non vengono asciugate in forni, ma su vassoi su scaffali. Questa pratica fornisce un'ampia superficie di evaporazione e contribuisce all'inquinamento atmosferico.
Pericoli e loro prevenzione
Rischi infettivi. Nelle prime fasi delle operazioni di riviera, potrebbe esserci qualche rischio di infezione dovuto alle zoonosi delle pelli grezze. L'antrace era un pericolo riconosciuto tra i lavoratori impegnati nella manipolazione di pelli e pelli, in particolare pelli secche e salate a secco. Questo rischio è stato praticamente eliminato nelle concerie grazie alla disinfezione delle pelli prima della spedizione alle strutture. Sulle pelli e sulla superficie dei liquori possono svilupparsi colonie di funghi.
Infortuni. Pavimenti scivolosi, bagnati e unti costituiscono un serio pericolo in tutte le parti di una conceria. Tutti i pavimenti devono essere di materiale impermeabile, avere una superficie piana ed essere ben drenati. Una buona manutenzione e pulizia sono essenziali. Il trasferimento meccanizzato di pelli e pelli da un'operazione all'altra e il corretto drenaggio dei liquori da tini e fusti contribuiranno a ridurre le fuoriuscite e i problemi ergonomici della movimentazione manuale. Fosse e vasche aperte devono essere recintate per evitare lesioni dovute ad annegamento e scottature.
Esistono molti pericoli legati alle parti operative delle macchine, ad esempio lesioni causate da tamburi in rotazione, rulli in movimento e coltelli. Dovrebbe essere fornita una protezione efficiente. Tutti i macchinari di trasmissione, cinghie, pulegge e ruote dentate devono essere protetti.
Diverse operazioni comportano il sollevamento manuale delle pelli e delle pelli, che rappresenta un rischio ergonomico. Il rumore associato al macchinario è un altro potenziale pericolo.
Polvere. La polvere viene prodotta in una varietà di operazioni di concia. Durante il caricamento dei bottali per la lavorazione delle pelli possono formarsi polveri chimiche. La polvere di cuoio viene prodotta durante le operazioni meccaniche. La lucidatura è la principale fonte di polvere. La polvere nelle concerie può essere impregnata di prodotti chimici, così come frammenti di capelli, muffe ed escrementi. È necessaria una ventilazione efficace per la rimozione della polvere.
Rischi chimici. La grande varietà di acidi, alcali, tannini, solventi, disinfettanti e altri prodotti chimici può essere irritante per le vie respiratorie e la pelle. Polveri di materiali concianti vegetali, calce e cuoio e nebbie e vapori chimici derivanti dalle varie lavorazioni possono essere responsabili di provocare bronchiti croniche. Diverse sostanze chimiche possono causare dermatiti da contatto. L'ulcerazione da cromo può verificarsi durante l'abbronzatura al cromo, specialmente sulle mani. Le esposizioni nelle operazioni di riviera sono principalmente a composti di zolfo come solfuri e solfati. Poiché si tratta di sostanze alcaline, esiste la possibilità di generare idrogeno solforato gassoso se queste sostanze vengono a contatto con acidi.
Potenziali agenti cancerogeni utilizzati nella concia e rifinizione delle pelli includono sali di cromo esavalente (in passato), anilina e coloranti azoici, tannini vegetali, solventi organici, formaldeide e clorofenoli. L'Agenzia Internazionale per la Ricerca sul Cancro (IARC) ha valutato l'industria della concia delle pelli nei primi anni '1980 e ha concluso che non c'erano prove che suggerissero un'associazione tra la concia delle pelli e il cancro nasale (IARC 1981). Rapporti di casi e studi epidemiologici successivi alla valutazione IARC hanno indicato un aumento del rischio di cancro tra i lavoratori della concia e della rifinizione della pelle, inclusi cancro ai polmoni, cancro sinonasale e cancro al pancreas associati alla polvere di cuoio e alla concia (Mikoczy et al. 1996) e cancro alla vescica e cancro ai testicoli associato a coloranti o solventi nel processo di finissaggio (Stern et al. 1987). Nessuna di queste associazioni è chiaramente stabilita in questo momento.
Adattato dall'articolo dell'autore apparso nella 3a edizione di questa Enciclopedia. Ringraziamenti a Gary Meisel e a Tom Cunningham della United Food and Commercial Workers Union per la revisione e l'adattamento di questo articolo
Mezzi rudimentali per conservare le pellicce sono stati usati fin dall'antichità e sono ancora praticati in molte parti del mondo. Tipicamente, dopo che la pelle è stata raschiata e pulita mediante lavaggio, la pelle viene impregnata di olio animale, che serve a preservarla e renderla più malleabile. La pelle può essere battuta o masticata dopo il trattamento con olio per effettuare una migliore impregnazione da parte dell'olio.
Nella moderna industria della pelliccia, le pelli vengono ottenute da allevatori di pellicce, cacciatori o cacciatori. A questo punto sono state private della carcassa, la carne ei depositi di grasso sono stati rimossi mediante raschiatura e le pelli sono state stirate e asciugate all'aria. L'industria della pelliccia classifica le pelli in base a fattori quali le condizioni generali della pelle, la lunghezza della pelliccia, l'arricciatura e il motivo. Le pelli passano attraverso una serie di fasi di trattamento, chiamate pellicce, per preservarle (vedi figura 1). Le pellicce possono anche essere tinte. L'apprettatura e la tintura delle pellicce vengono eseguite in lotti, con le pelli solitamente trasferite da un passaggio all'altro utilizzando carrelli a mano.
Figura 1. Diagramma di flusso della preparazione della pelliccia
Condimento di pelliccia
In primo luogo, le pelli vengono smistate, timbrate con un segno identificativo e tagliate con coltelli e cesoie. Vengono quindi immersi in acqua salata in vasche o botti per diverse ore per ammorbidirli nuovamente (vedi figura 2). Le pale rotanti sono spesso utilizzate per aiutare questo ammollo. A volte l'acido formico, l'acido lattico o l'acido solforico vengono utilizzati nella fase di ammollo. L'acqua in eccesso viene quindi rimossa in tamburi rotanti.
Figura 2. Reparto di rinverdimento in uno stabilimento di lavorazione delle pellicce
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Successivamente, la parte inferiore della pelle viene tirata su macchine per la scarnatura a coltelli rotondi affilati come rasoi da lavoratori noti come scarnatori (figura 3). Viene eseguita anche la tornitura a mano (rivoltando la pelle al rovescio) e la rifilatura con i coltelli. Questa operazione rimuove il tessuto connettivo lasso dalla parte inferiore della pelle. Lo scopo è quello di asportare, per quanto possibile, qualsiasi tessuto non coinvolto nell'attaccatura del pelo, ottenendo così il massimo grado di leggerezza e flessibilità della pelle.
Figura 3. Scarnatura a macchina di pelli di agnello
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Le pelli sono ora pronte per la concia e vengono immerse in una soluzione di allume in fosse o vasche. Come per l'ammollo, vengono utilizzate le palette. La soluzione di allume è solitamente leggermente acidificata con acido cloridrico o solforico. Il trattamento con allume può essere effettuato sia in una soluzione acquosa che in una soluzione oleosa. Il liquido in eccesso viene estratto e le pelli vengono essiccate in appositi essiccatoi per fissare il collagene della pelle.
Le pelli conciate vengono quindi trattate con una soluzione oleosa in una macchina per calci o un tipo simile di macchina per forzare l'olio nella pelle. Vengono quindi puliti in tamburi rotanti contenenti segatura, che assorbe l'umidità e l'olio in eccesso.
Le pelli contengono peli di guardia e fibre di pelliccia più morbide. I peli di guardia sono più rigidi e più lunghi delle fibre di pelliccia e, a seconda del tipo di pelliccia e del prodotto finale desiderato, questi peli possono essere rimossi parzialmente o totalmente a macchina o mediante spiumatura a mano. Alcune pelli richiedono anche la tosatura o la rifinitura con coltelli (vedi figura 4).
Figura 4. Operazione di tosatura su pelli di castoro canadese
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Altri passaggi possono includere la rasatura o la “rifilatura” con scarnatrici a lama tonda, la lucidatura con macchine lucidatrici, l'asciugatura e la finitura. Quest'ultimo può includere lo sgrassaggio, l'allungamento, la pulizia, la lucidatura, la spazzolatura e la lucentezza con lacche e resine.
Tintura
Sebbene un tempo la tintura delle pellicce non fosse vista con favore, ora è una parte accettata della preparazione delle pellicce ed è ampiamente praticata. Questo può essere fatto contemporaneamente all'abbronzatura o in una fase successiva. La procedura usuale prevede il trattamento delle pellicce con una soluzione alcalina debole (ad esempio, carbonato di sodio) per rimuovere sporco e residui di olio. Le pellicce vengono quindi immerse in una soluzione mordente (ad esempio, solfato ferrico), dopodiché vengono immerse in una soluzione colorante fino ad ottenere il colore desiderato. Vengono quindi ripetutamente risciacquate ed essiccate in tamburo con l'ausilio di segatura.
Molte altre sostanze chimiche possono essere utilizzate nella tintura, tra cui ammoniaca, cloruro di ammonio, formaldeide, perossido di idrogeno, acetato o nitrato di piombo, acido ossalico, perborato di sodio,
p-coloranti fenilendiamminici, coloranti benzidinici e così via.
Produzione di capi in pelliccia
Prima di essere trasformate in indumenti, le pelli possono essere tagliate e "lasciate uscire". Ciò comporta la realizzazione di una serie di fessure diagonali oa forma di V ravvicinate nella pelle, dopodiché la pelle viene tirata per allungarla o allargarla secondo necessità. La pelle viene quindi ricucita (vedi figura 5). Questo tipo di operazione richiede grande abilità ed esperienza. Le pelli vengono quindi inumidite a fondo e quindi disposte e fissate su una tavola secondo uno schema tracciato con il gesso, lasciate asciugare e cucite insieme. Infine, la foderatura e le altre fasi di rifinitura completano il capo.
Figura 5. Operatori impegnati nella cucitura a macchina delle pelli
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Pericoli e loro prevenzione
incidenti
Alcune delle macchine utilizzate nella lavorazione delle pellicce presentano seri pericoli se non viene mantenuta un'adeguata protezione: in particolare, tutti i fusti devono essere protetti con un cancello ad incastro e le centrifughe utilizzate per l'estrazione dell'umidità devono essere dotate di coperchi ad incastro; le macchine per la tosatura e il taglio di pellicce devono essere completamente chiuse ad eccezione delle aperture di alimentazione e scarico.
I tini devono essere coperti o efficacemente recintati per evitare l'immersione accidentale. Le cadute su pavimenti bagnati e scivolosi possono essere ampiamente prevenute mantenendo superfici sane, impermeabili, ben drenate e pulite frequentemente. Le vasche di tintura devono essere circondate da canali di drenaggio. Gli incidenti causati da utensili manuali possono essere ridotti se i manici sono ben progettati e gli utensili ben mantenuti. Nel settore della produzione di pellicce, le macchine per cucire richiedono una protezione simile a quelle utilizzate nel commercio dell'abbigliamento (ad esempio, protezione dei meccanismi di azionamento e degli aghi).
Rischi per la salute
L'utilizzo da parte dell'industria delle pellicce di una percentuale così elevata di pelli di animali allevati in cattività ha notevolmente ridotto la probabilità di trasmissione di malattie animali ai lavoratori delle pellicce. Tuttavia, l'antrace può verificarsi nei lavoratori che maneggiano carcasse, pelli, pelli o peli di animali infetti; un vaccino può essere somministrato a tutti coloro che potrebbero avere contatti. Tutti gli interessati devono essere consapevoli del rischio e addestrati a segnalare immediatamente qualsiasi sintomo sospetto.
Vari prodotti chimici utilizzati nell'industria della pelliccia sono potenziali irritanti per la pelle. Questi includono alcali, acidi, allume, cromati, agenti sbiancanti, oli, sale e i composti coinvolti nel processo di tintura, che comprendono vari tipi di coloranti e mordenti.
Il disimballaggio delle balle che sono state trattate con polvere da spolvero nei paesi di origine, la bottalatura, la spiumatura, la depilazione e la tosatura possono produrre polvere irritante. Nelle tintorie e nelle tintorie, dove vengono pesati e cotti sali di piombo, rame e cromo (ed eventualmente coloranti cancerogeni), esiste anche il rischio di ingestione di polveri tossiche. Vapori nocivi possono derivare da solventi sgrassanti e sostanze chimiche fumiganti. Esiste anche la possibilità di sviluppare una sensibilizzazione da contatto (allergia) ad alcune di queste sostanze chimiche o alla polvere di uno o più tipi di pellicce maneggiate.
La principale protezione contro i pericoli di polvere e vapori è la fornitura di una ventilazione di scarico locale; durante tutto il processo è necessaria anche una buona ventilazione generale. Una buona pulizia è importante per rimuovere la polvere. I dispositivi di protezione respiratoria personale possono essere necessari per lavori di breve durata o in aggiunta all'aspirazione locale in operazioni particolarmente polverose. Particolare attenzione dovrebbe essere prestata ai potenziali pericoli in spazi confinati nelle fosse e nei tini utilizzati per l'ammollo/lavaggio, la concia e la tintura.
Indumenti protettivi adeguati al processo sono necessari nella maggior parte delle fasi della lavorazione della pelliccia. Protezione delle mani in gomma, protezione dei piedi e delle gambe e grembiuli sono necessari per i processi a umido (ad esempio, nelle vasche di tintura e mordente) e come protezione contro acidi, alcali e sostanze chimiche corrosive. Dovrebbero essere forniti buoni servizi igienici e di lavaggio, comprese le docce. Candeggina e saponi fortemente alcalini non devono essere utilizzati per la pulizia delle mani.
Problemi ergonomici possono derivare dal sollevamento e spostamento manuale di materiali, in particolare dalla spinta di carrelli a mano, e dal carico e scarico manuale di pellicce (in particolare se bagnate). L'automazione di questi processi può aiutare a risolvere questi problemi. Anche i movimenti ripetitivi nella produzione di capi in pelliccia sono fonte di problemi ergonomici.
Le malattie da stress da calore possono verificarsi durante il lavoro nell'essiccatoio. Le misure preventive includono un'adeguata evacuazione dell'aria calda e la fornitura di aria fresca, la limitazione del tempo di esposizione, l'acqua potabile facilmente accessibile e la formazione nel riconoscimento dei sintomi di stress da calore e nelle misure di primo soccorso.
Il rumore può essere un problema con molte delle macchine utilizzate, specialmente nei bottali e nelle macchine pettinatrici, cesoie e lustratrici.
La visita medica pre-collocamento può aiutare nella prevenzione della dermatite mediante un corretto collocamento dei dipendenti con una storia di sensibilità. È auspicabile la supervisione medica; sono essenziali disposizioni di pronto soccorso ben mantenute e affidate a personale addestrato. La massima attenzione all'igiene, alla ventilazione e alla temperatura è necessaria nei numerosi piccoli laboratori in cui viene eseguita gran parte della confezione di capi in pelliccia.
Adattato da P. Portich dall'articolo della 3a edizione di questa Enciclopedia di FL Conradi.
Il termine calzature copre una vasta gamma di prodotti realizzati con molti materiali diversi. Stivali, scarpe, sandali, ciabatte, zoccoli e così via sono realizzati interamente o in parte in pelle, gomma, materiali sintetici e plastici, tela, corda e legno. Questo articolo si occupa dell'industria calzaturiera come generalmente intesa (cioè basata su metodi di produzione tradizionali). La fabbricazione di stivali di gomma (o dei loro equivalenti sintetici) è essenzialmente una sezione dell'industria della gomma, trattata nel capitolo Industria della gomma.
Scarpe, stivali e sandali in pelle, feltro e altri materiali sono stati realizzati a mano nel corso dei secoli. Le scarpe pregiate sono ancora realizzate interamente o in parte a mano, ma in tutti i paesi industrializzati esistono ormai grandi stabilimenti di produzione in serie. Anche così, alcuni lavori possono ancora essere assegnati per essere svolti come compiti a casa. Il lavoro minorile continua ad essere uno dei problemi più gravi nel settore calzaturiero, sebbene diversi paesi abbiano intrapreso azioni contro il lavoro minorile con l'aiuto di vari programmi internazionali in questo settore.
Le fabbriche di stivali e calzature di solito si trovano vicino alle aree di produzione della pelle (cioè vicino ai paesi di allevamento del bestiame); dove c'era un'abbondante fornitura di feltri dal commercio tessile, e nella maggior parte dei paesi l'industria tende a localizzarsi nei suoi centri originari, si sviluppò una certa produzione di pantofole e scarpe leggere. Pelli di diverso tipo e qualità, e alcune pelli di rettile, costituivano i materiali originari, con una pelle di qualità più dura per le suole. Negli ultimi anni la pelle è stata sempre più soppiantata da altri materiali, in particolare gomma e plastica. Le fodere possono essere realizzate in tessuto di lana o poliammide (nylon) o pelle di pecora; i lacci sono in crine di cavallo o in fibre sintetiche; carta, cartone e materiali termoplastici vengono utilizzati per l'irrigidimento. Nella rifinizione vengono utilizzate cere naturali e colorate, coloranti all'anilina e coloranti.
Fattori economici e di altra natura hanno trasformato l'industria calzaturiera negli ultimi anni. La produzione di scarpe da tennis è uno dei principali settori in crescita del settore ed è passata dalla produzione prevalentemente in un paese alla produzione mondiale, in particolare nei paesi in via di sviluppo in Asia e Sud America, al fine di aumentare la produzione e ridurre i costi. Questa migrazione della produzione verso i paesi in via di sviluppo si è verificata anche in altri settori dell'industria calzaturiera.
Processi
Ci possono essere più di cento operazioni nella realizzazione di una scarpa, e qui è possibile solo un breve riassunto. La meccanizzazione è stata applicata in tutte le fasi, ma il modello del processo manuale è stato seguito da vicino. L'introduzione di nuovi materiali ha modificato il processo senza modificarne le linee generali.
Nella realizzazione delle tomaie (parte superiore delle scarpe), la pelle o altro materiale viene cernita e preparata, e le tomaie vengono poi ritagliate su presse cucitrici (o punzonatrici) mediante utensili sagomati a coltello sciolto. Le parti, comprese le fodere, vengono poi “chiuse” (cioè cucite o incollate insieme). Si possono eseguire anche perforazioni, occhiellature e asole.
Per la realizzazione del fondo, delle suole, dei sottopiedi, dei tacchi e dei guardoli, i pezzi vengono tagliati in presse girevoli con taglierine a coltelli sciolti, o in presse per suole; i tacchi sono realizzati per compressione di listelli di cuoio o di legno. Il calcio è rifilato, sagomato, sgrassato e timbrato.
Il calcio superiore e quello inferiore vengono assemblati e poi cuciti, incollati, inchiodati o avvitati insieme. Queste operazioni sono seguite dalla sagomatura e dal livellamento tra i rulli. La finitura finale della scarpa comprende ceratura, colorazione, spruzzatura, lucidatura e confezionamento.
Tra le materie prime utilizzate nel processo produttivo, le più importanti dal punto di vista dei rischi professionali sono gli adesivi. Questi includono adesivi naturali solidi e liquidi e soluzioni adesive a base di solventi organici.
Pericoli e loro prevenzione
L'uso intensivo di liquidi infiammabili costituisce un notevole rischio di incendio e l'uso diffuso di presse e macchine assemblatrici ha introdotto in questo settore un aumento del rischio di incidenti meccanici. I principali rischi per la salute sono solventi tossici, elevate concentrazioni di polvere atmosferica, rischi ergonomici e rumore delle macchine.
Fuoco
I solventi e gli spray utilizzati negli adesivi e nei materiali di finitura possono essere altamente infiammabili. Le precauzioni includono:
incidenti
Molte delle parti operative delle macchine presentano seri pericoli, in particolare presse, stampatrici, rulli e coltelli. Le taglierine a coltelli sciolti nelle presse di cucitura e rotanti possono causare gravi lesioni. Le precauzioni appropriate comprendono in minima parte i comandi a due mani (può essere preferibile un dispositivo a fotocellula per il taglio automatico della potenza), la riduzione della frequenza della corsa a un livello di sicurezza in relazione alle dimensioni della taglierina e l'uso di strumenti ben progettati , coltelli stabili di altezza adeguata, con flange munite forse di maniglie. La suola e le presse del tallone devono essere protette per impedire l'accesso delle mani. Le timbratrici possono causare ustioni e lesioni da schiacciamento a meno che l'accesso delle mani non sia impedito da protezioni. I nippli dei rulli e dei coltelli delle macchine fresatrici e sagomatrici devono essere dotati di idonea protezione del macchinario. Vanno inoltre custodite le mole di sfumatura e lucidatura delle macchine finitrici e i mandrini su cui sono montate. Ci dovrebbe essere un efficace programma di lockout/tagout per i lavori di riparazione e manutenzione.
Rischi per la salute
I solventi organici possono causare effetti acuti e cronici sul sistema nervoso centrale. Il benzene, precedentemente utilizzato negli adesivi e nei solventi, è stato sostituito da toluene, xilene, esano, metiletilchetone (MEK) e metilbutilchetone (MBK). Tutti e due n-esano e MBK possono causare neuropatia periferica e devono essere sostituiti da eptano o altri solventi.
In alcune fabbriche sono comparsi focolai di una malattia conosciuta popolarmente come “paralisi dei calzolai”, che presenta un quadro clinico di una forma più o meno grave di paralisi. Questa paralisi è di tipo flaccido, è localizzata agli arti (pelvici o toracici) e dà luogo ad atrofia osteo-tendinea con areflessia e nessuna alterazione della sensibilità superficiale o profonda. Clinicamente, è una sindrome derivante da inibizione funzionale o lesione dei motoneuroni inferiori del sistema motorio volontario (tratto piramidale). L'esito comune è la regressione neurologica con un ampio recupero funzionale prossimale-distale.
Dovrebbe essere fornita una buona ventilazione generale e ventilazione di scarico nel punto di origine dei vapori per mantenere le concentrazioni ben al di sotto dei livelli massimi consentiti. Se questi livelli vengono rispettati, anche il rischio di incendio sarà ridotto. Altre precauzioni importanti sono la riduzione al minimo della quantità di solvente utilizzato, la chiusura delle apparecchiature che utilizzano solventi e la chiusura dei contenitori dei solventi.
Le macchine di finitura producono polvere, che dovrebbe essere rimossa dall'atmosfera mediante ventilazione di scarico. Alcuni smalti, macchie, colori e colle policloropreniche possono comportare un rischio di dermatite. Dovrebbero essere mantenute buone strutture per lavarsi e servizi igienici e incoraggiare l'igiene personale.
L'aumento dell'uso intensivo di macchine e attrezzature crea un notevole rischio di rumore, che richiede il controllo della fonte del rumore o altre misure preventive per prevenire la perdita dell'udito. Ci dovrebbe essere anche un programma di conservazione dell'udito.
Il lavoro prolungato su macchine chiodatrici che producono alti livelli di vibrazione può produrre “mano morta” (fenomeno di Raynaud). Si consiglia di limitare il tempo trascorso presso queste macchine.
La lombalgia e le lesioni da sforzo ripetuto sono due malattie muscoloscheletriche che rappresentano i principali problemi nel settore calzaturiero. Le soluzioni ergonomiche sono essenziali per la prevenzione di questi problemi. Il pre-inserimento e le visite mediche periodiche legate ai rischi sul posto di lavoro sono un fattore efficace per la tutela della salute dei lavoratori.
Rischi per l'ambiente e la salute pubblica
L'Earth Summit 1992, tenutosi a Rio de Janeiro, ha affrontato questioni ambientali e le sue proposte per azioni future, note come Agenda 21, potrebbero trasformare l'industria calzaturiera con la sua enfasi sul riciclaggio. In generale, tuttavia, la maggior parte dei materiali di scarto viene smaltita in discarica. Senza adeguate precauzioni, ciò può provocare la contaminazione del suolo e delle acque sotterranee.
Sebbene il lavoro a domicilio abbia vantaggi sociali nel ridurre la disoccupazione e nella formazione di cooperative, i problemi per garantire adeguate precauzioni e condizioni di lavoro in casa sono enormi. Inoltre, altri membri della famiglia possono essere a rischio se non sono già coinvolti nel lavoro. Come discusso in precedenza, il lavoro minorile rimane un problema serio.
Abbronzatura in pelle
Il principale gruppo di classificazione industriale standard internazionale (ISIC) per la lavorazione della pelle e delle pellicce è 323. Negli Stati Uniti, il gruppo di classificazione industriale standard (SIC) per l'industria della pelle e dei prodotti in pelle è SIC 311 (OMB 1987). Questo gruppo comprende gli stabilimenti che si occupano di concia, strigliatura e rifinitura del cuoio e delle pelli, nonché gli stabilimenti che producono cuoio finito e prodotti in cuoio artificiale e alcuni prodotti simili fatti di altri materiali. Anche i convertitori di pelle, le cinture e le pelli scamosciate sono inclusi nel SIC 311. Inoltre, parti del SIC 23 (vale a dire, SIC 2371 e 2386) comprendono stabilimenti coinvolti nella fabbricazione di cappotti, indumenti, accessori e passamanerie in pelliccia e stabilimenti coinvolti nella abbigliamento foderato di pecora.
Esistono molte varietà di pelle con caratteristiche diverse a seconda della specie animale e della specifica parte del corpo dell'animale da cui si ottiene la pelle. Le pelli sono realizzate con pelli di bovino o di cavallo; pelle fantasia dalla pelle del vitello, maiale, capra, pecora e così via; e pelle di rettile di coccodrillo, lucertola, camaleonte e così via.
L'occupazione nell'industria della pelle e dei prodotti in pelle è stata associata a varie malattie causate da agenti biologici, tossicologici e cancerogeni. La malattia specifica associata all'esposizione nell'industria della pelle dipende dalla misura in cui il lavoratore è esposto all'agente o agli agenti, che dipende dall'occupazione e dall'area di lavoro all'interno dell'industria.
Per il processo di concia, l'epidermide della pelle viene prima rimossa e solo il derma trasformato in pelle. Durante questo processo, l'infezione è un pericolo costante, poiché la pelle funge da mezzo per numerosi microrganismi. In particolare, possono svilupparsi colonie di funghi Aspergillus niger ed Penicillus glaucum (Martignone 1964). Per evitare lo sviluppo di funghi sono stati ampiamente utilizzati i fenoli clorurati, in particolare il pentaclorofenolo; sfortunatamente, tali sostanze chimiche sono risultate tossiche per il lavoratore. Lieviti di tre generi (Rhodotorula, Cladosporium ed Torulopsis) sono stati trovati anche (Kallenberger 1978). Tetano, carbonchio, leptospirosi, afta epizootica, febbre Q e brucellosi sono esempi di malattie che i lavoratori potrebbero contrarre durante il processo di concia a causa di pelli infette (Valsecchi e Fiorio 1978).
Disturbi della pelle come l'eczema e la dermatite da contatto (allergica) sono stati diagnosticati anche tra i conciatori di pelli esposti a conservanti applicati alle pelli (Abrams e Warr 1951). Il processo di concia e rifinizione della pelle ha dimostrato di avere la più alta incidenza di dermatosi di qualsiasi gruppo di lavoro negli Stati Uniti (Stevens 1979). Irritazioni delle mucose della gola e del naso e perforazioni del setto nasale possono verificarsi anche dopo l'inalazione dei fumi di acido cromico liberati durante il processo di concia al cromo.
I lavoratori delle concerie possono essere esposti a numerosi agenti cancerogeni professionali noti o sospetti, tra cui sali di cromo esavalente, coloranti azoici a base di benzidina, solventi organici (p. . Queste esposizioni possono provocare lo sviluppo di vari tumori sito-specifici. Un eccesso di cancro al polmone è stato osservato in studi condotti in Italia (Seniori, Merler e Saracci 1990; Bonassi et al. 1990) e in uno studio caso-controllo condotto negli Stati Uniti (Garabrant e Wegman 1984), ma questo il risultato non è sempre supportato da altri studi (Mikoczy, Schutz e Hagmar 1994; Stern et al. 1987; Pippard e Acheson 1985). Il cromo e gli arsenicali sono stati menzionati come possibili contributori all'eccesso di cancro ai polmoni. Un aumento significativo del rischio di sarcoma dei tessuti molli è stato osservato in almeno due distinti studi di conceria, uno in Italia e uno nel Regno Unito; i ricercatori di entrambi gli studi suggeriscono che i clorofenoli usati nelle concerie potrebbero aver prodotto queste neoplasie (Seniori et al. 1989; Mikoczy, Schutz e Hagmar 1994).
In uno studio caso-controllo svedese (Erdling et al. 1986) è stato osservato un triplice eccesso statisticamente significativo nella mortalità per cancro al pancreas; un aumento del 50% del cancro al pancreas è stato notato anche in un altro studio su tre concerie svedesi (Mikoczy, Schutz e Hagmar 1994) e in uno studio su una conceria italiana (Seniori et al. 1989). Nonostante l'eccesso di rischio di cancro al pancreas, non è stato identificato alcun agente ambientale specifico e i fattori dietetici sono stati considerati una possibilità. Un eccesso di rischio di cancro ai testicoli è stato osservato tra i conciatori del reparto rifinizione di una conceria; tutti e tre i lavoratori con cancro ai testicoli avevano lavorato durante lo stesso periodo di tempo ed erano stati esposti a dimetilformamide (Levin et al. 1987; Calvert et al. 1990). In uno studio caso-controllo in Italia è stato osservato un eccesso di rischio di cancro sinonasale tra i lavoratori delle concerie; cromo, polvere di cuoio e tannini sono stati indicati come possibili agenti eziologici (Comba et al. 1992; Battista et al. 1995). Tuttavia, la ricerca IARC nei primi anni '1980 non ha trovato alcuna prova di un'associazione tra la concia della pelle e il cancro nasale (IARC 1981). I risultati di uno studio sull'industria conciaria cinese hanno mostrato un eccesso di morbilità da cancro alla vescica statisticamente significativo tra i conciatori mai esposti a coloranti a base di benzidina, che aumentava con la durata dell'esposizione (Chen 1990).
Gli infortuni sono anche una delle principali cause di disabilità nei lavoratori delle concerie. Scivolate e cadute su pavimenti bagnati e unti sono comuni, così come i tagli di coltello dovuti alla rifilatura delle pelli. Inoltre le macchine utilizzate per la lavorazione delle pelli sono in grado di frantumare e infliggere contusioni, abrasioni e amputazioni. Ad esempio, i dati del Bureau of Labor Statistics (BLS) degli Stati Uniti per il 1994 hanno mostrato un tasso di incidenza nel SIC 311 per infortuni e malattie combinato di 19.1 per 100 lavoratori a tempo pieno e un tasso di incidenza per i soli infortuni di 16.4. Questi risultati sono superiori di oltre il 50% rispetto all'incidenza di tutte le attività manifatturiere per malattie e infortuni combinati, 12.2 per 100 lavoratori a tempo pieno, e all'incidenza di 10.4 per i soli infortuni (BLS 1995).
Calzature
La manipolazione e la lavorazione della pelle nella produzione di scarpe e stivali può comportare l'esposizione ad alcune delle stesse sostanze chimiche utilizzate nei processi di concia e rifinizione sopra citati, dando origine a malattie simili. Inoltre, le diverse sostanze chimiche utilizzate possono produrre anche altre malattie. Destano particolare preoccupazione le esposizioni ai solventi tossici utilizzati negli adesivi e nei detergenti e alle polveri di cuoio disperse nell'aria. Un solvente di particolare interesse è il benzene, che può produrre trombocitopenia; abbassamento della conta dei globuli rossi, delle piastrine e dei globuli bianchi; e pancitopenia. Il benzene è stato in gran parte eliminato dall'industria calzaturiera. La neuropatia periferica è stata riscontrata anche tra i lavoratori delle fabbriche di calzature a causa di n-esano negli adesivi. Anche questo è stato largamente sostituito da solventi meno tossici. Sono stati segnalati anche cambiamenti elettroencefalografici, danni al fegato e alterazioni comportamentali in relazione all'esposizione a solventi nei calzolai.
Il benzene è stato giudicato cancerogeno per l'uomo (IARC 1982) e vari ricercatori hanno osservato un eccesso di leucemie tra i lavoratori esposti al benzene nell'industria calzaturiera. Uno studio ha incluso il più grande impianto di produzione di scarpe a Firenze, in Italia, composto da oltre 2,000 dipendenti. I risultati dello studio hanno rivelato un eccesso di rischio quadruplicato di leucemia e il benzene è stato citato come l'esposizione più probabile (Paci et al. 1989). Un follow-up di questo studio ha mostrato un rischio di oltre cinque volte per quei lavoratori delle calzature impiegati in lavori in cui l'esposizione al benzene era sostanziale (Fu et al. 1996). Uno studio nel Regno Unito che ha esaminato la mortalità tra gli uomini impiegati nella produzione di scarpe ha riscontrato un elevato rischio di leucemia tra i lavoratori che maneggiano colle e solventi che contenevano benzene (Pippard e Acheson 1985). Vari studi sui lavoratori dell'industria calzaturiera a Istanbul, in Turchia, hanno riportato un eccesso di rischio di leucemia dovuto all'esposizione al benzene. Quando il benzene fu successivamente sostituito dalla benzina, il numero assoluto di casi e il rischio di leucemia diminuì considerevolmente (Aksoy, Erdem e DinCol 1974; 1976; Aksoy e Erdem 1978).
Vari tipi di cancro nasale (adenocarcinoma, carcinoma a cellule squamose e carcinoma a cellule transizionali) sono stati associati all'occupazione nella produzione e riparazione di scarpe. Rischi relativi superiori a dieci volte sono stati riportati da studi in Italia e nel Regno Unito (Fu et al. 1996; Comba et al. 1992; Merler et al. 1986; Pippard e Acheson 1985; Acheson 1972, 1976; Cecchi et al. 1980) ma non negli Stati Uniti (DeCoufle e Walrath 1987; Walker et al. 1993). Gli elevati rischi di cancro nasale sono stati quasi interamente imputati ai dipendenti esposti “pesantemente” alla polvere di cuoio nelle sale di preparazione e finissaggio. Il meccanismo attraverso il quale l'esposizione alla polvere di cuoio può aumentare il rischio di cancro nasale non è noto.
Eccesso di tumori del tratto digestivo e urinario, come vescica (Malker et al. 1984; Morrison et al. 1985), rene (Walker et al. 1993; Malker et al. 1984), stomaco (Walrath, DeCoufle e Thomas 1987) e rettale (DeCoufle e Walrath 1983; Walrath, DeCoufle e Thomas 1987), sono stati trovati in altri studi sui lavoratori delle calzature, ma non sono stati riportati in modo coerente e non sono stati collegati a particolari esposizioni nell'industria.
I rischi ergonomici che causano disturbi muscoloscheletrici legati al lavoro (WRMD) sono i principali problemi dell'industria calzaturiera. Questi rischi sono dovuti alle attrezzature specializzate utilizzate e al lavoro pratico che richiede movimenti ripetitivi, sforzi energici e posture scomode del corpo. I dati BLS mostrano che le calzature da uomo sono uno dei “settori con i più alti tassi di malattie non fatali associate a traumi ripetuti” (BLS 1995). Il tasso di incidenza per il totale dell'industria calzaturiera per malattie e infortuni combinati è risultato pari a 11.9 per 100 lavoratori, con 8.6 come tasso di incidenza per i soli infortuni. Questi tassi sono leggermente inferiori ai tassi di incidenza per tutta la produzione. I WRMD nell'industria calzaturiera includono condizioni come tendinite, sinovite, tenosinovite, borsite, cisti gangliari, stiramenti, sindrome del tunnel carpale, lombalgia e lesioni del rachide cervicale.
Lavoratori di pellicce
La lavorazione delle pellicce coinvolge le attività di tre categorie di lavoratori. Pellicceria carne e pelli abbronzate; i tintori di pellicce poi colorano o tingono le pelli con tinture naturali o sintetiche; e infine i lavoratori del servizio di pellicce classificano, abbinano e imballano pellicce vestite. Vestitori e tintori sono esposti a potenziali agenti cancerogeni tra cui tannini, coloranti ossidanti, cromo e formaldeide, mentre gli addetti ai servizi di pellicceria sono potenzialmente esposti a materiali concianti residui durante la manipolazione di pellicce precedentemente trattate. Sono stati condotti pochissimi studi epidemiologici sui lavoratori delle pellicce. L'unico studio completo tra questi lavoratori ha rivelato rischi statisticamente elevati di cancro al colon-retto e al fegato tra i tintori, cancro ai polmoni tra i camerieri e malattie cardiovascolari tra i lavoratori dei servizi rispetto ai tassi complessivi negli Stati Uniti (Sweeney, Walrath e Waxweiler 1985 ).
Il trattamento e la lavorazione delle pelli e dei pellami animali può essere fonte di notevole impatto ambientale. Le acque reflue scaricate contengono inquinanti delle pelli, prodotti della loro decomposizione e sostanze chimiche e varie soluzioni esaurite utilizzate per la preparazione delle pelli e durante il processo di concia. Possono inoltre formarsi rifiuti solidi e alcune emissioni in atmosfera.
La principale preoccupazione pubblica per le concerie è stata tradizionalmente quella degli odori e dell'inquinamento delle acque dovuto agli scarichi non trattati. Altri problemi sono sorti più recentemente dal crescente utilizzo di prodotti chimici di sintesi come pesticidi, solventi, coloranti, agenti di finitura e nuovi prodotti chimici di lavorazione che introducono problemi di tossicità e persistenza.
Semplici misure intese a controllare l'inquinamento possono esse stesse creare impatti ambientali secondari trasversali come l'inquinamento delle acque sotterranee, la contaminazione del suolo, lo scarico di fanghi e l'avvelenamento da sostanze chimiche.
La tecnologia conciaria oggi disponibile, basata su un minor consumo di prodotti chimici e di acqua, ha un minore impatto sull'ambiente rispetto ai processi tradizionali. Tuttavia, rimangono molti ostacoli alla sua ampia applicazione.
La Figura 1 presenta i diversi rifiuti e gli impatti ambientali associati ai vari processi utilizzati nell'industria conciaria.
Figura 1. Impatti ambientali e attività della conceria
Controllo dell'inquinamento
Controllo dell'inquinamento idrico
I rifiuti di conceria non trattati nelle acque superficiali possono provocare un rapido deterioramento delle loro proprietà fisiche, chimiche e biologiche. Semplici processi di trattamento degli effluenti a fine tubo possono rimuovere oltre il 50% dei solidi sospesi e la domanda biochimica di ossigeno (BOD) degli effluenti. Misure più sofisticate sono capaci di livelli di trattamento più elevati.
Poiché gli effluenti della conceria contengono diversi costituenti chimici che devono essere trattati, è necessario utilizzare a loro volta una sequenza di processi di trattamento. La segregazione del flusso è utile per consentire il trattamento separato dei flussi di rifiuti concentrati.
La tabella 1 riassume le scelte tecnologiche disponibili per il trattamento degli effluenti di conceria.
Tabella 1. Scelte tecnologiche per il trattamento degli effluenti di conceria
Decantazione pre-trattamento |
Vagliatura meccanica per rimuovere materiale grossolano Equalizzazione del flusso (bilanciamento) |
Trattamento primario |
Rimozione del solfuro dagli effluenti della riviera Rimozione del cromo dagli effluenti di concia Trattamento fisico-chimico per la rimozione e neutralizzazione del BOD |
Trattamento secondario |
Trattamento biologico Fango attivo (fosso di ossidazione) Fango attivo (convenzionale) Lagooning (aerato, facoltativo o anaerobico) |
Trattamento terziario |
Nitrificazione e denitrificazione |
Sedimentazione e movimentazione fanghi |
Diverse forme e dimensioni di vasche e bacini |
Controllo dell'inquinamento atmosferico
Le emissioni atmosferiche si dividono in tre grandi gruppi: odori, vapori di solventi dalle operazioni di finitura ed emissioni di gas dall'incenerimento dei rifiuti.
La decomposizione biologica della materia organica e le emissioni di solfuro e ammoniaca dalle acque reflue sono responsabili dei caratteristici odori sgradevoli derivanti dalle concerie. L'ubicazione delle installazioni è stata un problema a causa degli odori che sono stati storicamente associati alle concerie. La riduzione di questi odori è più una questione di manutenzione operativa che di tecnologia.
Il solvente e altri vapori delle operazioni di finitura variano a seconda del tipo di sostanze chimiche utilizzate e dei metodi tecnici impiegati per ridurne la generazione e il rilascio. Fino al 30% del solvente utilizzato può essere sprecato attraverso le emissioni, mentre sono disponibili processi moderni per ridurlo a circa il 3% in molti casi.
La pratica da parte di molte concerie di incenerire rifiuti solidi e scarti aumenta l'importanza di adottare una buona progettazione dell'inceneritore e seguire attente pratiche operative.
Gestione dei rifiuti
Il trattamento dei fanghi costituisce il principale problema di smaltimento, a parte gli effluenti. I fanghi di composizione organica, se esenti da cromo o solfuri, hanno valenza come ammendante oltre che un piccolo effetto fertilizzante dei composti azotati in essi contenuti. Questi vantaggi si realizzano al meglio arando subito dopo l'applicazione. L'uso agricolo di suoli contenenti cromo è stato oggetto di controversia in varie giurisdizioni, dove le linee guida hanno determinato applicazioni accettabili.
Esistono vari mercati per la conversione di rifilature e scarni in sottoprodotti utilizzati per una varietà di scopi, inclusa la produzione di gelatina, colla, cartone di cuoio, grasso di sego e proteine per l'alimentazione animale. Gli effluenti di processo, soggetti a un adeguato trattamento e controllo di qualità, sono talvolta utilizzati per l'irrigazione dove l'acqua scarseggia e/o lo smaltimento degli effluenti è severamente limitato.
Per evitare problemi di formazione di percolato e odore, nelle discariche devono essere smaltiti solo solidi e fanghi disidratati. È necessario prestare attenzione per garantire che i rifiuti di conceria non reagiscano con altri residui industriali, come i rifiuti acidi, che possono reagire per creare gas di idrogeno solforato tossico. L'incenerimento in condizioni non controllate può portare a emissioni inaccettabili e non è raccomandato.
Prevenzione dell'inquinamento
IMigliorare le tecnologie di produzione per aumentare le prestazioni ambientali può raggiungere una serie di obiettivi, quali:
Il consumo di acqua può variare notevolmente, passando da meno di 25 l/kg di pelle grezza a più di 80 l/kg. L'efficienza dell'uso dell'acqua può essere migliorata attraverso l'applicazione di tecniche come un maggiore controllo del volume delle acque di lavorazione, lavaggi "batch" rispetto ad "acqua corrente", modifiche a basso galleggiante delle apparecchiature esistenti; tecniche a basso galleggiamento che utilizzano attrezzature aggiornate, riutilizzo delle acque reflue in processi meno critici e riciclaggio dei singoli liquidi di processo.
L'ammollo e la depilazione tradizionali rappresentano oltre il 50% del BOD e dei carichi di domanda chimica di ossigeno (COD) nei tipici effluenti di concia. Vari metodi possono essere impiegati per sostituire il solfuro, per riciclare i liquori di calce/solfuro e per incorporare tecniche per salvare i capelli.
La riduzione dell'inquinamento da cromo può essere ottenuta attraverso misure per aumentare i livelli di cromo che vengono fissati nel bagno di concia e ridurre le quantità che vengono "dissanguinate" nei processi successivi. Altri metodi per ridurre il rilascio di cromo sono attraverso il riciclaggio diretto dei liscivi di cromo usati (che riduce anche la salinità degli effluenti di scarto) e il trattamento dei liscivi contenenti cromo raccolti con alcali per far precipitare il cromo come idrossido, che può quindi essere riciclato. Un'illustrazione di un'operazione comune di recupero del cromo è mostrata in figura 2.
Figura 2. Diagramma di flusso di un impianto comunale per il recupero del cromo
Dove viene impiegata la concia vegetale, il precondizionamento delle pelli può migliorare la penetrazione e la fissazione delle pelli e contribuire a diminuire le concentrazioni di tannino negli effluenti. Altri agenti concianti come il titanio sono stati usati come sostituti del cromo per produrre sali di tossicità generalmente inferiore e per generare fanghi inerti e più sicuri da maneggiare.
L'industria tessile
Il termine industria tessile (dal latino texere, tessere) era originariamente applicato alla tessitura di tessuti da fibre, ma ora include un'ampia gamma di altri processi come la lavorazione a maglia, il tufting, l'infeltrimento e così via. È stato inoltre esteso per includere la produzione di filati da fibre naturali o sintetiche, nonché il finissaggio e la tintura dei tessuti.
Fabbricazione di filati
In epoca preistorica si utilizzavano peli di animali, piante e semi per produrre fibre. La seta fu introdotta in Cina intorno al 2600 a.C. e, a metà del XVIII secolo d.C., furono create le prime fibre sintetiche. Mentre le fibre sintetiche di origine cellulosica o petrolchimica, da sole o in varie combinazioni con altre fibre sintetiche e/o naturali, hanno visto un utilizzo sempre più ampio, non sono riuscite a eclissare totalmente i tessuti realizzati con fibre naturali come lana, cotone, lino e seta.
La seta è l'unica fibra naturale formata in filamenti che possono essere ritorti insieme per formare filati. Le altre fibre naturali devono essere prima raddrizzate, rese parallele mediante pettinatura e poi tirate in un filo continuo mediante filatura. Il mandrino è il primo strumento di filatura; fu meccanizzato per la prima volta in Europa intorno al 1400 d.C. dall'invenzione del filatoio. La fine del XVII secolo vide l'invenzione del Jenny che gira, che potrebbe azionare più mandrini contemporaneamente. Poi, grazie all'invenzione di Richard Arkwright del telaio rotante nel 1769 e l'introduzione di Samuel Crompton del mulo, che consentiva a un lavoratore di azionare 1,000 fusi alla volta, la produzione di filati passò dall'essere un'industria artigianale ai mulini.
Realizzazione di tessuto
La realizzazione del tessuto ha avuto una storia simile. Fin dalle sue origini nell'antichità, il telaio a mano è stato la macchina per tessere di base. I miglioramenti meccanici sono iniziati in tempi antichi con lo sviluppo del liccio, a cui sono legati fili di ordito alternati; nel XIII secolo d.C., il calpestio del piede, che poteva azionare diverse serie di licci, fu introdotto. Con l'aggiunta del listello montato su telaio, che batte la trama o fissa i fili di trama, il telaio "meccanizzato" divenne lo strumento di tessitura predominante in Europa e, ad eccezione delle culture tradizionali dove persistevano i telai a mano originali, in tutto il mondo.
L'invenzione di John Kay del navetta volante nel 1733, che consentiva al tessitore di inviare automaticamente la navetta per tutta la larghezza del telaio, fu il primo passo verso la meccanizzazione della tessitura. Edmund Cartwright ha sviluppato il telaio a vapore e nel 1788, con James Watt, costruì il primo mulino tessile a vapore in Inghilterra. Ciò ha liberato i mulini dalla loro dipendenza dai macchinari ad acqua e ha permesso loro di essere costruiti ovunque. Un altro sviluppo significativo è stato il scheda perforata sistema, sviluppato in Francia nel 1801 da Joseph Marie Jacquard; questo ha permesso la tessitura automatizzata di modelli. I primi telai elettrici in legno furono gradualmente sostituiti da telai in acciaio e altri metalli. Da allora, i cambiamenti tecnologici si sono concentrati sul renderli più grandi, più veloci e più altamente automatizzati.
Tintura e stampa
I coloranti naturali erano originariamente utilizzati per conferire colore a filati e tessuti, ma con la scoperta nel XIX secolo dei coloranti al catrame di carbone e lo sviluppo delle fibre sintetiche nel XX secolo, i processi di tintura sono diventati più complicati. La stampa a blocchi era originariamente utilizzata per colorare i tessuti (la stampa serigrafica dei tessuti fu sviluppata a metà del 19), ma fu presto sostituita dalla stampa a rullo. I rulli in rame inciso furono utilizzati per la prima volta in Inghilterra nel 20, seguiti da rapidi miglioramenti che consentirono la stampa a rullo a sei colori tutti in perfetto registro. La moderna stampa a rullo può produrre oltre 1800 m di tessuto stampato a 1785 o più colori in 180 minuto.
Finitura
All'inizio, i tessuti venivano rifiniti spazzolando o tosando il pelo del tessuto, riempiendo o incollando il tessuto o facendolo passare attraverso i rulli della calandra per produrre un effetto satinato. Oggi i tessuti sono prelavati, mercerizzato (i filati e i tessuti di cotone sono trattati con soluzioni caustiche per migliorarne la resistenza e la lucentezza) e trattati con una varietà di processi di finissaggio che, ad esempio, aumentano la resistenza alla piega, la tenuta della piega e la resistenza all'acqua, alla fiamma e alla muffa.
Producono trattamenti speciali fibre ad alte prestazioni, così chiamati per la loro straordinaria robustezza e per l'altissima resistenza alle temperature. Pertanto, l'aramide, una fibra simile al nylon, è più resistente dell'acciaio, e il kevlar, una fibra ricavata dall'aramide, viene utilizzato per realizzare tessuti e indumenti antiproiettile resistenti sia al calore che agli agenti chimici. Altre fibre sintetiche combinate con carbonio, boro, silicio, alluminio e altri materiali vengono utilizzate per produrre materiali strutturali leggeri e super resistenti utilizzati in aeroplani, veicoli spaziali, filtri e membrane resistenti agli agenti chimici e abbigliamento sportivo protettivo.
Dall'artigianato all'industria
La produzione tessile era in origine un mestiere manuale praticato da filatori e tessitori artigianali e da piccoli gruppi di abili artigiani. Con gli sviluppi tecnologici sono emerse grandi imprese tessili economicamente importanti, principalmente nel Regno Unito e nei paesi dell'Europa occidentale. I primi coloni del Nord America portarono le fabbriche di tessuti nel New England (Samuel Slater, che era stato supervisore di una fabbrica in Inghilterra, costruì a memoria un filatoio a Providence, Rhode Island, nel 1790) e l'invenzione del filatoio di Eli Whitney sgranatrice di cotone, che potrebbe pulire il cotone raccolto con grande velocità, ha creato una nuova domanda di tessuti di cotone.
Ciò è stato accelerato dalla commercializzazione del macchina da cucire. All'inizio del XVIII secolo, un certo numero di inventori produsse macchine per cucire la stoffa. In Francia nel 18, Barthelemy Thimonnier ottenne un brevetto per la sua macchina da cucire; nel 1830, quando 1841 delle sue macchine erano impegnate a cucire uniformi per l'esercito francese, la sua fabbrica fu distrutta dai sarti che vedevano le sue macchine come una minaccia al loro sostentamento. Più o meno in quel periodo in Inghilterra, Walter Hunt ideò una macchina migliorata ma abbandonò il progetto perché pensava che avrebbe gettato le povere sarte senza lavoro. Nel 80, Elias Howe ricevette un brevetto statunitense per una macchina molto simile a quella di Hunt, ma fu coinvolto in battaglie legali, che alla fine vinse, accusando molti produttori di violazione del suo brevetto. L'invenzione della moderna macchina da cucire è attribuita a Isaac Merritt Singer, che ideò il braccio sporgente, il piedino per trattenere il tessuto, una ruota per alimentare il tessuto all'ago e un pedale invece di una manovella, lasciando entrambi mani libere per manovrare il tessuto. Oltre a progettare e produrre la macchina, ha creato la prima grande impresa di elettrodomestici di consumo, che presentava innovazioni come una campagna pubblicitaria, la vendita delle macchine a rate e la fornitura di un contratto di assistenza.
Pertanto, i progressi tecnologici durante il XVIII secolo non furono solo l'impulso per l'industria tessile moderna, ma possono essere accreditati con la creazione del sistema di fabbrica e i profondi cambiamenti nella vita familiare e comunitaria che sono stati etichettati come Rivoluzione industriale. I cambiamenti continuano oggi mentre i grandi stabilimenti tessili si spostano dalle vecchie aree industrializzate a nuove regioni che promettono manodopera e fonti di energia più economiche, mentre la concorrenza favorisce continui sviluppi tecnologici come l'automazione controllata da computer per ridurre il fabbisogno di manodopera e migliorare la qualità. Nel frattempo, i politici discutono di quote, tariffe e altri ostacoli economici per fornire e/o mantenere vantaggi competitivi per i loro paesi. Pertanto, l'industria tessile non solo fornisce prodotti essenziali per la crescente popolazione mondiale; ha anche una profonda influenza sul commercio internazionale e sulle economie delle nazioni.
Preoccupazioni per la sicurezza e la salute
Man mano che le macchine diventavano più grandi, più veloci e più complicate, introducevano anche nuovi potenziali pericoli. Man mano che materiali e processi sono diventati più complessi, hanno infuso sul posto di lavoro potenziali rischi per la salute. E poiché i lavoratori dovevano far fronte alla meccanizzazione e alla domanda di aumento della produttività, lo stress da lavoro, in gran parte non riconosciuto o ignorato, esercitò un'influenza crescente sul loro benessere. Forse l'effetto più grande della rivoluzione industriale è stato sulla vita della comunità, poiché i lavoratori si sono trasferiti dalle campagne alle città, dove hanno dovuto affrontare tutti i mali dell'urbanizzazione. Questi effetti si vedono oggi mentre le industrie tessili e di altro tipo si spostano verso paesi e regioni in via di sviluppo, tranne per il fatto che i cambiamenti sono più rapidi.
I pericoli riscontrati in diversi segmenti dell'industria sono riassunti negli altri articoli di questo capitolo. Sottolineano l'importanza di una buona pulizia e di una corretta manutenzione di macchine e attrezzature, l'installazione di protezioni e recinzioni efficaci per evitare il contatto con le parti in movimento, l'uso della ventilazione di scarico locale (LEV) come supplemento alla buona ventilazione generale e al controllo della temperatura, e la fornitura di adeguati dispositivi di protezione individuale (DPI) e indumenti ogni volta che un pericolo non può essere completamente controllato o prevenuto mediante l'ingegneria di progettazione e/o la sostituzione di materiali meno pericolosi. L'istruzione e la formazione ripetute dei lavoratori a tutti i livelli e un'efficace supervisione sono temi ricorrenti.
Preoccupazioni ambientali
Le preoccupazioni ambientali sollevate dall'industria tessile derivano da due fonti: i processi coinvolti nella produzione tessile ei rischi associati al modo in cui i prodotti vengono utilizzati.
Manifattura tessile
I principali problemi ambientali creati dagli impianti di produzione tessile sono le sostanze tossiche rilasciate nell'atmosfera e nelle acque reflue. Oltre agli agenti potenzialmente tossici, gli odori sgradevoli sono spesso un problema, soprattutto dove gli impianti di tintoria e stampa si trovano vicino alle aree residenziali. Gli scarichi di ventilazione possono contenere vapori di solventi, formaldeide, idrocarburi, idrogeno solforato e composti metallici. Talvolta i solventi possono essere catturati e distillati per il riutilizzo. Le particelle possono essere rimosse mediante filtrazione. Lo scrubbing è efficace per i composti volatili idrosolubili come il metanolo, ma non funziona nella stampa a pigmenti, dove gli idrocarburi costituiscono la maggior parte delle emissioni. Gli infiammabili possono essere bruciati, anche se questo è relativamente costoso. La soluzione definitiva, tuttavia, è l'uso di materiali il più vicino possibile all'assenza di emissioni. Ciò si riferisce non solo ai coloranti, leganti e agenti di reticolazione utilizzati nella stampa, ma anche al contenuto di formaldeide e monomero residuo dei tessuti.
La contaminazione delle acque reflue da coloranti non fissati è un grave problema ambientale non solo a causa dei potenziali rischi per la salute umana e animale, ma anche a causa dello scolorimento che lo rende altamente visibile. Nella tintura ordinaria, è possibile ottenere una fissazione di oltre il 90% del colorante, ma nella stampa con coloranti reattivi sono comuni livelli di fissazione di solo il 60% o meno. Ciò significa che più di un terzo del colorante reattivo entra nell'acqua di scarico durante il lavaggio del tessuto stampato. Ulteriori quantità di coloranti vengono introdotte nelle acque reflue durante il lavaggio di telai, caucciù e tamburi.
In numerosi paesi sono stati fissati limiti allo scolorimento delle acque reflue, ma spesso è molto difficile rispettarli senza un costoso sistema di purificazione delle acque reflue. Una soluzione si trova nell'uso di coloranti a minore effetto contaminante e nello sviluppo di coloranti e addensanti sintetici che aumentano il grado di fissazione del colorante, riducendo così le quantità di eccesso da lavare (Grund 1995).
Preoccupazioni ambientali nell'uso tessile
Residui di formaldeide e di alcuni complessi di metalli pesanti (la maggior parte di questi sono inerti) possono essere sufficienti a causare irritazione e sensibilizzazione cutanea nelle persone che indossano i tessuti tinti.
La formaldeide e i solventi residui nei tappeti e nei tessuti utilizzati per imbottiti e tendaggi continueranno a vaporizzare gradualmente per qualche tempo. Negli edifici sigillati, dove il sistema di climatizzazione fa ricircolare la maggior parte dell'aria invece di scaricarla nell'ambiente esterno, queste sostanze possono raggiungere livelli sufficientemente elevati da produrre sintomi negli occupanti dell'edificio, come discusso altrove in questo Enciclopedia.
Per garantire la sicurezza dei tessuti, Marks and Spencer, il rivenditore di abbigliamento anglo-canadese, ha aperto la strada fissando limiti per la formaldeide nei capi che avrebbero acquistato. Da allora, altri produttori di abbigliamento, in particolare Levi Strauss negli Stati Uniti, hanno seguito l'esempio. In un certo numero di paesi, questi limiti sono stati formalizzati nelle leggi (ad es. Danimarca, Finlandia, Germania e Giappone) e, in risposta all'educazione dei consumatori, i produttori di tessuti hanno aderito volontariamente a tali limiti per poter utilizzare l'eco etichette (vedi figura 1).
Figura 1. Etichette ecologiche utilizzate per i tessuti
Conclusione
Gli sviluppi tecnologici continuano a migliorare la gamma di tessuti prodotti dall'industria tessile e ad aumentarne la produttività. È molto importante, tuttavia, che questi sviluppi siano guidati anche dall'imperativo di migliorare la salute, la sicurezza e il benessere dei lavoratori. Ma anche allora, c'è il problema di implementare questi sviluppi nelle imprese più vecchie che sono economicamente marginali e incapaci di fare gli investimenti necessari, così come nelle aree in via di sviluppo desiderose di avere nuove industrie anche a scapito della salute e della sicurezza del lavoratori. Anche in queste circostanze, tuttavia, si può ottenere molto dall'istruzione e dalla formazione dei lavoratori per ridurre al minimo i rischi a cui possono essere esposti.
Gli esseri umani hanno fatto affidamento su vestiti e cibo per sopravvivere sin da quando sono apparsi sulla terra. L'industria dell'abbigliamento o tessile iniziò quindi molto presto nella storia umana. Mentre le prime persone usavano le mani per tessere e lavorare a maglia cotone o lana in tessuto o stoffa, fu solo tra la fine del XVIII e l'inizio del XIX secolo che la rivoluzione industriale cambiò il modo di fare vestiti. Le persone hanno iniziato a utilizzare vari tipi di energia per fornire energia. Tuttavia, le fibre di cotone, lana e cellulosa rimasero le principali materie prime. Dalla seconda guerra mondiale, la produzione di fibre sintetiche sviluppate dall'industria petrolchimica è aumentata enormemente. Il volume di consumo di fibre sintetiche dei prodotti tessili mondiali nel 18 è stato di 19 milioni di tonnellate, il 1994% di tutte le fibre, e si prevede che supererà il 17.7% dopo il 48.2 (vedi figura 50).
Figura 1. Variazione dell'offerta di fibre nell'industria tessile prima del 1994 e prevista fino al 2004.
Secondo l'indagine sul consumo mondiale di fibre per abbigliamento dell'Organizzazione per l'alimentazione e l'agricoltura (FAO), i tassi medi annui di crescita del consumo tessile durante il periodo 1969-89, 1979-89 e 1984-89 sono stati rispettivamente del 2.9%, 2.3% e 3.7%. Sulla base della precedente tendenza dei consumi, della crescita della popolazione, della crescita del PIL (prodotto interno lordo) pro capite e dell'aumento del consumo di ciascun prodotto tessile con reddito in aumento, la domanda di prodotti tessili nel 2000 e nel 2005 sarà di 42.2 milioni di tonnellate e 46.9 milioni di tonnellate, rispettivamente, come mostrato nella figura 1. La tendenza indica che vi è una domanda in crescita costante di prodotti tessili e che l'industria impiegherà ancora una grande forza lavoro.
Un altro grande cambiamento è la progressiva automazione della tessitura e della lavorazione a maglia, che, combinata con l'aumento del costo del lavoro, ha spostato l'industria dai paesi sviluppati a quelli in via di sviluppo. Sebbene la produzione di filati e tessuti, nonché di alcune fibre sintetiche a monte, sia rimasta nei paesi più sviluppati, gran parte dell'industria dell'abbigliamento a valle ad alta intensità di manodopera si è già trasferita nei paesi in via di sviluppo. L'industria tessile e dell'abbigliamento della regione Asia-Pacifico rappresenta oggi circa il 70% della produzione mondiale; la tabella 1 indica una tendenza mutevole dell'occupazione in questa regione. Pertanto, la sicurezza e la salute sul lavoro dei lavoratori tessili è diventata una questione importante nei paesi in via di sviluppo; la figura 2, la figura 3, la figura 4 e la figura 5 illustrano alcuni processi dell'industria tessile così come vengono eseguiti nei paesi in via di sviluppo.
Tabella 1. Numero di imprese e dipendenti nelle industrie tessili e dell'abbigliamento di paesi e territori selezionati nell'area Asia-Pacifico nel 1985 e nel 1995.
Numero di |
Anno |
Australia |
Cina |
Hong Kong |
India |
Indonesia |
Corea, Repubblica di |
Malaysia |
Nuova Zelanda |
Pakistan |
Aziende |
1985 |
2,535 |
45,500 |
13,114 |
13,435 |
1,929 |
12,310 |
376 |
2,803 |
1,357 |
Dipendenti (x10³) |
1985 |
96 |
4,396 |
375 |
1,753 |
432 |
684 |
58 |
31 |
NA |
Wilawan Juengprasert, Ministero della Salute Pubblica, Tailandia
Wilawan Juengprasert, Ministero della Salute Pubblica, Tailandia
Figura 4. Un raccoglitore moderno
Wilawan Juengprasert, Ministero della Salute Pubblica, Tailandia
Wilawan Juengprasert, Ministero della Salute Pubblica, Tailandia
Produzione di cotone
Le pratiche di produzione del cotone iniziano dopo la raccolta del raccolto precedente. Le prime operazioni di solito prevedono la triturazione dei gambi, lo strappo delle radici e la dischiatura del terreno. I fertilizzanti e gli erbicidi generalmente vengono applicati e incorporati nel terreno prima che il terreno venga messo a letto in preparazione per l'irrigazione o la semina necessarie. Poiché le caratteristiche del suolo e le precedenti pratiche di fertilizzazione e coltivazione possono causare un'ampia gamma di livelli di fertilità nei suoli di cotone, i programmi di fertilità dovrebbero essere basati su analisi dei test del suolo. Il controllo delle erbe infestanti è essenziale per ottenere un'elevata resa e qualità dei pelucchi. La resa del cotone e l'efficienza della raccolta possono essere ridotte fino al 30% dalle erbacce. Gli erbicidi sono stati ampiamente utilizzati in molti paesi per il controllo delle infestanti sin dai primi anni '1960. I metodi di applicazione includono il trattamento pre-impianto del fogliame delle erbe infestanti esistenti, l'incorporazione nel terreno pre-impianto e il trattamento nelle fasi di pre-emergenza e post-emergenza.
Diversi fattori che svolgono un ruolo importante nel raggiungimento di un buon livello di piante di cotone includono la preparazione del letto di semina, l'umidità del suolo, la temperatura del suolo, la qualità del seme, l'infestazione da malattie del semenzale, i fungicidi e la salinità del suolo. Piantare semi di alta qualità in un letto di semina ben preparato è un fattore chiave per ottenere una crescita precoce e uniforme di piantine vigorose. I semi di piantagione di alta qualità dovrebbero avere un tasso di germinazione del 50% o superiore in un test freddo. In un test freddo/caldo, l'indice di vigore del seme dovrebbe essere 140 o superiore. Si consigliano dosi di semina da 12 a 18 semi/metro di fila per ottenere una popolazione vegetale da 14,000 a 20,000 piante/ettaro. È necessario utilizzare un sistema di dosaggio della seminatrice adatto per garantire una spaziatura uniforme del seme indipendentemente dalla dimensione del seme. I tassi di germinazione dei semi e di emergenza delle piantine sono strettamente associati a un intervallo di temperatura compreso tra 15 e 38 ºC.
Le malattie delle piantine di inizio stagione possono ostacolare stand uniformi e comportare la necessità di ripiantare. Importanti agenti patogeni della malattia della piantina come Pythium, Rhizoctonia, Fusarium ed Thielaviopsis può ridurre i supporti delle piante e causare lunghi salti tra le piantine. Dovrebbero essere piantati solo i semi che sono stati opportunamente trattati con uno o più fungicidi.
Il cotone è simile ad altre colture per quanto riguarda l'uso dell'acqua durante le diverse fasi di sviluppo della pianta. Il consumo idrico è generalmente inferiore a 0.25 cm/giorno dall'emergenza al primo quadrato. Durante questo periodo, la perdita di umidità del suolo per evaporazione può superare la quantità di acqua traspirata dalla pianta. Il consumo di acqua aumenta notevolmente quando compaiono le prime fioriture e raggiunge un livello massimo di 1 cm/giorno durante la fase di massima fioritura. Il fabbisogno idrico si riferisce alla quantità totale di acqua (pioggia e irrigazione) necessaria per produrre un raccolto di cotone.
Le popolazioni di insetti possono avere un impatto importante sulla qualità e sulla resa del cotone. La gestione precoce della popolazione è importante per promuovere uno sviluppo fruttifero/vegetativo equilibrato della coltura. Proteggere le posizioni dei frutti precoci è essenziale per ottenere un raccolto redditizio. Oltre l'80% della resa viene fissato nelle prime 3 o 4 settimane di fruttificazione. Durante il periodo di fruttificazione, i produttori dovrebbero esplorare il loro cotone almeno due volte a settimana per monitorare l'attività degli insetti e i danni.
Un programma di defogliazione ben gestito riduce lo spreco di foglie che può influire negativamente sulla qualità del cotone raccolto. I regolatori di crescita come il PIX sono utili defogliatori perché controllano la crescita vegetativa e contribuiscono a anticipare la fruttificazione.
Raccolta
Per la raccolta del cotone vengono utilizzati due tipi di attrezzature per la raccolta meccanica: la raccoglitrice a fuso e l'estrattore di cotone. Il raccoglitore di mandrini è una mietitrice di tipo selettivo che utilizza fusi affusolati e appuntiti per rimuovere il seme di cotone dalle capsule. Questa mietitrice può essere utilizzata su un campo più di una volta per fornire raccolti stratificati. D'altra parte, il spogliarellista di cotone è un raccoglitore non selettivo o una volta finito che rimuove non solo le capsule ben aperte ma anche le capsule incrinate e non aperte insieme alle frese e ad altri corpi estranei.
Le pratiche agronomiche che producono un raccolto uniforme di alta qualità contribuiranno generalmente a una buona efficienza di raccolta. Il campo dovrebbe essere ben drenato e le file disposte per un uso efficace dei macchinari. Le estremità dei filari devono essere prive di erbacce ed erba e devono avere un bordo campo compreso tra 7.6 e 9 m per girare e allineare le mietitrebbie con i filari. Anche il confine dovrebbe essere privo di erbacce ed erba. Il disking crea condizioni avverse in caso di pioggia, quindi dovrebbe essere utilizzato il controllo chimico delle infestanti o la falciatura. L'altezza della pianta non deve superare circa 1.2 m per il cotone da raccogliere e circa 0.9 m per il cotone da strappare. L'altezza della pianta può essere controllata in una certa misura utilizzando regolatori di crescita chimici nella corretta fase di crescita. Dovrebbero essere utilizzate pratiche di produzione che fissano la capsula inferiore ad almeno 10 cm dal suolo. Le pratiche colturali come la fertilizzazione, la coltivazione e l'irrigazione durante la stagione di crescita dovrebbero essere gestite con attenzione per produrre un raccolto uniforme di cotone ben sviluppato.
La defogliazione chimica è una pratica colturale che induce l'abscissione (spargimento) del fogliame. I defolianti possono essere applicati per ridurre al minimo la contaminazione da foglie verdi e rifiuti e favorire un'asciugatura più rapida della rugiada mattutina sulla lanugine. I defolianti non devono essere applicati fino a quando almeno il 60% delle capsule non è aperto. Dopo l'applicazione di un defogliante, il raccolto non deve essere raccolto per almeno 7-14 giorni (il periodo varierà a seconda delle sostanze chimiche utilizzate e delle condizioni meteorologiche). Gli essiccanti chimici possono anche essere usati per preparare le piante per il raccolto. L'essiccazione è la rapida perdita di acqua dal tessuto vegetale e la successiva morte del tessuto. Il fogliame morto rimane attaccato alla pianta.
L'attuale tendenza nella produzione di cotone è verso una stagione più breve e un raccolto unico. I prodotti chimici che accelerano il processo di apertura della capsula vengono applicati con il defogliante o subito dopo la caduta delle foglie. Questi prodotti chimici consentono raccolti anticipati e aumentano la percentuale di capsule pronte per essere raccolte durante il primo raccolto. Poiché queste sostanze chimiche hanno la capacità di aprire o aprire parzialmente le capsule immature, la qualità del raccolto potrebbe risentirne gravemente (ad esempio, il micronaire potrebbe essere basso) se le sostanze chimiche vengono applicate troppo presto.
Archiviazione
Il contenuto di umidità del cotone prima e durante lo stoccaggio è fondamentale; l'eccesso di umidità provoca il surriscaldamento del cotone immagazzinato, con conseguente scolorimento della lanugine, minore germinazione dei semi e possibile combustione spontanea. I semi di cotone con un contenuto di umidità superiore al 12% non devono essere conservati. Inoltre, la temperatura interna dei moduli di nuova costruzione dovrebbe essere monitorata per i primi 5-7 giorni di stoccaggio del cotone; i moduli che subiscono un aumento di 11 ºC o superano i 49 ºC devono essere sgranati immediatamente per evitare la possibilità di gravi perdite.
Diverse variabili influenzano la qualità del seme e della fibra durante lo stoccaggio del seme di cotone. Il contenuto di umidità è il più importante. Altre variabili includono la durata dello stoccaggio, la quantità di corpi estranei ad alta umidità, la variazione del contenuto di umidità in tutta la massa immagazzinata, la temperatura iniziale del seme di cotone, la temperatura del seme di cotone durante lo stoccaggio, i fattori meteorologici durante lo stoccaggio (temperatura, umidità relativa, precipitazioni ) e protezione del cotone dalla pioggia e dal terreno bagnato. L'ingiallimento è accelerato alle alte temperature. Sia l'aumento della temperatura che la temperatura massima sono importanti. L'aumento della temperatura è direttamente correlato al calore generato dall'attività biologica.
Processo di sgranatura
Ogni anno in tutto il mondo vengono prodotte circa 80 milioni di balle di cotone, di cui circa 20 milioni prodotte da circa 1,300 gin negli Stati Uniti. La funzione principale della sgranatrice è quella di separare la lanugine dal seme, ma la sgranatrice deve anche essere attrezzata per rimuovere una grande percentuale di corpi estranei dal cotone che ridurrebbe notevolmente il valore della lanugine sgranata. Uno sgranatore deve avere due obiettivi: (1) produrre pelucchi di qualità soddisfacente per il mercato del coltivatore e (2) sgranare il cotone con una riduzione minima della qualità della filatura della fibra, in modo che il cotone soddisfi le esigenze dei suoi utilizzatori finali, il filatore e il consumatore. Di conseguenza, la conservazione della qualità durante la sgranatura richiede l'appropriata selezione e funzionamento di ciascuna macchina in un sistema di sgranatura. La manipolazione meccanica e l'asciugatura possono modificare le naturali caratteristiche qualitative del cotone. Nella migliore delle ipotesi, uno sgranatore può solo preservare le caratteristiche qualitative inerenti al cotone quando entra nella sgranatrice. I paragrafi seguenti discutono brevemente la funzione delle principali attrezzature meccaniche e dei processi nel gin.
Macchine per seminare il cotone
Il cotone viene trasportato da un rimorchio o modulo in una trappola per capsule verdi nella sgranatrice, dove vengono rimosse capsule verdi, rocce e altri corpi estranei pesanti. Il controllo automatico dell'alimentazione fornisce un flusso di cotone uniforme e ben disperso in modo che il sistema di pulizia e asciugatura della sgranatrice funzioni in modo più efficiente. Il cotone che non è ben disperso può passare attraverso il sistema di asciugatura in ciuffi e solo la superficie di quel cotone verrà asciugata.
Nella prima fase di asciugatura, l'aria riscaldata convoglia il cotone attraverso i ripiani per 10-15 secondi. La temperatura dell'aria di trasporto è regolata per controllare la quantità di asciugatura. Per evitare danni alle fibre, la temperatura a cui è esposto il cotone durante il normale funzionamento non deve mai superare i 177 ºC. Temperature superiori a 150 ºC possono causare cambiamenti fisici permanenti nelle fibre di cotone. I sensori di temperatura dell'asciugatrice devono essere posizionati il più vicino possibile al punto in cui il cotone e l'aria riscaldata si uniscono. Se il sensore di temperatura si trova vicino all'uscita dell'essiccatore a torre, la temperatura del punto di miscelazione potrebbe effettivamente essere da 55 a 110 ºC superiore alla temperatura del sensore a valle. La caduta di temperatura a valle deriva dall'effetto di raffreddamento dell'evaporazione e dalla perdita di calore attraverso le pareti dei macchinari e delle tubazioni. L'asciugatura continua mentre l'aria calda sposta il seme di cotone nel pulitore a cilindro, che consiste in 6 o 7 cilindri rotanti a punte che ruotano a 400-500 giri al minuto. Questi cilindri strofinano il cotone su una serie di griglie o schermi, agitano il cotone e consentono a materiali estranei fini, come foglie, rifiuti e sporco, di passare attraverso le aperture per lo smaltimento. I detergenti a cilindro rompono i batuffoli di grandi dimensioni e generalmente condizionano il cotone per una pulizia e un'asciugatura aggiuntive. Sono comuni velocità di lavorazione di circa 6 balle all'ora per metro di lunghezza del cilindro.
La macchina per bastoncini rimuove i corpi estranei più grandi, come frese e bastoncini, dal cotone. Le macchine a bastoncino utilizzano la forza centrifuga creata dai cilindri della sega che ruotano da 300 a 400 giri al minuto per "scartare via" il materiale estraneo mentre la fibra è trattenuta dalla sega. Il materiale estraneo che viene espulso dal recuperatore entra nel sistema di gestione dei rifiuti. Sono comuni velocità di lavorazione da 4.9 a 6.6 balle/ora/m di lunghezza del cilindro.
Ginning (separazione dei semi di lanugine)
Dopo aver attraversato un'altra fase di asciugatura e pulizia dei cilindri, il cotone viene distribuito a ciascuna sgranatrice dal trasportatore-distributore. Situato sopra il supporto per la sgranatura, l'estrattore-alimentatore dosa il seme di cotone uniformemente al supporto per la sgranatura a velocità controllabili e pulisce il seme di cotone come funzione secondaria. Il contenuto di umidità della fibra di cotone nel grembiule dell'estrattore-alimentatore è critico. L'umidità deve essere sufficientemente bassa da poter rimuovere facilmente le sostanze estranee nel supporto del gin. Tuttavia, l'umidità non deve essere così bassa (inferiore al 5%) da provocare la rottura delle singole fibre man mano che vengono separate dal seme. Questa rottura provoca una riduzione apprezzabile sia della lunghezza delle fibre che dell'affluenza di lanugine. Dal punto di vista della qualità, il cotone con un contenuto più elevato di fibre corte produce eccessivi scarti in filanda ed è meno desiderabile. L'eccessiva rottura delle fibre può essere evitata mantenendo un contenuto di umidità delle fibre dal 6 al 7% nel grembiule dell'estrattore-alimentatore.
Due tipi di gin sono di uso comune: il saw gin e il roller gin. Nel 1794, Eli Whitney inventò un gin che rimuoveva la fibra dal seme per mezzo di punte o seghe su un cilindro. Nel 1796, Henry Ogden Holmes inventò un gin con seghe e nervature; questo gin ha sostituito il gin di Whitney e ha reso la sgranatura un processo a flusso continuo piuttosto che un processo batch. Cotone (solitamente Gossypium hirsutum) entra nello stand del saw gin attraverso una parte anteriore dello scafo. Le seghe afferrano il cotone e lo tirano attraverso nervature ampiamente distanziate note come nervature dello scafo. Le ciocche di cotone vengono tirate dalle costole dello scafo nel fondo della scatola del rotolo. L'effettivo processo di sgranatura, ovvero la separazione di lanugine e semi, avviene nella scatola del rotolo del supporto del gin. L'azione di sgranatura è causata da una serie di seghe che ruotano tra le costole di sgranatura. I denti della sega passano tra le costole nel punto di sgranatura. Qui il bordo anteriore dei denti è approssimativamente parallelo alla nervatura, ei denti estraggono le fibre dal seme, che sono troppo grandi per passare tra le nervature. La sgranatura a tassi superiori a quelli raccomandati dal produttore può causare una riduzione della qualità della fibra, danni ai semi e intasamenti. Anche le velocità della sega a cavalletto sono importanti. Le alte velocità tendono ad aumentare il danno alle fibre provocato durante la sgranatura.
Le sgranatrici a rullo hanno fornito il primo mezzo assistito meccanicamente per separare il cotone a fiocco extra lungo (Gossypium barbadense) lanugine dal seme. Il Churka gin, di origine sconosciuta, consisteva in due rulli duri che correvano insieme alla stessa velocità superficiale, pizzicando la fibra dal seme e producendo circa 1 kg di lanugine al giorno. Nel 1840, Fones McCarthy inventò un roller gin più efficiente che consisteva in un rullo per la sgranatura della pelle, un coltello fisso tenuto saldamente contro il rullo e un coltello alternativo che estraeva il seme dalla lanugine mentre la lanugine veniva trattenuta dal rullo e dal coltello fisso. Alla fine degli anni '1950, una sgranatrice a coltelli rotanti è stata sviluppata dal Southwestern Cotton Ginning Research Laboratory del Dipartimento dell'agricoltura degli Stati Uniti (USDA), dai produttori di gin statunitensi e dalle sgranatrici private. Questo gin è attualmente l'unico gin di tipo roller utilizzato negli Stati Uniti.
Pulizia dei pelucchi
Il cotone viene convogliato dal supporto del gin attraverso condotti di lanugine ai condensatori e formato nuovamente in un batuffolo. Il batuffolo viene rimosso dal tamburo del condensatore e inserito nel pulitore di lanugine del tipo a sega. All'interno del pulitore di pelucchi, il cotone passa attraverso i rulli di alimentazione e sopra la piastra di alimentazione, che applica le fibre alla sega del pulitore di pelucchi. La sega trasporta il cotone sotto le barre della griglia, che sono aiutate dalla forza centrifuga e rimuovono i semi immaturi e le sostanze estranee. È importante che la distanza tra le punte della sega e le barre della griglia sia impostata correttamente. Le barre della griglia devono essere dritte con un bordo tagliente per evitare di ridurre l'efficienza della pulizia e aumentare la perdita di lanugine. L'aumento della velocità di avanzamento del pulitore di pelucchi al di sopra della velocità consigliata dal produttore ridurrà l'efficienza di pulizia e aumenterà la perdita di fibra buona. Il cotone sgranato a rullo viene solitamente pulito con detergenti non aggressivi e non a sega per ridurre al minimo i danni alle fibre.
I detergenti per pelucchi possono migliorare la qualità del cotone rimuovendo i corpi estranei. In alcuni casi, i detergenti per pelucchi possono migliorare il colore di un cotone leggermente maculato miscelandolo per produrre un grado bianco. Possono anche migliorare il grado di colore di un cotone maculato a un grado di colore leggermente maculato o forse bianco.
Packaging
Il cotone pulito viene compresso in balle, che devono poi essere coperte per proteggerle dalla contaminazione durante il trasporto e lo stoccaggio. Vengono prodotti tre tipi di balle: piana modificata, compressa a densità universale e gin a densità universale. Queste balle sono confezionate con densità di 224 e 449 kg/m3 rispettivamente per le balle piatte modificate e a densità universale. Nella maggior parte dei gin il cotone viene confezionato in una pressa a "doppia scatola" in cui la lanugine viene inizialmente compattata in una pressa da un pressatore meccanico o idraulico; quindi la scatola della pressa viene ruotata e la lanugine viene ulteriormente compressa a circa 320 o 641 kg/m3 rispettivamente da presse a densità universale piatta o gin modificata. Le balle piatte modificate vengono ricompresse per diventare compresse a densità universale in un'operazione successiva per ottenere velocità di trasporto ottimali. Nel 1995, circa il 98% delle balle negli Stati Uniti erano balle di gin a densità universale.
Qualità delle fibre
La qualità del cotone è influenzata da ogni fase della produzione, compresa la selezione della varietà, la raccolta e la sgranatura. Alcune caratteristiche qualitative sono fortemente influenzate dalla genetica, mentre altre sono determinate principalmente dalle condizioni ambientali o dalle pratiche di raccolta e sgranatura. I problemi durante qualsiasi fase della produzione o della lavorazione possono causare danni irreversibili alla qualità della fibra e ridurre i profitti sia per il produttore che per il produttore tessile.
La qualità della fibra è massima il giorno in cui si apre un batuffolo di cotone. Gli agenti atmosferici, la raccolta meccanica, la manipolazione, la sgranatura e la lavorazione possono diminuire la qualità naturale. Ci sono molti fattori che indicano la qualità complessiva della fibra di cotone. I più importanti includono resistenza, lunghezza delle fibre, contenuto di fibre corte (fibre più corte di 1.27 cm), uniformità della lunghezza, maturità, finezza, contenuto di scarti, colore, frammenti di tegumento e contenuto di nep e viscosità. Il mercato generalmente riconosce questi fattori anche se non tutti vengono misurati su ogni balla.
Il processo di sgranatura può influenzare significativamente la lunghezza delle fibre, l'uniformità e il contenuto di frammenti del tegumento, scarti, fibre corte e neps. Le due pratiche di sgranatura che hanno il maggiore impatto sulla qualità sono la regolazione dell'umidità delle fibre durante la sgranatura e la pulizia e il grado di pulizia dei pelucchi a sega utilizzato.
L'intervallo di umidità raccomandato per la sgranatura è compreso tra il 6 e il 7%. I detergenti per gin rimuovono più rifiuti a bassa umidità, ma non senza più danni alle fibre. Una maggiore umidità della fibra preserva la lunghezza della fibra ma provoca problemi di sgranatura e scarsa pulizia, come illustrato nella figura 1. Se si aumenta l'asciugatura per migliorare la rimozione dei rifiuti, la qualità del filato si riduce. Sebbene l'aspetto del filato migliori con l'asciugatura fino a un certo punto, a causa della maggiore rimozione di corpi estranei, l'effetto dell'aumento del contenuto di fibre corte supera i vantaggi della rimozione di corpi estranei.
Figura 1. Compromesso per la pulizia con sgranatura a umidità per il cotone
La pulizia fa poco per cambiare il vero colore della fibra, ma pettinare le fibre e rimuovere la spazzatura cambia il colore percepito. La pulizia della lanuggine a volte può fondere la fibra in modo che un numero inferiore di balle venga classificato come macchiato o leggermente macchiato. La sgranatura non pregiudica la finezza e la maturità. Ogni dispositivo meccanico o pneumatico utilizzato durante la pulizia e la sgranatura aumenta il contenuto di nep, ma i detergenti per pelucchi hanno l'influenza più pronunciata. Il numero di frammenti del tegumento nella lanugine sgranata è influenzato dalla condizione del seme e dall'azione di sgranatura. I detergenti per lanugine riducono le dimensioni ma non il numero dei frammenti. La resistenza del filato, l'aspetto del filato e la rottura della fine della filatura sono tre elementi importanti per la qualità della filatura. Tutti risentono dell'uniformità della lunghezza e, quindi, della proporzione di fibre corte o spezzate. Questi tre elementi si conservano di solito meglio quando il cotone viene sgranato con macchinari minimi per l'asciugatura e la pulizia.
Le raccomandazioni per la sequenza e la quantità di macchinari per la sgranatura per asciugare e pulire il cotone raccolto dal fuso sono state progettate per ottenere un valore soddisfacente della balla e per preservare la qualità intrinseca del cotone. Sono stati generalmente seguiti e quindi confermati nell'industria cotoniera statunitense per diversi decenni. Le raccomandazioni prendono in considerazione i premi e gli sconti del sistema di marketing, nonché l'efficienza della pulizia e i danni alle fibre derivanti da varie macchine per sgranare. Alcune variazioni rispetto a queste raccomandazioni sono necessarie per condizioni di raccolta speciali.
Quando si utilizza la sgranatrice nella sequenza consigliata, dal cotone viene solitamente rimosso dal 75 all'85% dei corpi estranei. Sfortunatamente, questo macchinario rimuove anche piccole quantità di cotone di buona qualità nel processo di rimozione di corpi estranei, quindi la quantità di cotone commerciabile viene ridotta durante la pulizia. La pulizia del cotone è quindi un compromesso tra il livello di corpi estranei e la perdita e il danneggiamento delle fibre.
Preoccupazioni per la sicurezza e la salute
L'industria della sgranatura del cotone, come altre industrie di trasformazione, presenta molti rischi. Le informazioni provenienti dalle richieste di indennizzo dei lavoratori indicano che il numero di lesioni è più alto per mano/dita, seguito da lesioni alla schiena/colonna vertebrale, agli occhi, ai piedi/dita dei piedi, al braccio/spalla, alla gamba, al tronco e alla testa. Sebbene l'industria sia stata attiva nella riduzione dei rischi e nell'educazione alla sicurezza, la sicurezza del gin rimane una delle principali preoccupazioni. I motivi della preoccupazione includono l'elevata frequenza di infortuni e richieste di indennizzo dei lavoratori, l'elevato numero di giorni di lavoro persi e la gravità degli infortuni. I costi economici totali per lesioni da gin e disturbi di salute includono i costi diretti (medici e altri risarcimenti) e i costi indiretti (tempo perso dal lavoro, tempi di inattività, perdita di capacità di guadagno, costi assicurativi più elevati per la compensazione dei lavoratori, perdita di produttività e molti altri fattori di perdita ). I costi diretti sono più facili da determinare e molto meno costosi dei costi indiretti.
Molte normative internazionali in materia di sicurezza e salute che riguardano la sgranatura del cotone derivano dalla legislazione statunitense amministrata dall'Occupational Safety and Health Administration (OSHA) e dall'Environmental Protection Agency (EPA), che promulga le normative sui pesticidi.
Altre normative agricole possono applicarsi anche a un gin, compresi i requisiti per gli emblemi dei veicoli a movimento lento su rimorchi/trattori che operano su strade pubbliche, disposizioni per strutture di protezione in caso di ribaltamento sui trattori gestiti dai dipendenti e disposizioni per adeguate strutture abitative per il lavoro temporaneo. Mentre le sgranatrici sono considerate imprese agricole e non sono specificatamente coperte da molte normative, gli sgranatori probabilmente vorranno conformarsi ad altre normative, come gli "Standards for General Industry, Part 1910" dell'OSHA. Esistono tre standard OSHA specifici che gli sgranatori dovrebbero prendere in considerazione: quelli per gli incendi e altri piani di emergenza (29 CFR 1910.38a), le uscite (29 CFR 1910.35-40) e l'esposizione professionale al rumore (29 CFR 1910.95). I principali requisiti di uscita sono indicati in 29 CFR 1910.36 e 29 CFR 1910.37. In altri paesi, dove i lavoratori agricoli sono inclusi nella copertura obbligatoria, tale adempimento sarà obbligatorio. La conformità con il rumore e altri standard di sicurezza e salute è discussa altrove in questo documento Enciclopedia.
Partecipazione dei dipendenti ai programmi di sicurezza
I programmi di controllo delle perdite più efficaci sono quelli in cui la direzione motiva i dipendenti a essere consapevoli della sicurezza. Questa motivazione può essere raggiunta stabilendo una politica di sicurezza che coinvolga i dipendenti in ogni elemento del programma, partecipando alla formazione sulla sicurezza, dando il buon esempio e fornendo ai dipendenti incentivi adeguati.
I disturbi della salute sul lavoro sono ridotti richiedendo che i DPI siano utilizzati in aree designate e che i dipendenti osservino pratiche di lavoro accettabili. I DPI per l'udito (tappi o cuffie) e per le vie respiratorie (maschera antipolvere) devono essere utilizzati ogni volta che si lavora in aree con livelli elevati di rumore o polvere. Alcune persone sono più suscettibili al rumore e ai problemi respiratori rispetto ad altre, e anche con DPI dovrebbero essere riassegnate ad aree di lavoro con livelli di rumore o polvere inferiori. I rischi per la salute associati al sollevamento di carichi pesanti e al calore eccessivo possono essere gestiti mediante addestramento, uso di attrezzature per la movimentazione dei materiali, abbigliamento adeguato, ventilazione e pause dal caldo.
Tutte le persone durante l'operazione di sgranatura devono essere coinvolte nella sicurezza del sgranatore. È possibile creare un'atmosfera di lavoro sicura quando tutti sono motivati a partecipare pienamente al programma di controllo delle perdite.
Il cotone rappresenta quasi il 50% del consumo mondiale di fibra tessile. Cina, Stati Uniti, Federazione Russa, India e Giappone sono i principali paesi consumatori di cotone. Il consumo è misurato dalla quantità di fibra di cotone grezza acquistata e utilizzata per la produzione di materiali tessili. La produzione mondiale di cotone è annualmente di circa 80-90 milioni di balle (da 17.4 a 19.6 miliardi di kg). Cina, Stati Uniti, India, Pakistan e Uzbekistan sono i principali paesi produttori di cotone, rappresentando oltre il 70% della produzione mondiale di cotone. Il resto è prodotto da circa 75 altri paesi. Il cotone grezzo viene esportato da circa 57 paesi e i tessuti di cotone da circa 65 paesi. Molti paesi enfatizzano la produzione interna per ridurre la loro dipendenza dalle importazioni.
La produzione di filati è una sequenza di processi che convertono le fibre di cotone grezzo in filati adatti per l'uso in vari prodotti finali. Sono necessari numerosi processi per ottenere i filati puliti, resistenti e uniformi richiesti nei moderni mercati tessili. A partire da un denso pacchetto di fibre aggrovigliate (balla di cotone) contenente quantità variabili di materiali non sfilacciati e fibre inutilizzabili (materiali estranei, scarti vegetali, particelle e così via), operazioni continue di apertura, miscelazione, miscelazione, pulizia, cardatura, stiratura , stoppino e filatura vengono eseguiti per trasformare le fibre di cotone in filato.
Anche se gli attuali processi di produzione sono altamente sviluppati, la pressione competitiva continua a spronare gruppi industriali e individui a cercare nuovi metodi e macchine più efficienti per la lavorazione del cotone che, un giorno, potrebbero soppiantare i sistemi odierni. Tuttavia, per il prossimo futuro, continueranno ad essere utilizzati gli attuali sistemi convenzionali di miscelazione, cardatura, stiratura, stoppino e filatura. Solo il processo di raccolta del cotone sembra chiaramente destinato ad essere eliminato in un prossimo futuro.
La produzione di filati produce filati per vari prodotti finali tessuti o lavorati a maglia (ad es. abbigliamento o tessuti industriali) e per filati cucirini e cordami. Vengono prodotti filati con diversi diametri e diversi pesi per unità di lunghezza. Mentre il processo di produzione del filato di base è rimasto invariato per diversi anni, le velocità di lavorazione, la tecnologia di controllo e le dimensioni delle rocche sono aumentate. Le proprietà del filato e l'efficienza della lavorazione sono correlate alle proprietà delle fibre di cotone lavorate. Le proprietà di utilizzo finale del filato sono anche una funzione delle condizioni di lavorazione.
Processi di produzione del filato
Apertura, miscelazione, miscelazione e pulizia
In genere, i mulini selezionano miscele per balle con le proprietà necessarie per produrre filati per un uso finale specifico. Il numero di balle utilizzate dai diversi mulini in ogni mix varia da 6 o 12 a oltre 50. La lavorazione inizia quando le balle da miscelare vengono portate nella sala di apertura, dove vengono rimossi insacco e legature. Strati di cotone vengono prelevati manualmente dalle balle e posti in alimentatori dotati di trasportatori tempestati di denti a punta, oppure intere balle vengono poste su piattaforme che le spostano avanti e indietro sotto o sopra un meccanismo di spiumatura. L'obiettivo è iniziare il processo di produzione sequenziale convertendo gli strati compattati di cotone imballato in piccoli ciuffi leggeri e soffici che faciliteranno la rimozione di corpi estranei. Questo processo iniziale è denominato "apertura". Poiché le balle arrivano al mulino in vari gradi di densità, è normale che le legature vengano tagliate circa 24 ore prima che le balle vengano lavorate, per consentire loro di "fiorire". Questo migliora l'apertura e aiuta a regolare la velocità di alimentazione. Le pulitrici nei mulini svolgono le funzioni di apertura e pulizia di primo livello.
Cardatura e pettinatura
La carda è la macchina più importante nel processo di produzione del filato. Svolge funzioni di pulizia di secondo e ultimo livello nella stragrande maggioranza dei cotonifici. La carda è composta da un sistema di tre cilindri ricoperti di filo e una serie di barre piatte ricoperte di filo che successivamente lavorano piccoli grumi e ciuffi di fibre in un alto grado di separazione o apertura, rimuovono un'altissima percentuale di rifiuti e altri corpi estranei, raccogliere le fibre in una forma simile a una corda chiamata "scheggia" e consegnare questa scheggia in un contenitore per l'uso nel processo successivo (vedere figura 1).
Figura 1. Cardatura
Wilawan Juengprasert, Ministero della Salute Pubblica, Tailandia
Storicamente il cotone è stato alimentato alla carda sotto forma di “picker lap”, che si forma su un “picker”, una combinazione di rulli di alimentazione e battitori con un meccanismo costituito da reti cilindriche su cui vengono aperti i ciuffi di cotone raccolti e arrotolati in un batuffolo (vedi figura 2). Il batt viene rimosso dagli schermi in un foglio uniforme e piatto e poi viene arrotolato in un grembo. Tuttavia, i requisiti di manodopera e la disponibilità di sistemi di movimentazione automatizzati con il potenziale per migliorare la qualità stanno contribuendo all'obsolescenza del picker.
Figura 2. Un raccoglitore moderno
Wilawan Juengprasert, Ministero della Salute Pubblica, Tailandia
L'eliminazione del processo di picking è stata resa possibile dall'installazione di più efficienti attrezzature di apertura e pulizia e di sistemi di alimentazione a scivolo sulle carde. Questi ultimi distribuiscono ciuffi di fibre aperti e puliti alle carde pneumaticamente tramite condotti. Questa azione contribuisce alla coerenza della lavorazione e al miglioramento della qualità e riduce il numero di lavoratori necessari.
Un piccolo numero di mulini produce filato pettinato, il filato di cotone più pulito e uniforme. La pettinatura fornisce una pulizia più ampia di quella fornita dalla carta. Lo scopo della pettinatura è quello di rimuovere le fibre corte, i nodi e la spazzatura in modo che il nastro risultante sia molto pulito e lucente. La pettinatrice è una macchina complicata composta da rulli di alimentazione scanalati e da un cilindro parzialmente ricoperto di aghi per pettinare le fibre corte (vedi figura 3).
Figura 3. Pettinatura
Wilawan Juengprasert, Ministero della Salute Pubblica, Tailandia
Disegnare e vagare
La stiratura è il primo processo nella produzione di filati che utilizza la stiratura a rulli. Nella trafilatura, praticamente tutto lo stiro risulta dall'azione dei rulli. Nella rastrelliera dello stiratoio vengono picchettati i contenitori di nastro proveniente dal processo di cardatura. La stiratura avviene quando un nastro viene inserito in un sistema di rulli accoppiati che si muovono a velocità diverse. Lo stiramento raddrizza le fibre nel nastro stirando per rendere più fibre parallele all'asse del nastro. La parallelizzazione è necessaria per ottenere le proprietà desiderate quando le fibre vengono successivamente ritorte in filato. L'imbutitura produce anche un nastro più uniforme nel peso per unità di lunghezza e aiuta a ottenere maggiori capacità di miscelazione. Le fibre che vengono prodotte dal processo di stiratura finale, chiamato stiro finitore, sono quasi diritte e parallele all'asse del nastro. Il peso per unità di lunghezza di un nastro di stiratura finitore è troppo elevato per consentire la stiratura nel filato sui sistemi di filatura ad anello convenzionali.
Il processo di stoppino riduce il peso del nastro a una dimensione adatta per la filatura in filato e l'inserimento della torsione, che mantiene l'integrità dei trefoli di traino. Nella rastrelliera vengono posti barattoli di nastri provenienti dalla stiratura o dalla pettinatura del finissaggio e i singoli nastri vengono alimentati attraverso due serie di rulli, il secondo dei quali ruota più velocemente, riducendo così la dimensione del nastro da circa 2.5 cm di diametro a quella del diametro di una matita standard. La torsione viene impartita alle fibre facendo passare il fascio di fibre attraverso un "volantino" stoppino. Il prodotto è ora chiamato “stoppino”, che viene confezionato su una bobina lunga circa 37.5 cm con un diametro di circa 14 cm.
Filatura
La filatura è la singola fase più costosa nella conversione delle fibre di cotone in filato. Attualmente, oltre l'85% del filato mondiale viene prodotto su filatoi ad anello, progettati per stendere lo stoppino nella dimensione o titolo del filato desiderato e per conferire la quantità di torsione desiderata. La quantità di torsione è proporzionale alla forza del filato. Il rapporto tra la lunghezza e la lunghezza alimentata può variare nell'ordine di 10 a 50. Le bobine di stoppino vengono poste su supporti che consentono allo stoppino di entrare liberamente nel rullo di stiro del filatoio ad anello. Dopo la zona di stiro, il filo passa attraverso un “viaggiatore” su una rocca di filatura. Il fuso che trattiene questa bobina ruota ad alta velocità, provocando il rigonfiamento del filo quando viene impartita la torsione. Le lunghezze di filo sulle bobine sono troppo corte per essere utilizzate nei processi successivi e vengono levate in "scatole di filatura" e consegnate al processo successivo, che può essere la roccatura o l'avvolgimento.
Nella moderna produzione di filati più pesanti o grezzi, la filatura open-end sta sostituendo la filatura ad anello. Un frammento di fibre viene immesso in un rotore ad alta velocità. Qui la forza centrifuga trasforma le fibre in filati. Non c'è bisogno della spola e il filo viene ripreso sulla rocca richiesta dalla fase successiva del processo.
Notevoli sforzi di ricerca e sviluppo vengono dedicati a metodi radicalmente nuovi di produzione di filati. Un certo numero di nuovi sistemi di filatura attualmente in fase di sviluppo potrebbero rivoluzionare la produzione di filati e potrebbero causare cambiamenti nell'importanza relativa delle proprietà delle fibre così come sono ora percepite. In generale, quattro dei diversi approcci utilizzati nei nuovi sistemi sembrano pratici per l'uso sul cotone. I sistemi core-spun sono attualmente in uso per produrre una varietà di filati speciali e fili per cucire. I filati senza torcitura sono stati prodotti commercialmente su base limitata mediante un sistema che lega insieme le fibre con un alcol polivinilico o qualche altro agente legante. Il sistema di filati twistless offre velocità di produzione potenzialmente elevate e filati molto uniformi. La maglia e altri tessuti per abbigliamento realizzati con filati senza torsione hanno un aspetto eccellente. Nella filatura a vortice d'aria, attualmente allo studio di diversi costruttori di macchinari, il nastro di traino viene presentato ad un rullo di apertura, simile alla filatura a rotore. La filatura a vortice d'aria è in grado di raggiungere velocità di produzione molto elevate, ma i modelli prototipo sono particolarmente sensibili alle variazioni di lunghezza delle fibre e al contenuto di corpi estranei come particelle di rifiuti.
Avvolgimento e bobinatura
Una volta che il filato è filato, i produttori devono preparare una confezione corretta. Il tipo di confezione dipende dal fatto che il filato verrà utilizzato per la tessitura o per la lavorazione a maglia. L'avvolgimento, l'avvolgimento, la torcitura e il quilling sono considerati passaggi preparatori per la tessitura e la lavorazione a maglia del filato. In generale, il prodotto dello spooling verrà utilizzato come fili di ordito (i fili che corrono longitudinalmente nel tessuto) e il prodotto dell'avvolgimento saranno usati come filati di riempimento, o fili di trama (i fili che attraversano il tessuto). I prodotti della filatura open-end eludono questi passaggi e vengono confezionati per la trama o per l'ordito. La torcitura produce filati ritorti, in cui due o più filati vengono ritorti insieme prima di un'ulteriore lavorazione. Nel processo di quilling il filato viene avvolto su piccole bobine, abbastanza piccole da entrare nella navetta di un telaio a scatola. A volte il processo di quilling avviene al telaio. (Vedi anche l'articolo "Tessitura e lavoro a maglia" in questo capitolo.)
Gestione dei rifiuti
Nelle moderne fabbriche tessili dove il controllo delle polveri è importante, viene data maggiore enfasi alla gestione dei rifiuti. Nelle operazioni tessili classiche, i rifiuti venivano raccolti manualmente e consegnati a un "rifiuto" se non potevano essere riciclati nel sistema. Qui veniva accumulato finché non ce n'era abbastanza di un tipo per fare una balla. Allo stato attuale della tecnica, i sistemi di aspirazione centralizzata restituiscono automaticamente gli scarti di apertura, prelievo, cardatura, imbutitura e stoppino. Il sistema di aspirazione centralizzata viene utilizzato per la pulizia dei macchinari, raccogliendo automaticamente i rifiuti da sotto i macchinari come mosche e granelli dalla cardatura e per restituire spazzaneve inutilizzabili e rifiuti dai condensatori del filtro. La pressa classica è una pressa verticale ascendente che forma ancora una tipica balla da 227 kg. Nella moderna tecnologia dei rifiuti, i rifiuti vengono accumulati dal sistema di aspirazione centrale in un serbatoio di raccolta che alimenta una pressa per balle orizzontale. I vari prodotti di scarto dell'industria manifatturiera dei filati possono essere riciclati o riutilizzati da altre industrie. Ad esempio, la filatura può essere utilizzata nell'industria della filatura dei cascami per produrre filati per mop, la granatura può essere utilizzata nell'industria dell'imbottitura di cotone per produrre ovatta per materassi o mobili imbottiti.
Preoccupazioni per la sicurezza e la salute
Macchinario
Gli incidenti possono verificarsi su tutti i tipi di macchine tessili di cotone, sebbene il tasso di frequenza non sia elevato. Un'efficace protezione della molteplicità di parti in movimento presenta molti problemi e richiede un'attenzione costante. Anche la formazione degli operatori sulle pratiche sicure è essenziale, in particolare per evitare di tentare riparazioni mentre il macchinario è in movimento, causa di molti degli incidenti.
Ogni macchinario può avere fonti di energia (elettriche, meccaniche, pneumatiche, idrauliche, inerziali e così via) che devono essere controllate prima di qualsiasi intervento di riparazione o manutenzione. La struttura dovrebbe identificare le fonti di energia, fornire le attrezzature necessarie e formare il personale per garantire che tutte le fonti di energia pericolose siano spente mentre si lavora sulle apparecchiature. È necessario eseguire regolarmente un'ispezione per garantire che tutte le procedure di lockout/tagout siano seguite e applicate correttamente.
Inalazione di polvere di cotone (bissinosi)
È stato dimostrato che l'inalazione della polvere generata nel punto in cui la fibra di cotone viene convertita in filato e tessuto provoca una malattia polmonare professionale, la bissinosi, in un piccolo numero di lavoratori tessili. Di solito sono necessari dai 15 ai 20 anni di esposizione a livelli più elevati di polvere (da 0.5 a 1.0 mg/m3) affinché i lavoratori diventino reattori. Gli standard dell'OSHA e dell'American Conference of Governmental Industrial Hygienists (ACGIH) hanno fissato 0.2 mg/mXNUMX3 polvere di cotone respirabile misurata dall'elutriatore verticale come limite per l'esposizione professionale alla polvere di cotone nella produzione di filati tessili. La polvere, un particolato aerodisperso rilasciato nell'atmosfera durante la manipolazione o la lavorazione del cotone, è una miscela eterogenea e complessa di rifiuti botanici, suolo e materiale microbiologico (cioè batteri e funghi), che varia per composizione e attività biologica. L'agente eziologico e la patogenesi della bissinosi non sono noti. Si ritiene che i rifiuti delle piante di cotone associati alla fibra e l'endotossina dei batteri gram-negativi sulla fibra e i rifiuti vegetali siano la causa o contengano l'agente eziologico. La stessa fibra di cotone, che è principalmente cellulosa, non ne è la causa, poiché la cellulosa è una polvere inerte che non causa malattie respiratorie. Controlli tecnici appropriati nelle aree di lavorazione dei tessuti di cotone (vedi figura 4) insieme alle pratiche di lavoro, alla sorveglianza medica e ai DPI possono, per la maggior parte, eliminare la bissinosi. Un delicato lavaggio con acqua del cotone mediante sistemi di lavaggio discontinui e sistemi di batt continui riduce il livello residuo di endotossina sia nella lanugine che nella polvere aerea a livelli inferiori a quelli associati alla riduzione acuta della funzione polmonare misurata dal volume espiratorio forzato di 1 secondo.
Figura 4. Sistema di aspirazione polveri per una carda
Rumore
Il rumore può essere un problema in alcuni processi nella produzione di filati, ma in alcuni stabilimenti tessili moderni i livelli sono inferiori a 90 dBA, che è lo standard statunitense ma che supera gli standard di esposizione al rumore in molti paesi. Grazie agli sforzi di abbattimento dei produttori di macchinari e degli ingegneri del rumore industriale, i livelli di rumore continuano a diminuire con l'aumentare della velocità dei macchinari. La soluzione per gli alti livelli di rumorosità è l'introduzione di attrezzature più moderne e più silenziose. Negli Stati Uniti, è richiesto un programma di conservazione dell'udito quando i livelli di rumore superano gli 85 dBA; ciò includerebbe il monitoraggio del livello di rumore, i test audiometrici e la messa a disposizione di tutti i dipendenti di protezioni per l'udito quando i livelli di rumore non possono essere progettati al di sotto di 90 dBA.
Stress termico
Poiché la filatura richiede talvolta temperature elevate e un'umidificazione artificiale dell'aria, è sempre necessario un attento monitoraggio per garantire che non vengano superati i limiti consentiti. Impianti di climatizzazione ben progettati e mantenuti sono sempre più utilizzati al posto di metodi più primitivi di regolazione della temperatura e dell'umidità.
Sistemi di gestione della sicurezza e della salute sul lavoro
Molti dei più moderni stabilimenti di produzione di filati tessili trovano utile disporre di un qualche tipo di sistema di gestione della sicurezza e della salute sul lavoro per controllare i rischi sul posto di lavoro che i lavoratori possono incontrare. Questo può essere un programma volontario come "Quest for the Best in Health and Safety" sviluppato dall'American Textile Manufacturers Institute, o uno imposto da regolamenti come il Programma per la prevenzione degli infortuni e delle malattie professionali dello Stato della California (Titolo 8, Codice dei regolamenti della California, sezione 3203). Quando viene utilizzato un sistema di gestione della sicurezza e della salute, questo dovrebbe essere sufficientemente flessibile e adattabile da consentire allo stabilimento di adattarlo alle proprie esigenze.
Adattato dalla 3a edizione, Encyclopaedia of Occupational Health and Safety.
Le origini dell'industria della lana si perdono nell'antichità. Le pecore erano facilmente addomesticate dai nostri remoti antenati ed erano importanti per soddisfare i loro bisogni primari di cibo e vestiti. Le prime società umane strofinavano insieme le fibre raccolte dalle pecore per formare un filato, e da questo principio di base i processi di manipolazione della fibra sono aumentati in complessità. L'industria tessile della lana è stata all'avanguardia nello sviluppo e nell'adattamento di metodi meccanici ed è stata quindi una delle prime industrie nello sviluppo del sistema di produzione di fabbrica.
Materie Prime
La lunghezza della fibra prelevata dall'animale è il fattore dominante, ma non l'unico, che determina il modo in cui viene lavorata. Il tipo di lana disponibile può essere ampiamente classificato in (a) merino o botanica, (b) incroci—fine, media o grossolana e (c) lane per tappeti. All'interno di ogni gruppo, tuttavia, ci sono vari gradi. Il merino ha solitamente il diametro più fine e una lunghezza corta, mentre le lane per tappeti sono a fibra lunga, con un diametro più grossolano. Oggi quantità crescenti di fibre sintetiche che simulano la lana vengono mischiate con la fibra naturale e vengono lavorate allo stesso modo. Anche i peli di altri animali, ad esempio mohair (capra), alpaca (lama), cashmere (capra, cammello), angora (capra) e vigogna (lama selvatico), svolgono un ruolo importante, sebbene sussidiario, nell'industria; è relativamente costoso e solitamente viene lavorato da ditte specializzate.
Produzione
L'industria ha due sistemi di lavorazione distintivi: la lana e il pettinato. Il meccanismo è per molti versi simile, ma gli scopi sono distinti. In sostanza, il pettinato Il sistema utilizza le lane in fiocco più lunghe e nei processi di cardatura, preparazione, imbottitura e pettinatura le fibre vengono mantenute parallele e le fibre più corte vengono scartate. La filatura produce un filato resistente di diametro sottile, che viene poi tessuto per produrre un tessuto leggero con l'aspetto familiare, liscio e compatto degli abiti da uomo. Nel di lana sistema, lo scopo è quello di mescolare e intrecciare le fibre per formare un filato morbido e soffice, che viene tessuto per dare un tessuto dal carattere pieno e voluminoso con una superficie "lanosa", ad esempio tweed, coperte e soprabiti pesanti. Poiché nel sistema laniero non è necessaria l'uniformità della fibra, il produttore può mischiare insieme lana vergine, fibre più corte scartate dal processo pettinato, lane recuperate dallo strappo di vecchi capi di lana e così via; “shoddy” si ottiene da morbido e “mungo” da materiale di scarto duro.
Va tenuto presente, tuttavia, che l'industria è particolarmente complessa e che la condizione e il tipo di materia prima utilizzata e le specifiche del tessuto finito influenzeranno il metodo di lavorazione in ogni fase e la sequenza di tali fasi. Ad esempio, la lana può essere tinta prima della lavorazione, nella fase del filato o verso la fine del processo quando si trova nella pezza tessuta. Inoltre, alcuni processi possono essere svolti in stabilimenti separati.
Pericoli e loro prevenzione
Come in ogni settore dell'industria tessile, le macchine di grandi dimensioni con parti in rapido movimento presentano rischi sia di rumore che di lesioni meccaniche. Anche la polvere può essere un problema. La forma più elevata praticabile di protezione o recinzione dovrebbe essere fornita per tali parti generiche dell'attrezzatura come ruote dentate cilindriche, catene e ruote dentate, alberi rotanti, cinghie e pulegge, e per le seguenti parti di macchinari utilizzati specificamente nel commercio tessile della lana:
La protezione di tali parti pericolose presenta problemi pratici. La progettazione della protezione dovrebbe tener conto delle pratiche di lavoro connesse con il particolare processo e in particolare dovrebbe impedire la possibile rimozione della protezione quando l'operatore è maggiormente a rischio (ad esempio, dispositivi di blocco). Sono necessarie una formazione speciale e una stretta supervisione per impedire la rimozione e la pulizia dei rifiuti mentre i macchinari sono in movimento. Gran parte della responsabilità ricade sui produttori di macchinari, che dovrebbero garantire che tali caratteristiche di sicurezza siano incorporate nelle nuove macchine in fase di progettazione, e sul personale di supervisione, che dovrebbe garantire che i lavoratori siano adeguatamente addestrati alla manipolazione sicura delle apparecchiature.
Spaziatura dei macchinari
Il rischio di incidenti aumenta se lo spazio tra le macchine è insufficiente. Molti stabilimenti più vecchi comprimevano il numero massimo di macchine nella superficie disponibile, riducendo così lo spazio disponibile per corridoi e passaggi e per lo stoccaggio temporaneo di materie prime e finite all'interno del laboratorio. In alcuni vecchi mulini, le passerelle tra le carde sono così strette che la chiusura delle cinghie di trasmissione all'interno di un carter è impraticabile e si deve ricorrere a protezioni a “cuneo” tra il nastro e la puleggia nel punto di scorrimento; una chiusura della cintura ben fatta e liscia è particolarmente importante in queste circostanze. Sono richiesti standard di spaziatura minima, come raccomandato da un comitato del governo britannico per alcuni macchinari tessili per la lana.
Manipolazione dei materiali
Quando non vengono impiegati i moderni metodi meccanici di movimentazione del carico, rimane il rischio di lesioni dovute al sollevamento di carichi pesanti. La movimentazione dei materiali dovrebbe essere meccanizzata il più possibile. Dove questo non è disponibile, le precauzioni discusse altrove in questo Enciclopedia dovrebbe essere impiegato. Una corretta tecnica di sollevamento è particolarmente importante per i lavoratori che manipolano subbi pesanti dentro e fuori dai telai o che maneggiano balle di lana pesanti e ingombranti nei primi processi preparatori. Ove possibile, per spostare tali carichi ingombranti e pesanti dovrebbero essere utilizzati carrelli a mano e carrelli mobili o slitte.
Fuoco
Il fuoco è un grave pericolo, soprattutto nei vecchi mulini a più piani. La struttura e il layout del mulino devono essere conformi alle normative locali in materia di passerelle e uscite senza ostacoli, sistemi di allarme antincendio, estintori e manichette, luci di emergenza e così via. La pulizia e la buona pulizia eviteranno accumuli di polvere e lanugine, che favoriscono la propagazione del fuoco. Durante l'orario di lavoro non devono essere effettuate riparazioni che implichino l'uso di attrezzature per il taglio o la combustione della fiamma. È necessaria la formazione di tutto il personale sulle procedure in caso di incendio; le esercitazioni antincendio, condotte se possibile di concerto con i vigili del fuoco locali, la polizia e i servizi medici di emergenza, dovrebbero essere praticate a intervalli appropriati.
Sicurezza generale
L'accento è stato posto su quelle situazioni di incidente che si riscontrano particolarmente nell'industria tessile laniera. Tuttavia, va notato che la maggior parte degli infortuni negli stabilimenti si verifica in circostanze comuni a tutte le fabbriche - ad esempio, cadute di persone e cose, movimentazione di merci, uso di utensili manuali e così via - e che la relativa sicurezza fondamentale i principi da seguire si applicano non meno nell'industria della lana che nella maggior parte delle altre industrie.
Problemi di salute
Antrace
La malattia industriale solitamente associata ai tessuti di lana è l'antrace. Un tempo era un grande pericolo, in particolare per i selezionatori di lana, ma è stato quasi completamente controllato nell'industria tessile della lana a causa di:
Oltre alle spore fungine di antrace, è noto che le spore del fungo Coccidiodi immitis può essere trovato nella lana, soprattutto dal sud-ovest degli Stati Uniti. Questo fungo può causare la malattia nota come coccidioidomicosi, che, insieme alla malattia respiratoria da antrace, di solito ha una prognosi infausta. L'antrace ha il rischio aggiuntivo di causare un'ulcera maligna o un carbonchio con un centro nero quando entra nel corpo attraverso una rottura della barriera cutanea.
Sostanze chimiche
Vengono utilizzati vari prodotti chimici, ad esempio per sgrassare (biossido di dietilene, detergenti sintetici, tricloroetilene e, in passato, tetracloruro di carbonio), disinfezione (formaldeide), candeggio (anidride solforosa, cloro) e tintura (clorato di potassio, aniline). I rischi includono gas, avvelenamento, irritazione degli occhi, delle mucose e dei polmoni e condizioni della pelle. In generale, la prevenzione si basa su:
Altri pericoli
Il rumore, l'illuminazione inadeguata e gli alti livelli di temperatura e umidità richiesti per la lavorazione della lana possono avere un effetto deleterio sulla salute generale se non sono rigorosamente controllati. In molti paesi, gli standard sono prescritti. Il vapore e la condensa possono essere difficili da controllare efficacemente nei capannoni di tintura e spesso è necessaria la consulenza di esperti tecnici. Nei capannoni di tessitura, il controllo del rumore rappresenta un serio problema su cui resta ancora molto lavoro da fare. Ovunque è necessario un elevato standard di illuminazione, in particolare dove si producono tessuti scuri.
Polvere
Oltre al rischio specifico di spore di antrace nelle polveri prodotte nelle precedenti lavorazioni, su molte macchine, soprattutto quelle ad azione lacerante o cardante, viene prodotta polvere in quantità elevata tale da indurre irritazione delle mucose delle vie respiratorie, e deve essere rimossa dal LEV effettivo.
Rumore
Con tutte le parti mobili dei macchinari, in particolare i telai, i lanifici sono spesso luoghi molto rumorosi. Mentre l'attenuazione può essere ottenuta mediante una corretta lubrificazione, si dovrebbe prendere in considerazione anche l'introduzione di deflettori acustici e altri approcci ingegneristici. In linea di massima, la prevenzione dell'ipoacusia professionale dipende dall'uso di tappi o cuffie da parte dei lavoratori. È essenziale che i lavoratori siano addestrati all'uso corretto di tali dispositivi di protezione e supervisionati per verificare che li stiano utilizzando. In molti paesi è richiesto un programma di conservazione dell'udito con audiogrammi periodici. Man mano che l'apparecchiatura viene sostituita o riparata, è necessario adottare adeguate misure di riduzione del rumore.
Stress da lavoro
Lo stress da lavoro, con i relativi effetti sulla salute e sul benessere dei lavoratori, è un problema comune in questo settore. Poiché molte delle cartiere operano XNUMX ore su XNUMX, è spesso richiesto il lavoro a turni. Per rispettare le quote di produzione, le macchine funzionano ininterrottamente, con ogni lavoratore “legato” a una o più attrezzature e impossibilitato a lasciarlo per il bagno o le pause di riposo fino a quando un “galleggiante” non ha preso il suo posto. Accoppiato con il rumore ambientale e l'uso di dispositivi di protezione dal rumore, la loro attività ripetitiva e pesantemente routinaria fa per loro de facto isolamento dei lavoratori e mancanza di interazione sociale che molti trovano stressante. La qualità della supervisione e la disponibilità di attrezzature sul posto di lavoro hanno una grande influenza sui livelli di stress lavorativo dei lavoratori.
Conclusione
Mentre le imprese più grandi sono in grado di investire in nuovi sviluppi tecnologici, molti mulini più piccoli e più vecchi continuano a operare in vecchi impianti con attrezzature obsolete ma ancora funzionanti. Gli imperativi economici impongono una minore attenzione piuttosto che una maggiore alla sicurezza e alla salute dei lavoratori. In effetti, in molte aree sviluppate, gli stabilimenti vengono abbandonati a favore di nuovi impianti nei paesi in via di sviluppo e nelle aree in cui è facilmente disponibile manodopera a basso costo e dove le normative in materia di salute e sicurezza sono inesistenti o sono generalmente ignorate. In tutto il mondo, questa è un'importante industria ad alta intensità di lavoro in cui investimenti ragionevoli per la salute e il benessere dei lavoratori possono portare dividendi significativi sia all'impresa che alla sua forza lavoro.
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